GB压力容器制造检验和验收(参考课件)
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GB150-XXXX压力容器-制造、检验和验收
▪ （2） 与国际接轨和国际贸易的需要 ▪ 1997年欧盟颁布了PED，同时实施了以技术法规为基本
安全要求、协调标准为技术支撑的安全保障体系。 ▪ 后续发布的欧洲统一压力容器标准在技术上全面满足
PED的安全基本要求，全面提出了基于失效模式设计的理 念，在设计准则、计算方法、制造检验要求等方面引入了 现代技术研究的成果。对促进贸易和提高竞争力起到了重 要的作用。 ▪ 在美国、澳大利亚和其他国家也相继修订了原有的技术 标准体系。 ▪ 相应降低了安全系数，使我国面临国外压力容器产品的 冲击，需合理修订标准（如容器分类，设计与制造阶段的 风险评估与控制，材料复验，产品焊接试件要求等），提 高中国压力容器产品的质量和国际竞争力。
（3） 解决行业关注的突出问题的需要
▪
如给予失效模式的制造、检验，成型受压
▪ 元件的性能恢复，无损检测的时间与方法等……
（4） 技术发展的需要
▪
GB 150-1998《钢制压力容器》实施以来，
我国压力容器材料、设计、制造。检验水平大幅
度提高。
▪ ——新材料开发：增加新材料制造、检验、与验 收要求。
▪ 五、GB 150.4修订的主要变化
▪ GB 150.4主要变化的原因：
▪
1、为完善我国压力容器法规、技术标准体系，与
修订后的《固定式压力容器安全技术监察规程》相适应所
做的修订（该部分变化在下表中以★标识，共23处）。
▪
2、为适应技术发展，采用先进技术所作的修订
（该部分在下表中以●标识，共12处）。
▪ — 2011年7月征求WTO成员国意见并修改定稿
▪ 三98颁布13年来中国发生的技术和管理变化
▪ ——压力容器的大型化、高参数、长周期趋势（失效模式发 生变化）
GB1501-2019《压力容器通用要求》-新GB150宣贯教材-PPT精选文档
GB150.1《压力容器 通用要求》
3.1.1 GB 150.1《压力容器》第 1 部分：通用要求
本标准的第1部分由四章正文和六个规范性附录构成。
四章的内容分别是：范围、规范性引用文件、名词术语
与符号和通用要求。
六个附录分别是：附录A(规范性附录)标准的符合性声 明及修订、附录B(规范性附录)超压泄放装置、附录C(规范 性附录)以验证性爆破试验确定容器设 计压力、附录D(规范 性附录)对比经验设计方法、附录E(规范性附录)局部结构应 力分析评定和附录F(规范性附录)风险评估报告。
GB150.1《压力容器 通用要求》
法兰的设计计算
•增加了整体法兰和按整体法兰计算的任意式法兰的刚度校核 计算要求； •增加了波齿垫片设计选用要求。 原标准中附录C“低温压力容器”内容调整为本部分的附录E。 附录D、附录G和附录J内容纳入本部分的附录A、附录C和附录
D。
主要调整变化为： •增加了附录B“钢带错绕筒体设计”； •附录C扩大了双锥密封的适用范围； •附录D焊接结构根据实际情况进行了整理和调整。
GB150.1《压力容器 通用要求》
3.2 标准的设计准则
3.2.1 适用范围
3.2.1.1 标准使用参数适用范围 (1)设计压力的适用范围 (2)设计温度适用范围： 3.2.1.2 结构形式适用范围 3.2.1.3 标准管辖区域适用范围
GB150.1《压力容器 通用要求》
3.2.1.3 本标准的不适用范围：
GB150.1《压力容器 通用要求》
3.1.2 GB 150.2.《压力容器 第2部分：材料》
本标准的第2部分由七章正文、二个规范性附
录和二个资料性附录构成。
3.1.3 GB 150.3《压力容器 第3部分：设计》
GB150培训课件
6
二.压力容器制造的主要特点
2. 在制造的全过程中要采用多种冷、热加工
方法,其中热加工(焊接、热处理、热成形)
以其技术的复杂性、质量要求的多样性以及
质量检验的难度，成为影响产品安全运行的
关键。
7
三.压力容器产品质量的主要特点
压力容器产品的质量主要是安全要求，
而非性能要求，因此采取严格的市场准入(单
15
pc 0.4[ ]t
六. GB150《钢制压力容器》
• 5内压圆筒和内压球壳
• 园筒:环向应力是轴向应力2倍，最大主应力为环向应 力，所以公式中焊接接头系数为纵向焊缝接头系数。 • 适用范围 ： Pc≤0.4［σ］tφ • 计算厚度 δ=pcDi/2［σ］tφ-pc • 球壳:环向应力和径向应力相等。按中径公式可推导 出，相当于K≤1.353，公式中焊接接头系数为所有拼 接焊缝接头系数。 • 适用范围 ：球壳Pc ≤0.6［σ］tφ • 计算厚度 δ=pcDi/4［σ］tφ-pc
t
KPc Di
K 其中：
max (封头上最大总应力） 表示为封头形状系数， （园筒周向应力）
标准椭圆形封头K=1 。 K ≤ 1时δe≥0.15%Di，K≥ 1时δe ≥ 0.3%Di。
22
六. GB150《钢制压力容器》
• 2）碟形封头：
• 应力分布：碟形封头由球面、环壳和园筒组 成，应力分布与椭圆封头相似。 • 径向应力 σr为拉伸应力，在球面部分均匀 分布，至环壳应力逐渐减小，到底边应力降 至一半。 • 周向应力 σθ在球面部分为均匀分布拉伸应 力，环壳上为压缩应力，在连接点到底边逐 渐减小，而在球面与环壳连接处最大。
10
四. 《固定式压力容器安全技术监察规程》 ★TSG R0004-2009《容规》附件A *记忆诀窍
二.压力容器制造的主要特点
2. 在制造的全过程中要采用多种冷、热加工
方法,其中热加工(焊接、热处理、热成形)
以其技术的复杂性、质量要求的多样性以及
质量检验的难度，成为影响产品安全运行的
关键。
7
三.压力容器产品质量的主要特点
压力容器产品的质量主要是安全要求，
而非性能要求，因此采取严格的市场准入(单
15
pc 0.4[ ]t
六. GB150《钢制压力容器》
• 5内压圆筒和内压球壳
• 园筒:环向应力是轴向应力2倍，最大主应力为环向应 力，所以公式中焊接接头系数为纵向焊缝接头系数。 • 适用范围 ： Pc≤0.4［σ］tφ • 计算厚度 δ=pcDi/2［σ］tφ-pc • 球壳:环向应力和径向应力相等。按中径公式可推导 出，相当于K≤1.353，公式中焊接接头系数为所有拼 接焊缝接头系数。 • 适用范围 ：球壳Pc ≤0.6［σ］tφ • 计算厚度 δ=pcDi/4［σ］tφ-pc
