轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置
轧机压下装置工作过程
轧机压下装置工作过程一、引言轧机压下装置是轧机的核心部件之一，其作用是将钢坯或钢板压成所需的形状和尺寸。
本文将详细介绍轧机压下装置的工作过程。
二、轧机压下装置的组成1.上辊组：包括上辊、上辊承受器和上辊调整机构。
2.下辊组：包括下辊、下辊承受器和下辊调整机构。
3.中间滚筒组：包括中间滚筒和中间滚筒承受器。
4.液压系统：包括液压站、油缸和管路等。
5.电气控制系统：包括电气控制柜、PLC控制器等。
三、轧机压下装置的工作原理1.准备阶段：首先需要对轧机进行检查，确保设备正常运行。
然后将钢坯或钢板放在轧机进料口处，待进料系统将其送入到轧机内部。
2.预弯阶段：当钢坯或钢板通过上下两个辊之间时，由于强制挤压作用，使得材料表面出现微小的弯曲，这个过程称为预弯。
3.压下阶段：在预弯后，液压系统开始工作，将上下两个辊向内靠拢，钢坯或钢板被挤压成所需的形状和尺寸。
4.拉伸阶段：在钢坯或钢板通过轧机的过程中，由于受到强制挤压作用，材料内部会产生应力。
为了消除这些应力，需要进行拉伸处理。
5.放松阶段：当钢坯或钢板通过轧机后，需要进行放松处理。
这个过程是将轧制后的材料从轧机中取出，并使其自然冷却至室温。
四、轧机压下装置的工作流程1.启动电气控制系统：首先需要启动电气控制系统，并进行各项参数设置。
2.启动液压系统：接着需要启动液压系统，并对其进行调试和校准。
3.进料阶段：当设备正常运行时，将钢坯或钢板放在轧机进料口处，并启动进料系统将其送入到轧机内部。
4.预弯阶段：当钢坯或钢板通过上下两个辊之间时，由于强制挤压作用，使得材料表面出现微小的弯曲，这个过程称为预弯。
5.压下阶段：在预弯后，液压系统开始工作，将上下两个辊向内靠拢，钢坯或钢板被挤压成所需的形状和尺寸。
6.拉伸阶段：在钢坯或钢板通过轧机的过程中，由于受到强制挤压作用，材料内部会产生应力。
为了消除这些应力，需要进行拉伸处理。
7.放松阶段：当钢坯或钢板通过轧机后，需要进行放松处理。
轧钢机压下装置的分类和设计方法
轧钢机压下装置的分类和设计方法工程论文2009-07-16 15:54:53 阅读418 评论0 字号：大中小订阅压下装置的设计与计算一、概述轧机的压下装置是轧机的重要结构之一，用于调整辊缝，也称辊缝调整装置，其结构设计的好坏，直接关系着轧件的产量与质量。
压下装置按传动方式可分为手动压下、电动压下和液压压下，手动压下装置一般多用于不经常进行调节、轧件精度要求不严格、以及轧制速度要求不高的中、小型型钢、线材和小型热轧板带轧机上。
电动压下装置适用于板坯轧机、中厚板轧机等要求辊缝调整范围大、压下速度快的情况，主要由压下螺丝、螺母及其传动机构组成。
在中厚板轧机中，工作时要求轧辊快速、大行程、频繁的调整，这就要求压下装置采用惯性小的传动系统，以便频繁的启动、制动，且有较高的传动效率和工作可靠性。
这种快速电动压下装置轧机不能带钢压下，压下电机的功率一般是按空载压下考虑选用，所以常常由于操作失误、压下量过大等原因产生卡钢、“坐辊”或压下螺丝超限提升而发生压下螺丝无法退回的事故，这时上辊不能动，轧机无法正常工作，压下电动机无法提起压下螺丝，为了克服这种卡钢事故，必须增设一套专用的回松机构。
电动压下装置的主要缺点之一是运动部分的惯性大，因而在辊缝调节过程中反应慢、精度低，对现代化的高速度、高精度轧机已不适应，提高压下装置响应速度的主要途径是减少其惯性，而用液压控制可以收到这样的效果。
液压压下装置，就是取消了传统的电动压下机构，其辊缝的调节均由液压缸来完成。
在这一装置中，除液压缸以及与之配套的伺服阀和液压系统外，还包括检测仪表及运算控制系统。
全液压压下装置有以下优点：1. 惯性小、动作快，灵敏度高，因此可以得到高精度的板带材，其厚度偏差可以控制到小于成品厚度的1%，而且缩短了板带材的超差部分长度，提高了轧材的成品率，节约金属，提高了产品质量，并降低了成本；2. 结构紧凑，降低了机座的总高度，减少了厂房的投资，同时由于采用液压系统，使传动效率大大提高；3. 采用液压系统可以使卡钢迅速脱开，这样有利于处理卡钢事故，避免了轧件对轧辊的刮伤、烧伤，再启动时为空载启动，降低了主电机启动电流，并有利于油膜轴承工作；4. 可以实现轧辊迅速提升，便于快速换辊，提高了轧机的有效作业率，增加了轧机的产量。
轧机的液压压下装置
轧机的液压压下装置轧机的液压压下装置，是指通过一种特殊的压力调节机构，将粗大的钢坯加工成板材或其他薄片状的金属制品。
液压压下装置作为轧机的核心部件之一，主要功能是对轧制过程中的压力进行控制和调节，确保轧制作业的顺利进行，同时提高产品的质量和生产效率。
本文将从液压压下装置的原理、结构和工作原理等方面进行介绍。
液压压下装置是基于液压原理设计制造的一种高效的压力调节装置。
其主要原理是通过液压油缸和液压系统，将压缩气体或压缩液体等作为介质，传递压力到轧辊上，通过不断调节液压系统中的流量和压力，实现对轧机上下辊的压力控制。
液压压下装置的结构主要由液压油缸、液压泵站、调压阀组和管路系统等组成。
其中，液压油缸是液压压下装置的核心部件之一，在轧制过程中，通过液压油缸和液压系统提供的强大推力，实现对钢坯的压制和成型。
另外，液压泵站是液压压下装置的能量源，主要是通过液压泵将液压液推送到液压油缸中，提供所需的压力和流量。
而调压阀组则是用来调控液压压力和流量的，通过调整调压阀组中的流量、阀门和压力控制器等来满足轧机在不同工况下的使用要求。
而管路系统则是将各个液压元件之间连接起来，实现液压系统内的流水作业。
液压压下装置的工作原理与液压缸的工作原理类似，其主要工作原理是利用密闭液压油缸内的液压油来使液压缸的活塞往复运动，从而达到施加力的目的。
当液压泵站开启时，将液压油推送到液压油缸中，使活塞逐步上升，从而实现对轧机辊间的压力控制。
