人机操作分析
人机操作分析解读
加工课人机操作分析实验报告实验对象：130镗铣加工中心报告人：一、实验目的1．学会绘制人机操作图。
2．学会如何根据人机操作分析来了解人工或机器的闲余能量，并设法加以利用，以提高工作效率。
二、实验说明人机操作分析是操作分析之一。
操作分析的目的，在于详细地研究改进一个工作地的作业。
如果是利用机器的作业，则利用人机程序操作图来分析，人机操作（程序）图是用来记录在机器的工作过程中，工人操作的手动时间和机器的机动时间的互相配合的关系。
根据人机操作图，可很清楚地了解到工人或机器设备工作量的负荷情况。
在一般人机操作图中一个工作周期时间内，操作者的手动时间往往比设备的机动时间短，为了充分利用操作者的空闲时间，可以从以下两个方面考虑。
1．利用此空闲时间，操作另一台机器。
2．利用机器工作的时间进行其他的工作，如测量、检查，或清除铁屑，擦拭机床以达到缩短周期的目的。
三、实验内容及步骤1．通过在在生产现场的观察，选择5T加工中心为实验对象。
2．绘制人机操作程序图，（1）绘制人机操作图；（2）划分操作单元；（3）在图表下方的纸上，采用适当的间隔分开人与机，作出垂线。
最左方为工人操作单元（动作单元）及垂线，在此垂线上以适当的线段的长短代表时间比例（如1 cm代表10 min），由上往下记录工人（机器）每一动作单元所需时间，用实践、虚线、点划线或用其它方式表示工作、空闲等内容。
3．待人与机器的操作时间均记录后，将工人与机器的操作时间、空闲时间，每周程人工时数加以统计。
人机操作图和分析图如图1和表1所示。
表1人机操作程序分析图4、工序改善由以上的分析可以看出，在机器切割过程中操作人员一直处于空闲状态，而切割时间在整个周程时间内占了相当大的比重，使得操作人员的利用率非常低，只有25%，因此提高人员的利用率成为改善的重点。
可以看出，由于机器一直在工作，而人员的空闲时间较长，我们不妨考虑由同一人员同时操作几台机床的方法来提高人员的利用率。
人机实验报告
一、实验目的本次实验旨在了解人机工程学的基本原理和方法，掌握人机工程学在产品设计和应用中的实际应用，提高学生对人机工程学理论知识的理解和实践能力。
二、实验内容1. 实验一：双手调节器实验（1）实验目的：了解双手调节器的设计原理，掌握双手调节器的操作方法。
（2）实验步骤：①观察双手调节器的结构，了解其设计特点；②按照操作说明，进行双手调节器的实际操作；③分析双手调节器在实际应用中的优缺点。
2. 实验二：握力计实验（1）实验目的：掌握握力计的使用方法，了解握力与人体健康的关系。
（2）实验步骤：①了解握力计的结构和原理；②按照操作说明，进行握力测试；③分析握力与人体健康的关系。
3. 实验三：记忆广度测试仪实验（1）实验目的：了解记忆广度测试仪的使用方法，掌握记忆广度测试的基本原理。
（2）实验步骤：①了解记忆广度测试仪的结构和原理；②按照操作说明，进行记忆广度测试；③分析记忆广度与个体差异的关系。
4. 实验四：彩色视野分辩仪实验（1）实验目的：了解彩色视野分辩仪的使用方法，掌握彩色视野分辩的基本原理。
（2）实验步骤：①了解彩色视野分辩仪的结构和原理；②按照操作说明，进行彩色视野分辩测试；③分析彩色视野分辩与个体差异的关系。
5. 实验五：镜画仪实验（1）实验目的：了解镜画仪的使用方法，掌握镜画仪在产品设计和应用中的实际应用。
（2）实验步骤：①了解镜画仪的结构和原理；②按照操作说明，进行镜画仪的实际操作；③分析镜画仪在产品设计和应用中的优缺点。
三、实验结果与分析1. 双手调节器实验：通过实验，了解了双手调节器的设计原理和操作方法，认识到双手调节器在实际应用中的重要性。
2. 握力计实验：通过实验，掌握了握力计的使用方法，了解到握力与人体健康的关系，为今后锻炼和保健提供参考。
3. 记忆广度测试仪实验：通过实验，掌握了记忆广度测试仪的使用方法，了解到记忆广度与个体差异的关系，为今后提高记忆力提供帮助。
4. 彩色视野分辩仪实验：通过实验，掌握了彩色视野分辩仪的使用方法，了解到彩色视野分辩与个体差异的关系，为今后视觉健康提供参考。
基础工业工程 - (联合作业分析-人机)
在新方法中，由于工作人员负责两台机器，可以减少空闲时间。从机器中取出成型产品，将下一 种材料放入模具，再插入机器。
基于一人一台分析的改善示例
1. 图3-1塑料成型作业的新旧布局
图3-4 旧方法的人-机械操作
图3-5 新方法的人-机械操作
联合作业分析的类型
根据对象的组合，可分为以下几种。
