脱硫废水喷雾干燥处理技术
浅析喷雾干燥烟气脱硫技术
浅析喷雾干燥烟气脱硫技术摘要：喷雾干燥法烟气脱硫技术的基本原理、工艺流程、系统主要设备、存在问题、解决措施及灰渣的综合利用等方面进行了较为详尽的阐述。
关键词：烟气脱硫；喷雾干燥；系统构成；存在问题一喷雾干燥烟气脱硫技术概述1 脱硫原理喷雾烟气脱硫是利用喷雾干燥的原理，将吸收剂浆液雾化喷入吸收塔。
在吸收塔内，吸收剂在与烟气中的SO2发生化学反应生成固体产物的同时，吸收烟气中的热量使吸收剂中的水分蒸发，在塔内脱硫反应后形成的产物为干粉，一部分在塔内分离，由锥体出口排出，另一部分随脱硫后烟气进入电除尘器收集[1]。
2 工艺流程喷雾干燥烟气脱硫工艺流程如图1-1所示。
图1-1 旋转喷雾干燥法脱硫工艺流程图1－旋转喷雾器；2－脱硫塔；3－除尘器；4－引风机；5－石灰仓；6－消化池；7－供给槽；8－浆液泵喷雾干燥烟气脱硫工艺流程包括：吸收剂制备；吸收剂浆液雾化；雾粒与烟气的接触混合；液滴蒸发与SO2吸收；灰渣排出；灰渣再循环。
经破碎后石灰在消化池中经消化后，与再循环脱硫副产物和部分煤灰混合，制成混合浆液，经浆液泵升压送入旋转喷雾器，经雾化后在塔内均匀分散。
一般雾粒直径要求小于100μm。
热烟气从塔顶切向进入烟气分配器，同时与雾滴顺流而下。
雾滴在蒸发干燥的同时发生化学反应吸收烟气中的SO2。
净化后的烟气经除尘器除尘后从烟囱排出，脱硫后固体产物大部分从脱硫塔底部排出。
为了提高脱硫剂利用率，脱硫塔底部排出的灰渣和除尘器收集的飞灰一部分再循环使用，一部分抛弃。
二脱硫系统的构成1吸收剂制备系统喷雾干燥烟气脱硫工艺大多采用CaO含量尽可能高的石灰作脱硫剂。
美国GRDA电厂选用小块状石灰，其CaO含量92％～96％。
先在球磨消化机内加水消化并研磨，石灰与水之比为1：3，球磨时间4～5分钟，消化温度控制在77℃～82℃之间。
消化后的石灰乳经球磨机出口，再经滚动滤网过滤，最后加水稀释，使其质量百分比浓度约为20％；然后用泵送入位于石灰乳贮罐之上的振动筛，除去大颗粒杂质。
3、喷雾干燥法烟气脱硫
（五）系统的运行控制
喷雾干燥法脱硫对烟气量及烟气中的SO2浓 度的波动适应性较好。 运行中根据进口烟气中和烟囱排放的SO2浓 度、干燥吸收器进出口的烟温来自动调节脱 硫浆液的用量。 运行中，脱硫效率和脱硫剂利用率必须综合 考虑。 另外一个参数是喷雾干燥吸收器中的液气比。
五、基本工艺参数及影响脱硫效率的主 要因素
二、喷雾干燥法烟气脱硫技术工艺流程
3、喷雾干燥原理：
安装于吸收塔顶部的离心喷雾机具有很高的转速， 吸收剂浆液在离心力作用下喷射成均匀的雾粒，雾 粒直径可小于100μm。这些具有很大表面积的分 散微粒，一同烟气接触，就发生强烈的热交换和化 学反应，迅速将大部分水分蒸发掉，形成含水量很 少的固体灰渣。由于吸收剂微粒没有完全干燥，在 吸收塔之后的烟道和除尘器中仍可继续发生一定程 度的吸收SO2的化学反应。
课题三
喷雾干燥法烟气脱硫工艺
一、传统干式(半干法)烟气脱硫技术简 介
干式烟气脱硫，是指无论加入的脱硫剂是干态的或 湿态的，脱硫的最终反应产物都是干态的。 干式烟气脱硫工艺用于我国电厂脱硫始于80年代 初(四川白马电厂)。 主要用于燃用中低硫煤的电厂烟气脱硫。 最主要的干式脱硫技术有四种： 喷雾干燥法 炉内喷钙加尾部增湿活化法 循环流化床排烟脱硫法 新式整体脱硫法
（三）雾化器及料浆制备系统
喷嘴雾化器的能量由490～630kpa压缩 空气提供。 优点： 可平行安装，切换方便。各喷嘴可独立运行， 可以在线维护，喷嘴设计简单。 缺点： 要求高速浆液摩擦的表面耐磨性高，在采用 再循环系统时要求特别耐磨；喷嘴数量要求 多，其能耗大，维护检修复杂。（三）雾化器及料浆制备系统
（三）雾化器及料浆制备系统
包括吸收剂的制浆和雾化，在大多数制浆系 统中还包括灰渣再循环，再循环又包括灰渣 的处理，再制浆与新石灰的混合。 雾化器有喷嘴型（又称“空气—浆液”两相 液雾化器，或称二流喷嘴）和旋转离心雾化 器两种。
焦化脱硫废液喷雾干燥工艺研究
焦化脱硫废液喷雾干燥工艺研究针对目前焦化脱硫废液传统处理技术,如配煤法、高温裂解法、制酸法、提盐法等都存在工艺流程复杂、能源消耗大、设备腐蚀严重、生产不能连续化、造成二次污染等问题,对于脱硫废液的高效、绿色无害化处理技术迫在眉睫。
本文提出采用喷雾干燥处理焦化脱硫废液工艺技术,通过以YC-015型喷雾干燥器为主体设备,以碳酸钠和氨为碱源的脱硫废液为研究对象。
根据气流式喷雾干燥过程理论,对喷雾干燥器的性能进行研究,构建喷雾干燥过程动力学模型,研究过程中的粘璧现象和最佳工艺。
主要研究成果如下:（1）气流式喷雾干燥过程理论与粘璧现象:喷雾干燥过程可分为料液雾化和雾滴的干燥两个阶段,其中料液的雾化阶段决定最终产品的质量,是喷雾干燥的核心。
料液的雾化是靠气液之间的相对速度实现的,得到的雾滴较细。
气流式喷雾干燥塔由于中也増加了辅助空气,且气液相对速度较大,但雾化角较小,故喷射雾滴喷射的距离巧长,粘壁位置相比于其他两种偏下。