当轧机开始工作时，液压泵站开始工作，吸入液压油，压缩并将其推送到液压油缸中，使液压油缸内的活塞上升，进而施加压力，将钢坯逐步加压进轧机中进行压制和成型。
当压力达到预设值后，调压阀组会自动调节和控制压力，确保轧机能够持续稳定的工作，同时还可以通过精确调节液压缸的升降速度和控制轧制力的大小，实现对轧机的精准控制。
综上所述，液压压下装置是轧机不可或缺的关键性部件之一，其优越的性能和稳定的工作状态，为轧机生产中的压力控制和调节提供了重要的支持，不仅可以提高产品的质量和生产效率，同时也可以降低设备的维修保养成本，为轧机生产的高效、稳定提供了可靠的技术保障。
中板轧机压下装置结构特点
＿ ｌ
＿ Ｉ— 一
Ｃ ｉ ａＮｅ ｅ ｈ ｏｏ ｉｓａ ｄ Ｐ ｏ ｕ ｔ ｈｎ ｗ Ｔ ｃ ｎ ｌｇｅ ｎ ｒｄ ｃｓ
高 新 技 术
中板 轧 机压下 装置 结构特 点
李 春 生
（ 一重集 团大连设 计研 究院有限公司 ， 辽宁 大连 １６ ０ ） １６ ０
摘 要 ： 的 压 下装置 是轧 机 的 重要 结构之 一 ， 于调 整辊 缝 ， 称 辊缝 调 整装 置 ， 结构 设 计 的好 坏 ， 轧机 用 也 其 直接 关 系着轧件 的产 量与 质 量 。简要介 绍 轧机压 下装 置的 几种 形式及 优 缺点
关键 词 ： 辊缝 ； 下螺 丝 ； 下螺母 、 压 压 中图分 类 号 ： ２ ４９ ＋ Ｕ ６装 置按传 动方式 可分为手 动压下 、 电 科 学技 术的发展 ，液压压下板厚 自 控制系统 动 Ｇ１． 上支承辊平衡缸平衡件重量 １ 即 Ｇ１ ＝ ３ ＿ Ｇ ＋ Ｔ Ｇ＆＿ Ｇ １ Ｇ ＿ ２ ４Ｇ ＋ １ ＋ （ ＋ Ｏ 将会愈来愈完善。 手动 压 下装 置一 般 多用 于不 经 常进行 调 某钢厂 ２０ 中板轧机压下装置 ， ８０ 由于轧制 Ｇ ２ 工作 辊平衡 缸平衡 件重 量 １止 即 Ｇ１ ＝ ＋ ＋ ６ ２： Ｇ２ Ｇ Ｇ１ 节、 轧件精度要求 不严格 、 以及轧制速度要 求不 范 围大 ，压下启动频繁 ，且要求辊缝 调整精度 高 的中 、小型 型钢 、线材和小型热轧板 带轧机 高 ， 用了电动压下 自 采 动控制 （ Ｐ ） 压压下 Ａ Ｃ 和液 Ｇ ３ 全部 被平 衡件重 量 即 Ｇ ３Ｇ １： １＝ １＋ １ ２ 上。 自动厚度控 制 （ Ｇ ） Ａ Ｃ 相结合 的联 合压下 形式 。 Ｇｌ 电动压下装置适 用于板坯轧机 、中厚板轧 电动 Ａ Ｃ用 于空载辊缝调 整 ， Ｐ 在压下螺丝顶 部 ２各平衡缸 出力情况 （ 缸处于伸 出状态 ） 机 等要 求辊缝调整范 围大 、 速度快 的情况 ， 的辊缝仪 控制下 ， 压下 可进行 高速度 、 高精度 的压下 ２ ． １上支承辊 平衡缸 出力 Ｆ ｌ Ｆｌ ．５ ＝０８ ￣ Ｋｘ Ｇ１１ 主要由压下螺丝 、 螺母及其传动机构组成 。 在中 辊缝设 定 ； 压压 下 Ａ Ｃ用于带钢 自 液 Ｇ 动厚 度调 厚 板轧机 中 ， 工作 时要求 轧辊 快速 、 大行程 、 频 节 ， 可在轧制 过程 中 ， 随着坯 料厚度 、 压力 轧制 注 ：－ｚ ｐ４ 衡压力 繁的调整 ，这就要求压下装 置采用惯性小 的传 以及成品厚度的变化 ，通过设在窗 口 底部 的测 Ｓ上支承辊平衡 缸内腔面积 － 动系统 ， 以便频 繁的启 动 、 动 ， 制 且有 较高 的传 压仪及相应的计算机程序控 制 ，随时对 轧辊辊 安全 系数 动效率 和工作 可靠性 。这种快速 电动压 下装置 缝进行微量校正 ，从而可 以保证板 厚偏 差控制 ｚ ２上工作辊平衡缸 出力 Ｆ ２ 轧机不能带钢 压下 ，压下电机的功率一般 是按 在公差规定的范围内 ，同时 由于采用液压 Ａ Ｃ Ｇ Ｆ － ｘ ８ ｘ ｘ ＝ Ｇ１ ２ ． ０．５ Ｐ Ｓ Ｋｘ ２ ４ 空载压 下考 虑选用 ， 以常常 由于操 作失误 、 所 压 可使卡钢迅速脱开 ， 既节省 了时间 ， 也避免 了轧 注 ：＿ Ｐ平衡压力 下量过 大等原 因产生卡钢 、 “ ”或压下螺丝 件对轧辊的刮伤 、 伤。 坐辊 烧 此种压下装 置在 目 国 前 ｓ上工作辊平衡缸 内腔面积 ＿ 超 限提升 而发生压 下螺丝 无法退 回 的事故 ， 这 内中板轧机中属先进水平行 列。 Ｋ 安全 系数 ． 时上 辊不能动 ， 轧机无法正 常工作 ， 压下 电动机 此 钢 厂 ２０ ８ｏ中 板轧 机 压 下 装 置 由 两 台 ２ ． ３各个平衡缸总出力 无法提 起压下螺丝 ， 了克服 这种卡钢事故 ， 为 必 Ｚ Ｊ １Ｔ ２ Ｋ ，５／ ０ｄ ｉ直流电机通过联 Ｆ ＿ ｌＦ ＝ ３ Ｆ ＋ ２Ｋ总ｘ ３ Ｇ１ Ｚ８８（ ０ ｗ５ ０ ００ ｍ ｎ ３ １ ） 须增设 一套专用 的回松机 构。电动压下装置 的 轴节 、Ｌ ２２０ Ｄ Ｍ －５０电磁 离合器驱动 两台组合式 注： Ｋ总一 总安全系数 主要 缺点之一是运 动部分的惯性大 ，因而在辊 斜齿轮 蜗轮蜗杆减速机带动压下螺 丝上 、下移 ３电机功率计算 缝调 节过程 中反应 慢 、 度低 ， 现代化 的高速 动实现压下及辊缝调节 。压下螺母用压板 固定 精 对 条件 ： 度 、 度轧机 已不适应 ， 高压 下装置 响应 速 在机架 窗 口上部阶梯孔 内，在压下螺丝下 部下 高精 提 Ａ只考虑被 平衡 件垂直力 ， ． 不计摩擦 ； 计算 度的主要途径 是减 少其惯性 ，而用液压控制 可 端有 带 凸球面的重 型止推轴 承 ， 连同接油盘等 ， 运动状态时 ，只考虑液压缸 和压 下螺纹副 之摩 以收到这样的效果 。 通过轴承盒下部直接与液压 Ａ Ｃ缸接触， Ｇ 为防 擦力。 液压压下装置 ，就是取消 了传 统的电动压 止意外 串动 ， 轴承盒与每个 Ａ Ｃ 间设 有两个 Ｇ 缸 Ｂ ． 缸平衡 总出力按 Ｆ ， 液压 ３ 即总过平衡 系 下机构 ， 其辊缝 的调节 均 由液压缸来完成。 在这 定位销 。 电磁离合器设在两台电机之间 ， 用来完 数为 Ｋ总。 