t
KPc Di
K 其中：
max (封头上最大总应力） 表示为封头形状系数， （园筒周向应力）
标准椭圆形封头K=1 。 K ≤ 1时δe≥0.15%Di，K≥ 1时δe ≥ 0.3%Di。
22
六. GB150《钢制压力容器》
• 2）碟形封头：
• 应力分布：碟形封头由球面、环壳和园筒组 成，应力分布与椭圆封头相似。 • 径向应力 σr为拉伸应力，在球面部分均匀 分布，至环壳应力逐渐减小，到底边应力降 至一半。 • 周向应力 σθ在球面部分为均匀分布拉伸应 力，环壳上为压缩应力，在连接点到底边逐 渐减小，而在球面与环壳连接处最大。
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四. 《固定式压力容器安全技术监察规程》 ★TSG R0004-2009《容规》附件A *记忆诀窍
最新2019-GB150_钢制压力容器_《压力容器安全技术监察规程》课件-PPT课件
由受压元件有效厚度计算得到。 Pz 安全泄放装置动作压力
Pw＜Pz ≤(1.05-1.1)Pw Pd ≥Pz
1、总论
1.6设计参数
1.6.2 温度 Tw 在正常工况下元件的金属温度，实际工程中，往往 以介质的温度表示工作温度。 Tt 压力试验时元件的金属温度，工程中也往往以试验 介质温度来表示试验温度。
2） 按压力容器的结构特点、材料等，分为 固定式压力容器、动式压力容器； 管壳式余热锅炉； 球形储罐； 低温存储容器； 高强度级别材料制造的容器； 搪玻璃压力容器等。
压力容器类别及制造许可证级别划分
三、压力容器分类
4 压力容器中化学介质的毒性程度的分级和爆炸危险程度的 划分：
1）按照HG20660《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分 类》中表1～4、附表1～2中所列介质的分类确定。
工考试，并对化学成分、力学性能进行复验； 4. 国内材料生产单位按国外牌号生产的材料，应通过产品鉴定并经国家安全监
察机构批准。
2、材料
2.4材料复验 (《容规》第二章25条 Pg16）
压力容器主要受压元件用材需要复验的，按《容规》第25条相关规定 进行复验： 2.4.1 用于制造第三类压力容器的钢板必须复验 复验内容：表面质量、材料标志、化学成分、力学性能、冷弯性能、未 有超探质保书的（复验内容详见《容规》Pg16） 2.4.2 用于第一、第二类压力容器的钢板有下列情况之一的应复验： a)设计图样要求复验的 b)用户要求复验的 c)不能确定材料的真实性或对材料的性能化学成分怀疑的 d)材料质量证明书注明复印件无效或不等效的 2.4.3 用于制造第三类压力容器的锻件的复验（复验要求按《容规》Pg16) 2.4.4 取得国家安全监察机构产品安全质量认证并有免复验标志的材 料，可免做复验
Pw＜Pz ≤(1.05-1.1)Pw Pd ≥Pz
1、总论
1.6设计参数
1.6.2 温度 Tw 在正常工况下元件的金属温度，实际工程中，往往 以介质的温度表示工作温度。 Tt 压力试验时元件的金属温度，工程中也往往以试验 介质温度来表示试验温度。
2） 按压力容器的结构特点、材料等，分为 固定式压力容器、动式压力容器； 管壳式余热锅炉； 球形储罐； 低温存储容器； 高强度级别材料制造的容器； 搪玻璃压力容器等。
压力容器类别及制造许可证级别划分
三、压力容器分类
4 压力容器中化学介质的毒性程度的分级和爆炸危险程度的 划分：
1）按照HG20660《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分 类》中表1～4、附表1～2中所列介质的分类确定。
工考试，并对化学成分、力学性能进行复验； 4. 国内材料生产单位按国外牌号生产的材料，应通过产品鉴定并经国家安全监
察机构批准。
2、材料
2.4材料复验 (《容规》第二章25条 Pg16）
压力容器主要受压元件用材需要复验的，按《容规》第25条相关规定 进行复验： 2.4.1 用于制造第三类压力容器的钢板必须复验 复验内容：表面质量、材料标志、化学成分、力学性能、冷弯性能、未 有超探质保书的（复验内容详见《容规》Pg16） 2.4.2 用于第一、第二类压力容器的钢板有下列情况之一的应复验： a)设计图样要求复验的 b)用户要求复验的 c)不能确定材料的真实性或对材料的性能化学成分怀疑的 d)材料质量证明书注明复印件无效或不等效的 2.4.3 用于制造第三类压力容器的锻件的复验（复验要求按《容规》Pg16) 2.4.4 取得国家安全监察机构产品安全质量认证并有免复验标志的材 料，可免做复验
GB150[1]制造检验与验收
![GB150[1]制造检验与验收](https://img.taocdn.com/s3/m/3aa6b2fa284ac850ad0242b8.png)
10制造、检验与验收10.1总则10.1.1本章适用于单层焊接、多层包扎、热套及锻焊压力容器。
对于设计温度低于或等于—20℃的容器，还应符合附录C（标准的附录）的规定。
注：热套压力容器是指套合而经机械加工或不经机械加工，各层之间以过盈相互配合，其套合预应力须经热处理尽量消除的容器。
10.1.2容器的制造、检验与验收除应符合本章规定外，还应符合图样的要求。
10.1.3容器的制造单位应具有符合国家压力容器安全监察机构有关法规要求的质量体系或质量保证体系。
10.1.4容器的焊接应由持有相应类别的“锅炉压力容器焊工合格证书”的人员担任。
10.1.5容器的无损检测应由持有相应方法的“锅炉压力容器无损检测人员资格证书”的人员担任。
10.1.6容器主要受压部分的焊接分为A、B、C、D四类，如图10-1所示。
a)圆筒部分的纵向接头（多层包扎容器层板层纵向接头除外）、球形封头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头，均属A类焊接接头。
b)壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头，均属B类焊接接头，但已规定为A、C、D类的焊接接头除外。