（1) 人-机械分析表（Man and Machine chart 人-机械分析表 人-复数机械分析表 （Man and Multi-Machine chart）
（2) 组作业分析表 （Multi-Man chart） （3) 组-机械分析表
组-机械分析表（Multi-Man and Machine chart) 组-复数机械分析表（Multi-Man and Multi-Machine chart）
基础工业工程
主要内容
联合操作分析定义 联合操作分析的目的 联合操作分析的类型 人-机械联合操作分析
联合作业及 分析
联合作业是指人与机器或2人以上的 人联合进行的作业，为了使联合作业 的过程最优化而进行的分析称为联合 作业分析。
所谓联合，是指既各自拥有独立部分 又相互联系，作为整体指向一个具体 直接目的的状态。
人-机械分析表
人-机械分析表是将人和机器的一系列操作步骤，通过相互关系(包括相互 干涉的状态)明确地表示出来的图表。
人-机械分析表主要用途
①为了发现破坏联合效率的原因。
人在用共同工作的时候，如果相互关系不合适，就会产生空闲和时间。
②为了研究机器的合理操作台数
可以决定一个工人可以操作几台机器。一个工人负责一台机器，当它有效使用了很少的时间时， 可以考虑是否可以再拥有一台相同机器。
人机操作分析
人机操作分析区别于流水线作业的另一种作业方式——部组加工作业，常存在着：几台机器能满足生产的需求？一个人能够同时看管几台机器？怎样来提升机器和人的使用率等问题。
对此，我们常用操作分析来进行处理。
操作分析可分为：①人机操作分析；②联合操作分析；③双手操作分析。
我们重点学习在一个看管一台或多台机器情况下的操作分析，即人机操作分析。
人机操作分析的步骤：●首先要明确作业员及机器作业周期的内容●必须明确这些作业的先后顺序及同时关系●测定各作业所需要的时间●寻找作业员与机器的作业在何处同时开始或同时完成,并考虑其先后顺序及同时关系,根据现状绘制人机操作分析图●注意作业员,机器的等待时间,并考虑其先后顺序及同时关系,设法改变作业顺序以减少其等待时间●根据改变的作业顺序作出新的人机操作分析图,再详细予以探讨改善的对策,并预估其改善效果过一定的时间，从机器中取出模具，并从模具中取出成品，然后再装入液体材料……一直反复的作业。
目前，因机器的利用率不高，而未能达成预期的生产量，部如何加以改善。
首先明确作业员与机器的作业内容及同时关系。
A]作业员的作业●把液体材料装入模具 50DM●把模具放进机器中 16DM●开动机器 14DM●等待机器加工●停止机器 10DM●从机器中取出模具 12DM●从模具中取出成品 18DMB]机器的作业●机器中装入模具 16DM●开动机器 14DM●加工 90DM●停机 10DM●取出模具 12DM●等待放入模具C]作业员与机器的同时关系（作业员）（机器）把模具放进机器装入模具开动机器开动机器停止机器停机从机器中取出模具取出模具根据以上的资料，首先决定同时开始的作业，在此以“放入模具”作为整个操作周期的起点。
然后以作业的先后顺序及同时关系绘图：人机操作分析用纸现状的周期时间为210DM，机器等待为68DM，因此，一周期中的机器利用率=（周期时间－等待时间）/周期时间=（210－68）/210=67.6％为减少作业员及机器的“等待”，检讨一下是否可以利用“机器加工”的这段时间。
人机操作分析
移开铣成件
在面板上用模板量深度，成品放入箱内，取新铸件置机旁
锉锐边，用压缩空气清洁
用压缩空气清洁机器，装铸件，开动机器精铣
精铣第二面
空闲
人
机
时间(min)
空闲
项目
现行措施
改良措施
节省
工作时间(min)
人
1.2
1.2
--
机
0.8
0.8
--
空闲时间(min)
人
0.8
0.2
0.6
机
1.2
0.6
有时，经过分析改善后，机器旳周期时间依然较长，在每一操作周期内，人仍有较多旳空闲时间。此时，可改善旳措施有两种：1。增长其他工作2。利用空闲时间多操作一台机器
从料箱取材料
开动车床
空闲
3
3
35
空闲
空闲
人
机
时间
单独工作
共同工作
装上工件
自动切削
12
2
35
3
被卸下工件
项目
现行
改良
节省
工作时间sec
人
25
机
人机操作程序分析图
人机操作图
实例分析
项目
现行措施
改良措施
节省
工作时间(min)
人
1.2
机
0.8
空闲时间(min)
人
0.8
机
1.2
周程时间(min)
2.0
利用率
人
60%
机
40%