装置 中 ，除液压 缸以及与之配套 的伺 服阀和 成压下螺丝的同步调节或单 独调节 。 ｃ ． 液压缸 运 动时 ， 尼系数 取 ０ ５ 平衡 阻 ．（ ８ 上 液压 系统外 ， 括检测仪表及运算 控制系统 。 还包 压下装置用以按照压下规程调节辊缝开 口 升１ ＺＴ￣） 、 ｘ 。 全液 压压下 装置有 以下优 点 ： 小 、 作快 ， 度 ，可在程序控制下 对不 同规格 的板材进行辊 惯性 动 Ｄ 基速 ， 按 轧机压下时 计算 电机功率 。 灵敏度 高 ， 因此可以得到高精度 的板带材 ， 其厚 缝设定 。装在 蜗轮端 的主令控制器控制压下螺 ３ ． １液压缸过平衡 阻力 度偏差 可以控制到小 于成 品厚 度的 １ 而且缩 丝 的极 限行程 。 ％， 在压下减速机轴端装有光码盘 ， Ｆ 庐Ｆ３０８ ｘ ．－ ３ ＋ ．５ １２ Ｇ１ 短 了板 带材的超差部分长 度 ，提高了轧材 的成 在压下螺丝顶部装 有辊缝仪 ，作为实现压下 速 注： ｏ Ｆ作用在一对压下螺丝螺母之 间 品率 ， 约金属 ， 高 了产品质 量 ， 降低 了成 度控制及液压 Ａ Ｃ控制 的执行件。 节 提 并 Ｇ 此两件的供 ３ 作用在每个压下螺丝上静力矩（ ２ 压下时） 本 ； 紧凑 ， 了机 座的 总高度 ， 少 了厂 货 ， 结构 降低 减 数据采集等由外商负责并纳入其控制系统 哗Ｆ ｄ × Ｆ 房 的投资 ， 由于采用液压 系统 ， 同时 使传动效 率 中。 制动器安装 在电机 端部 ， 其功能是锁住电机 其 中：ｐ￣纹中径 ｄ－ － 大大提高 ； 采用液压 系统可以使卡钢迅 速脱开 ， 高速轴 ， 进一步 防止压下螺丝 回松现象 。 ． 摩 擦角 ‘ ａ ｔ ２ Ｐ ｒｇ ＝ｃ 这样 有利于处理 卡钢事故 ，避免 了轧件 对轧辊 压下 电机功 率计算如下 ： ｒ 螺纹 间摩擦系数 通常取 Ｉ－． ￣－１ ｚ ０ 的刮伤 、 ， 动时 为空载 启动 ， 了主 烧伤 再启 降低 １基本数据 （ 非换辊状态 ） ａ螺纹升角 ａａ ｔＳ ｒ ） － ＝ｒ ｇ／ｄ ｃ （￣ ｐ 电机启动 电流 ， 利于油膜轴承 工作 ； 以实 并有 可 Ｇ： Ｉ 支承辊光辊重量 ｓ压下螺丝螺距 － 现轧辊迅速 提升 ， 于 陕速换辊 ， 了轧机 的 便 提高 Ｇ： ２ 每个支承辊上随之转 动的油膜轴承 ｄ一 压下螺丝端部球 面垫直径 有效作业率 ， 加了轧机的产量。 增 零部件重量 ｒ ＿ 止推轴承滚动摩擦系数 全液压压下也存在 一些缺点 ：压下系统 复 Ｇ ： 轴承重量 （ ３ 油膜 —个辊上 ） ３ ． ３单个 压下电机 功率初 定 杂， 工作条件要求 高 ， 些元件 （ 有 如压力传感器 、 Ｇ： ４ 上支承辊轴承座 重量（ 操作侧 和传 动 本轧机为双 电机压下 ， 中间设 电磁离 合器 、 位移传感器及 测厚仪等测量元 件 ）和伺服 阀等 侧 ） 制动器 ，通过两 台联合压下减速机驱 动压下螺 制造精度要 求很 高 ， 并要求在高温 、 高压及有 振 Ｇ． ５ 上支承辊辊 系重量 丝。 动 条件下 ，工作 不应失灵或下 降测量精度 和控 即 Ｇ－ ＋ ＋４ ５ ＧＩＧ３ Ｇ 以基速压下时 ， 初定电机功率 ： 制灵 敏度 ， 因此制造 困难 、 本高 ， 成 维护 保养要 Ｎ＝ ｎ９ ５ｑ Ｍ￣／７ ＇ Ｇ： ６—套上工作辊重量 求很严格 ， 以保证控制精度。 虽然液压压下相对 Ｇ： Ｔ轧机除鳞及导卫装置中移动件重量 其中： 于 电动压下还存在着一些 缺点 ，但是 由于 电动 Ｇ： ８一对压下螺丝及头部组件 ｒ压下螺丝转数；— 卜 传动系统效率 压下 无法满足 目前正在发 展的高生产率 、高产 包括接油盘 、 止推轴承 、 球面垫 、 压下 ４电机启 动计算 品 质
轧机的液压压下装置
轧机的液压压下装置轧机的液压压下装置是轧机的重要部件之一，它主要用于轧机在工作过程中对板材进行压下作用。
液压压下装置的设计和性能对轧机的工作效率、产品质量和设备寿命有着重要的影响。
一、液压压下装置的主要功能液压压下装置是轧机的重要部件，主要功能有以下几点：1. 对轧机辊缝中的板材进行压下，保证板材在轧制过程中不会产生变形或者变形较小，从而提高产品的成形精度和表面质量。
2. 通过调整液压压下装置的压下力，可以调节轧机的压下量，满足不同板材的轧制需要。
3. 调整液压压下装置的工作方式和参数，可以适应不同的轧制工艺和板材材质，提高轧机的生产适应性和生产效率。
二、液压压下装置的结构和工作原理液压压下装置通常由液压缸、油缸、阀门、油泵以及压力传感器等部件组成。
其结构如图所示，通过控制阀门的调节，液压系统可以实现对液压缸的压力调节，从而实现对板材的压下作用。
液压压下装置的工作原理如下：当轧机开始工作时，液压系统通过油泵将液压油送入油缸中，使得油缸内的液压缸得以推动，从而对板材进行压下作用。
通过调节液压系统中的阀门，可以控制液压缸的工作压力和压下力的大小，满足不同板材的轧制需要。
通过压力传感器可以实时监测液压系统的工作压力，从而保证轧机的安全运行。
三、液压压下装置的优点液压压下装置相对于机械式压下装置具有以下几个优点：1. 调节性好：液压系统通过调节阀门可以实现对压下力的精确控制，且调节范围大，能够满足不同板材的轧制需求。
2. 压力稳定：液压系统具有压力稳定的特点，能够保证压下力的稳定输出，从而保证产品的成形精度和表面质量。
3. 响应速度快：液压系统的响应速度快，能够满足轧机在工作过程中对压下力的快速调节需求，提高轧机的生产效率。
4. 可靠性好：液压系统的工作过程相对平稳，不易发生振动和冲击，能够保证轧机的稳定运行，延长设备的使用寿命。
四、液压压下装置的应用现状及发展趋势目前，液压压下装置已经在轧机中得到了广泛应用，在改进轧机的生产效率、产品质量和设备可靠性等方面发挥了重要作用。
轧机的液压压下装置
轧机的液压压下装置轧机的液压压下装置是轧机的重要部件，它在轧机生产过程中扮演着至关重要的角色。