c)平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头以及多层包扎容器层板层纵向接头，均属C类焊接接头。
d)接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属D类焊接接头，但已规定为A、B 类的焊接接头除外。
D D D C CCB B B B BB A AA AA A AA A A图10-110.1.7凡制造受压组件的材料应有确认的标记。
在制造过程中，如原有确认标记被裁掉或材料分成几块，应于材料切割前完成标记的移植。
确认标记的表达方式由制造单位规定。
对于有防腐要求的不锈钢以及复合钢板制容器，不得在防腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记。
10.2冷热加工成形10.2.1根据制造工艺确定加工裕量，以确保凸形封头和热卷筒节成形后的厚度不小于该部件的名义厚度减去钢板的负偏差。
GB150.1-2011《压力容器.通用要求》新GB150宣贯教材 ppt课件
使用工况有密切的联系，表1给出了世界各国标 准中所考虑的载荷条件对比分析：
PPT课件
12
GB150.1《压力容器 通用要求》
(1)以失效模式为依据的设计方法 ISO 16528[5]综合世界主要工业国家的技术
标准规定，参照欧洲标准的内容，针对锅炉和 压力容器常见的失效形式，在标准中将其归为 三大类、14种失效模式，明确了针对失效模式的 设计技术应用理念。
2 修订过程和修订原则 2．1 修订过程 2．2 修订原则
目前国际压力容器标准技术领域的综合发展方向：
● 趋同性；
● 区域性；
● 相容性；
● 贸易性；
● 经济性。
PPT课件
5
GB150.1《压力容器 通用要求》
本次标准修订的原则: 2.2.1 安全技术法规和技术标准协调一致的原则 2.2.2 建立GB150压力容器基础标准原则 2.2.3 标准技术采用成热科技成果原则 2.2.4 标准技术指标国际接轨原则 2.2.5 扩大标准适用性原则 2.2.7 便于修订原则 2.2.8 标准的各方参与原则
PPT课件
13
GB150.1《压力容器 通用要求》
第一大类：短期失效模式(Short term failure modes)： ● 脆性断裂(Brittle fracture)； ● 韧性断裂(Ductile rupture)； ● 超量变形引起的接头泄露(Leakage at joints due to excessive deformations)； ● 超量局部应变引起的裂纹形成或韧性撕裂(Crack
formation Or ductile tearing due to excessive local strains) ；
● 弹性、塑性或弹塑性失稳(垮塌)(Instability-elastic，
PPT课件
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GB150.1《压力容器 通用要求》
(1)以失效模式为依据的设计方法 ISO 16528[5]综合世界主要工业国家的技术
标准规定，参照欧洲标准的内容，针对锅炉和 压力容器常见的失效形式，在标准中将其归为 三大类、14种失效模式，明确了针对失效模式的 设计技术应用理念。
2 修订过程和修订原则 2．1 修订过程 2．2 修订原则
目前国际压力容器标准技术领域的综合发展方向：
● 趋同性；
● 区域性；
● 相容性；
● 贸易性；
● 经济性。
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5
GB150.1《压力容器 通用要求》
本次标准修订的原则: 2.2.1 安全技术法规和技术标准协调一致的原则 2.2.2 建立GB150压力容器基础标准原则 2.2.3 标准技术采用成热科技成果原则 2.2.4 标准技术指标国际接轨原则 2.2.5 扩大标准适用性原则 2.2.7 便于修订原则 2.2.8 标准的各方参与原则
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13
GB150.1《压力容器 通用要求》
第一大类：短期失效模式(Short term failure modes)： ● 脆性断裂(Brittle fracture)； ● 韧性断裂(Ductile rupture)； ● 超量变形引起的接头泄露(Leakage at joints due to excessive deformations)； ● 超量局部应变引起的裂纹形成或韧性撕裂(Crack
formation Or ductile tearing due to excessive local strains) ；
● 弹性、塑性或弹塑性失稳(垮塌)(Instability-elastic，
GB1502011压力容器制造检验和验收
▲7、删去了对质保体系，人员资格的 要求。
◆1、修改了受压元件成 形后实际厚度的规定；
●2、修改了封头形状偏 差检查方法及合格要求；
●3、修改了简体直线度 检查方法；
●4、修改了筒节长度的 规定；
★5、提高了M36~M48的 螺栓、螺柱和螺母的要求。
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
五、GB 150.4修订的主要变化
▪ ——材料新能提升：减少材料的复验。
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
——“基于风险（失效模式）的压力容器设计、制造与检 验”技术的应用：制造过程中的失效预防与控制。 ▪ ——封头成形技术提升：限制褶皱，采用全尺寸样板检 查形状。 ▪ ——焊接技术与装备提高：提高焊接工艺评定要求，减 少产品焊接试件数量。 ▪ ——检验技术开发：壳体直线度检查、TOFD检测技术、 气液组合压力试验…… ▪ ——相关标准修订与进步：NB/T 47014《承压设备焊接 工艺评定》等
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
▪ GB150.4-2011 ▪
