AC-13C沥青面层试验段施工方案

2015年330省道（56省道）文成段路面大中修工程沥青砼面层试验段施工方案

我标段根据现场实际施工情况，计划于2015年7月18日，选择K82+860~K83+060段右幅进行沥青砼面层试验段的铺筑。现我项目部已作好各项准备工作，人员机械均已到位，路面上粘层洒布施工已完成，具备了细粒式沥青混凝土面层的开工条件。现将试验段施工方案上报，内容如下：

一、编制依据

2015年330省道文成段大中修工程《招标文件》

2015年330省道文成段大中修工程《两阶段施工图设计》

《公路工程集料试验规程》（JTGE42-2005）

《公路工程技术标准》（JTG B01-2003）

《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）

《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1－2004）

二、试验目的

1、生产配合比验证，提出生产用标准配合比和最佳沥青用量；

2、合理的机械、机械数量及组合方式；

3、压路机碾压组合方式；

4、确定混合料松铺系数；

5、存在的问题及改进办法，并提出保证压实效果的措施；

三、试验段概况

试验路段设在K82+860~K83+060段右幅，长度为200m，宽度为。路面面层结构形式为：AC-13C细粒式沥青混凝土，厚度5cm；粘层洒布已完成，具备沥青路面面层试验段施工条件。

四、主要管理人员及技术人员

五、劳动力计划表

劳动力组织计划表

六、主要材料计划表：见《进场材料报验单》

七、主要施工机具设备计划表：见《进场机械设备报验单》

八、施工进度计划

本项目沥青砼面层试验路段计划工期为：2015年7月18日到

2015年7月18日，共计1天，完成K82+860~K83+060段AC-13C沥青砼面层施工（含粘层）。

九、施工准备情况

1、原材料准备情况

沥青：采用70号石油沥青。

集料：规格为、、、0~ mm共计4种。

矿粉：KHA兰溪矿粉

以上粗细集料已经过温州交通试验检测中心检测合格，符合DB13/T978-2008所规定的沥青混合料用集料质量要求。

2、配合比准备情况

AC-13沥青混泥土生产配合比设计委托温州市交通工程试验检测有限公司试验检测。经过检验生产配合比最佳油石比为%，标准的毛体积密度为cm3，集料的掺配比例详见下表：

3、技术准备情况

（1）、整体施工计划安排、图纸审核、测量放样工作已进行。

（2）、组织一线工作人员、现场技术人员进行了技术交底和安全交底工作。

十、施工工艺

1、下承层准备：

在进行沥青路面摊铺作业前应对下承层进行彻底清扫。清扫过程采用人工和电动吹风机、水车相结合，要求清扫干净彻底。在清扫干净的下承层应至少能满足一天的沥青路面施工。并做好交通管制，严禁二次污染。

2、测量放样：

（1）、我标段沥青混合料的摊铺，将采用感应器走老路面的方法控制高程。在开始摊铺的前按照老路中线及边线放样画石灰线，并计算面层宽度、横坡度。

（2）、根据松铺系数算出松铺厚度，根据原路面中线及边线决定导向控制高度，做好导向控制。

3、混合料拌和

（1）、沥青准备：沥青采用导热油加热，加热温度控制在155～165℃。

（2）、集料：在拌和前测试集料的含水量以调节冷料的进料速度，并确定集料的加热时间和温度，集料的加热温度一般应控制在165～175℃为宜。

（3）、拌和机：拌和机生产的混合料应符合生产配合比的要求，具有防止矿粉飞扬散失的密封性能，配备除尘设备。拌和机上二次筛分用的振动筛符合混合料规格的要求，筛孔尺寸与拌和的混合料类型相匹配。不同级配配备不同的筛孔组合，最大筛孔略大于混合料的公称最大粒径，筛孔不得有破损或变形，安装角度应根据材料的可筛分性、振动能力等情况确定。矿粉仓应配备破拱装置。冷料仓应加设挡隔板且装载机料斗的横向尺寸应小于冷料仓横向尺寸。在供料工程中，随时检查有无窜料、料门大小及振荡器的频率和振幅是否符合要求、矿粉仓有无起拱现象。根据要求，拌和楼需要具有自记设备，在拌和过程中能逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量、沥青混合料拌和量、拌和温度等参数，每个台班结束时打印一个台班的统计量，进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验，如有异常波动时应分析原因，解决后再行生产。沥青混合料生产过程动态质量监控技术将于2015年7月29按要求安装。

（4）、拌和：采用2000型拌和楼拌和，采用全自动机电控制，装机功率780KW,每盘最大称量4500Kg,骨料配料精度%，沥青配料精度%，并设有计量落差自动补正系统，拌和产量为120T/h。开始的几盘矿料加热温度应提高，并干拌几锅集料废弃，在正式加沥青拌合混合料。混合料拌和时间以混合料拌和均匀、颜色一致、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为为准（一般不少于45s，其中干拌时间不少于5-10s），经试拌最终确定，原则是无花白料、结团、离析或严重的粗细料分离现象。混合料正常出料温度范围160℃~170℃，如出料温度超过195℃必须废弃。

（5）、装车检验：从拌和机向运料车放料时，每卸一盘混合料应挪动一下车位，采取一点式，分两层装料，装料顺序为前、后、中，以减少混合料的离析。沥青混合料出场时应逐车检测混合料的重量和温度，记录出场时间，签发一式三

份的运料单，一份存拌合站，一份交摊铺现场，一份交司机，便于质量跟踪检查。

（6）、沥青混合料的施工温度应满足下表要求单位：℃

沥青加热温度℃155-165

矿料加热温度℃165-185

混合料出厂温度℃145-165；超过195℃废弃混合料运输到现场温度℃不低于145

摊铺温度℃正常施工不低于135，不超过165低温施工不低于150，不超过175

碾压温度℃正常施工不低于130低温施工不低于145

碾压终了温度℃不低于70

开放交通℃不高于50

贮料仓存温度℃贮料过程中温度降低不超过10（7）、注意事项

a、集料加热温度为165～185℃。

b、拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。每盘拌和时间控制不少于45秒为宜（其中干拌时间不得少于5~10s）。

c、混和料的出仓温度视工地气温而变化（早、中、晚）、运距等可适当调整。

d、拌和初期操作手及试验人员应观察成品料颜色、级配大致比例，测量油温。（沥青用量最佳的拌和料表面黑色略带棕色光泽，装在车上不塌，不离析）

e、拌和出料的实测温度要与拌和楼控制电脑显示温度相互校核。

f、混和料分堆卸入车箱内，且应每卸一盘混合料挪动一下汽车位置，以减少离析现象。

g、拌和机停机前均应用部分不含矿粉、沥青的热料进行洗仓。

h、应将仪表控制盘显示的沥青用量和材料用量与实际消耗量对比统计分析，得出相关系数指导生产。

i、工作人员应及时完整填写运转记录、生产过程记录、事故记录。

（8）、混合料质量检查：

a、不离析、不结块成团，混和料不出现枯黄灰暗情况，如发现异常及时调整处理。

b、每车检查混和料温度，随车填好出场单，出厂温度控制在160～170℃，