液压压下装置通过液压系统，将液压能转换为机械能，从而实现对轧机辊缝的压下，以实现金属板材的成形加工。
本文将从液压压下装置的工作原理、结构特点、应用领域等方面对其进行详细介绍。
一、液压压下装置的工作原理液压压下装置的工作原理主要是利用液压系统产生的压力，通过液压缸将压力转化为机械能，从而实现对轧机辊缝的压下。
具体而言，液压压下装置的工作原理可分为以下几个步骤：1. 液压系统产生压力：液压系统通过液压泵、油箱、换向阀等部件产生压力，将液压油输送到液压缸中。
2. 液压缸施加压力：液压缸接受液压系统输送的液压油，压力作用在活塞上，从而产生线性位移的力，实现对轧机辊缝的压下。
3. 控制系统调节压力：液压压下装置通过控制系统调节液压缸的压力，以满足不同金属板材成形加工的需求。
通过上述工作原理，液压压下装置能够有效地实现对轧机辊缝的压下，确保金属板材在成形加工过程中达到预期的厚度和形状要求。
液压压下装置通常由液压系统、液压缸、控制系统等部件组成，其结构特点主要体现在以下几个方面：1. 液压缸：液压压下装置中的核心部件是液压缸，液压缸包括缸筒、活塞、活塞杆等部件，其中活塞受液压油压力作用后能够实现线性位移运动，将液压能转化为机械能。
2. 液压系统：液压系统包括液压泵、油箱、换向阀、液压管路等部件，液压泵负责产生液压压力，油箱用于存储液压油，换向阀用于控制液压油的流动方向，液压管路用于输送液压油。
4. 结构紧凑、性能稳定：液压压下装置采用紧凑的集成结构设计，具有体积小、重量轻、装配简便的特点，能够稳定可靠地工作。
5. 易于维护：液压压下装置的关键部件采用优质的材料和零部件，具有较高的耐磨、耐腐蚀性能，能够减少故障率，降低维护成本。
通过以上结构特点，液压压下装置能够实现对轧机辊缝的有效压下，具有结构紧凑、性能稳定、易于维护等优点。
轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置
课程设计任务书
设计题目：轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置
机械学院 ：机械设计制造及自动化052
设计者：秦海山（2005441453）
指导老师：陈祥伟
2008-6-25
设计说明书
设计题目：轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置
一、设计目的
此次课程设计目的主要是让同学们对轧辊机械的压下装置有进一步的了解，通过此次课程设计，让我们对整个压下机构的工作原理和一些主要零部件的结构有更深刻的认识。
z1= = =30
z2=30×4.5=135
4、几何尺寸计算
（1）计算分度圆直径
d1＝z1×m=30×8=240mm
d2＝z2×m=135×8=1080mm
（2）计算中心距
a= = =660mm
（3）计算齿轮宽度
b= =1×240mm=240mm
取B2=240mm；B1=260mm
此外，根据已知数据可得下：
传动轴承和传动轴的设计
七、与电动机轴（及一级传动的低速轴）上的齿轮相啮合的齿轮轴（即轴2）的设计计算
T1＝2.101×106
n1＝500r/min
p1=110KW
p2=p× =110×0.98=107.8KW
式中
T1-电动机轴（轴1）所受的转矩
n1-电动机轴（轴1）的转速
p1-电动机的功率
p2-电动机轴（轴1）传递的功率
四、对压下装置的要求是：1、采用惯性较小的传动系统，以便频繁地启动，制动；2、有较高的传动效率和工作可靠性；3、必须有克服压下螺丝阻塞事故（“坐辊”或“卡钢”）的措施。
电动压下装置配置方案简图如下：
五、传动方案的拟定及说明
塑性加工设备-D2_4轧辊压下装置
P +G D= ' 0.785p
预选负载油压 p = 210MPa
'
机动
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1-压下手轮; 2-压上手轮; 3-机架盖; 4-斜楔; 5-H架; 6-机架; 7-压下传动齿轮 8-压下螺丝; 9-H架斜楔调整; 10-压上螺丝; 11-压上传动齿轮
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d0 = (0.55 0.62)d ～
注: 四辊轧机, 四辊轧机 d 为支撑辊辊颈直径 比例系数的选取与轧辊强度有关, 比例系数的选取与轧辊强度有关 强度大取大值 铸铁辊选较小值, 铸铁辊选较小值 钢辊选较大值
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压下螺丝按其最小断面直径 d1 进行强度校核
4P σb 1 ≤ [σ ] = 2 n πd1
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3、电动压下装置的工作特点 、 电动压下装置有两种工作方式: 电动压下装置有两种工作方式 “不带钢”压下 无载压下 “带钢”压下 有载压下 不带钢”压下—无载压下 带钢 压下—有载压下 带钢” 不带钢 可逆热轧机的电动压下装置工作特点 (包括开坯机 厚板轧机 热轧带钢和型钢粗轧机 包括开坯机, 厚板轧机, 热轧带钢和型钢粗轧机) 包括开坯机 1) 压下行程大 调整量大 调整频繁 压下行程大, 调整量大, 2) 压下速度高 (一般压下速度大于 一般压下速度大于1mm/s) 一般压下速度大于 3) 可单独压下调整 有较好的调整同步性 可单独压下调整, 4) 具有良好的克服压下螺丝阻塞的能力 5) 轧制间隙中进行压下调整 即无载压下 轧制间隙中进行压下调整,
a-方形; b-花键形; c-带键槽圆柱形
轧钢机械设备维护-轧辊的液压压下装置
学习知识点
1、液压压下装置的特点 2、压下液压缸的配置
液压压下装置主要部件
液压压下装置是用液压缸代替传统的压下螺丝、螺 母来调整轧辊辊缝的。