（2）YC-015型喷雾干燥器的性能研究:通过对不同条件下的喷雾干燥器预热,最短的预热时间为30min。
单因素条件下,随着进气温度的升高,出风温度升高;随着进气体积流量的的增加,出风温度呈线性增加;随着物料进料量的增加,出风温度呈线性减小,料进料量在400-600 m L·h<sup>-1</sup>之间选择较为适宜;进风压力在0.2-0.3Mpa条件下,进风压力对出风温度影响甚微,在0.1Mpa 和0.15Mpa条件下,由于空气压缩机处于间歇性工作,从而使雾化器的工作状态不稳定,从而导致出风温度的不稳定。
进气体积流量对出风温度的影响最大,其次是进风温度,而物料进料量最小。
通过响应曲面试验数据分析,得出标准回归模型为出风温度T=90.80+7.13A+7.25B-1.63C,该模型能够很好的预测出风温度。
（3）喷雾干燥过程动力学模型:通过对武钢燃气厂脱硫废液喷雾干燥过程出风温度的研究,构建了喷雾干燥过程动力学的模型。
旋转式喷雾干燥烟气脱硫技术
旋转式喷雾干燥烟气脱硫技术简介：旋转式喷雾干燥脱硫是20世纪80年代迅速发展起来的一种脱硫工艺。
我国政府字1986年把“火电厂排烟脱硫技术研究”列入“七五”环境保护重点科技术项目攻关，利用旋转喷雾半干燥法脱硫技术解决高硫煤烟气脱硫问题，1989年在四川白马电厂建成了一套FGD装置。
工艺流程及过程化学喷雾干燥脱硫是将生石灰制成消石灰浆液后喷入反应塔中与烟气接触达到脱硫SO2目的的一种工艺，工艺流程见图6-1.工艺主要流程为：烟气从塔顶切向进入烟气分配器，石灰经破碎后储存于生石灰粉仓，生石灰经消化后进入配浆池，与再循环脱硫副产物和部分粉煤灰混合制成浆液，经高位料箱自流如离心雾化机雾化后在脱硫塔内与热烟气接触，吸收剂蒸发干燥的同时与烟气中的SO2发生反应。
生成亚硫酸钙达到脱硫目的。
固体反应产物大部分从反应塔底部排除，驼鹿后的烟气经过除尘器、增压风机进入烟筒排放。
反应塔底部排除的灰渣和除尘器收集的灰渣一部分送入再循环灰制浆池循环使用，大部分排气至灰场。
喷雾干燥工艺在反应塔内主要可分为四个阶段：①雾化，可采用旋转雾化轮雾化或高温喷嘴雾化；②吸收剂与烟气接触（混合流动）；③反应与干燥（气态污染物与吸收剂的反应，同时蒸发干燥）；④干态物质从烟气中分离（包括塔内分离和塔内分离）。
化学过程：半干法以生石灰(CaO)为吸收剂，将生石灰制备成Ca(OH）2浆液或者消化制成干式Ca(OH)2粉（也可以直接购买Ca(OH)2成品粉），然后将Ca(OH)2浆液或者Ca(OH)2粉喷入吸尘塔，同时喷入调温增湿水，在反应塔内吸收剂与烟气混合接触，发生强烈的物理化学反应，一方面与烟气中的SO2反应生成亚硫酸钙；另一方面烟气冷却，吸收剂水分蒸发干燥，达到脱硫SO2的目的，同时获得固体粉状脱硫副产物。
3、喷雾干燥法烟气脱硫
（四）干燥处理及输送
喷雾干燥装置由吸收塔筒体、烟气分配器和雾化器 组成。
吸收塔筒体下部柱体一般设计成60º锥体容器以便 为烟气提供大约10～12s的滞留时间，以保证液 滴在进入除尘器前有足够的反应时间和干燥时间。
烟气分配器使烟气沿圆周分布均匀并降低压力损失。 雾化器将吸收剂雾化成非常细小的液滴（约25～
二、喷雾干燥法脱硫技术的化学原理
液滴中CaSO3过饱和沉淀析出：
部分CaSO3（液）被溶于液滴中的氧气所氧化：
CaSO4难溶于水，便会迅速沉淀析出固态CaSO4。
四、主要设备与分析
喷雾干燥法FGD系统主要由以下4部分组成。 （一）吸收塔系统 （二）除尘设备 （三）雾化器及料浆制备系统 （四）干燥处理及输送
200μm），以提供足够大的表面积与SO2接触， 加快脱硫反应和干燥过程。
（五）系统的运行控制
喷雾干燥法脱硫对烟气量及烟气中的SO2浓 度的波动适应性较好。
运行中根据进口烟气中和烟囱排放的SO2浓 度、干燥吸收器进出口的烟温来自动调节脱 硫浆液的用量。
运行中，脱硫效率和脱硫剂利用率必须综合 考虑。
二、喷雾干燥法烟气脱硫技术工艺流程
4、工艺流程分解： （1）吸收剂制备； （2）吸收剂浆液雾化； （3）雾粒与烟气的接触混合； （4）液滴蒸发与SO2吸收； （5）废渣排出。 其中（2）～（4）在喷雾干燥吸收塔内进
行。
三、喷雾干燥法脱硫技术的化学原理
生石灰制浆：
SO2被液滴吸收：
吸收剂与二氧化硫的反应：
（二）除尘设备
2、电除尘器（ESP）
根据喷雾干燥脱硫产物的特性，在很多情况下， 可以采用ESP。
喷雾干燥FGD可以加装在现有ESP前面。如作 为老厂改造，则不需要ESP本身做大的改动。
脱硫废水处理技术
脱硫废水处理方法脱硫废水处理方法 (1)一、脱硫废水产生 (2)二、脱硫废水排放标准 (3)三、脱硫废水常规处理方法： (4)1．中和混凝沉淀法： (4)2.烟道蒸发处理法： (8)3.蒸发器处理法： (8)四、深度处理 (10)1.零排放处理： (10)2.脱硫废水膜法处理案例： (13)一、脱硫废水产生石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺系统：烟气系统、吸收氧化系统、浆液制备系统、石膏脱水系统、排放系统组成。