压力容器 ▪
第4部分：制造、检验和验收 ▪ 2012.03.11
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
▪ 二、修订过程
▪ — 2010年1月6日海口会议
▪
增列钢带错绕容器
▪ — 2010年3月合肥会议
▪
并入低温容器
PED的安全基本要求，全面提出了基于失效模式设计的理 念，在设计准则、计算方法、制造检验要求等方面引入了 现代技术研究的成果。对促进贸易和提高竞争力起到了重 要的作用。 ▪ 在美国、澳大利亚和其他国家也相继修订了原有的技术 标准体系。 ▪ 相应降低了安全系数，使我国面临国外压力容器产品的 冲击，需合理修订标准（如容器分类，设计与制造阶段的 风险评估与控制，材料复验，产品焊接试件要求等），提 高中国压力容器产品的质量和国际竞争力。
GB150-1998钢制压力容器制造、检验、验收标准
焊缝
A向 180o
焊缝
ΔL L
当 L 较长时，应修整由于钢丝自重产生的
挠度而造成直线度测量的误差
S—测量位置离 A 类接头焊缝中心线的距离
（5）筒节最小长度和组装要求
相邻圆筒A类接头焊缝边缘的距离以及封头 A类接头焊缝的端点与相邻圆筒A类接头焊缝边缘 的距离按下图规定
A类接头焊缝
封头
圆筒
筒节最小长度≥300
GB150-1998钢制压力容器制造、检验 、验收标准
一、总 则
根据GB/T19000—ISO9000族标准的理论、原则、方法，
结合压力容器安全法规、标准的要求建立一个文件化的质
量体系并有效实施。
压力容器
GB/T 1900— ISO 9000 质量管理和 质量保证
压力容器 安全法规
压力容器 标准
(12)弧 长 =0.175D0
4 0 (13)弧 长 =0.200D0
3 0 (14)弧 长 =0.250D0
2 0 (15)弧 长 =0.300D0
(16)弧 长 =0.390D0
(1 ) (2 )(3 ) (4 ) (5 ) (6 ) (7 ) (8 ) (9 )(1 0 ) (1 1 )(1 2 )(1 3 )(1 4 )(1 5 ) (16)
≥ 6h
≥ 3h
≤5 %δs，且 不 大 于 2 m m， 否 则 应 补焊 （修磨范围）
b.复合板成形件
钢板
修 磨 范 围 斜 度 至 少 1： 3 复合板成形件
复层 修磨处
深度不得大于复层厚度的 30%且不大于 1mm，否则应于焊补。
2．坡口表面要求
作MT或RT检测
坡口表面 不得有裂纹、分层、 夹渣等缺陷
GB150.4制造与检验部分
第二类回火脆性又称可逆回火脆性，高温回火脆性。发生 的温度在 400～650℃， 1.特征 （1）具有可逆性； （2）与回火后的冷却速度有关；回火保温后，缓冷出现，快冷 不出现，出现脆化后可重新加热后快冷消除。 （3）与组织状态无关，但以M的脆化倾向大； （4）在脆化区内回火，回火后脆化与冷却速度无关； （5）断口为沿晶脆性断口。 2.影响第二类回火脆性的因素 （1）化学成分 （2）A晶粒大小 （3）热处理后的硬度
6.冷热加工成形与组装
6.1 成形 6.1.1 制造单位应根据制造工艺确定加工余量，以确 保受压元件成形后的实际厚度不小于设计图样标注 的最小成形厚度。 6.1.2 采用经过正火、正火加回火或调质处理的钢材 制造的受压元件，宜采用冷成形或温成形；采用温 成形时，须避开钢材的回火脆性温度区。
回火脆性 ：是指淬火钢回火后出现韧性下降的现象。淬火 钢在回火时，随着回火温度的升高，硬度降低，韧性升高， 但是在许多钢的回火温度与冲击韧性的关系曲线中出现了两 个低谷，一个在 200~400℃之间，另一个在450~650℃之间。 回火脆性可分为第一类回火脆性和第二类回火脆性。
6.冷热加工成形与组装
第一类回火脆性又称不可逆回火脆性，低温回火脆性，主 要发生在回火温度为 250～400℃时， 1.特征 （1）具有不可逆性； （2）与回火后的冷却速度无关； （3）断口为沿晶脆性断口。 2.防止方法 避免这个温度范围内回火，没有能够有效抑制产生这种回 火脆性的合金元素。
6.冷热加工成形与组装
6.冷热加工成形与组装
6.5.2 在焊接接头环向、轴向形成的棱角E，宜分别 用弦长等于Di/6，且不小于300mm的内样板（或 外样板）和直尺检查（见图5、图6），其E值不得 大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。
6.冷热加工成形与组装
6.1 成形 6.1.1 制造单位应根据制造工艺确定加工余量，以确 保受压元件成形后的实际厚度不小于设计图样标注 的最小成形厚度。 6.1.2 采用经过正火、正火加回火或调质处理的钢材 制造的受压元件，宜采用冷成形或温成形；采用温 成形时，须避开钢材的回火脆性温度区。
回火脆性 ：是指淬火钢回火后出现韧性下降的现象。淬火 钢在回火时，随着回火温度的升高，硬度降低，韧性升高， 但是在许多钢的回火温度与冲击韧性的关系曲线中出现了两 个低谷，一个在 200~400℃之间，另一个在450~650℃之间。 回火脆性可分为第一类回火脆性和第二类回火脆性。
6.冷热加工成形与组装
第一类回火脆性又称不可逆回火脆性，低温回火脆性，主 要发生在回火温度为 250～400℃时， 1.特征 （1）具有不可逆性； （2）与回火后的冷却速度无关； （3）断口为沿晶脆性断口。 2.防止方法 避免这个温度范围内回火，没有能够有效抑制产生这种回 火脆性的合金元素。
6.冷热加工成形与组装
6.冷热加工成形与组装
6.5.2 在焊接接头环向、轴向形成的棱角E，宜分别 用弦长等于Di/6，且不小于300mm的内样板（或 外样板）和直尺检查（见图5、图6），其E值不得 大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。
压力容器制造检验和验收
验收标准：根据国家相关标准 进行验收
验收内容：包括外观、尺寸、 材质、焊接质量等
验收方法：采用目测、测量、 无损检测等方法
验收问题：如发现质量问题， 应及时记录并采取相应措施进 行处理，如返修、更换等
PART FOUR
检验和验收是确保压力容器安全性 能的重要环节
检验和验收可以确保设备符合国家 标准和行业规范，提高设备性能
寸
焊接：将切割 好的材料焊接 在一起，形成 压力容器的主
