加工中心设置零点两种方法

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FANUC系统数控车床设置工件零点常用方法

FANUC系统数控车床设置工件零点常用方法FANUC系统数控车床是一种广泛应用于机械加工行业的自动化设备，用于对工件进行精密的切削和加工。

在使用FANUC系统数控车床时，正确设置工件的零点至关重要，这关系到最终加工结果的准确性和稳定性。

下面是常用的几种方法来设置工件零点。

1.刀盘零点法：这是最常用的一种设置工件零点的方法。

首先将刀具放置在刀盘上，并将刀盘零点设置为刀具尖端的坐标原点。

然后将工件定位在工作台上，并使用刀具测量工件的坐标位置。

最后，将工作台的坐标值设定为工件的零点坐标。

这个方法可以在工件切削过程中实时监控工件的位置，并作出相应的调整。

2.触发器法：这种方法使用触发器来设置工件的零点，适用于需要进行同心度校准的工件。

首先在工作台上放置触发器，并将其与工件紧密接触。

然后根据触发器所产生的信号，调整工作台的坐标值，直到触发器的信号为零。

这时，工作台的坐标就可以设置为工件的零点坐标。

3.外圆法：对于圆柱形工件，可以使用外圆法来设置工件的零点。

首先通过测量外圆的直径和中心位置，确定零点的位置。

然后调整工作台的坐标值，使其与工件的中心重合。

这个方法适用于需要精确控制外圆直径和同心度的加工工艺。

4.内孔法：对于有内孔的工件，可以使用内孔法来设置工件的零点。

首先通过测量内孔的直径和中心位置，确定零点的位置。

然后调整工作台的坐标值，使其与工件的中心重合。

这个方法适用于需要精确控制内孔直径和同心度的加工工艺。

5.光电传感器法：这种方法使用光电传感器来设置工件的零点。

首先将光电传感器安装在工作台上，并调整其位置，使其与工件的零点重合。

然后通过调整工作台的坐标值，使其与光电传感器的位置重合。

这个方法适用于需要非接触式测量的工件，如表面粗糙度测量等。

以上是常用的几种方法来设置工件零点。

在实际操作中，根据具体的加工要求和设备配置，可以选择合适的方法来设置工件的零点。

正确设置工件的零点可以提高数控车床的加工效率和精度，并保证最终产品的质量和稳定性。

加工中心的数控系统参数设定和操作要点

加工中心的数控系统参数设定和操作要点昆山渡扬数控和您共享加工中心的数控系统参数设定和操作要点。

1参数设定参数的设定包含刀具参数及刀具弥补参数、零点偏置等参数的设定。

下面简单介绍参数的设定步骤。

（1）刀具参数及刀具弥补参数打开软键功能中的参数栏后，按刀具弥补软键，屏幕上显示出刀具弥补数据。

按软键T或T选择刀具号，D或D选择刀沿号，离开此窗口后，所设定的状态不会转变。

刀具弥补分为刀具长度弥补和刀具半径弥补。

在设定时，移动光标到所要设定或修改的区域后输入数值，再按输入键确认。

（2）零点偏置在回参考点之后，实际值存储器以及实际值的显示均以机床零点为基准，而工件的加工程序则是以工件零点为基准的，机床零点与工件零点之间所存在的差值就是零点的偏移量，这个偏移量就是我们要设定的零点偏置参数。

通过选择软键"参数和"零点偏移后，在屏幕上显现零点偏置窗口。

使用光标移动键将光标移动到待修改的范围后输入数值，零点偏置就设定好了。

利用"测量软键功能还可以依据机床坐标系的原点计算出零点偏移量。

具体方法是把刀具运行到所选择的零点位置，按软键"计算键计算出偏移量，数控系统会将计算出的偏移量登记到操所选定的相应的区域中。

按软键"确认键可以关闭此窗口。

2操作要点开机通电后，必需执行手动返回参考点的操作。

否则机床不执行任何指令动作。

在操作时，首先选择机床的工作方式。

再依据所选择的工作方式，确定下一步的操作内容。

在调试加工程序进行试切时，一般选择比较小的进给倍率。

如5%，10%等。

在进行加工之前，必需在NC上通过参数的输入和修改对机床、刀具进行调整。

如输入刀具参数及刀具弥补参数、输入或修改零点偏置、输入设定数据。

如何设置数控机床的零点（原点）

如何设置数控机床的零点（原点）数控机床的机械零点是机床上的⼀个固定点，由安装在机床上的⾏程开关或接近开关决定（国产系统），通常情况下，这个开关安装在X向或Z向正⽅向的最⼤⾏程附近处。