工作：铣平面 图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min走刀量：380mm/min制作： 通力达日期： 2023/08/18
第四章操作分析
四、人机操作分析的案例分析
图4-2 滚齿加工的人机操作图（现行方法）
四、人机操作分析的案例分析
1.人机作业活动分析 由图4-2可以看出，人的空闲时间太多，人的时间利 用率仅为27%。则采用“5W1H”提问技术和 “ECRS”原则进行分析改进： 1）分析得取加工件为人的独立工作与装夹工件前后顺 序不紧密。 问：为什么是先取加工件再装夹工件后滚齿？ 答：这是加工操作的习惯和顺序。 问：可不可以在机器滚齿过程中取加工件为装夹工作 做准备？ 答：可以，这样还可以减少机器空闲时间。
四、人机操作分析的案例分析
2）分析得去毛刺和检查尺寸为人的独立工作。 问：为什么去毛刺和检查尺寸要在机器停止时进行？ 答：过去一直是这样的。 问：有无改进的可能性？ 答：有。 问：如何改进？ 答：可将操作重排，在滚齿机加工齿轮时，可以对上 一个已加工好的齿轮进行去毛刺和检查尺寸的作业。 改进后的人机操作图如图4-3所示。
4.1 操作分析概述
4．操作分析的类型 操作分析的种类，按照不同的工序作业对象和调查目 的，可分为三类： （1）人机操作分析； （2）联合操作分析； （3）双手操作分析。
4.2 人机操作分析
一、人机操作分析概述
1．人机操作分析的概念 人机操作分析是应用于机器作业的一种分析方法，通 过现场观察记录一个操作周期（加工完一个零件的整 个过程称为一个操作周期或周程）内操作者和机器设 备在同一时间内的工作情况与相互关系，绘制人机操 作图并加以分析，研究人与机器的闲余时间，寻求合 理的操作方法，使人和机器的配合更加协调，充分发 挥人和机器的效率。
人机作业分析
人机作业分析特征：
(1)一般用于分析1人操作1台机器或1人操作多台 机器的情况。
(2)人机作业分析借助于人机作业图进行分析。
人机作业分析的主要用途
(1)发现影响人-机作业效率的原因。人-机作业时，若人 与机器的相互关系不协调，人-机分析图能一目了然， 发现产生无效时间的原因。
(2)判断操作者能够同时操作机器的台数，即确定1名操 作者可能操作几台机器，充分发挥闲余能力的作用。
人机作业分析检查与改善表：
项目
内容
1.是否有替代作业可达 到同样目的 2.作业
省略 减轻 合并
3.移动 省略 减轻 组合
1.明确作业目的; 2.其它替代手段;
1.明确有无不必要的东西; 2.变形顺序; 3.使用不同的设备; 4.改变配置(布置); 5.产品设计变更; 6.作业员培训;
1.去除某些作业; 2.改变保管场地; 3.改变配置; 4.改变设备; 5.改变作业程序; 6.设置皮带;
1.材料自动供料; 2.加工的自动化; 3.加工完成后自动卸料; 4.加工完成及产品不良或材料不良时 的自动处理; 5.改善操作者与机械的时间关系;
Check 说明
人机作业分析检查与改善表：
项目
内容
7.机械作业时间的缩短 8.提高械的运转率
1.改良工程; 2.送良提速及高速运转;
1.增加人均数; 2.新型号设备的使用; 3.机械自动运转时间内的作业准备;
序号
12 14 16 18 20
22 24 26 28
30 32 34 36 38 40 42
Check 说明
人机作业分析检查与改善表：
项目
内容
4.检查 省略 减轻 组合
5.等待可否省略
1.2人机作业图实例分析
依作业程序由上而下记录。如用
或
表示人或机器进行工
作，用
表示人或机器空闲，图形的长短由工作或空闲的时间而定，
并在旁边注明每一操作单元的内容
• 只绘出一个操作周程
3. 统计部分：统计内容包括操作周程，人、机在一周程内的工作时间和空 闲时间，以及人和机器时间的利用率
1.2人机作业图
作业名称：车削零件
开始动作：装夹零件
LM N1
L W
•N1：一个工人操作机器的最低数 •L：装卸工件时间 •M：机器加工时间 •W：工人由一台机器走到另一台机器所需时间 •L+W：为工人操作机器所需时间 •L+M：为一台机器的作业周期
1.2闲余能量分析
作业名称：车削零件
开始动作：装夹零件
人
装夹工件
0.5
编号：
图号： 日期：
结束动作：
车削
0.5
空闲
0.8
车削
1.5
空闲时间 0.2min 0.8min
利用率 92.86% 71.73%
1.2人机作业图实例分析
针对某具体工序的改进
人 装夹工件
空闲 86.4
卸下工件 10
统 计
人
周程 106.4s
机
106.4s
机 空闲 10
车削 86.4