体结构
热处理：对焊 检验：对压力
接后的压力容 容器进行检验，
器进行热处理， 确保其符合设
提高其强度和 计要求和安全
韧性
பைடு நூலகம்
标准
验收：对检验 合格的压力容 器进行验收， 确认其符合使
用要求
材料检验：包括化学成分、力学性能、 无损检测等
焊接检验：包括焊缝外观、焊缝尺寸、 焊缝内部质量等
PART THREE
检查压力 容器的外 观和结构 是否完好
检查压力 容器的焊 接质量是 否符合标 准
检查压力 容器的密 封性能是 否合格
检查压力 容器的安 全附件是 否齐全有 效
检查压力 容器的铭 牌和标识 是否清晰 完整
检查压力 容器的检 验报告和 合格证是 否齐全有 效
压力容器的制造和检验必须 符合国家相关标准和规范
汇报人：
尺寸测量：使用测量工具测量 压力容器的尺寸是否符合设计 要求
压力测试：使用压力测试设备 对压力容器进行压力测试，确 保其能够承受设计压力
泄漏测试：使用泄漏测试设备 对压力容器进行泄漏测试，确 保其没有泄漏现象
材料检测：使用材料检测设备 对压力容器的材料进行检测， 确保其符合设计要求
GB150-2011压力容器第4部分：制造、检验和验收试题
压力容器第4部分：制造、检验和验收试题一、判断题1.由筒形的或其他形状锻件经机械加工制成筒节或封头（或筒体端部），通过环向焊接接头连接而成形成的压力容器。
（）√2.直接构成容器的钢板、钢管或锻件等元件厚度，以δ表示。
（）×3.在工件材料再结晶温度以上进行的塑性变形加工是热成形。
（）√4.制造单位对原设计的修改以及对受压元件的材料代用，不在竣工图上做详细记录。
（）×5.对用于制造主要受压元件的奥氏体型不锈钢开平板需要进行材料复验。
（）√6.在制造过程中，如果原标志被裁掉或材料分成几块时，制造单位应规定标志的表达方式，并在材料分割前完成标志的移植。
（）√7.采用热成形时，须避开钢材的回火脆性温度区。
（）×8.坡口表面一般不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。
（）×9.封头直边部分不得存在纵向皱折。
（）√10.法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。
（）√11.法兰螺栓孔应与壳体主轴线或沿垂线居中布置。
（）×12.焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度应大于60%。
（）×13.在同一截面两面返修时，返修深度为两面返修的深度之和。
（）√14.可以使用燃煤炉进行焊后热处理。
（）×15.容器需经耐压试验合格后方可进行泄露试验。
（）√二、填空题1.冷加工是在工件材料再结晶温度以下进行的加工。
（塑性变形）2.介于冷成形和热成形之间的塑性变形加工称为。
（温成形）3.当采用其他方法消除压力容器及其受压元件参与应力时，应按照TSGR0004的规定进行。
（技术评审）4.有耐腐蚀要求的以及板，不得在耐腐蚀面采用钢印标记。
（不锈钢、复合钢）5.制造中应避免材料表面的。
（机械损伤）6.施焊前，应清除坡口及两侧母材表面至少20mm范围内的、、及其他有害杂质。
（氧化皮、油污、熔渣）7.螺孔的螺纹精度一般为精度，或按相关标准选取。
（中等）8.容器受压元件的组装中不得强力进行、等。
压力容器.GB150.4-10.课件.2013.11
k) 标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa的低合金 钢制容器； l）图样规定需100%检测的容器； 注:上述容器公称直径DN≥250mm的接管与 接管对接接头、接管与高颈法兰对接接头 的检测要求与A类和B类焊接接头相同。
修改：上述内容原标准都有，未作修改。
对注的内容，现按《固容规》修改，原因 是，公称直径DN≥250mm的接管和管法兰属 主要受压元件，其接管与接管对接接头、 接管与高颈法兰对接接头在使用过程中出 现过因焊接缺陷引起的失效，为有效控制 风险，无损检测时将上述重要容器中公称 直径DN≥250mm的接管与接管对接接头、接 管与高颈法兰对接接头与该容器中的A类和 B类焊接接头同样对待。
三、GB150.4-2011第10章无损检测
10.1 无损检测方法的选择 10.1.1 容器的对接接头应当采用射线或超声 检测，超声检测包括衍射时差法超声检测 (TOFD)、可记录的脉冲反射法超声检测和 不可记录的脉冲反射法超声检测。
1、修改内容：本条为新增内容。 2、与《固容规》的区别：内容一致。 3、解释： 容器的对接接头应当采用射线或超声检测。 对于超声检测，给出了衍射时差法超声检测（ TOFD）、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记 录的脉冲反射法超声检测等3种方法。 可记录的脉冲反射法超声检测是指能自动记录所 检测对接接头的全部超声波动态波形并可回放， 且能将仪器上的缺陷数据准确的还原到焊缝上。 不可记录的脉冲反射法超声检测是指仅局部记录 检测数据（或静态波形）或不记录检测数据的脉 冲反射法超声检测。
g）奥氏体型不锈钢、碳素钢、Q345R、Q370R及其配 套锻件的焊接接头厚度大于30㎜者； 修改：碳素钢、Q345R（16MnR）保持不变；奥氏 体型不锈钢原厚度是大于25mm，现改为30mm；增 加了Q370R。 h）18MnMoNbR、13MnNiMoR、12MnNiVR及其配套锻件 的焊接接头大于20mm者； 修改： 本条的材料基本是新列进去的。GB1501998 10.8.2 b）钢材厚度大于25mm的15MnVR、 15MnV(Q390)、20MnMo去除了。
GB1504压力容器-制造、检验和验收.ppt
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
▪ 六、GB 150.4条文及释义
▪ 主要变化或者释义： ▪ （2）套合压力容器 ▪ 热套容器包含两类不同的产品，一类是超高压装置用热
套容器，另一类是一般石油化学工业使用的热套容器。 GB 150.4所列入的是后者，为避免理解歧义，专门给以 “套合容器”的术语定义。