⼀般数控机床的机械零点与机床的参考点重合（由⼀些参数决定），所以回机械零点就是回参考点。

执⾏了回机械零点操作，机床就回到了参考点，通常在这个位置进⾏换⼑和设定编程的机械零点。

机械零点（参考点）的设定⽅法有两种：⼀种为有挡块零点的设置；另⼀种为⽆挡块零点的设置。

加⼯中⼼请选择伯特利数控⼀、有挡块零点的设置⼀般数控系统都必须安装机械零点撞块，我们常⽤的是⽤⾏程开关检测伺服电机的⼀转信号，⽤⾏程开关时，我们以⼴数980TD系统为例说明，要使机械零点与机床参考点重合，需将参数机械零点的偏移数据No.114、No.115均设为0。

1、机械回零⽰意图1-1图1-1钻攻中⼼请选择伯特利数控注意：挡块安装在机床的滑板上，挡块的长度必须⼤于或等于25mm。

2、⼴数系统回零⽅式我们常⽤的⼴数系统回零⽅式有两种：⽅式B和⽅式C，当No.006号参数的第0位和第1位均设为0时，回零为⽅式B，状态参数No.005号参数的第5位为0时，减速信号低电平有效。

⽅式B时回零动作时序如下图1-3：CNC加⼯中⼼请选择伯特利数控⽅式B回机械零点的过程：a. 选择操作⽅式为回零⽅式，按⼿动正向或负向（回机械零点⽅向由系统参数决定，不同的系统参数不同，我们常⽤的⼴数980TD系统由No.183号参数决定）进给键，则相应轴以快速移动速度向机械零点⽅向运动，运⾏⾄压上减速开关，减速触点断开时，进给速度⽴即下降，以固定的低速继续运⾏。

b. 当减速开关释放后，减速信号触点重新闭合，CNC开始检测编码器的⼀转信号，如该信号电平跳变，则运动停⽌，同时操作⾯板上相应轴的回零结束指⽰灯亮，机械回零操作结束。

当No.6号参数的第0位和第1位均设为1时，状态参数No.005号参数的第5位为0时，减速信号低电平有效，为⽅式C回零，⽅式C回机械零点时序图如下1-4：⾼速加⼯中⼼请选择伯特利数控⽅式C回机械零点的过程：a. 选择操作⽅式为回零⽅式，按⼿动正向或负向（回机械零点⽅向由系统参数决定，我们常⽤的⼴数980TD系统⽤No.183号参数决定）进给键，则相应轴以快速移动速度向机械零点⽅向运动。

发那科数控系统FANUC加工中心回零点位置，绝对位置设置步骤

a械手逆时针摇进来校正换刀点反复试直到机械手与主轴上的刀柄能完全吻合再才退回机械手
发那科数控系统FANUC加工中心回零点位置，绝对位置设置步骤
调到手动输入方式
放大器电池没电或者轴电机编码器线被断开后，就需要重新设置绝对位置。如果报警电池电压为Ov，那X、Y、Z需要重新回到参考点设置。 1、先更换电池。 2、把转换档位旋转手动输入方式按“
Z轴参数
4、修改加大行程参数，1320#，这里一定要先把原来的参数先记录下来，等全部完成后，还原来的参恢复上去的
X轴参数
4、修改加大行程参数，1321#，这里一定要先把原来的参数先记录下来，等全部完成后，还原来的参数恢复上去的。
5、如果机床工作台上有夹具或者工件，还能找到G54坐标系的X、Y轴，可以通过实际对刀(分中)找到G54原点，再根据原先G54坐标系设置数据，反过来移动X，Y轴到机床机械零点位置。 (如果工作台上找不到G54原点，只能拆开导轨护罩。通过测量丝杆行程来确定零点位置，再通过上述步骤来设定)。
把允许修改参数设为1
按“SET/OFS键，再把写参数允许，设为1。
三轴参数号
3、修改参数1815 #4一APZ和#5一APC，修改为o，关机重新启动。 A、先设置参数1815 5#X、Y为1，急停拍下，关机重新启动。 B、再设置参数1815 4#X、Y为1，急停拍下，关机重新启动。 X、Y报警就会解除。
用套筒挪手顺时针或者逆时针进行调整刀臂运行。
可以看到Z轴上了点
换刀点高度不对，Z轴需要往负方向调整，还要向下一点。
Z轴的参数
B，查看换刀点参数1241#的参数据Z(一107、871)。C、把当前相对应位置清零，根据参数1241#的数据往相反的方向移动，Z轴到零点位置。 D、先设置参数1815，5#一Z为1，关机重启，Z轴报警解除。 7、确定已退回机械手原点位置，放下机械手刹车手柄，修改回行程参数，关闭参数开关，整个绝对位置已设置完成