液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运 动（或摆动运动）的液压执行元件。
响应速度ห้องสมุดไป่ตู้，调整精度高。
液压 压下 装置 特点
可以根据需要改变轧机的当量刚度
图 电-液双压下装置示意图
1—压下螺丝；2—机架3—止推轴承；4—径向 滚子轴承；5、7—扇形齿轮；6—齿条；8—压下
螺母；9—液压缸；10—键
谢谢！
压下液压缸的缸体平放在上支 承辊轴承座6上（有定位销）， 液压缸的活塞顶住机架上横梁 下方的弧形垫块2
图 1700冷连轧机液压压下装置
l-平衡液压缸；2-弧形垫块；3-压下液压缸；4-液压压力传感 器；5-垫片组；
6-上支承辊轴承座；7-双向油缸8-销轴；9-平衡架；10-位置 传感器；11-高压油进油口
9—液压缸柱塞；10—密封圈；ll—电线孔
液压压下装置使用中应注意的问题
液压 压下 装置 使用 中注 意的 问题
应减小液压缸中油柱的高度 适当提高供油压力 尽量缩短伺服阀到液压缸的管路长度 应选择摩擦系数小的密封材料
电-液压下装置
粗调为电动压下，而精调是用液压 缸直接代替了压下螺丝与螺母，通 常液压缸放在粗调压下螺丝与上轴 承座之间或横梁与下轴承座之间。
过载保护简单可靠。液压系统可有效地防止轧 机过负荷，保护轧辊和轴承免遭破坏。
液压压下装置采用标准液压元件，传动效率高。
压下液压缸及其在轧机上的配置
压下式
压上式
采用压上式时，在轧机上部可以设置不带钢压下的电动压下 机构，以便做大行程的压下调整。
4轧辊调整装置
免打滑。
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(2) 轧辊平衡装置的类型
① 弹簧平衡 ② 重锤平衡 ③ 液压平衡
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4.3.1 弹簧式平衡装置
用于上辊行程不大（40-100㎜）的型钢、线材轧机上；简单， 可靠，便宜，但拆装费时、费力。
43
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(3) 四辊可逆轧机上工作辊平衡力的确定
图4-18 四辊可逆轧机被动辊承受主动辊的正压力计算简图
a-工作辊驱动；b-支持辊驱动
49
① 工作辊驱动情况
工作辊与支持辊间不打滑条件，即上工作辊的平衡力 F q
产生的工作辊与支持辊间的正压力 F Q 须满足：
F Q 2 D 2 G 327 D 2 d 5 dD D n t1 2 2F 2 Q 2d2
1-压下电动机；2-制动器；3-电磁离合器；4-圆柱齿轮；5 -离合器；6-回松电动机；
7-回松球面蜗杆机构；8-自整角机；9-压下球面蜗杆机构；
10-压下螺丝；11-行程控制器；12-行程开关的减速器
11
图4-4 1700 四辊冷轧机两级 蜗轮副传动的压下装置图
图4-5 2500 四辊冷轧机一级蜗轮副和 两级圆柱齿轮传动的压下装置
pzdo24 R dm 1a xd2 p
式中 p -螺纹受力面的单位压力，MPa；
z-压下螺丝与压下螺母之间接触部分的螺纹圈数；
d 1 -压下螺丝的螺纹内径，mm； [ p ]-压下螺丝的许用压应力，MPa。 d -压下螺母与螺纹的螺丝内径之差，mm；
由上式求出z，则螺母的高度H可由式 Hzt求出。
9-压力传感器；10-垫片组；11-上支持辊轴承座；12-柱销；13-平衡吊架； 15 14-位移传感器；15-快速移动垫块的双向油缸
第四章轧辊调整装置课件
2021/6/26
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第四章 轧辊调整装置
二、慢速压下装置 这类压下装置通常用在热轧或冷轧薄板和带钢轧机上 。这类轧机的轧制速度很高，其轧制精度要求较高， 这些工艺特征使这类压下装置具有以下特点： （1）较小的轧辊调整量与较高的调整精度。这类轧 机上辊的提升高度一般为100~200mm，在换辊操作 时稍大些，在轧制过程中轧辊的调整行程更小，最大 为10~25mm，最小时仅为几个微米，另外为保证带 钢的厚度公差，要求调整精度高，这类压下装置的压 下速度一般约为0.02~1mm/s。 （2）带钢压下。在轧制过程中为保证轧制精度，消 除厚度不均，压下装置必须随时在轧制负荷下调整辊 缝。此外，在开轧之前进行零位调整，还需进行工作 辊的压靠操作。在轧制较薄规格的带钢时，最后几道 也是在工作辊压靠的情况下工作的。因此带钢轧机的 2压02下1/6装/26置必须按照带钢压下的条件来青设岛理计工。大学机械工程学院
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为了实现两个压下螺 丝的同步移动以保持上 轧辊的平行升降，两个 中间大惰轮之间用一个 小惰轮（离合齿轮6）相 连。
离合齿轮6装在液压 缸的柱塞杆8上，当液压 缸的柱塞升起时，两个 中间大惰轮之间的联系 即被切断，此时两个压 下螺丝可以单独调整。
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2、重锤平衡 此种平衡方式广泛应用于轧辊移动量很 大的初轧机上，它工作可靠，维修方便。其缺点是设备重 量大，轧机的基础结构较复杂。
图4-11为用重锤平衡的1000初轧机的工作机座，上轧 辊及轴承座通过吊架支持在位于机架内的四根支杆上。这 些支杆支持在横梁上，而横梁则吊挂在平衡锤杠杆的拉杆 上。平衡锤相对于杠杆支点的力矩应比被平衡机件（上轧 辊、轴承座、轴承、压下螺丝、支杆、横梁及拉杆）重量 的力矩大20%~40%，以便保证消除轴承座和压下螺丝联 结处的间隙以及压下螺丝螺纹间的间隙。调整平衡锤在杠 杆上的位置，即可调节平衡力的大小。换辊时，务必先解 除平衡锤的作用，即将平衡锤挂在专用的钩子上，或用专 门的栓销横插在机架立柱内的纵槽内，锁住支杆，以解除 平衡力对轧辊的作用。