▪ “套合”容器设计压力多不大于35MPa，过盈量不受内 筒预压应力控制，套合面只进行一般的机加工或不机加工， 套合后内筒应力不均匀，需采用热处理消除套合应力。
▪ 对于大型厚壁压力容器，当卷板或锻造筒节受限制时， 套合容器造、检验和验收》
▪ 3.7冷成形 cold forming ▪ 在工件材料再结晶温度以下进行的塑性变形加工。 ▪ 再结晶就是：当（退火）温度足够高、时间足够长时，在
▪ ③大型石化装置运行周期大幅度提高，对选材、设计、制造提 出新要求。
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
▪ （2） 与国际接轨和国际贸易的需要 ▪ 1997年欧盟颁布了PED，同时实施了以技术法规为基本
安全要求、协调标准为技术支撑的安全保障体系。 ▪ 后续发布的欧洲统一压力容器标准在技术上全面满足
▪ ——材料新能提升：减少材料的复验。
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
——“基于风险（失效模式）的压力容器设计、制造与检 验”技术的应用：制造过程中的失效预防与控制。 ▪ ——封头成形技术提升：限制褶皱，采用全尺寸样板检 查形状。 ▪ ——焊接技术与装备提高：提高焊接工艺评定要求，减 少产品焊接试件数量。 ▪ ——检验技术开发：壳体直线度检查、TOFD检测技术、 气液组合压力试验…… ▪ ——相关标准修订与进步：NB/T 47014《承压设备焊接 工艺评定》等
GB150.4制造、检验和验收无损检测部分
GB150.4制造、检验和验收无损检测部分10.无损检测10.1 无损检测方法的选择10.1.1 容器的对接接头应当采用射线或超声检测，超声检测包括衍射时差法超声检测（TOFD）、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测。
10.1.2 当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，还应当采用射线检测或者衍射时差法超声检测做为附加局部检测。
10.1.3 铁磁性材料制容器焊接接头表面应当优先采用磁粉检测。
10.2 无损检测的实施时机10.2.1 容器的焊接接头，应在形状尺寸检查、外观目视检查合格后，再进行无损检测。
10.2.2 拼接封头应当在成形后进行无损检测。
10.2.3 有延迟裂纹倾向的材料（如：12Cr2Mo1R）应当至少在焊接完成24h 后进行无损检测，有再热裂纹倾向的材料（如：07MnNiVDR）应当在热处理后增加一次无损检测。
10.2.4 标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa 的低合金钢制容器，在耐压试验后，还应当对焊接接头进行表面无损检测。
10.3 射线和超声检测10.3.1 全部（100%）射线或超声检测凡符合下列条件之一的容器及受压元件，需采用设计文件规定的方法，对其A 类和 B 类焊接接头，进行全部射线或超声检测：a）设计压力大于或等于1.6MPa 的第Ⅲ类容器；b）采用气压或气液组合耐压试验的容器；c）焊接接头系数取 1.0 的容器；d）使用后无法进行内部检验容器；e）盛装毒性为极度或高度危害介质的容器；f）设计温度低于－40℃的或者焊接接头厚度大于25mm 低温容器；g）奥氏体型不锈钢、碳素钢、Q345R、Q370R 及其配套锻件的焊接接头厚度大于30mm 者；h）18MnMoNbR、13MnNiMoR、12MnNiVR 及其配套锻件的焊接接头厚度大于20mm 者；i）15CrMoR、14Cr1MoR、08Ni3DR、奥氏体—铁素体型不锈钢及其配套锻件的焊接接头厚度大于 16mm 者；j）铁素体型不锈钢、其他Cr-Mo 低合金钢制容器；k）标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa 的低合金钢制容器；l）图样规定须100%检测的容器。
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6
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
▪ 主要修订依据： ▪ 4.1、 TSG R0004-2009《固定式压力容器安
全技术监察规程》 ▪ 4.2、 GB 150-1998《钢制压力容器》 ▪ 4.3、 HG 3129-1998《整体多层夹紧式高压
容器》 ▪ 4.4、 钢带错绕压力容器相关资料
7
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
▪ 四、主要修订依据及参考资料
▪ 主要参考资料：
▪ 1、 ASME规范等
▪ 2、 公开发表的论文及相关技术资料
▪ 3、 行业专家提供的技术资料和修订意见
▪ 4、 GB 150-1998实施过程收集的36份提案
▪
——采纳29条，如：风头直边部分不得存在纵向
褶皱等；
▪
——未采纳7条，如：提高气密性试验压力等。
8
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
▪ 五、GB 150.4修订的主要变化
▪ GB 150.4主要变化的原因：
▪
1、为完善我国压力容器法规、技术标准体系，与
修订后的《固定式压力容器安全技术监察规程》相适应所
做的修订（该部分变化在下表中以★标识，共23处）。
▪ ——压力容器的大型化、高参数、长周期趋势（失效模式发 生变化）
▪
千吨级的加氢反应器，二千吨级的煤液化反应器，一
万立方米的球罐，高温、高压强腐蚀、深冷等极端工况容器。
▪ ①随着国内企业高含硫原油的加工，介质腐蚀性愈加严重。压 力容器面临着防止应力腐蚀、腐蚀疲劳、氢损伤等多种失效模 式的亲课题；
▪ ②装置与单位设备的大型化导致低合金高强钢的广泛应用，同 时引起裂纹敏感性增强。目前高强钢承压设备占国内承压设备 的2%左右，其中10%发现有各种原因造成的裂纹。
▪ ③大型石化装置运行周期大幅度提高，对选材、设计、制造提 出新要求。
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GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
