质量管理制度实施细则

质量管理制度{实施细则}

—、目的

为了强化质量管理，做到全员参与，认真执行公司的质量方针和质量目标，实行全过程的质量控制。确保不合格品不投产，不转序、不出厂，同时对生产线进行监控，以保证质量能满足顾客的要求，特制定本《质量管理制度》。二、范围

适用于本公司产品实现过程中所有来料、外购件及生产过程和产品测量、分析和改进的质量控制。

三、职责

3.1 公司成立以总经理为组长、总工程师、生产副总经理为副组长，生产部、

研发部、技术质量部、采购部、各生产车间主任为成员的质量管理领导小组。总经理对产品质量负总责任，总工程师、生产副总经理对分管部门、生产车间负管理责任，各部门领导和车间主任对各自部门和车间负管理责任。各生产班组组长对本班组的质量负管理责任。

3.2.1 研发部负责设计和开发全过程的组织、协调工作，进行设计和开发的策

划，确定设计、开发的组织技术的接口、输入、输出、验证、评审，设计和开发的更改和确认等。

3.2.2 总工程师为新产品设计开发第一责任人，负责设计开发文件的审批，负

责新产品质量的综合评估。

3.2.3 研发部经理为新产品研发过程质量第一责任人，对新产品设计图纸、新

产品工艺配方、模具验收、外购配件质量、试生产过程质量、试产产品综合质量等负责。

3.2.4 新产品开发项目负责人为所负责开发的新产品质量第一责任人，对新产

品设计开发过程各个环节进行跟踪，并记录，为新产品设计开发质量的符

合性评估提供依据。

3.3.1采购部采购员在采购原材料、辅助材料、外购成品时，要严格按照《采

购部管理制度》的采购业务流程的规定，从合格供方采购，并对采购的物资质量负责。采购部对合格供方的供货能力和供货质量进行控制，并对不合格的产品进行退货处理；

3.3.2采购部如有新的合格供方的开发，需事先向分管领导汇报，并由分管领

导组织牵头采购、技术、制造、质检、财务等部门进行合格供方的评定，向新的供方提出索要原材料、辅助材料的性能指标、出厂标准，并将供方提供的小样由技术质量部、生产部落实车间试机，首检通过验收合格，并报分管领导批准方可纳入正常采购合格供方。如不合格的纳入不合格供方，采购部应对合格的和不合格的分类标清；

3.3.3如发现采购员违规采购，根据造成的质量事故情况作出处罚，罚款

100-200元/次。

3.4仓库管理员负责原料及外购件、产成品的验证和库存管理工作，验证的方

式包括检验、测量、观察、提供合格证明文件等方式。每进一批原料及外购件必须如实填写来料送检通知单，交质检部门进行检验，并将检验合格的产品堆放整齐并按相应要求作标识，确保原料（产品）在入库过程中质量不受损坏，对必须防晒以及防潮的产品做好防护措施，作好场地管理工作。产品出入库要求先进先出，仓库管理员是库房内成品外观被划伤的直接责任人，有权对任何人员有损库房内产品的质量的行为进行管理。在与对方有争议的情况下，应以文字的形式上报上级领导。

3.5车间主任作为生产车间质量第一责任人，班长作为本班组质量第一责任人，

并负责生产首检及自检的组织实施工作。

3.6生产线主机手作为相关工序质量第一责任人，负责对产品进行首检及自检，

按要求填写监控检验记录，每1小时填写一次记录，记录在下班时交到车间制造部处，

并负责将产品按不同检验状态分类标识及处理，生产线主机手必须对达到质量要求的产品申请检验，并办理入库手续，对须调整级别以及处理的产品单独堆放，当即时返修达到质量要求后申请检验，再办理入库手续。

3.7跟班质检员负责质量检验管理工作，按要求填写过程监控测量检验记录，

每1小时填写一次，记录在交班时应交到质检科长办公室处，跟班质检员对生产产品进行巡察，当发现产品质量问题时，及时向生产车间责任人通报，开具《质量异常报告单》交相关领导批示处理，并及时汇报质检科长，做好产品质量异常的检验记录。

3.8对需要让步接收的产品，由技术质量部经理根据相关规定进行判定，开具

《让步接收单》交质量管理领导小组审核批示，并负责调查和统计不合格的原因，产品出现质量问题时，质量管理领导小组根据相关规定处罚相关责任人。

3.9成品检验员与库房管理员一同对成品质量进行管理监控，相关质量检验记

录必须保存并报技术质量部经理，技术质量部经理按批次统计质量问题，对出现的质量问题进行分析和处理，并报公司质量管理领导小组。

3.10各部门员工在生产、转运、堆放过程中必须严格按照规定的操作方法进行

相关活动，禁止用不规范、有影响产品质量的行为进行上述活动。如有因不规范操作和不严格按照操作方法所发生的质量事故，由相关部门负责处理。

3.11公司全体员工都有维护产品质量的责任和义务，技术质量部是代表公司对

各部门、车间的产品质量实施监管职责；对产品质量有不利影响的行为，技术质量部应予以制止。

3.12技术质量部负责起草和更新本文件。报公司核准后发布。

四、质量控制

4.1 设计和开发过程的质量控制

4.1.1研发部经理根据项目来源，确定项目负责人，将设计开发策划的输出转

化为《设计开发计划书》，并由总经理(或总工程师)签字审批方可实施。

4.1.2 研发部提供的设计图纸、作业指导书（SOP）、使用说明书、原辅材料和

成品验收标准等应执行《文件控制程序》，并由总经理(或总工程师)签字审批方可发放。

4.1.3 设计开发的更改：包括产品结构更改、原材料更改、验收标准更改、组

装方式更改等。若发生设计开发的更改，应以书面的形式通知相关责任部门采取纠正措施，防止不合格的发生。若因技术文件错误或研发部私自更改未通知而产生不合格，由技术质量部根据造成经济损失的大小作出处理意见，当事人罚款100-300元。

4.1.4 研发部应对设计开发过程中的原、辅材料及外协加工供应商（包括：注

塑配件、橡胶密封件厂家）提出技术要求和质量要求，并要求供应商提供质量符合性依据，如：检测报告等。供应商经研发部初步评估合格后，交由采购部备案，再经采购部会同研发部、技术质量部进行合格供应商综合评定。根据研发部提供的验收标准，由技术质量部对每批原、辅材料进行抽样检验，

4.1.5 研发部应对设计开发过程中的外协模具加工厂提出技术要求和质量要

求，并要求供应商提供模具材质、尺寸符合性依据；模具进厂后，项目负责人应对模具尺寸、质量进行验收，并签字确认，若模具不符合设计图纸要求，应退回模具加工厂进行整改。经验收合格后，应办理入库手续，然后由注塑部领出进行试模，由项目负责人跟踪试模，并与注塑车间、技术质量部会同对模具适用性、试模产品的外观和尺寸符合性进行评估，并签字确认。最终由项目负责人编写模具验收报告，交由研发部经理审核，经评估合格后方可流入正常生产工序，并做好合格模具标识。未经评估合格的模具禁止用于批量生产，一经发现或造成批量不合格，根据造成经济损失的大小作出处理意见，相关责任人罚款100-300元。