轧辊的径向调整装置
• 4. 辅助元件
• 辅助元件是指油箱、油管、管接头、滤油器、 压力表等。其作用分别是储油、输送、过滤、 测量压力等，以保证系统正常工作。
• 5. 工作介质
• 工作介质即传动液体，通常为液压油。其作用 是实现运动和动力的传递。
液压缸的组成
三、电动压下装置
活塞、缸体、活塞杆、端盖、密封圈
二、轧辊调整装置的类型
• 按轧辊的移动移动方向：可分为径向调整 装置和轴向调整装置。
• 按所调整的轧辊对象分：可分为上辊调整 装置、中辊调整装置、下辊调整装置、立 辊调整装置和特殊轧机调整装置。
•按调整装置的驱动方式分：可分轧辊手动调 整装置（手动压下装置多用在型钢轧机上）、 轧辊电动调整装置、轧辊液压调整装置
应用范围: ➢板带轧机
1、电动压下装置主要构成
三、 电 电动机
减速机
动
压
下
压下螺丝
装
压下螺母
置 球面垫块
三、电动压下装置 2、电动压下装置的分类
快速压下 装置
中厚板轧机
轧机工艺特点：
➢上辊快速、大行 程、 频繁地调整
按
初轧机
➢轧辊调整是在轧
压
板坯轧机
制间隙时进行的
下
速
轧机工艺特点：
度
冷板轧机 ➢轧辊调整量较小
垂直传动
三、电动压下装置
可逆式粗轧机压下装置传动示意图
2）垂直传动的特点 三、电动压下装置
➢电动机的轴线以及传动轴的轴线与压下 螺丝的轴线垂直
➢采用蜗轮、蜗杆传动，传动效率低，工 作寿命短
➢采用普通的卧式电机，传动结构紧凑
3）压下速度的计算
480/960r/min
i=1
轧辊调整装置
轧辊调整装置轧辊调整装置: 是轧机工作机座中的关键机构.轴向调整装置和径向调整装置.轴向调整: 轴向横移、定位机构完成.型材轧机: 对正孔型,保证产品形状正确;板带轧机: 确定轧辊位置,保证产品几何尺寸、调整板形,如,高性能凸度可控(HC)轧机、凸度连续可变(CVC)轧机等.径向调整: 由压下装置与平衡装置共同完成,目的是改变辊缝.作用：①调整轧辊轴线间距,保证正确的辊缝,给定所需压下量.②调整工作辊的平行度.③调整轧辊与工作辊道水平面的相对位置;连轧机组中,还要调整各机座间轧辊相对位置,以保证轧制线高度一致.④配合换辊、或处理事故时需要的其他操作.径向调整方式：上辊调整装置、中辊调整装置、下辊调整装置.上辊调整装置也称压下装置,手动、电动、电-液、液压.6.1 压下装置的类型结构取决于轧机轧制工艺特点,即, 辊缝开口度调整时刻、调整次数、调整量、调整速度、调整时所需力矩大小等.6.1.2 电动压下装置应用最为广泛.依轧机对压下速度、加速度、压下行程、辊缝调整精度的不同要求,分为快速电动压下和慢速电动压下.6.1.2.1 快速电动压下装置主要特征:轧辊调整行程大、调整速度高、调整频繁;操作上利用轧制道次间隙,采用不带负荷调整辊缝;电机功率一般按空载压下进行选择.多用在板坯轧机和热连轧轧机机组的可逆粗轧机上.6.1.2.1 慢速电动压下装置主要特征：调整行程较小,一般仅10～25mm;轧辊移动速度<1mm/s,但加速度很大;要求调整精度较高;为消除轧制中因某些原因引起的厚差,压下装置须在轧制负荷下调整.故,此类压下装置应按带负荷压下选择电机功率.高速轧制: 要求压下机构动作迅速、反应灵敏,即要求电机启动、制动时间短,选择电机功率时,不可忽略动力矩的影响.要求螺纹升角小、螺距小,利于压下螺丝自锁.多用在轧制精度要求较高的冷、热轧薄板带材轧机上.压下行程指示可用指针盘读数,更好的是用自整角机将行程显示在操作台上,或用装在压下传动系统中的编码器来显示.6.1.3 液压压下装置高速板带材轧机上广泛采用.与电动压下装置相比, 有如下特点:①响应速度快. 比电动压下高10～20倍,加速度可提高40～60倍.②调整精度高. 电动压下位置分辨率0.01mm,液压压下0.001mm .③采用标准液压件,简化了机械结构,传动效率高.④过载保护简单、可靠. 当轧机出现故障、或轧制力超荷时,液压压下有自动快速卸载装置,确保承载件安全.⑤传动效率高,可实现从恒压到恒辊缝控制.⑥操作维护要求严格,液压传动系统对油的污染很敏感.⑦检测仪表、液压元件制造精度要求高,元件标准化,结构简单.。
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课程设计任务书设计题目：轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置机械学院：机械设计制造及自动化052设计者：秦海山（2005441453）指导老师：陈祥伟2008-6-25设计说明书设计题目：轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置一、设计目的此次课程设计目的主要是让同学们对轧辊机械的压下装置有进一步的了解，通过此次课程设计，让我们对整个压下机构的工作原理和一些主要零部件的结构有更深刻的认识。
二、设计内容及要求1、制定三种方案，选择其一2、计算压下机构驱动功率；3、对压下机构的工作系统或零件进行机构设计及关键零件力能参数的验算4、画出压下机构装配图或工作系统简图5、画出关键零件的零件图（选择一个）6、完成4000—5000字左右的设计说明书三、设计参数热轧带钢生产成精轧机组的轧制力设计能力为20MNM，上轧辊向调整升降速变为1mm/s，最大工作行程为20mm。
电动压下是最常使用的上辊调整装置，通常包括，电动机、减速器、制动器、压下螺丝、压下螺母、压下位置指示器、球面垫块和测压仪等部件。
四、传动方案的拟定及说明在设计中选择压下装置的电动机和减速器配置方案是十分重要的。
因为在设计压下机构时，不仅应满足压下的工艺要求（压下速度、加速度、压下能力及压下螺丝的调整方式等），而且还应考虑其他因素，如：电动机、减速机能否布置得开；换辊、检修导卫和处理事故时，吊车吊钩能进入；检修是否方便等。