锅炉烟气经电除尘器除尘后，通过增压风机、GGH(可选)降温后进入吸收塔。
在吸收塔内烟气向上流动且被向下流动的循环浆液以逆流方式洗涤。
循环浆液则通过喷浆层内设置的喷嘴喷射到吸收塔中，以便脱除SO2、SO3、HCL和HF，与此同时在“强制氧化工艺”的处理下反应的副产物被导入的空气氧化为石膏（CaSO4•2H2O），并消耗作为吸收剂的石灰石。
循环浆液通过浆液循环泵向上输送到喷淋层中，通过喷嘴进行雾化，可使气体和液体得以充分接触。
每个泵通常与其各自的喷淋层相连接，即通常采用单元制。
在吸收塔中，石灰石与二氧化硫反应生成石膏，这部分石膏浆液通过石膏浆液泵排出，进入石膏脱水系统。
脱水系统主要包括石膏水力旋流器（作为一级脱水设备）、浆液分配器和真空皮带脱水机。
经过净化处理的烟气流经两级除雾器除雾，在此处将清洁烟气中所携带的浆液雾滴去除。
同时按特定程序不时地用工艺水对除雾器进行冲洗。
进行除雾器冲洗有两个目的，一是防止除雾器堵塞，二是冲洗水同时作为补充水，稳定吸收塔液位。
在吸收塔出口，烟气一般被冷却到46—55℃左右，且为水蒸气所饱和。
通过GGH将烟气加热到80℃以上，以提高烟气的抬升高度和扩散能力。
最后，洁净的烟气通过烟道进入烟囱排向大气。
二、脱硫废水排放标准三、脱硫废水常规处理方法：1．中和混凝沉淀法：工艺流程图：定州电厂项目1.1加药量：1. 2 脱硫废水的处理步骤定州电厂脱硫废水处理系统是消化吸收德国斯坦米勒废水处理技术后, 由国内设计的系统, 主要分为废水处理系统和污泥处理系统 2 部分, 其中废水处理系统又分为中和、沉降、絮凝、浓缩澄清几个工序。
旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺
一、SDA脱硫工艺的特点
6.除尘器入口粉尘浓度仅10g/Nm3。 7.系统设置旁路，不影响主工艺的正常生产。
烟气净化和非净化自如地切换，确保工艺生 产稳定运行。 8. 净化脱硫后烟气温度大于酸露点温度15度， 系统不需防腐处理，也不需要重新加热升温。
SDA脱硫工艺的特点
8. 水耗低、水质适应性强，不产生废水。（如碱性 废水，达到以废治废的目的）。
一、SDA脱硫工艺的特点
4.浆液量随时而灵活的自动调节。当烟气流量 和SO2浓度发生变化时，脱硫剂雾化是离心 力的作用，因此，不影响雾滴大小，确保稳 定的脱硫效率。
5. 脱硫剂品质要求不高。小于10mm颗粒（只 要吸引压送罐车能输送），可利用石灰窑成 品除尘系统收集的除尘粉作为脱硫剂制成 Ca(OH)2浆液，不会出现CaO在除尘器内糊袋 和输灰系统卡堵现象。
结正常生产。 • 易损件价格：一整套易损件价格：1万多欧元
六、应用行业和业绩 电力： 电厂）
• 国家：捷克共和国 • 机组容量：440MW • 燃料形式：褐煤 • 入口SO2浓度: 5200mg/Nm3 • 脱硫效率：95％ • 启动：1995
六、应用行业和业绩
电力：曲阜22万kW脱硫
曲阜22万kW发电机 脱硫装置，入口浓
210×104 m3/h 130℃ 350 mg/Nm3 ≤50 mg/Nm3 ≥90-95% ≤100 mg/Nm3 ≤20 mg/Nm3 8000 h 3740 t/a 5120 t/a 10400 t/a 18.5×104 m3 1.55×104 t/a
七、烧结球团工艺应用范例
2、工艺流程及总图布置
七、烧结球团工艺应用范例
3、保证值
• 脱硫效率：≥ 90-95 ％， • 出口烟气含尘浓度： ≤ 20 mg/Nm3， • 出口SO2浓度：≤50 mg/Nm3 • 布袋除尘器入口烟气温度：≥70-78℃
旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺
湿度控制
控制烟气的湿度，以优化 脱硫除尘效果。
烟气进入旋转喷雾干燥塔
烟气入口
设置合适的烟气入口，确 保烟气均匀进入塔内。
喷雾系统
塔内装有喷雾系统，用于 将吸收剂溶液雾化成微小 液滴。
热风引入
塔内引入热风，使烟气与 雾滴充分接触，提高脱硫 除尘效率。
脱硫除尘反应
化学反应
雾滴与烟气中的SO2发生化学反 应，生成硫酸盐，从而达到脱硫 的目的。同时，雾滴吸附烟气中
加强设备材料研究
选用耐腐蚀、耐磨损的材料，提高设备的使用寿命。
优化设备结构
通过优化设备结构，降低设备故障率，提高运行稳定性。
加强设备维护与保养
建立完善的设备维护与保养制度，确保设备的长期稳定运行。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
启动操作
启动设备后，观察喷雾系统是否正常工作，检查烟气入口 和出口的温度、压力等参数，确保在正常范围内。
运行监控
