生产线平衡.pptx
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10
工程分析的记号分为如下三大类： （一）稼动—,产生附加价值的作业 （二）准稼动—，现状不可避免，如果
大力去改善可以免除的作业 （三）非稼动—D，不产生附加价值的作业
改善步骤，首先把非稼动除去，其次是如何 避免准稼动的改善，至于稼动需要运用工作简化 来减少工时，提高效果。
11
图1.工程分析（一部分）
容易改善。 （十）流程顺畅，工厂整齐，安全管理较容易。
7
五、生产线化的缺点
（一）各生产线需要各自的机器设备，投资费用 增大。
（二）物品的移动路线、设备、人员都是固定， 变化的融通性小。
（三）如果工程较复杂者，监督人员无法全部了 解，工程技术面的管理就嫌不足。
（四）随着生产量增加，各作业员的工作内容自 然狭窄单调。
4
（六）工厂布置（Lay Out）
1.搬运次数最少 2.搬运距离最短 3.弹性化安排，调整容易 4.安全为原则 （1）需要空间 （2）传送工具 （3）防火、防水、防震、噪音隔离 5.管理的容易性 6.与周边工程的关连性 7.作业性 8.治工具、半成品（WIP）等的置放区
5
四、生产线化的优点
（一）依工程分析后，依专长，采用专机，容易 发挥效率。
生产线平衡
健峰管理技术研修中心 彭国熙
1
一、工程分析
所谓的工程分析就是依照工程顺序 为了达成生产效果，把设备和人配置在 连续生产线的作业区域内所安排的设计。
2
二、工程分析的必要性
（一）投入新产品的大量生产。 （二）虽然是生产线生产，但经常更换形式，有
必要重新安排。 （三）虽然使用批量生产，因生产量增加，有必
14
（二）改善想法
总时间：5＋3＋6＋2＋4＝20分钟 平均每人分摊的时间：20/5＝4分钟
项目
时间（分钟） 每小时单个工序的产能（pcs/hr.) 工人及工序重组 每小时单个工序的产能（pcs/hr.)
12 3 45 5 36 2 4 12 20 10 30 15
AB
CD E
15
15 15
每个人的工作量（工作交叉，前后 后工序帮前工序，解 刚
材料仓库
30秒
数量、目视检查
25m
110秒
25秒
1.5m
2秒
30秒
台车300支 车床加工 输送带 铣床加工
8秒
外径检查
12
图2.全工程分析总括表（范例）
产品（零件）：
机种：
记号
稼动
准稼动
源自文库
小计
非稼动 D
合计
次数
10 2 2 6 20 2 22
％ 时间 ％ （秒）
45 350 40 9 35 4 9 15 2 28 218 25 91 618 71 9 252 29 100 870 100
搬运设备选定
生产线布置设计
工厂 布置原则
稼动时间 预测不良率等
输送带上 的产品间隔 生产线速度
产品特性 作业特性
9
七、工程分析
工程分析是将生产工程和作业方法进行调 查分析，来掌握问题点的手法，系从原材料至 完成产品为止，顺沿着工程的流动把各工程用 记号（图1）表示之，作成作业流程图（图2）。 再搜集全工程的总括表，经分析结果予以数据 化，就可找出问题点。
（二）输送带作业可以调节作业速度，较易执行 生产计划生产。
（三）分业结果，作业单纯容易熟练，降低训练 及人工成本。
6
（四）相关工程靠近，搬运简单距离短，搬运 占总作业比率少，劳动力有效活用。
（五）各工程同步化生产者，半成品极少。 （六）半成品少，工期短，控制容易。 （七）减少检查次数，品质管理容易。 （八）流程单纯，管理容易，管理费用减少。 （九）特定的零件或产品在特定的场所流动，
2.工序与工序之间按接力赛的形式流水，相互监 督，促进工人的积极性，提高了生产效率，同 时赚更多的钱。
3.减少无价值的多余动作。
4.需要团体协作，它加强了工人之间的团结，互 助精神，减少了等待和瓶颈的机会，同时员工 也有机会学习多种技能。
距离 备注 （m)
55 55 55
13
八、生产线平衡
（一）问题
项目 时间（分钟）
12
3
5
36
45 24
工人及工序分配 A
BC
DE
每小时单个工序的 产能（pcs/hr.）
每小时每个工序的 产量（pcs/hr.）
每个人的工作量
12
20 10
30 15
12
12 10
10 10
满负荷 等待 满负荷 等待 等待 （瓶颈） （瓶颈）
123
45
5 3 6 24
A B C DE
10 5 8 4 8
50% 60% 75% 50% 50%