加工中心刀架回零操作方法

加工中心刀架回零操作方法
加工中心刀架回零操作方法如下：
1. 打开加工中心电源，并确保电源连接正常。

2. 打开加工中心控制面板，选择回零操作功能。

3. 在回零操作功能中，选择刀具回零操作。

4. 按照加工中心的操作提示，将刀架移动到回零位置。

通常，刀架回零位置是指位于加工中心工作区域以外的一个安全位置。

5. 选择刀具回零操作，并启动回零程序。

6. 等待刀架移动到回零位置，并确保刀架已回到零点。

7. 根据加工中心的要求，确认回零操作已经完成，并关闭回零操作功能。

请注意，不同型号的加工中心可能具有不同的回零操作方式和界面，上述操作方法仅供参考。

在进行回零操作时，请参考加工中心的操作手册或向设备供应商咨询。

同时，在进行回零操作前，请确保加工中心周围的工作区域为空，并遵守相关安全操作规程。

用加工中心进行多面体加工时零点的设置及计算

方法，可以避免对刀时的重复误差，高工件的加工精度。提
关键词：工中心；控加工；程原点；床坐标加数编机
中图分类号：６ＴＨ１４
文献标志码：Ｂ
ＬＩｅｐｉＵＷｉｎｇ
ＳｔｉｇａｌｕａｉｆＺｅｏｏｎｔｆｒＰｏｙｄｏｏｅｓｎｇｉａｈｎｉｇＣｅｅｅｔｎｎｄＣａｃｌｔｎｇｏｒｐｉｏｌｈｅｒｎＰｒｃｓｉｎＭｃｉｎｎｔｒ
ＫｅｒｓＭａｈｎｎｅｔｒＮｕｒａｏｔｏｒｃｓｉｇ，ｏｒｍｍｉｇｚｒｏｎ，Ｍａｈｎｏｒｉａｅｙｗｏｄ：ｃｉｉｇｃｎｅ，ｍｅｉｌｎｒｌｐｏｅｓｎＰｒｇａｃｃｎｅｏｐｉｔｃｉｅｃｏｄｎｔ
一
次装夹可进行４个工作面的多道工序的加工，常适合进行各种箱体的加工。在进行箱体加工程序的非
编制时，工件各个侧面可以设置不同的编程原点，在加工时，些编程原点必须通过对刀校零来转化为但这
机床可以识别的位置数据。本文给出了一种工件各个侧面编程原点在对刀校零时的计算方法，用这种采
ｅｃｉｅｏｒｐｅｅｍａｅｉｅｅｔｐｏｒｍｉｇｚｒｏｎＢｕｅｃｉｉｇ，ｔｅｅｐｏｒｍｉｇｚｒｏｎｓｅａｈｓｄｆｗｏｋｉｃｙｓｔｄｆｒｎｒｇａｎｅｏｐｉｔ．ｔｗｈｎｍａｈｎｎｆｈｓｒｇａｎｅｏｐｉｔｍｕｔｂｃｌｒｔｄｚｒｙｔｏｓｔｏｖｒｔｃｉｅｄｓｉｇｉｈｂｅｐａｅｎａｅ．ｎａｇｒｔｍｆａｉｕｉｅｐｏｒｍｉｇｚｒａｉａｅｅｏｂｏｌｏｃｎｅｔｉｏｍａｈｎｉｔｎｕｓａ１ｌｃｍｅｔｄｔａｌｏｉｂｎｈｏｒｓｓｄｒｇａｎｅｏｖｏ

Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法

一，直接用刀具试切对刀1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。

2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。

二，用G50设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X 轴坐标减去直径值）。

2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。

3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。

4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。

5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。

6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30 U0 W0 G50 X150 Z1507.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。