在设备运行过程中，要定期检查各部件的工作状态，如发 现异常应及时处理。同时，要定期记录烟气出口的污染物 浓度，确保符合排放标准。
停机操作
在停机前，应先停止喷雾系统的工作，待设备冷却后关闭 电源和其他外部供应。
降低药剂消耗
通过优化脱硫剂配方和喷射方式，降低脱硫剂的消耗量，节约生 产成本。
提高处理效率ห้องสมุดไป่ตู้
该工艺具有较高的处理效率，能够快速净化烟气，缩短处理时间， 有助于提高企业的生产效益。
06 未来发展与改进方向
技术创新与改进
新型脱硫剂的开发
研究新型脱硫剂，提高脱硫效率，降低运行成本。
高效除尘技术的研发
探索更高效的除尘技术，降低烟气中的颗粒物排放。
旋转喷雾干燥法脱硫废水零排放技术在300MW电厂的应用
旋转喷雾干燥法脱硫废水零排放技术在300MW电厂的应用以*****热电公司2×300MW机组烟气脱硫废水零排放工程为例，利用旁路烟道处理脱硫废水零排放技术———旋转喷雾干燥法。
阐述了旋转喷雾干燥法开展脱硫废水处理的特点、原理、工艺、设备及其在300MW燃煤发电机组上的应用，实践证明应用该方法投资、运行费用低廉，使电厂脱硫废水零排放的大规模推广成为可能。
目前，我国火电厂燃煤机组基本都配套安装了烟气脱硫装置，其中绝大部分采用的是石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺，该工艺技术成熟、运行可靠、脱硫效率高，但该系统会产生一定量的脱硫废水，必须加以处理，达标后才能排放。
脱硫废水常规处理一般采用化学加药方法，该法技术成熟，但处理后的废水不能外排且无处回收利用。
在投运的脱硫废水零排放的技术中，旋转喷雾干燥法WSD工艺通过利用烟气热量将废水蒸发，可以实现废水的零排放，建设及运行费用较低，运行稳定。
1废水零排放政策20**年4月16日，国务院发布《水污染行动计划》，国家将强化对各类水污染的治理力度，全力保障水生态安全。
自此，火电厂加快落实深度节水和“废污水零排放”技术已成为必然选择。
20**年9月30日，环保部发布了关于征求《火电厂污染防治技术政策》和《火电厂污染防治最正确可行性技术指南》意见函（环发〔20**〕21号），对火电厂排放的废气、废水、噪声、固体废物等造成的污染制定基本的技术政策；对于发电厂废水处理政策明确指出：火电厂水污染防治应遵循清污分流、一水多用、集中处理不分散处理相结合的原则，鼓励火电厂实现废水的循环使用不外排；脱硫废水应经过中和、沉淀、絮凝、澄清等传统工艺处理，利用余热蒸发干燥、结晶等处理，实现脱硫废水零排放。
2脱硫废水的来源和特点脱硫运行中，脱硫废水处理装置用于平衡脱硫系统内浆液的氯离子，防止浆液中氯离子浓度超过设计值，从而稳定脱硫效率，提高石膏品质，减轻对设备的腐蚀。
在废水零排放政策背景下，循环水、排污水、反渗透浓水、化学车间排水等电厂生产环节废水都聚集到脱硫塔，因此脱硫废水是电厂的终端废水，水质最为恶劣。
气雾干燥法烟气脱硫技术
前言：我国的能源以燃煤为主，占煤炭产量75%的原煤用于直接燃烧，煤燃烧过程中产生严重污染，如烟气中CO2是温室气体，SO x可导致酸雨形成，NO X 也是引起酸雨元凶之一，同时在一定条件下还可破坏臭氧层以及产生光化学烟雾等。
总之燃煤产生的烟气是造成中国生态环境破坏的最大污染源之一。
中国的能源消费占世界的8%～9%，SO2的排放量占到世界的15.1%，燃煤所排放的SO2又占全国总排放量的87%。
中国煤炭一年的产量和消费高达12亿吨，SO2的年排放量为2000多吨，预计到2010年中国煤炭量将达18亿吨，如果不采用控制措施，SO2的排放量将达到3300万吨。
据估算，每削减1万吨SO2的费用大约在1亿元左右，到2010年，要保持中国目前的SO2排放量，投资接近1千亿元，如果想进一步降低排放量，投资将更大[1]。
为此1995年国家颁布了新的《大气污染防治法》，并划定了SO2污染控制区及酸雨控制区。
各地对SO2的排放控制越来越严格，并且开始实行SO2排放收费制度。
随着人们环境意识的不断增强，减少污染源、净化大气、保护人类生存环境的问题正在被亿万人们所关心和重视，寻求解决这一污染措施，已成为当代科技研究的重要课题之一。
因此控制SO2的排放量，既需要国家的合理规划，更需要适合中国国情的低费用、低耗本的脱硫技术。
烟气脱硫技术是控制SO2和酸雨危害最有效的手段之一，按工艺特点主要分为湿法烟气脱硫、干法烟气脱硫和半干法烟气脱硫。
湿法脱硫是采用液体吸收剂洗涤SO2烟气以脱除SO2。
常用方法为石灰/石灰石吸收法、钠碱法、铝法、催化氧化还原法等，湿法烟气脱硫技术以其脱硫效率高、适应范围广、钙硫比低、技术成熟、副产物石膏可做商品出售等优点成为世界上占统治地位的烟气脱硫方法。
但由于湿法烟气脱硫技术具有投资大、动力消耗大、占地面积大、设备复杂、运行费用和技术要求高等缺点，所以限制了它的发展速度。
干法脱硫技术与湿法相比具有投资少、占地面积小、运行费用低、设备简单、维修方便、烟气无需再热等优点，但存在着钙硫比高、脱硫效率低、副产物不能商品化等缺点。