7.5
6.6
8 8 9 99
8 8 8 88
17
平均时间： （10+5+8+4+8）/5＝7分钟 每小时目标：60/7＝8.5件 编成效率：平均时间/难度工序时间＝7/7.5＝
93%
18
2.隐藏瓶颈 现状：增加投料，造成大量的半成品。隐藏了
8
六、装配生产线安排流程
图面
试作
出勤率其他
支援人员 间接人员
场区空间分析
•作业空间 •保管空间
装配顺序的决定
时间分析
主线、副线区分 编成条件分析
•优先顺位 •作业位置 •设备
生产线平衡 （工程分割结合）
所要工程数
所要作业人员
人员编成
全面工厂 布置计划
生产计划 规制时间推算
产品的尺寸 作业性其他 工程间隔 生产线长度
帮忙
决瓶颈，杜绝等待 好
15
（三）运用中碰到的问题 1.生产过程中的瓶颈 员工熟练度不一，产品适应性不同 实际运作中达成率不同 每一时刻，生产线状况会变化 能事先计划预防，瓶颈现象会减少
16
项目
标准时间（分钟）
工人及工序分配
实际所用时间
个人达成率
工序组合以后，每个人所 分配的平均时间 每小时单个工序的产能 （pcs/hr.) 每小时每个工序的产量 （pcs/hr.)
要改用生产线化。 （四）现在实施生产线生产，由于产品一部分变
更，修正工程分析必要。 （五）工序间的负荷不平衡，要改善生产线，其
工程分析的顺序或重点会改变其编排。
3
三、生产线工程分析及编排要点
（一）装配顺序的考量。 （二）时间的分析。 （三）主生产线和副生产线串联。 （四）必要条件的分析：
1.优先顺序位分析 2.作业位置分析 3.设备限制分析 （五）生产线平衡（Line Balance）
瓶颈，更隐藏了管理问题，其中，最重 要的是隐藏了品质的问题，拉长了生产 批次周期，影响后续部门的顺利生产。 改善办法：严格控制投料，按当日目标为参考，
来决定投料。
19
20
九、流水线生产
（一）流水线
1.减少半成品的堆积，发现问题及问题反馈比较 及时迅速，并及时得到解决，品质得到提前控 制，失败成本大为降低。
工程分析的记号分为如下三大类： （一）稼动—,产生附加价值的作业 （二）准稼动—，现状不可避免，如果
大力去改善可以免除的作业 （三）非稼动—D，不产生附加价值的作业
改善步骤，首先把非稼动除去，其次是如何 避免准稼动的改善，至于稼动需要运用工作简化 来减少工时，提高效果。
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图1.工程分析（一部分）
容易改善。 （十）流程顺畅，工厂整齐，安全管理较容易。
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五、生产线化的缺点
（一）各生产线需要各自的机器设备，投资费用 增大。
（二）物品的移动路线、设备、人员都是固定， 变化的融通性小。
（三）如果工程较复杂者，监督人员无法全部了 解，工程技术面的管理就嫌不足。
（四）随着生产量增加，各作业员的工作内容自 然狭窄单调。
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（六）工厂布置（Lay Out）
1.搬运次数最少 2.搬运距离最短 3.弹性化安排，调整容易 4.安全为原则 （1）需要空间 （2）传送工具 （3）防火、防水、防震、噪音隔离 5.管理的容易性 6.与周边工程的关连性 7.作业性 8.治工具、半成品（WIP）等的置放区
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四、生产线化的优点
（一）依工程分析后，依专长，采用专机，容易 发挥效率。
生产线平衡
健峰管理技术研修中心 彭国熙
1
一、工程分析
所谓的工程分析就是依照工程顺序 为了达成生产效果，把设备和人配置在 连续生产线的作业区域内所安排的设计。
2
二、工程分析的必要性
（一）投入新产品的大量生产。 （二）虽然是生产线生产，但经常更换形式，有
必要重新安排。 （三）虽然使用批量生产，因生产量增加，有必
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（二）改善想法
总时间：5＋3＋6＋2＋4＝20分钟 平均每人分摊的时间：20/5＝4分钟
项目
时间（分钟） 每小时单个工序的产能（pcs/hr.) 工人及工序重组 每小时单个工序的产能（pcs/hr.)