空闲 10
工作时间 20s
空闲时间 86.4s
利用率 18.80﹪
86.4s
20s
81.20﹪
1.2人机作业图实例分析
为了提高人机的操作时间的利用率，我们设计了一人操作三台机床，作业 图如下：
人
装车床1#10s 卸车床2#10s 装车床2#10s
卸车床3#10s 装车床3#10s 空闲46.4s 卸车床1#10s
人机操作分析
目
一、什么是人机操作分析 二、人机操作分析的特征和用途
录
三、人机操作分析的主要过程 四、人机操作分析的实例
什么是人机操作分析 人机操作分析是应用于机械作业的一种最常用的
分析技术，通过对某一项作业的现场观察，记录操作 者和机器设备在同一时间内的工作情况，并加以分析， 寻求合理的操作方法，是人和机器的配合更加协调， 以充分发挥人和机器的效率的技术。
人机操作分析通过人机操作图进行。人机操作图描述 了在机器的工作过程中，在一个操作周期 ( 加工完一 个零件的整个过程称为一个操作周期或周程 ) 内机器 操作与工人操作的相互关系，可将生产过程中工人操 作的手动时间和机器的机动时间清楚地显示出来。
目的：充分利用机器与操作工人的闲余时间，提高生产力， 降低成本以及提高工人的收入。
人机作业分析的主要过程
(1)观察和记录操作者与机器设备在一个作业周期 (周 程)内各自的操作步骤和操作内容。
(2) 用作业测定法确定这些操作活动的时间，按照操 作者和机器设备操作活动的时间配合关系，在作业分 析图表中清晰地表示出来； (3) 运用工作简化和合并交叉的原则，研究改进操作 的各种可能性，提出切实可行的改进方案。 (4) 绘出新的操作分析图表。新的操作方法经过现场 验证以后，即应用于生产，并对改进的效果进行评价。
人机作业的案例分析
•
下图为改进后的记录图，由图可见，重新安排工作后，不需增加设备和 工具，仅在2min内就节省了工时0.64min，提高工效32%。
人机作业案例分析
人机作业分析的特征和用途
(3) 判定操作者和机器两方面哪一方对提高工效更为 有利。
人机分析法的实施步骤
人机分析法的实施步骤介绍人机分析法是一种被广泛应用于产品设计和界面优化的方法，它通过综合考虑人的认知特点和机器的工作原理，来评估用户与系统交互时的效率和用户体验。
本文将详细介绍人机分析法的实施步骤，帮助读者理解并应用该方法。
步骤一：确定目标和参与者在使用人机分析法之前，首先要明确具体的目标，并确定参与者。
目标可以是产品的特定功能模块、界面布局或用户体验等方面的改进。
参与者可以是产品设计团队成员、测试人员或真实的最终用户。
•确定具体的目标：明确要改进的方面，如提高界面的易用性、优化操作流程等。
•确定参与者：确定参与人员的角色和数量，确保有足够的代表性。
步骤二：收集用户反馈为了了解用户对产品的需求和痛点，需要收集用户的反馈。
可以通过以下方式进行用户反馈的收集：•用户访谈：与用户进行深入的访谈，了解他们使用产品的体验和需求。
•用户调查问卷：设计并分发调查问卷，收集用户对产品的意见和建议。
•用户行为观察：观察和记录用户在使用产品时的行为和反应。
收集到的用户反馈将为后续的分析和评估提供重要的依据。
步骤三：分析人的认知特点人的认知特点对产品设计和用户体验有重要的影响。
通过分析人的认知特点，可以更好地理解用户的需求，并进行合理的产品设计。
以下是一些常见的人的认知特点：•记忆：人的记忆容量有限，需要通过合理的信息组织和界面设计来减少记忆负担。
•注意力：人的注意力有限，需要通过界面的布局和视觉引导来吸引用户的注意力。
•反应时间：人的反应时间有差异，需要考虑用户的反应能力，提供足够的时间和提示。
步骤四：分析机器的工作原理机器的工作原理对产品的设计和性能有重要的影响。
通过理解机器的工作原理，可以更好地优化用户与系统的交互和操作效率。
以下是一些常见的机器的工作原理：•系统响应时间：系统的响应速度直接影响用户的体验，需要考虑系统的性能和优化。
•错误提示：系统需要提供清晰的错误提示和解决方案，以帮助用户快速解决问题。
•自动化操作：机器可以通过自动化操作来减少用户的操作步骤和负担。
5.1作业分析 人机
30 / 1000
•工作效率提高： 4000 1132 2.5倍 1132
效果： 减少了空闲时间，提高工效。 工人工作时安全、轻松。
应用3.判断操作者同时操作机器的台数
例5-2（p96）某工人操作车床车削工件作业程序及时间值为：
问：能否进行改进？
装夹工件：0.5min，
作业名称： 车削零件
车削：2.0min，
日 期6：%。
.