脱硫废水处理技术
脱硫废水处理方法脱硫废水处理方法 (1)一、脱硫废水产生 (2)二、脱硫废水排放标准 (3)三、脱硫废水常规处理方法： (4)1．中和混凝沉淀法： (4)2.烟道蒸发处理法： (10)3.蒸发器处理法： (10)四、深度处理 (13)1.零排放处理： (13)2.脱硫废水膜法处理案例： (16)一、脱硫废水产生石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺系统：烟气系统、吸收氧化系统、浆液制备系统、石膏脱水系统、排放系统组成。
锅炉烟气经电除尘器除尘后，通过增压风机、GGH(可选)降温后进入吸收塔。
在吸收塔内烟气向上流动且被向下流动的循环浆液以逆流方式洗涤。
循环浆液则通过喷浆层内设置的喷嘴喷射到吸收塔中，以便脱除SO2、SO3、HCL和HF，与此同时在“强制氧化工艺”的处理下反应的副产物被导入的空气氧化为石膏（CaSO4•2H2O），并消耗作为吸收剂的石灰石。
循环浆液通过浆液循环泵向上输送到喷淋层中，通过喷嘴进行雾化，可使气体和液体得以充分接触。
每个泵通常与其各自的喷淋层相连接，即通常采用单元制。
在吸收塔中，石灰石与二氧化硫反应生成石膏，这部分石膏浆液通过石膏浆液泵排出，进入石膏脱水系统。
脱水系统主要包括石膏水力旋流器（作为一级脱水设备）、浆液分配器和真空皮带脱水机。
经过净化处理的烟气流经两级除雾器除雾，在此处将清洁烟气中所携带的浆液雾滴去除。
同时按特定程序不时地用工艺水对除雾器进行冲洗。
进行除雾器冲洗有两个目的，一是防止除雾器堵塞，二是冲洗水同时作为补充水，稳定吸收塔液位。
在吸收塔出口，烟气一般被冷却到46—55℃左右，且为水蒸气所饱和。
通过GGH将烟气加热到80℃以上，以提高烟气的抬升高度和扩散能力。
最后，洁净的烟气通过烟道进入烟囱排向大气。
二、脱硫废水排放标准三、脱硫废水常规处理方法：1．中和混凝沉淀法：工艺流程图：定州电厂项目1.1加药量：1. 2 脱硫废水的处理步骤定州电厂脱硫废水处理系统是消化吸收德国斯坦米勒废水处理技术后, 由国内设计的系统, 主要分为废水处理系统和污泥处理系统2 部分, 其中废水处理系统又分为中和、沉降、絮凝、浓缩澄清几个工序。
脱硫废水闪蒸浓缩+浓液干燥技术 - 2018
三 四
年运行费用 吨水运行成本
17
五、脱硫废水闪蒸浓缩+浓液干燥技术的优点
3）利用烟道尾部余热，节能降耗： 利用烟道尾部余热，采用烟气加热及闪蒸相结合的技术获取热量，加 热脱硫废水。既达到余热利用，又可以降低烟气进入脱硫系统的温度， 从而降低了脱硫系统的水耗。通过烟气加热，进入脱硫系统的烟气温度
可降低约5~8℃。
10
四、脱硫废水闪蒸浓缩+浓液干燥技术的工艺流程
第三效分离器进一步浓缩，浓缩后的物料送入增稠器； 物料在增稠器内进一步冷却闪蒸浓缩，达到所需浓度的 浓液（混合固体）从底部由出料泵抽出，送入下道工序，上 部稀溶液返回蒸发系统继续浓缩，整个过程形成一个连续循 环作业体系。
各效蒸发分离系统蒸发出的水经过冷凝后，汇集到回用
水水箱回用。
11
四、脱硫废水闪蒸浓缩+浓液干燥技术的工艺流程
从增稠器底部抽出的浓液（混合固体）有二种处理方式，可根据用户 需求进行选择：
1、将浓液喷入流化表面干燥机，干燥后的粉末随同热烟气送入电除尘器
前烟道，氯离子、重金属被电除尘捕捉，水蒸气进入脱硫吸收塔。 2、将浓液经过压滤机压滤成滤饼直接外运或直接排入真空皮带机。
治——整治十大重点行业 禁——禁养区内不能有养殖场 保——从水源到“水龙头”无忧 节——实施最严格水资源管理 奖——“以奖促治”找到“领跑者”
严苛的环保政策促使电厂的废水必须零排放
三、脱硫废水闪蒸浓缩+浓液干燥技术的工作原理
脱硫废水
95%的洁净水回用
电除尘 烟道
氯离子 重金属
通过低能耗、低运行成本的方式，实现脱硫废水零排放。
小，吨水处理费用10元左右 材质要求高
复杂
较复杂
脱硫废水喷雾干燥处理技术
5.2 需要说明的三个问题
1、脱硫废水喷雾蒸发对粉煤灰品质的影响
灰利用途径：
① ② ③ 生产加气砌块、铺路、制砖。 混凝土搅拌站：粉煤灰作为外加剂直接添加 到混凝土制造中。 水泥厂：灰渣送到水泥厂，由水泥厂按比例 添加到水泥熟料成品中，磨细后成水泥成品 出厂。 氯离子含量的要求：加气砌块、铺路、制砖 没有要求；普通混凝土对粉煤灰氯离子没有 要求，高强高性能混凝土中的粉煤灰中的氯 含量需小于0.02%（高强高性能混凝土主要用 于桥梁、水工大坝，用量较少 ）；水泥厂对 作为原料的粉煤灰没有提出要求，但对出厂 水泥的氯离子含量要求低于0.06%。 水泥、混凝土、粉煤灰对杂质的要求
盐类，随飞灰一起由后续除尘器捕集。
脱硫废水直接喷入烟道内雾化零排放处理工艺
3. 烟道蒸发技术
华能集团内蒙上都电厂、中电投集团常熟电厂、重庆珞璜电厂，长春电厂、江苏电力
设计院、东南大学、谏壁电厂等单位进行了小流量试验，最大不超过2t/h。 存在的主要问题：脱硫废水中的大颗粒物质可能会造成喷嘴的堵塞与磨损，造成喷嘴