三，用工件移设置工件零点1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。

2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。

3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。

4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。

四，用G54-G59设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。

2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。

3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。

====================================================FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。

加工中心设置零点两种方法

两种方法：A、对准标记设定参考点在机床上设置对准标记，注意对于磨床使用倾斜轴控制功能的轴上不能使用本功能。

准备工作：a：1005#1设为1——各轴返回参考点不使用挡块方式此时返回参考点就不需要使用减速信号*DEC。

b：1815#5设为1——使用绝对位置编码器1815#4设为0——绝对位置编码器原点位置未确立1006#5设为0——返回参考点方向为正向c：切断NC电源，断开主断路器d：把绝对位置编码器的电池连接到伺服放大器上e：接通电源自动检测编码器基准点（检测编码器的1转信号）（如果未进行此项操作继而进行参考点回零的话出现PS0090号报警）a：用手动或者手轮方式进给，让机床电机转动1转以上b：断开电源再接通电源设定参考点a：JOG方式下对各轴手动移动，将机床移动到1006#5设定的反方向处，例如上面设的1006#5为0即返回参考点方向为正向，则将机床移至负向，如下图：b：按1006#5设定的返回参考点的方向移动机床，直至机床对准标记与参考点位置重合，当位置快要重合时使用手轮进给进行微调。

c：将1815#4设为1——绝对位置编码器原点位置已确立。

B、无挡块返回参考点不需要安装限位开关和挡块准备工作：a：1005#1设为1——各轴返回参考点不使用挡块方式此时返回参考点就不需要使用减速信号*DEC。

b：1815#5设为1——使用绝对位置编码器1815#4设为0——绝对位置编码器原点位置未确立1006#5设为0——返回参考点方向为正向c：切断NC电源，断开主断路器d：把绝对位置编码器的电池连接到伺服放大器上e：接通电源自动检测编码器基准点（检测编码器的1转信号）（如果未进行此项操作继而进行参考点回零的话出现PS0090号报警）a：用手动或者手轮方式进给，让机床电机转动1转以上b：断开电源再接通电源设定参考点a：JOG方式下对各轴手动移动至参考点返回方向的反方向，然后以1006#5设置的方向向参考点移动。

用加工中心进行多面体加工时零点的设置及计算

用加工中心进行多面体加工时零点的设置及计算刘卫平【摘要】卧式加工中心是具有X、Y、Z和工作台旋转功能的四轴联动数控机床,具有自动换刀功能,一次装夹可进行4个工作面的多道工序的加工,非常适合进行各种箱体的加工.在进行箱体加工程序的编制时,工件各个侧面可以设置不同的编程原点,但在加工时,这些编程原点必须通过对刀校零来转化为机床可以识别的位置数据.本文给出了一种工件各个侧面编程原点在对刀校零时的计算方法,采用这种方法,可以避免对刀时的重复误差,提高工件的加工精度.%Horizontal machining centre is a four-axis mutual moving computer numerical control machine with X, Y,Z and stage rotary functions , and also with automatic exchanging tools function, one time loading is able to process four working surface with multi-procedure , it is very suitable to process various boxes ,when programing box machining procedure, each side of workpiece may set different programing zero point . But when machining, these programing zero point must be calibrated zero by tools to convert into machine distinguishable placement date . an algorithm of various side programing zero point of a workpiece when calibrating tool zero point is supplied in this paper , this algorithm can avoid repetitive error when calibrating tools , so improve machining precision of workpiece.【期刊名称】《新技术新工艺》【年(卷),期】2012(000)006【总页数】2页(P39-40)【关键词】加工中心;数控加工;编程原点;机床坐标【作者】刘卫平【作者单位】中国电子科技集团公司第四十五研究所,北京 100176【正文语种】中文【中图分类】TH164加工中心是由机械设备与数控系统组成的适用于复杂零件加工的高效自动化机床，由于它具有自动换刀功能，可在工件一次装卡后自动完成多道加工工序，因此非常适合进行各种箱体的加工。

cnc数控加工中心零点丢失设置方法及回零点的操作方法

数控机床是采用数控系统控制的机床，cnc数控加工中心作为集合大多数机床加工方式的机床，在基础操作上与其他数控机床相差不大，尤其是开机过程中，机床的回零操作比不可少，否则各种刀具补偿、间隙补偿等将无法发挥作用，但实际情况是很多加工中心都存在零点丢失的问题，那cnc数控加工中心零点丢失怎么设置呢？为大家整理的具体的各轴零点设置方法与机床回零操作方法，以供大家参考。