机器 机的空闲时间多！
时间
布轮右边
16
问：为什么布轮碰 螺 左栓着边布有轮那旋 转 柱 7
打光柱螺栓
7
么多空闲时间？
答：因为工人要调 进整行柱三螺次栓 另 一
操作：握紧螺栓端 一对端着对布着轮
18
空闲
布轮、调换螺栓的另一端
再对着布轮、处碰 理着打布光轮的旋 转 柱 螺 器栓空。闲此着三。次动螺 处 螺 作栓 栓理时打，光机过 的 柱
去毛刺并检查尺寸（1#）0.5
空闲
0.2
车削 1.5
卸车床1#
0.3
空闲 0.3
周程 工作时间 空闲时间
利用率
统
人 车床1#
2.8 2.8
2.6 2
计 车床2# 2.8
2
0.2
2.6/2.8=95%
0.8
2/2.8=71%
0.8
2/2.8=71%
图5-6 车削时的人机作业图（第二次改进方法）
操 作 者：
.
研 究 者：
.
方 法： 改良方法 机器号码： B3
日 期：
.
工人
操作者
时间
布轮左边
机器 时间
布轮右边
双手各拣起一个
第5章操作分析
操作者、机械都有等 1）考虑改变操作顺序
待现象时
2）前两项改善方法
操作者、机械几乎没 有等待现象时
1）考虑是否有缩短各操作段时间的可能
17
▪ 例：某工人操作三台同样的机床（A、B、C）加 工同一种工件，若工人装夹工件的时间为1.5分钟， 卸下工件的时间为0.5分钟，机床自动加工时间为 8分钟，工人在机床间移动的时间忽略不计。假设 以工人在机床A上装夹工件为开始动作，试绘制 该操作的人机程序图，并分别统计人、机床在一 个周期内的工作时间和空闲时间，计算人、机利 用率。
可以利用“机器加工”的时间，由作业员来“放 材料”，如此，即需另增1个模子。使用2个模子 的作业过程如下：
11
12
▪ 改善后
13
▪ 周期时间由原来的257秒缩减为167秒，此 周期中机器的使用率为： （167-28）/167=83.23%
▪ 较改善前的54.1%提高了29.1%。 ▪ 操作人员作业效率为100%，较改善前提高
5.1 操作分析概述 5.2 人机操作分析 5.3 联合作操分析 5.4 双手操作分析
1
5.1 操作分析概述
1. 操作分析（或作业分析） ▪ 操作分析是研究分析以人为主体的工序，使操作者、
操作对象、操作工具三者科学地组织、合理的布局 与安排，以减轻工人的劳动强度，减少作业时间的 消耗，使工作质量得到保证。
28
▪ 例，工人要花1min来服务一台机器，花0.1min 步行到下一台机器。每台机器自动运行3min， 工人每小时收入10元，而机器每小时的运转费用 为20元。问一个工人可以操作几台机器？
n l m 1 3 3.6 l w 1 0.1
29
TEC3
(l
m)(K1 n1
工业工程IE人机操作分析
工业工程（IE）人机操作分析1. 简介工业工程（Industrial Engineering，简称IE）是一门综合性的工程学科，研究如何优化现有系统的运作效率和效益。
其中，人机操作是IE领域的一个重要研究方向，涉及到人与机器在工作环境中的互动和协作。
本文将对工业工程中的人机操作分析进行介绍和探讨。
2. 人机操作的概念人机操作是指人与机器之间进行沟通、交互和协作的过程。
在工业工程中，人机操作分析是通过对人机交互过程的研究和评估，来优化生产系统的运作效率和人机协作的质量。
人机操作分析的核心目标是改善工作环境，提高工人工作效率和舒适度。
3. 人机操作分析的方法3.1 观察法观察法是人机操作分析中常用的一种方法。
通过实地观察和记录工人与机器之间的交互过程，可以获取到真实可靠的数据，并对工作环境进行评估。
观察法可以从定量和定性两个方面进行，定量观察法主要关注交互的时间、频率和顺序等数据，而定性观察法则是关注工人的态度、满意度和工作体验等主观感受。
3.2 实验法实验法是通过设计和进行实验来评估人机操作的效能和质量。
在实验过程中，可以对参与者进行各种任务和操作，并记录并分析操作的效果和效率。
实验法通常需要精心设计实验方案，控制变量，并借助科学化的指标来衡量操作的质量。
3.3 问卷调查法问卷调查法是一种广泛应用的数据收集方法，可以通过询问参与者的主观意见和感受来评估人机操作的质量。