▪ （2） 与国际接轨和国际贸易的需要 ▪ 1997年欧盟颁布了PED，同时实施了以技术法规为基本
安全要求、协调标准为技术支撑的安全保障体系。 ▪ 后续发布的欧洲统一压力容器标准在技术上全面满足
4
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
（3） 解决行业关注的突出问题的需要
▪
如给予失效模式的制造、检验，成型受压
▪ 元件的性能恢复，无损检测的时间与方法等……
（4） 技术发展的需要
▪
GB 150-1998《钢制压力容器》实施以来，
我国压力容器材料、设计、制造。检验水平大幅
度提高。
▪ ——新材料开发：增加新材料制造、检验、与验 收要求。
▪ ——材料新能提升：减少材料的复验。
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GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
——“基于风险（失效模式）的压力容器设计、制造与检 验”技术的应用：制造过程中的失效预防与控制。 ▪ ——封头成形技术提升：限制褶皱，采用全尺寸样板检 查形状。 ▪ ——焊接技术与装备提高：提高焊接工艺评定要求，减 少产品焊接试件数量。 ▪ ——检验技术开发：壳体直线度检查、TOFD检测技术、 气液组合压力试验…… ▪ ——相关标准修订与进步：NB/T 47014《承压设备焊接 工艺评定》等
▪ — 2010年6月北京会议
▪
处理网评意见211条，初步形成送审稿
▪ — 2010年11月
▪
处理送审意见78条，形成报批稿草稿
▪ — 2011年7月征求WTO成员国意见并修改定稿
2
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
▪ 三、修订背景
▪ （1）适应GB 150-1998颁布13年来中国发生的技术和管理变化
▲7、删去了对质保体系，人员资格的 要求。
◆1、修改了受压元件成 形后实际厚度的规定；
●2、修改了封头形状偏 差检查方法及合格要求；
●3、修改了简体直线度 检查方法；
●4、修改了筒节长度的 规定；
★5、提高了M36~M48的 螺栓、螺柱和螺母的要求。
11
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
PED的安全基本要求，全面提出了基于失效模式设计的理 念，在设计准则、计算方法、制造检验要求等方面引入了 现代技术研究的成果。对促进贸易和提高竞争力起到了重 要的作用。 ▪ 在美国、澳大利亚和其他国家也相继修订了原有的技术 标准体系。 ▪ 相应降低了安全系数，使我国面临国外压力容器产品的 冲击，需合理修订标准（如容器分类，设计与制造阶段的 风险评估与控制，材料复验，产品焊接试件要求等），提 高中国压力容器产品的质量和国际竞争力。
五、GB 150.4修订的主要变化
总体结构
第1章
第2章
▲1、修订为分标准，●修改了 ▲增加了
共13章；
GB150.4 规范性引
▲2、将GB 150- 适用范围。 用文件
1998附录C融入正
文；
▲3、多层容器相关 要求成章
第3章
▲增加了名 词术语
10
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
五、GB 150.4修订的主要变化
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
▪ GB150.4-2011 ▪
压力容器 ▪
第4部分：制造、检验和验收 ▪ 2012.03.11
1
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
▪ 二、修订过程
▪ — 2010年1月6日海口会议
▪
增列钢带错绕容器
▪ — 2010年3月合肥会议
▪
并入低温容器
第4章
第5章
第6章
●1、增加了对容器元件、焊材的要求； ●增加材
●2、增加了容器制造过程中风险预防 与控制的规定；
料复验的 规定。
★3、增加了对新技增加了容器制造过程中设计修改、 材料代用的规定；
★5、增加信息化管理规定；
▲6、将容器焊接接头分类的规定至 GB150.1，并增加E类接头；
▪
2、为适应技术发展，采用先进技术所作的修订
（该部分在下表中以●标识，共12处）。
▪
3、为与国际接轨和提升我压力容器产品竞争力所
做的修订（该部分在下表中以◆标识，共6处）。
▪
4、调整表述方法，使文字简洁，结构更合理。
（该部分在下表中以▲标识，共7处）。
9
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
五、GB 150.4修订的主要变化
第7章
第8章
★1、修改了需进行焊接工艺 ◆1、增加了成形受压元件进
评定的范围；
行恢复性能热处理规定；
★2、修改了焊接工艺评定试 ●2、增加了改善材料力学性
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
▪ 主要修订依据： ▪ 4.1、 TSG R0004-2009《固定式压力容器安
全技术监察规程》 ▪ 4.2、 GB 150-1998《钢制压力容器》 ▪ 4.3、 HG 3129-1998《整体多层夹紧式高压
容器》 ▪ 4.4、 钢带错绕压力容器相关资料
7
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
▪ 四、主要修订依据及参考资料
▪ 主要参考资料：
▪ 1、 ASME规范等
▪ 2、 公开发表的论文及相关技术资料
▪ 3、 行业专家提供的技术资料和修订意见
▪ 4、 GB 150-1998实施过程收集的36份提案
▪
——采纳29条，如：风头直边部分不得存在纵向
褶皱等；
▪
——未采纳7条，如：提高气密性试验压力等。
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GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