四辊板带轧机的电动压下大多采用圆柱齿轮-蜗轮副传动或两级蜗轮副传动的形式。
这两种传动形式可以有多种配置方案。
图1示出了三种配置方案。
其中配置方案3是电动机直接传动的（只用在小型板带轧机上）；配置方案1和配置方案2是圆柱齿轮-蜗轮副传动。
四、对压下装置的要求是：1、采用惯性较小的传动系统，以便频繁地启动，制动；2、有较高的传动效率和工作可靠性；3、必须有克服压下螺丝阻塞事故（“坐辊”或“卡钢”）的措施。
电动压下装置配置方案简图如下：五、传动方案的拟定及说明在设计中选择压下装置的电动机和减速器配置方案是十分重要的。
因为在设计压下机构时，不仅应满足压下的工艺要求（压下速度、加速度、压下能力及压下螺丝的调整方式等），而且还应考虑其他因素，如：电动机、减速机能否布置得开；换辊、检修导卫和处理事故时，吊车吊钩能进入；检修是否方便等。
四辊板带轧机的电动压下大多采用圆柱齿轮-蜗轮副传动或两级蜗轮副传动的形式。
这两种传动形式可以有多种配置方案。
图1示出了三种配置方案。
其中配置方案3是电动机直接传动的（只用在小型板带轧机上）；配置方案1和配配置方案2是圆柱齿轮-蜗轮副传动。
压下螺丝和压下螺母压下螺丝最小断面直径d 1 d 1≥dR p π14=aMP MN12014.3104⨯⨯=0.326(m)P 1—作用在螺丝上的最大轧制力；R d —压下螺丝许用应力，一般压下螺丝材料为锻造碳钢，其强度限丝为σb =600~700MPa, δ5=16%；安全系数n=6时，许用应力R d =100~120MPa; d —压下螺丝外径 d g —辊径直径 d 取350mm梯形螺纹连接，t 取24mm;d 1=d-2ht=24mm 手册P 36 h=13mmd=350+2h=376(mm)压下螺母（主要尺寸为它的外径D 和高度H ）压下螺母的高度H 按螺纹的许用单位压力15~20MPa 来确定 H=（1.2~2）d 0d 0=376+0.5×2=377mm H=1.6×377=603.2取610 a c =0.5 因此螺母的外径D 根据它的端面和机架接触间的单位压力； 60~80MPa一般取D=（1.5~1.8）d 0d=1.6×377=603.2mm 取610mm螺母和机架镗孔内，采用压板装置。
压板嵌在螺母和机架的凹槽内，用T 型螺栓固定。
T 型螺栓的优点是机架加工比较容易，不需加工螺纹孔，（压板槽的位置不应装在机架横梁的中间断面上，因为那里受较大的弯矩）压下螺丝的传动力矩和压下电机功率。
转动压下螺丝所需的静力矩，也就是压下螺丝的阻力矩，它包括止推轴承的摩擦力矩和螺纹之间的摩擦力矩，其公式为： M=M 1+P 122d tan(ρ±α)=M 1+M 2d 2—螺丝中径d 2=d －0.5t=376－24×0.5=364mmρ—螺纹上的摩擦角，即ρ=arctan μ2,μ2为螺纹接触面的摩擦系数，一般取μ2≈0.1故ρ≈5°40’α—螺丝升角，压下时用正号，提升时用负号，α=dtπ,t 为螺距；α=d t π=37614.324⨯=0.02(mm) P 1—作用在一个压下螺丝上的力； M 1—止推轴承的阻力矩； M 2= P 122d tan(ρ+α)M 2=10×2364×tan(5.67+0.02)=181.3 采用实心轴颈，故；M 1=μ1P 133d μ1=0.1 P 1=2p=10MN d 3——压下螺丝止推轴颈直径 d 3= 420mm ∴M 1=0.1×10×3420=140MN.mm ∴M=181.3+140=321.3MN.m N=ηi Mn9550in =螺矩压下丝杆速度×60N=ηi Mn9550=8.09550103.3215⨯⨯×241×60 =105kw故选功率为110KW 的电动机，查手册，功率为110KW 的Z4系列直流电动机参数如下： 电动机型号额定电压额定电流 额定最高转速效率飞轮矩电枢电感重量Z4-250-11 440 280 1000/2000 88.1 88 2.3 880 Z4-250-31 440 282 750/1900 86.9 112 2.6 1060 Z4-280-21 440 282 600/1500 86.6 184 2.9 1350 Z4-280-41 440 282 500/1200 86.9 212 3.5 1650 Z4-315-11440292400/120084.32402.11900选电动机：Z4-280-41减速器设计（主要参照教材《机械设计》第八版，高等教育出版社123i i i i ==4.5×6×7.407=2001) 按图所示传动文字案，选用直齿圆柱齿轮传动 2)选用八级精度3) 材料选择，参照表10-1 P191，小齿轮材料为40Cr （调质），硬度为280HBS ，大齿轮材料为45钢（调质），硬度为240HBS ，二者材料硬度差为40HBS 4)选小齿轮齿数z 1=24；大齿轮齿数z 2=4.5×24=12、按齿面接触强度设计t d 1≥2.32×3211.⎪⎪⎭⎫⎝⎛±ΦH Ed Z u u KT σ(1) 确定公式内的计算数值1) 试选载荷系数Kt=1.3 2)小齿轮传递的转矩T 1=115105.95n P ⨯=mm N ⋅⨯⨯500110105.955=2.101×106mm N ⋅ 3)由表10-7（P205）选齿宽系数d Φ=14) 由表10-6（P201）查得材料弹性影响系数Z E =189.8MPa 215)由图10-21d 按齿面强度查得小齿轮的接触疲劳强度极限 σHlim 1=600MPa;大齿轮的接触疲劳强度σHlim 2=550MPa 6) 由式10-13计算应力循环次数（工作寿命10年，300天每年，每天工作10h ） N 1=60n 1jL h =60×500×1×(14×300×10)=1.26×109N 2=5.41026.19⨯=2.8×1087) 由图10-19取接触疲劳寿命系数K HN1=0.95，K HN2=0.98 8)计算接触疲劳许用应力取失效概率为1%，安全系数S=1 〔σH 〕1=S K HN 1lim 1.