一、cnc数控加工中心零点丢失设置方法部分cnc数控加工中心由于操作和日常使用失误，会因为未及时更换电池而导致主板失电，从而使机床中的零点位置不再被存储，零点位置丢失，这时大部分的加工中心都可以利用以下方法重新找回零点位置：1、X轴零点找回设置（1）在主轴上装芯棒，将主轴水平移动在X方向大致和工作台回转中心位置处。

（2）将磁力表架吸在工作台上，表架夹住千分表。

表针压向芯棒的一侧，看表的读数。

（3）将工作台旋转180度，表针压在芯棒的另侧，看表的读数。

（4）将两次读数进行比较，若两次读数相同，则说明主轴现在的位置在X方向和工作台旋转中心重合；否则水平移动主轴调整X位置，直到读数相同。

（5）修改SYSTEM中1815参数，将X的APZ参数设为1，则将此位置设为X轴零点位置。

2、Y轴零点找回设置（1）主轴上装芯棒，工作台上放置一个方箱。

移动主轴，使主轴芯棒在方箱正上方。

（2）上下移动主轴，使芯棒利方箱刚好接触。

（注意当主轴快要接触到方箱时，要单步移动，并且步距设为0.01mm为宜。

）（3）因为方箱的高度H是个标准值，即是已知的。

根据机床Y轴行程750=H+D/2+△Y （D:芯棒直径），则可以知道△Y。

则主轴向Y正向（上）移动△Y距离后，到达Y向参考点位置。

（4）修改SYSTEM中1815参数，将Y的APZ参数设为1，则将此位置设为Y轴零点位置。

3、Z轴零点找回设置（1）主轴上装芯棒，将主轴移动在X方向的参考点位置，即工作台旋转中心位置。

（2）若机床有W轴，则将工作台移动到W轴零点位置处。

加工中心精度参数设置

加工中心精度参数设置加工中心是一种高精度的数控机床，其精度参数设置对加工质量和加工效率有着重要影响。

在进行加工中心精度参数设置时，需要考虑到机床本身的精度限制、加工零件的要求以及加工刀具的性能等因素。

下面我们来详细探讨一下加工中心精度参数设置的相关内容。

一、机床精度参数设置：1.轴向精度设置：轴向精度是加工中心重要的运动精度之一，涉及到机床的定位精度和运动平稳性。

在进行轴向精度设置时，需要根据加工零件的精度要求和机床本身的技术水平进行综合考虑，一般可以根据机床生产厂家的指导手册进行设置。

2.重复定位精度设置：重复定位精度是指机床在多次重复定位时，定位精度的稳定程度。

在进行重复定位精度设置时，需要根据加工零件的要求和机床的实际性能进行调整，以确保机床在多次定位时的稳定性。

3.进给速度设置：进给速度是影响加工中心加工效率和加工质量的重要参数之一。

在设置进给速度时，需要根据加工零件的材料、切削情况和刀具的性能等因素进行调整，以确保加工过程中的切削质量和加工效率。

4.主轴转速设置：主轴转速是影响加工中心切削性能和表面质量的关键参数。

在设置主轴转速时，需要根据加工零件的材料、切削情况和刀具的性能等因素进行综合考虑，以确保合理的主轴转速能够达到最佳的加工效果。

二、加工零件精度参数设置：1.加工尺寸精度设置：在进行加工中心精度参数设置时，需要根据加工零件的尺寸精度要求进行调整，以确保加工后的零件尺寸能够达到设计要求。

2.表面粗糙度设置：表面粗糙度是影响加工零件质量和外观的重要指标。

在进行加工中心精度参数设置时，需要根据加工零件的要求和加工刀具的性能进行综合考虑，以确保加工出的零件表面粗糙度在允许范围内。

三、刀具精度参数设置：1.刀具磨损补偿设置：刀具磨损是影响加工质量和切削效率的重要因素。

在进行加工中心精度参数设置时，需要对刀具的磨损情况进行监测和补偿，以确保刀具的切削性能和寿命。

2.刀具偏置设置：刀具偏置是指在加工过程中对刀具位置进行微调，以达到更好的切削效果和加工精度。

加工中心参考点的确认方法

加工中心参考点的确立方法所谓加工中心参考点又名原点或零点，是机床的机械原点和电气原点相重合的点，是原点复归后机械上固定的点。

每台机床可以有一个参考原点，也可以据需要设置多个参考原点，用于自动刀具交换（ATC）或自动拖盘交换（APC）等。

参考点作为工件坐标系的原始参照系，机床参考点确定后，各工件坐标系随之建立。

所谓机械原点，是基本机械坐标系的基准点，机械零部件一旦装配完毕，机械原点随即确立。