12 3 45 5 36 2 4 12 20 10 30 15
AB
CD E
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15 15
每个人的工作量（工作交叉，前后 后工序帮前工序，解 刚
材料仓库
30秒
数量、目视检查
25m
110秒
25秒
1.5m
2秒
30秒
台车300支 车床加工 输送带 铣床加工
8秒
外径检查
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图2.全工程分析总括表（范例）
产品（零件）：
机种：
记号
稼动
准稼动
源自文库
小计
非稼动 D
合计
次数
10 2 2 6 20 2 22
％ 时间 ％ （秒）
45 350 40 9 35 4 9 15 2 28 218 25 91 618 71 9 252 29 100 870 100
搬运设备选定
生产线布置设计
工厂 布置原则
稼动时间 预测不良率等
输送带上 的产品间隔 生产线速度
产品特性 作业特性
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七、工程分析
工程分析是将生产工程和作业方法进行调 查分析，来掌握问题点的手法，系从原材料至 完成产品为止，顺沿着工程的流动把各工程用 记号（图1）表示之，作成作业流程图（图2）。 再搜集全工程的总括表，经分析结果予以数据 化，就可找出问题点。
（二）输送带作业可以调节作业速度，较易执行 生产计划生产。
（三）分业结果，作业单纯容易熟练，降低训练 及人工成本。
6
（四）相关工程靠近，搬运简单距离短，搬运 占总作业比率少，劳动力有效活用。
（五）各工程同步化生产者，半成品极少。 （六）半成品少，工期短，控制容易。 （七）减少检查次数，品质管理容易。 （八）流程单纯，管理容易，管理费用减少。 （九）特定的零件或产品在特定的场所流动，
2.工序与工序之间按接力赛的形式流水，相互监 督，促进工人的积极性，提高了生产效率，同 时赚更多的钱。
3.减少无价值的多余动作。
4.需要团体协作，它加强了工人之间的团结，互 助精神，减少了等待和瓶颈的机会，同时员工 也有机会学习多种技能。
距离 备注 （m)
55 55 55
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八、生产线平衡
（一）问题
项目 时间（分钟）
12
3
5
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45 24
工人及工序分配 A
BC
DE
每小时单个工序的 产能（pcs/hr.）
每小时每个工序的 产量（pcs/hr.）
每个人的工作量
12
20 10
30 15
12
12 10
10 10
满负荷 等待 满负荷 等待 等待 （瓶颈） （瓶颈）
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A B C DE
10 5 8 4 8
50% 60% 75% 50% 50%
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6.6
8 8 9 99
8 8 8 88
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平均时间： （10+5+8+4+8）/5＝7分钟 每小时目标：60/7＝8.5件 编成效率：平均时间/难度工序时间＝7/7.5＝
93%
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2.隐藏瓶颈 现状：增加投料，造成大量的半成品。隐藏了
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六、装配生产线安排流程
图面
试作
出勤率其他
支援人员 间接人员
场区空间分析
•作业空间 •保管空间
装配顺序的决定
时间分析
主线、副线区分 编成条件分析
•优先顺位 •作业位置 •设备
生产线平衡 （工程分割结合）
所要工程数
所要作业人员
人员编成
全面工厂 布置计划
生产计划 规制时间推算
产品的尺寸 作业性其他 工程间隔 生产线长度
帮忙
决瓶颈，杜绝等待 好
15
（三）运用中碰到的问题 1.生产过程中的瓶颈 员工熟练度不一，产品适应性不同 实际运作中达成率不同 每一时刻，生产线状况会变化 能事先计划预防，瓶颈现象会减少
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项目
标准时间（分钟）
工人及工序分配
实际所用时间
个人达成率
工序组合以后，每个人所 分配的平均时间 每小时单个工序的产能 （pcs/hr.) 每小时每个工序的产量 （pcs/hr.)
要改用生产线化。 （四）现在实施生产线生产，由于产品一部分变
更，修正工程分析必要。 （五）工序间的负荷不平衡，要改善生产线，其
工程分析的顺序或重点会改变其编排。
3
三、生产线工程分析及编排要点
（一）装配顺序的考量。 （二）时间的分析。 （三）主生产线和副生产线串联。 （四）必要条件的分析：
1.优先顺序位分析 2.作业位置分析 3.设备限制分析 （五）生产线平衡（Line Balance）
瓶颈，更隐藏了管理问题，其中，最重 要的是隐藏了品质的问题，拉长了生产 批次周期，影响后续部门的顺利生产。 改善办法：严格控制投料，按当日目标为参考，
来决定投料。
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九、流水线生产
（一）流水线
1.减少半成品的堆积，发现问题及问题反馈比较 及时迅速，并及时得到解决，品质得到提前控 制，失败成本大为降低。