▪ 五、GB 150.4修订的主要变化
▪ GB 150.4主要变化的原因：
▪
1、为完善我国压力容器法规、技术标准体系，与
修订后的《固定式压力容器安全技术监察规程》相适应所
做的修订（该部分变化在下表中以★标识，共23处）。
▪ ——压力容器的大型化、高参数、长周期趋势（失效模式发 生变化）
▪
千吨级的加氢反应器，二千吨级的煤液化反应器，一
万立方米的球罐，高温、高压强腐蚀、深冷等极端工况容器。
▪ ①随着国内企业高含硫原油的加工，介质腐蚀性愈加严重。压 力容器面临着防止应力腐蚀、腐蚀疲劳、氢损伤等多种失效模 式的亲课题；
▪ ②装置与单位设备的大型化导致低合金高强钢的广泛应用，同 时引起裂纹敏感性增强。目前高强钢承压设备占国内承压设备 的2%左右，其中10%发现有各种原因造成的裂纹。
▪ ③大型石化装置运行周期大幅度提高，对选材、设计、制造提 出新要求。
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GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
▪ （2） 与国际接轨和国际贸易的需要 ▪ 1997年欧盟颁布了PED，同时实施了以技术法规为基本
安全要求、协调标准为技术支撑的安全保障体系。 ▪ 后续发布的欧洲统一压力容器标准在技术上全面满足
4
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
（3） 解决行业关注的突出问题的需要
▪
如给予失效模式的制造、检验，成型受压
▪ 元件的性能恢复，无损检测的时间与方法等……
（4） 技术发展的需要
▪
GB 150-1998《钢制压力容器》实施以来，
我国压力容器材料、设计、制造。检验水平大幅
度提高。
▪ ——新材料开发：增加新材料制造、检验、与验 收要求。
▪ ——材料新能提升：减少材料的复验。
5
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
——“基于风险（失效模式）的压力容器设计、制造与检 验”技术的应用：制造过程中的失效预防与控制。 ▪ ——封头成形技术提升：限制褶皱，采用全尺寸样板检 查形状。 ▪ ——焊接技术与装备提高：提高焊接工艺评定要求，减 少产品焊接试件数量。 ▪ ——检验技术开发：壳体直线度检查、TOFD检测技术、 气液组合压力试验…… ▪ ——相关标准修订与进步：NB/T 47014《承压设备焊接 工艺评定》等
▪ — 2010年6月北京会议
▪
处理网评意见211条，初步形成送审稿
▪ — 2010年11月
▪
处理送审意见78条，形成报批稿草稿
▪ — 2011年7月征求WTO成员国意见并修改定稿
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GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
▪ 三、修订背景
▪ （1）适应GB 150-1998颁布13年来中国发生的技术和管理变化
▲7、删去了对质保体系，人员资格的 要求。
◆1、修改了受压元件成 形后实际厚度的规定；
●2、修改了封头形状偏 差检查方法及合格要求；
●3、修改了简体直线度 检查方法；
●4、修改了筒节长度的 规定；
★5、提高了M36~M48的 螺栓、螺柱和螺母的要求。
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GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
PED的安全基本要求，全面提出了基于失效模式设计的理 念，在设计准则、计算方法、制造检验要求等方面引入了 现代技术研究的成果。对促进贸易和提高竞争力起到了重 要的作用。 ▪ 在美国、澳大利亚和其他国家也相继修订了原有的技术 标准体系。 ▪ 相应降低了安全系数，使我国面临国外压力容器产品的 冲击，需合理修订标准（如容器分类，设计与制造阶段的 风险评估与控制，材料复验，产品焊接试件要求等），提 高中国压力容器产品的质量和国际竞争力。
五、GB 150.4修订的主要变化
总体结构
第1章
第2章
▲1、修订为分标准，●修改了 ▲增加了
共13章；
GB150.4 规范性引
▲2、将GB 150- 适用范围。 用文件
1998附录C融入正
文；
▲3、多层容器相关 要求成章
第3章
▲增加了名 词术语
10
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
五、GB 150.4修订的主要变化
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
▪ GB150.4-2011 ▪
压力容器 ▪
第4部分：制造、检验和验收 ▪ 2012.03.11
1
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
▪ 二、修订过程
▪ — 2010年1月6日海口会议
▪
增列钢带错绕容器
▪ — 2010年3月合肥会议
▪
并入低温容器
第4章
第5章
第6章
●1、增加了对容器元件、焊材的要求； ●增加材
●2、增加了容器制造过程中风险预防 与控制的规定；
料复验的 规定。
★3、增加了对新技增加了容器制造过程中设计修改、 材料代用的规定；
★5、增加信息化管理规定；
▲6、将容器焊接接头分类的规定至 GB150.1，并增加E类接头；
▪
2、为适应技术发展，采用先进技术所作的修订
（该部分在下表中以●标识，共12处）。
▪
3、为与国际接轨和提升我压力容器产品竞争力所
做的修订（该部分在下表中以◆标识，共6处）。
▪
4、调整表述方法，使文字简洁，结构更合理。
（该部分在下表中以▲标识，共7处）。
9
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
五、GB 150.4修订的主要变化
第7章
第8章
★1、修改了需进行焊接工艺 ◆1、增加了成形受压元件进
评定的范围；
行恢复性能热处理规定；
★2、修改了焊接工艺评定试 ●2、增加了改善材料力学性