问卷调查法可以较全面地了解工人对人机交互的满意度、难易程度和改进建议等，为改进和优化人机操作提供有价值的参考意见。
3.4 人机交互设计模型人机交互设计模型是一种基于人工智能和人机工程学的方法，旨在优化人机交互的质量和效率。
通过建立并优化人机交互设计模型，可以提升工人的工作效率和满意度，并减少错误和事故的发生。
常见的人机交互设计模型包括认知工程学模型、人机协同模型和心理物理学模型等。
4. 人机操作分析的应用领域4.1 生产线优化在工业生产线上，人机操作的效率对整体生产线的运作至关重要。
人机操作分析
人机操作分析实验报告一、实验目的1．学会绘制人机操作图。
2．学会如何根据人机操作分析来了解人工或机器的闲余能量，并设法加以利用，以提高工作效率。
二、实验说明人机操作分析是操作分析之一。
操作分析的目的，在于详细地研究改进一个工作地的作业。
如果是利用机器的作业，则利用人机程序操作图来分析，人机操作（程序）图是用来记录在机器的工作过程中，工人操作的手动时间和机器的机动时间的互相配合的关系。
根据人机操作图，可很清楚地了解到工人或机器设备工作量的负荷情况。
在一般人机操作图中一个工作周期时间内，操作者的手动时间往往比设备的机动时间短，为了充分利用操作者的空闲时间，可以从以下两个方面考虑。
1．利用此空闲时间，操作另一台机器。
2．利用机器工作的时间进行其他的工作，如测量、检查，或清除铁屑，以达到缩短周期的目的。
三、实验内容及步骤1．通过在在生产现场的观察，选择塑料管切割工序为对象。
2．绘制改善前的人机操作程序图，（1）按照人机操作图；（2）划分操作单元；（3）在图表下方的纸上，采用适当的间隔分开人与机，作出垂线。
最左方为工人操作单元（动作单元）及垂线，在此垂线上以适当的线段的长短代表时间比例（如1 cm代表10 min），由上往下记录工人（机器）每一动作单元所需时间，用实践、虚线、点划线或用其它方式表示工作、空闲等内容。
3．待人与机器的操作时间均记录后，将工人与机器的操作时间、空闲时间，每周程人工时数加以统计。
改善前的人机操作图和分析图如图1和表1所示。
表1 改善前人机操作程序分析图4、工序改善由以上的分析可以看出，在机器切割过程中操作人员一直处于空闲状态，而切割时间在整个周程时间内占了相当大的比重，使得操作人员的利用率非常低，只有25%，因此提高人员的利用率成为改善的重点。
可以看出，由于机器一直在工作，而人员的空闲时间较长，我们不妨考虑由同一人员同时操作几台机床的方法来提高人员的利用率。
由计算公式：其中，N是工人可操作的机器数，L是装拆工件时间，M是机器工作时间，W 是工人从一台机器走到另一台机器的时间。
工业工程人机作业分析
一、应用的基本原理和步骤本次课程设计运用的是作业分析的人机操作分析。
1、人机操作分析的基本原理人机操作分析是研究在一个工人操作一台或者多台设备的情况下，在一个操作周期内，机器动作与工人操作的相互关系，以充分提高机器与工人工时的利用效率。
现代化生产中，机器设备大多是全自动或者半自动的，操作机器的工人变成了“监督”机器的工人，有大部分时间是空闲的。
这些空闲时间如能加以利用，不但可以提高生产率和工作效率，而且还能够降低生产成本，增加工人的收入。
2、人机操作分析的步骤（1）在生产现场选择一加工（装配）工序为对象；（2）绘制人机操作程序图；（3）人与机器的操作时间均记录在案之后，将工人与机器的操作时间、空闲时间，每周程人工时数加以统计，以供分析时用。
四、人机操作分析的现行方案和改进方案1、钻中心孔现行方案人机作业图如果从上述人机图中进行分析，我们可以得到以下数据：一个人可以在操作的台数 = 人的空余时间/人的工作时间即：117/50=2.34所以一个人可以操作两台机器。
但是如果我们采取固定装夹工具将水喷头进行固定，就可以节省足足14s 的时间，但是清理垃圾时我们认为还是需要在机器暂停时处理比较安全，所以周程就节省12s。
经过以上修整后机器1 的周程时间缩短为155s，但这必须是建立在熟练工人的基础上。
如果一个人只操作一台机器，人的工作时间为27s，机器的工作时间为128s，128/27+1=5一个人可以操作五台像机器一类型的机器。