所谓电气原点，是由机床所使用的检测反馈元件所发出的栅点信号或零标志信号确立的参考点。

为了使电气原点与机械原点重合，必须将电气原点到机械原点的距离用一个设置原点偏移量的参数进行设置。

这个重合的点就是机床原点。

在加工中心使用过程中，机床手动或者自动回参考点操作是经常进行的动作。

不管机床检测反馈元件是配用增量式脉冲编码器还是绝对式脉冲编码器，在某些情况下，如进行ATC或APC过程中，机床某一轴或全部轴都要先回参考原点。

按机床检测元件检测原点信号方式的不同，返回机床参考点的方法有两种。

一种为栅点法，另一种为磁开关法。

在栅点法中，检测器随着电机一转信号同时产生一个栅点或一个零位脉冲，在机械本体上安装一个减速撞块及一个减速开关后，数控系统检测到的第一个栅点或零位信号即为原点。

在磁开关法中，在机械本体上安装磁铁及磁感应原点开关，当磁感应原点开关检测到原点信号后，伺服电机立即停止，该停止点被认作原点。

栅点方法的特点是如果接近原点速度小于某一固定值，则伺服电机总是停止于同一点，也就是说，在进行回原点操作后，机床原点的保持性好。

磁开关法的特点是软件及硬件简单，但原点位置随着伺服电机速度的变化而成比例地漂移，即原点不确定。

目前，几乎所有的机床都采用栅点法。

使用栅点法回机床原点的几种情形如下：1．使用增量检测反馈元件的机床开机后的第一次回机床原点；2．使用绝对式检测反馈元件的机床安装后调试时第一次机床开机回原点；3．栅点偏移量参数设置调整后机床第一次手动回原点。

兄弟加工中心TC-S2C零位设置说明书

TC-S2C XYZ 零位设定方法一:没有动过机床的马达.丝杆.轴承等机械部件情况下或出现162电压过低时，或更换了NC PCB ， AMP 等电路板,可按照以下方法置设机床零位:1、按I/O键，输入－9999回车2、按F7键，选择（Reset abso.encoder counter)3、移动光标到[操作]位置输入“1＂回车（待1变为0）退出按RST复位键,消除报警操作调整好的机床座标调整好的值当前值0-25013574331357433X0-200417227417227Y0300-15765132-15765132Z0000A4.在<<调整好的值>>中输入机床原始数据,(此数据在电箱里面的书P59页上有).5.在手动模式下, 移动机床X Y Z轴,先对好基准孔，见下图TC-S2C X 轴的孔要对准中间一个螺丝TC-S2C Y轴孔TC-S2C Z轴孔，Z=480。

Mm6.再进入画面，慢速移动机床，使表格中的（XY）当前值与调整好的值的数据相同,再分别在各轴<<操作>>栏中输入“1”变“0”后退出. 按复位键。

Z轴的当前值=调整好的值-8196X(480-300)7.在看POS（座标）画面，慢速移动机床，使机械座标等于调整好的机床座标，再看当前值和调整好的值的数据是否相同。

同则OK。

8.不同再到第6步。

二:如更换或松动过马达,联接器,丝杆等机械零件.则1,2,3同上.4:用千分表找出X,Y键槽的中心时,5. 按I/O键，输入－9999回车,按F7键，选择（Reset abso.encoder counter)把X,Y的行程中心值输入到调整好的机床坐标处, 再分别在各轴<<操作>>栏中输入“2”变“0”后退出. 按复位键。

6.Z 轴则要找一个已知高度的铁块或利用夹具高度(如300MM)和对刀表,测出主轴端面到工作台的距离在把此数据输入到调整菜单中: 调整好的机床坐标处,在<<操作>>栏中输入“2”变“0”后退出, 按复位键。

FANUC系统数控车床设置工件零点常用方法

FANUC系统数控车床设置工件零点常用方法直接用刀具试切对刀1。

用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。

2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标,输入offset界面的几何形状Z值里。

用G50设置工件零点1。

用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后,把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。