σ=0.95×600MPa=570MPa〔σH 〕2=SK HN 2lim 2.σ=0.98×550MPa=539MPa(2) 计算 1)计算t d 1≥2.32×3211.⎪⎪⎭⎫⎝⎛+ΦH Ed Z u u KT σ=2.32×3265398.1895.415.4.110101.23.1⎪⎭⎫⎝⎛+⨯⨯mm=172.415mmt d 1取222.5mm2) 计算圆周速度V=10006011⨯n d t π=1000605.222⨯⨯πm/s=5.82m/s3)计算齿宽bb=d Φ×t d 1=1×222.5mm=222.5mm 4)计算齿宽和齿高之比hb 模数m t =11z d t ＝245.222=9.27 齿高h=2.25m t =2.25×9.27=20.857h b =857.205.222=10.67 5)计算载荷系数根据v=5.05m/s,8级精度，由10-8查得动载荷系数Kv=1.8;直齿轮αH K =αF F =1由表10-2查得使用系数K A =1由表10-4用插值法查得８级精度，小齿轮相对支承非对称布置时βH K ＝1.385 故载荷系数Ｋ＝K A K V αH F βH K =1×1.18×1×1.385=1.6346)按实际的载荷系数校正所算得的分度圆直径d1=t d 13KtK =222.5×33.1634.1=222.5×1.07927=239.9取2407) 计算模式mm=11z d =24240=10 3、按齿根圆强度设计m ≥[]3211.2⎪⎪⎭⎫⎝⎛ΦF Sa Fa d Y Y z KT σ(1) 确定公式内的各计算数值1)由图10-20c 查得小齿轮的弯曲疲劳强度极限σFE1=500MPa ，大齿轮的弯曲强度极限σFE2=380MPa 2) 由图10-18取弯曲疲劳寿命系数1FN K ＝0.85,2FN K ＝0.88,3)计算弯曲疲劳施用应力取弯曲疲劳安全系数s=1.4,由式（10-12）得[]F σ1=SK FE FN 11σ=4.150085.0⨯MPa=303.57 MPa[]F σ2=SK FE FN 22σ=4.138088.0⨯MPa=238.86 MPa4) 计算载荷系数KＫ＝K A K V 2F F βF K ＝1×1.12×1×1.35=1.512￠5)查取齿形系数由10-5 得 1Fa F ＝2.65, 2Fa F =2.2266)查取应力校正系数，由表10-5查得1Sa Y =1.58;2Sa Y =1.7647) 计算大小齿轮的[]F SaFa Y Y σ⋅并加以比较[]111F Sa Fa Y Y σ⋅＝57.30358.165.2⨯＝0.01379[]222F Sa Fa Y Y σ⋅＝86.238764.1226.2⨯＝0.01644由此可见大齿轮的数值较大 （2）设计计算m ≥32601644.0.2411008.2512.12⨯⨯⨯⨯ mm=5.66mm 对比由齿面疲劳强度计算的模数m 大于由齿根弯曲疲劳强度计算的模数，故取m=5.66,由于手册查得电机轴约120~130mm,所以试选模数m=8,按接触强度算得的分度圆直径 d1=240mm 算出小齿轮齿数 z 1=m d 1=8240=30 z 2=30×4.5=1354、几何尺寸计算（1）计算分度圆直径 d 1＝z 1×m=30×8=240mm d 2＝z 2×m=135×8=1080mm （2）计算中心距 a=221d d +=21080240+=660mm （3）计算齿轮宽度b=1d d ⨯φ=1×240mm=240mm取B 2=240mm ；B 1=260mm 此外，根据已知数据可得下：齿根圆直径：d 1=240mm d 2=1080mm d 3=300mm d 4=1800mm d 5=300mm d 6=2220mm齿数：z 1=30 z 2=135 z 4=30 z 5=25 z 6=185 模数：m 1=8 m 2=10 m 3=12中心距： a 1=660mm a 2=1050mm a 3=1260mm 转矩：mm N T mmN T mmN T mmN T ⋅⨯=⨯⨯⨯=⋅⨯=⨯⨯⨯=⋅⨯=⋅⨯=8776626110955.3407.798.010448.5410448.5698.010265.9310265.910101.2传动轴承和传动轴的设计七、和电动机轴（及一级传动的低速轴）上的齿轮相啮合的齿轮轴（即轴2）的设计计算T 1＝2.101×106 n 1＝500r/min p 1=110KWp 2=p ×1η=110×0.98=107.8KW 式中T 1-电动机轴（轴1）所受的转矩 n 1-电动机轴（轴1）的转速 p 1 -电动机的功率p 2-电动机轴（轴1）传递的功率1、取每级齿轮传动的效率1η=0.98，轴由上面的计算可知道输出轴的功率p 2= p 1×1η=110×0.98=107.8KW转速n 2 =500/i=5.4500=111.11r/min 转矩T 2= p 11ηi 12 =2.101×106×4.5×0.98 N.mm =9.265×106N.mm 2、求作用在齿轮上的力m 1=8因已知低速级大齿轮的分度圆直径为d 2＝z 2×m 1=135×8=1080mm故N d T F t 36210579.8108010265.922⨯=⨯==N F F n t r 3310787.220tan 10579.8tan ⨯=⨯⨯== α28698986312φ196φ22586φ264φ228φ214φ196ⅠⅡⅢⅣⅤⅥⅦ864961542673571250X 28X25050X 28X130 轴向力的计算：a F =0N圆周力t F 和径向力r F 方向如图所示 3、初步确定轴的最小直径[][]32203223632262.01055.92.01055.9n p A n p n p d T T =⨯=⋅⨯≥ττ先按上式初步估算轴的最小直径。