主要设计技术参数（以330WM机组为例）
性能和设计数据 1. 一般数据 1.1处理废水量 1.2石灰加入量（按浆液浓度3%计算） 1.3 喷雾干燥系统烟气量 1.4 烟气参数 ---烟气入口温度 ---烟气出口温度 1.5喷雾干燥系统总压力损失 ℃ ℃ Pa 370 140-155 680 m3/h kg/h Nm3/h 3-5 15 30000-40000 单位 数据
系统正常后，再切入脱硫废水。喷雾干燥塔停运前，也用 工艺水运行一段时间，清洗高速雾化器。 2）清洗脱硫废水管道及泵等。
四、主要设计技术参数和经济技术指标
SCR反应器 锅炉 高位给料箱
大气污染控制技术：喷雾干燥法脱硫
雾粒与烟气的接触混合
液滴蒸发与SO2吸收
• 固体废物捕集
• 固体废物处置
喷雾干燥法脱硫
脱硫机理及工艺流程
主要设备与分析
工艺技术特点
影响脱硫效率的主要因素
一、吸收塔
喷雾干燥法脱硫
脱硫机理及工艺流程
主要设备与分析
工艺技术特点
影响脱硫效率的主要因素
二、雾化器
喷雾干燥法脱硫
二流体嘴
旋转离心雾化器
脱硫机理及工艺流程
大气污染控制技术
喷雾干燥法脱硫
主
01 脱硫机理及工艺流程
要
02 主要设备与分析
内 03 工艺技术特点
容
04 影响脱硫效率的主要因素
脱硫机理及工艺流程 主要设备与分析 工艺技术特点
影响脱硫效率的主要因素
喷雾干燥法脱硫
一、脱硫机理
喷雾干燥法（SDA）为半干法工艺。该方法将吸收剂雾化喷入烟气 中，吸收剂采用石灰乳，雾化分散于烟气中，烟气中SO2即与石灰乳 雾滴发生反应生成CaSO3·2H20。
吸收塔烟气出口温度 大部分喷雾干燥塔在绝 热饱和温度之上11-28K 操作。
02
吸收剂钙硫比 喷雾干燥法的钙硫比一 般控制在1 .4-1 .8。
03
SO2入口浓度 脱硫率随着吸收塔入 SO2浓度的升高而有所 降低。不适合燃烧高硫 煤烟气的脱硫。
感谢观看！
主要设备与分析 工艺技术特点 影响脱硫效率的主要因素
喷雾干燥法脱硫
特点
A
工艺过程简单，设备少，占地小
B 不需对脱硫产品进行二次处理
C
没有废水排放
D
脱硫后的烟气不需二次加热
E 适用于燃用中、低硫煤锅炉和中小机组改造
喷雾干燥脱硫的基本原理
喷雾干燥脱硫的基本原理1. 引言喷雾干燥脱硫是一种常见的脱硫技术，主要用于烟气中高浓度二氧化硫（SO2）的去除。
该技术通过将液态脱硫剂喷雾进入烟气中，使其与SO2发生反应并形成固体颗粒，然后通过干燥将固体颗粒与烟气分离。
本文将详细解释喷雾干燥脱硫技术的基本原理。
2. 喷雾干燥脱硫的工艺流程喷雾干燥脱硫主要包括以下几个步骤：液态脱硫剂的制备、喷雾进入烟气中、反应生成固体颗粒、固体颗粒与烟气分离。
下面将逐步解释每个步骤的基本原理。
2.1 液态脱硫剂的制备在喷雾干燥脱硫过程中，常用的液态脱硫剂包括氢氧化钙（Ca(OH)2）和氨水（NH3·H2O）。
液态脱硫剂的制备一般是将脱硫剂粉末与适量的水进行混合搅拌，使其形成均匀的悬浊液。
制备过程中需要控制好脱硫剂与水的比例，以确保脱硫剂能够完全溶解在水中，形成高浓度的液态脱硫剂。
2.2 喷雾进入烟气中在喷雾干燥脱硫过程中，液态脱硫剂需要以喷雾形式进入烟气中。
这一步骤通常通过喷雾器来实现。
喷雾器将液态脱硫剂通过压力或超声波等方式细化成小液滴，并将其均匀地喷洒到烟气流中。
喷雾器的设计和操作参数会对喷雾效果产生重要影响，如液滴大小、分布均匀性等。
2.3 反应生成固体颗粒当液态脱硫剂进入烟气中后，其中的活性成分与SO2发生反应生成固体颗粒。
以氢氧化钙为例，其与SO2反应生成硫酸钙（CaSO3）和水。
这一反应是一个快速的液相反应，生成的固体颗粒会随着烟气流动被带到下一步。
2.4 固体颗粒与烟气分离在喷雾干燥脱硫的最后一步，固体颗粒需要与烟气进行分离。
由于固体颗粒的湿度较高，需要通过干燥将其与烟气分离。
干燥通常采用旋风分离器或电除尘器等设备来实现。
旋风分离器通过向内部注入高速旋转的气流，使固体颗粒受到离心力的作用而沉积在壁面上，然后通过排出口排出；电除尘器则利用静电作用将固体颗粒带电并沉积在收集板上，再通过震动或清灰装置进行清除。
3. 喷雾干燥脱硫的优点和局限性喷雾干燥脱硫技术具有以下几个优点：•高效去除：喷雾干燥脱硫技术可以在较短的时间内高效去除烟气中的SO2，使排放浓度达到国家标准要求。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
除尘器 空气 工艺水 引风机 废渣处理系统 Ca(OH)2 溶液
脱硫塔
烟囱
经预处理后 的脱硫废水 废水箱
废水输送泵1,2
烟气从现有空气预热器前的主烟道引出一部分，进入喷雾干燥塔，与经过高速
雾化器雾化、喷射而出的脱硫废水充分接触，处理后的烟气排入除尘器前的主
烟道中。 进出口烟道设置进口挡板和出口挡板，进口挡板采用调节型执行结构，可以根
河源电厂
1. 工艺系统
投资大，运行费用高
2.