不仅从改善人的劳动或提高人和机器的利用率来说，都有很大的提高。
改善方案如下表所示:通过改进之后，人的时间利用率从29.944%上升到87．1%，通过添加一个固定夹具固定水喷头从而将机器的时间利用率从76.64%提高至82．6%。
2、粗磨2#莫氏锥孔留余量0.10-0.15现行方案人机作业图：由以上的人机操作分析图可得，轴必须装夹之后才能加工，加工完卸下工件时必须在机床停止时才能进行，因为人的工作利用率仍有40%的宽放率，仍有空余的时间14S，将工人的宽放时间去操作另外一台机器，并同时利用机器的空闲时间进行手工操作，从而提高人机利用率，根据N=（T+M）/T，N=（21+23）/21=2.09由此我们可以算出一个人可以同时操作2台机器，所以我做出了以下的改进方案。
人机联合操作分析 (一)
人机联合操作分析 (一)随着科技的不断发展，现代人已经渐渐远离了过去的机械化操作方式，开始踏上了数字化、智能化的人-机交互之路。
作为一种全新的操作模式，人机联合操作不仅对于提高工作效率和质量有了很大的帮助，而且也与其他领域的技术相互结合，带动了现代社会的进步。
首先，人机联合操作的优点是显而易见的。
通过人机联合操作的方式，我们可以将人类的优势和机器的优势相互结合，提高工作效率和质量。
比如，在制造业中，机器可以依靠其精密和准确性质完成相对重复的工作，而人类则可以更好地应对更复杂的任务，如制定计划、处理紧急情况等等。
这样，我们可以最大化发挥每一个人和机器的专业特长，使得工作的效率和效果更加理想。
其次，人机联合操作的应用范围非常广泛，不仅可以用在制造业，也可以应用于医疗、交通、能源、科学研究等各个领域。
通过人机联合操作，医疗器械可以更加精准地完成医疗任务，交通工具可以自主识别和规避风险，能源设施可以精准管理和监控运行情况，科学研究可以借助模型和算法来分析数据和实验结果。
如果进一步开发和改进人机联合操作技术，可以预见的是，我们将会迎来更多便捷的服务和更高效的生产方式，极大地改善我们的生产和生活效率。
最后，人机联合操作也有其自身的不足之处。
目前的机器技术还不能够适应所有的工作场景和任务，所以必须在保证工作效率和质量的前提下，寻找合适的人机交互方式，使得机器不仅更加智能、自主，也更加贴近人的需求和思考方式。
此外，人机联合操作要求人和机器之间必须互相信任和配合，诸如在重要的决策时，人类有可能因为信息的不完备性、情绪变化等原因而对机器产生误解或者产生担心，机器也可以因为程序设计、环境变化等原因而出现错误行为，这些都是需要人类和机器携手解决的问题。
总之，人机联合操作是一种人类和机器相互配合的新型操作模式，可以提高生产效率和质量，广泛应用于制造、医疗、交通、能源等多个领域。
现代化科技的不断进步，也在为我们提供了更先进的机器技术和人机交互方式，为我们的未来带来更多的可能性和机遇。
人机操作分析范文
人机操作分析范文人机操作分析，是指对人机交互过程中的操作行为进行分析、评估和改进的过程。
在现代社会中，人们与计算机的交互已经成为日常生活中的一部分，人机操作的优化对于提高工作效率、保障安全性和提升用户体验至关重要。
本文将从人机操作的定义、流程、影响因素以及分析方法等方面展开探讨。
一、人机操作的定义人机操作是指人类用户通过对计算机软硬件进行一系列控制操作的行为。
它是人类与计算机之间进行信息交流和互动的重要环节，涵盖了多种操作方式，例如键盘输入、鼠标点击、触摸屏操作等。
二、人机操作的流程人机操作的流程一般可分为以下几个步骤：1.目标确定：用户通过思考和分析，确定与计算机交互的目标和需求。
2.操作选择：用户选择合适的操作方式，例如键盘输入、鼠标点击等。
3.操作执行：用户进行具体的操作行为，例如输入文字、点击鼠标等。
4.反馈获取：用户通过屏幕、声音等方式获取计算机对操作的反馈信息。
5.结果评估：用户根据反馈信息来评估操作的结果，判断是否达到了预期目标。
6.调整优化：根据评估结果，用户可以对操作进行调整和优化，以提高操作效率和准确性。
三、人机操作的影响因素人机操作的质量和效果受到多个因素的影响，其中包括：1.用户的技能水平：用户的计算机操作技能和经验对于操作的质量和效率有重要影响。