2.选择MDI方式,输入G50 X0 Z0,启动START键,把当前点设为零点。

3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。

4。

这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。

5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150,这样才能保证重复加工不乱刀。

用工件移设置工件零点1。

在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值.2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。

3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。

4。

注意:这个零点一直保持,只有从新设置偏移值Z0，才清除。

用G54—G59设置工件零点1。

用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点,切端面到中心。

2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54--——G59里,程序直接调用如：G54X50Z50……。

3。

注意：可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系.Fanuc系统数控车床常用固定循环G70—G80祥解1. 外园粗车固定循环（G71）如果在下图用程序决定A至A’至B的精加工形状,用△d(切削深度）车掉指定的区域，留精加工预留量△u/2及△w。

加工中心设置零点两种方法

两种方法：A、对准标记设定参考点在机床上设置对准标记，注意对于磨床使用倾斜轴控制功能的轴上不能使用本功能。

准备工作：a：1005#1设为1——各轴返回参考点不使用挡块方式此时返回参考点就不需要使用减速信号*DEC。

c：将1815#4设为1——绝对位置编码器原点位置已确立。

b：1815#5设为1——使用绝对位置编码器1815#4设为0——绝对位置编码器原点位置未确立1006#5设为0——返回参考点方向为正向c：切断NC电源，断开主断路器d：把绝对位置编码器的电池连接到伺服放大器上e：接通电源自动检测编码器基准点（检测编码器的1转信号）（如果未进行此项操作继而进行参考点回零的话出现PS0090号报警）a：用手动或者手轮方式进给，让机床电机转动1转以上b：断开电源再接通电源设定参考点a：JOG方式下对各轴手动移动至参考点返回方向的反方向，然后以1006#5设置的方向向参考点移动。

法兰克数控加工中心机械零点丢失的处理方法

法兰克数控加工中心机械零点丢失的处理方法一、涉及参数：#18157空6RON5APC4APZ3DCR2DCL1OPT0RVS其中APC是绝对或增量编码器选择，1是增量、0是绝对，一般是1。

APZ用于是否建立机械零点坐标系，1是建立、0是不建立。

#1320XxxxYxxxZxxx记录各轴正方向软行程；#1321XxxxYxxxZxxx记录各轴负方向软行程；#1241XxxxYxxxZxxx记录换刀时机械零点到各轴换刀点的距离；二、设置机械零点：1、MDI方式通过OFFSET/SETTING设定界面把写参数这项改为：1可以；2、进入SYSTEM参数设置,翻页到#1815把APZ项全改为0；3、关机重启机床；4、进入手轮方式缓慢把X、Y轴移到新的机械零点位置（因为以前的机械零点已经丢失，可以参考保护罩的旧痕或伺服电机电流（不建议）来确定）；5、手轮缓慢抬高Z轴，略高于刀库上罩表面约10mm；6、用MDI方式将参数#1815把APZ项全改为1；7、用面板锁匙解开刀库锁；8、用手动方式按TOOLV/MFWD键，刀库向右到达换刀位；9、在刀库对应的刀位上用手安装好没有拉钉的BT40刀柄，主轴卡位方向对齐刀柄卡位；10、手轮方式把Z轴移到刚到卡槽位（上表面）；11、屏幕上用相对坐标方式，把屏幕上的Z坐标预置为零（方便看Z轴的数值）；12、进入SYSTEM搜索参数#1241，记录Z轴数值（如Z -106.456，即机械零点距离换刀点Z轴方向为-106.456。

我们的机床刀库换刀点与X、Y轴无关。

）；13、手轮方式把Z轴当前位置移高该数值，该位置便是Z轴的机械零点位置；14、用手取下刀库上的刀柄（记住一定要取下来）；15、手动方式按TOOLH/MBWD键，使刀库向左复位；16、MDI方式进入SYSTEM参数界面，把参数#1815的APZ项全改为0；17、关闭刀库锁并拔走锁匙；18、重启机床;19、MDI方式进入SYSTEM参数界面，把参数#1815的APZ项全改为1；20、MDI方式进入OFFSET/SETTING设定界面把写参数这项改为：0不可以；21、重启机床；22、手轮方式分别移动X、Y、Z三轴到机械零点反方向约200~300mm位置；23、按回机械零点键，分别把X、Y、Z三轴回机械零点。