2×600MW超超临界燃煤机组，系统出力15~16 t/h
深度预处理+四效蒸发MED+盐结晶系统 经济指标
总投资12000多万人民币
整套装置占地约400m2（不包括预处理系统） 结晶盐（NaCl）纯度92%~98% 预处理加药
蒸发器一年1~2次化学清洗，清洗时间约为7天
传统方法不管是多效蒸发还是低温结晶，不管是采用蒸汽还 是电，都具备以下缺点：系统复杂，占地面积大，投资及运 维费用很高；系统设备腐蚀，结垢，堵塞风险高，系统综合 利用率较低 源自三菱重工 技术报告
利用电厂尾部烟气喷雾干燥法系统简单，运行可靠，且投资 费用是传统方式的三分之二，运维费用是传统方式的50%
雾化效果下降；脱硫废水不能完全蒸发造成可能烟道的腐蚀穿孔、烟道积灰（盐）。
烟道喷雾蒸干试验综合情况
二、喷雾干燥处理脱硫废水原理
1、旋转喷雾脱硫废水蒸发处理原理
喷雾干燥（SDA）是一种将液体按要 求雾化喷入干燥塔在热气体干燥下成
为粉末的技术。
本技术参考喷雾干燥原理，将喷雾干 燥方法应用于处理脱硫废水，即将脱
结晶器运行6~8周需化学清洗，清洗时间约为8小时
吨水运行费用70~80元
石灰澄清池
佛山市三水恒益电厂
1. 工艺系统
运行情况不理想
2×600MW超超临界燃煤机组，系统出力20 t/h
常规预处理+两级MVC蒸发器+两效MED蒸发结 晶+盐干燥系统
2.
经济指标 系统总投资4600万人民币（不包括预处理、土建 和安装费用） J&Y卧式MVC
《石灰石-石膏湿法烟气脱硫废水处理导则》中脱硫废水水质概况
水质指标 Na+ Ca2+ Mg2+ NH4+ CODCr 单位 mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L 数值 29.6~658.0 476.2~5206.0 204.7~9037.7 0.287~40.80 26.7~708.00 水质指标 ClSO42总硬度 碳酸盐硬度 非碳酸盐硬度 单位 mg/L mg/L mmol/L mmol/L mmol/L 数值 1127~14524 1142~25380 56.8~767.45 0~3.53 56.7~766.76
1.6 电耗（连续运行设备实际功率）
1.7 干燥后增加的固体渣量
kW.h/h
kg/h73ຫໍສະໝຸດ 414主要技术经济指标（以330WM机组为例）
序号 1 2 项 脱硫处理废水量 灰渣含水率 目 3-5t/h 小于2% 指 标
3
4 5 6 7 8
粉煤灰氯含量
零排放科研项目概算 年利用小时数 引用处理烟气量 电耗量 锅炉效率影响
2.
经济指标 总投资8500万人民币 整套装置占地约700m2（包括预处理系 统）
结晶盐（NaCl+Na2SO4）纯度＞95%
吨水运行费用约40元
精馏及结晶塔
3. 烟道蒸发技术
利用双流体雾化喷嘴将脱硫废水雾化并喷入空预器与除尘器之间的烟道
中，利用烟气余热将废水完全蒸发，使废水中的污染物转化为结晶物或
触的材料无需进行防腐处理，采用普通碳钢即可。因脱硫废水氯含量高，与脱
硫废水接触的雾化盘采用哈氏合金材质。 脱硫废水快速干燥的主要原因：
① 由于烟气和液滴以160-200m/s较高的相对速率脱离雾化器，传质系数大；
② 液体雾化效果好且均匀，表面积大，在雾化过程中每升被雾化的浆液形成了 200m2的表面积，传热传质效果佳。
据喷雾干燥系统出口烟道温度调节进入本系统的烟气量；出口挡板采用开关型
执行结构。
三、喷雾干燥处理脱硫废水工艺及设备
3 喷雾干燥塔系统
喷雾塔系统主要是干燥塔及其旋转雾化器、气体分布器等 附属设备。
旋转雾化器：整个SDA工艺最核心的部分，旋转雾化器的
基本原理是，由脱硫废水制备的消石灰浆液被送至高速旋 转的雾化盘时，由于离心力的作用，浆液伸展为薄膜或被 拉成细丝（取决于转速和浆液量），在雾化盘边缘破裂分 散为液滴。液滴的大小取决于旋转速度和浆液量。 旋转雾化器除具有高可靠性、易维护、耐磨、雾化均匀等 优点外，其喷浆量的调节范围广，能够保证在液体流量不
三、喷雾干燥处理脱硫废水工艺及设备
3.1 系统组成
脱硫废水零排放处理工艺系统主要由废水输送系统、烟气系统和喷雾 干燥塔系统等组成。
SCR反应器 锅炉 高位给料箱
喷雾干燥塔
空预器 除尘器 空气 工艺水 引风机 废渣处理系统 Ca(OH)2 溶液 烟囱 脱硫塔
经预处理后 的脱硫废水 废水箱
废水输送泵1,2
盐类，随飞灰一起由后续除尘器捕集。
脱硫废水直接喷入烟道内雾化零排放处理工艺
3. 烟道蒸发技术
华能集团内蒙上都电厂、中电投集团常熟电厂、重庆珞璜电厂，长春电厂、江苏电力