2.计算机系统的设计：用户友好的界面设计、按键布局合理性等都会对操作的结果产生影响。
3.环境因素：例如噪音、光照等环境条件对于用户操作时的集中度和准确性有一定影响。
4.硬件设备的性能：包括鼠标、键盘等输入设备的质量和响应速度，以及显示器的分辨率等。
5.操作系统和应用软件的稳定性：操作系统和应用软件的稳定性将直接影响到用户的操作体验。
四、人机操作的分析方法人机操作的分析可以采用多种方法，以下是一些常用的分析方法：1.用户测试：通过让用户进行实际操作，观察和记录他们的操作行为和反馈情况，从而评估操作的质量和效果。
2.问卷调查：设计问卷并采集用户对于操作的看法和主观感受，通过统计分析得出结论。
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加工课
人机操作分析
实验报告
实验对象：130镗铣加工中心报告人：
、实验目的
1.学会绘制人机操作图。
2•学会如何根据人机操作分析来了解人工或机器的闲余能量，并设法加以利用，以提高工作效率。
二、实验说明
人机操作分析是操作分析之一。
操作分析的目的，在于详细地研究改进一个
工作地的作业。
如果是利用机器的作业，则利用人机程序操作图来分析，人机操作（程序）图是用来记录在机器的工作过程中，工人操作的手动时间和机器的机动时间的互相配合的关系。
根据人机操作图，可很清楚地了解到工人或机器设备工作量的负荷情况。
在一般人机操作图中一个工作周期时间内，操作者的手动时间往往比设备的机动时间短，为了充分利用操作者的空闲时间，可以从以下两个方面考虑。
1.利用此空闲时间，操作另一台机器。
2•利用机器工作的时间进行其他的工作，如测量、检查，或清除铁屑，擦拭机床以达到缩短周期的目的。
三、实验内容及步骤
1.通过在在生产现场的观察，选择5T加工中心为实验对象。
2 •绘制人机操作程序图，
（1）绘制人机操作图；
（2）划分操作单元；
（3）在图表下方的纸上，采用适当的间隔分开人与机，作出垂线。
最左方
为工人操作单元（动作单元）及垂线，在此垂线上以适当的线段的长短代表时间比例（如1 cm代表10 min ），由上往下记录工人（机器）每一动作单元所需时间，用实践、虚线、点划线或用其它方式表示工作、空闲等内容。
3•待人与机器的操作时间均记录后，将工人与机器的操作时间、空闲时间，每周程人工时数加以统计。
人机操作图和分析图如图1和表1所示。
图1改善前人机操作图
表1人机操作程序分析图
4、工序改善
由以上的分析可以看出，在机器切割过程中操作人员一直处于空闲状态，而切割时间在
整个周程时间内占了相当大的比重，使得操作人员的利用率非常低，只有25%因此提高人员的利用率成为改善的重点。
可以看出，由于机器一直在工作，而人员的空闲时间较长，我们不妨考虑由同一人员同
时操作几台机床的方法来提高人员的利用率。
由计算公式:
N = -----
L十少
其中，N是工人可操作的机器数，L是装拆工件时间，M是机器工作时间，W 是工人从一台机器走到另一台机器的时间。
不妨假设工人从一台机器走到另一台机器的时间为10s，计算结果如下:
N=(5+10+5+60)/(5+10+5+10) ~2.66
取N=2 也就是说一个工作充分利用闲余能量，可以同时操作两台机器。
改善后的人机操作图和分析图如图2、表2所示:
图2改善后人机操作图
其次，我们从每天的日产量来计算。
假定每个工人每天的实际工件时间为8
小时，计算工序改善前后的工件生产数量：
改善前：N1=3600*8/80*2=7200
改善后：N2=3600*8*4/190*2=1212
可以很明显的看出改善后的每个工人负责的工件日产量比改善前提高相当多。
五.遇到的困难点
1加工课现机床组合难度大?
加工课现机床加工零件差别较大，特别是针对大型数控机床，现分析的为同一类机床。
2 •现加工毛坯零件质量不稳定？
现加工毛坯零件经常出现白铁或砂的出现，在操作工空闲的时间也负责看护刀具加工安全性，分析如果距离较远出现毛坯质量如何能有效的合理解决。
3•现在人员思想固定于原有模式？
现有人员都固定在原有的操作模式，怎么让其能采用新的加工方式，从薪资结构调整等方面入手，是现阶段待解决之问题。