设计院、东南大学、谏壁电厂等单位进行了小流量试验，最大不超过2t/h。 存在的主要问题：脱硫废水中的大颗粒物质可能会造成喷嘴的堵塞与磨损，造成喷嘴
脱硫废水喷雾干燥零排放处理技术
2016.7.11
1
内容
一、脱硫废水零排放处理技术现状 二、喷雾干燥处理脱硫废水原理 三、喷雾干燥处理脱硫废水工艺及设备 四、主要设计技术参数及经济指标 五、喷雾干燥处理脱硫废水技术特点
一、脱硫废水零排放处理技术现状
（一）脱硫废水来源及其水质特点
脱硫废水主要来源： 1. 2. 3. 废水/石膏旋流器排水 真空皮带脱水机脱水 工艺冲洗排水，等 1. 2. 3. 4. 脱硫废水水质特点： pH值，呈弱酸性，通常为5.5-6.5； 悬浮物，包括灰份、惰性物质、CaCO3、石膏、CaSO3等 含盐量高，Ca2+、Mg2+、SO42-、Cl-含量高；COD含量高； 水质波动大，水量不稳定。
除尘器
脱硫塔
引风机 废渣处理系统 Ca(OH)2 溶液
烟囱
处理后的干渣含水率小于2%； 干燥塔出口烟气接至除尘器入口前主烟道；
经预处理后 的脱硫废水 废水箱 废水输送泵1,2
干燥塔下部的灰渣及析出的盐类通过气力输送至电厂电除尘器主输灰系统； 脱硫废水采用石灰或钠碱进行调质，使废水的pH值控制在8以上； 脱硫废水处理系统的控制纳入电厂主DCS控制系统； 脱硫废水处理装置可用率>99%； 脱硫废水处理装置服务寿命为30年。
通过控制气体分布、雾滴流速、雾滴粒径等，使雾化后的雾滴到达SDA干燥塔 壁之前，雾滴已被干燥，废水中的盐类最终形成粉末状的产物。大部分干燥产
物落入干燥塔底端后被收集转运，少部分干燥产物随烟气进入除尘器处理。本
技术充分利用锅炉热烟气的热量，不需额外的蒸汽源，是一种低能耗的技术。 喷雾干燥系统的工作温度总是在酸露点温度以上，塔体及烟道等与烟气介质接
5.2 需要说明的三个问题
1、脱硫废水喷雾蒸发对粉煤灰品质的影响
灰利用途径：
① ② ③ 生产加气砌块、铺路、制砖。 混凝土搅拌站：粉煤灰作为外加剂直接添加 到混凝土制造中。 水泥厂：灰渣送到水泥厂，由水泥厂按比例 添加到水泥熟料成品中，磨细后成水泥成品 出厂。 氯离子含量的要求：加气砌块、铺路、制砖 没有要求；普通混凝土对粉煤灰氯离子没有 要求，高强高性能混凝土中的粉煤灰中的氯 含量需小于0.02%（高强高性能混凝土主要用 于桥梁、水工大坝，用量较少 ）；水泥厂对 作为原料的粉煤灰没有提出要求，但对出厂 水泥的氯离子含量要求低于0.06%。 水泥、混凝土、粉煤灰对杂质的要求
小于万分之六
820万 5500小时/年 30000-50000Nm3/h 72.45kW.h/h 0.3-0.5%
9
10 11
设备可利用率
脱硫区占地面积 生产运行人员数
99%
约150 m2 不需增加
五、喷雾干燥处理脱硫废水技术特点
5.1 技术特点
1. 2. 3. 4. 利用原烟气的热量，不需额外的蒸汽，是一种低能耗的技术； 该工艺流程简单、操作方便，投资省； 只需抽取少量的热烟气，对锅炉原系统影响小； 通过调节加入的石灰量，还可以脱除烟气中的SO2、SO3；
主要设计技术参数（以330WM机组为例）
性能和设计数据 1. 一般数据 1.1处理废水量 1.2石灰加入量（按浆液浓度3%计算） 1.3 喷雾干燥系统烟气量 1.4 烟气参数 ---烟气入口温度 ---烟气出口温度 1.5喷雾干燥系统总压力损失 ℃ ℃ Pa 370 140-155 680 m3/h kg/h Nm3/h 3-5 15 30000-40000 单位 数据
含硫酸钙较多的杂盐 系统运行不理想，每周一次酸碱清洗除垢，每月 一次大型酸碱除垢
吨水运行费用约45元
卧式MED
华能长兴电厂
1. 工艺系统
运行时间不长，效果有待观察
2×660MW超超临界燃煤机组，系统出
力22 t/h
深度预处理+过滤+离子交换+反渗海水 透+正渗透+结晶+盐干燥系统 工艺流程
脱硫废水
中和 反应 絮凝
排放
污泥
2. 蒸发+结晶技术
蒸发技术主要有多效蒸发（MED）、蒸汽机械再压缩（MVR）、低温常压蒸发（ NED）等。 1. 深度预处理+多效蒸发MED+结晶（广东河源电厂） 常规预处理→石灰澄清池→碳酸钠澄清池→一级预热→二级预热→三级预热→四级预 热→五级预热→一效蒸发→二效蒸发→三效蒸发→四效蒸发→离心机→干燥→包装外 运 2. 常规预处理+MVC+结晶 （佛山三水恒益电厂） 常规预处理+两级卧式MVC蒸发器+两效卧式MED结晶+盐干燥系统 3. 深度预处理+MVC+结晶 常规预处理→石灰澄清池→碳酸钠澄清池→缓冲池→MVC蒸发器→结晶器 工艺路线有实际应用案例，较成熟，但投资运行高，而且为了保证蒸发结晶系统不结 垢，需对废水进行深度去除硬度处理，药品消耗较多。