淬火油有水处理方法窍门

热处理淬火油的净化系统

热处理淬火油的净化系统齿轮传动热家网前天热处理淬火油的净化系统随看工业经济的飞速发展，机械制造仍然是衡量经济发展指标的风向标。

发展前行，环境保护也日益严峻。

为了经济长久可持续发展，机械制造中消耗品的减耗以及再利用就显得尤为重要。

热处理淬火油在热处理成本中占比较大，为了节约成本，热处理淬火油的净化再生处理就显得不容小觑了。

在淬火油中，固体颗粒杂质、受热冲击而产生的油泥分解物等是主要污染源，这些污染物颗粒的尺寸非常小，通常在零点几微米到几微米之间。

但当污染物含量超过一定数量时就会引起淬火油的性能、表面光洁度下降，导致热处理后的产品质量下降或不稳定；而且，污染物会增加淬火油的带耗量。

随看工业制造向更高端、更节能、更精密的方向发展,针对于淬火油的净化和再生利用，人们制造出各种不同方式的淬火油净化设备。

目前的净化设备大致有以下几种：真空式净油过滤设备、袋/篮式拦截过滤设备、离心式过滤设备、滤芯式精密过滤设备、反渗透膜式过滤设备。

其中反渗透膜式过滤设备，因其适用于密度相对较小、粘度较低的流体的净化，比如纯净水、海水淡化等；而对于淬火油来说，膜式过滤的精度可以把淬火油中的添加剂成分过滤掉,再加上设备的维护度高和复杂的操作方式，因而在机械行业中用的很少。

真空式净油过滤机由于其结构复杂，体积较大且成本较高,在实际应用中也比较少见。

不同的净化方式的差异对比目前国内的净化设备的净化原理和方式各不相同，净化效果与价格成本差别也很大f详细对比如表1所示。

净化设备真空淨油机袋式过滤器离心式;争油机滤芯式精滤机介质类型油品水基* :由品油品油品净化原理真空莖发夷面过滤离心分离吸附杂质类型水_般颗粒物油泥更一般颗粒物颗粒物、油泥、胶质物、氧化隱餉物、水过滤精度水分l-5ppm w1-lOum541微米级最高到0出以旷绝对精度: 3收987% 0.8 輙50%设留投入中等低<=>" rsj很高使用成本低低低很高滤纸應布滤袋纤錐滤芯使用难度复杂简单简单简单优点除水效果明显处理星大，应用广，成本低纳污星大，净化能力强，无住材辺滤绝对精度高，纳污重大，換作府烦过谑精度一般，納污星低成本适中，处理星适中设备及使用成本高，处理虽小不同净油设备使用的实际评估为了找到一种净化效果与经济投入更优的净化方式，根据实际的使用经验，我们对不同的净化方式进行评估：以典型的配载一吨的多用炉为例，淬火油的实际使用量约8吨。

淬火油污垢处理技术及应用

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维普资讯
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淬火油有水处理方法窍门

恒鑫化工王芳芳
淬火油中有水处理方法窍门技巧
淬火油在热处理淬火过程中需注意不要混入水分。

淬火油中含有水分会影响淬火油的冷却性能，加速淬火油的老化，影响工件淬火质量，甚至造成火灾。

那淬火油混入水分如何处理？首先需查明淬火油混入水分的原因，并采取措施杜绝，防止后期再次进入油中。

解决方法通常有以下几个方法。

①加热脱水。

若购买的淬火油闪点较高，将含有水分的油品加热到100-120℃，并搅拌至气泡消失为止。

但要注意由于油在使用过程中的氧化和分解，轻质馏分增多，闪点下降，因此最好在加热前测定闪点，加热温度要比闪点低至少30-50℃。

②沉淀脱水。

沉淀脱水是指停止淬火，使油静止较长时间，待水分沉积在油槽底部后，将水分从淬火槽底部排除。

这种方法取决于油槽的设计。

一般多用炉的油槽底部可排水，并有相应的水分感应指示器。

③离心脱水。

离心脱水法主要应用在废油再生处理上。

由于水油比重不同，因此可在离心力作用下脱除水分。

④过滤脱水。

过滤脱水是指利用过滤介质的吸附作用，吸收油中的水分。

需注意的是过滤介质可能将淬火油中的有效添加剂过滤掉，因此最好与淬火油厂家联系。

淬火油在进行脱水处理后应进行冷却性能测试，确保淬火工件质量，减少变形和开裂。

淬火油的使用和维护

工件的性质截面的尺寸形状截面尺寸小则容易淬硬而截面尺寸大则在相同的淬火油中不易淬硬此外还与工件的硬度要求畸变量以及允许加工量有关
淬火设备淬火油槽有无加热装置有无冷却装置有无搅拌及喷射有无淬火压床及淬火机床单件淬火还是堆淬加热气氛等
工艺条件加热规范退火正火淬火及回火等冷却规范淬火油的冷却能力现状淬火油的温度搅拌程度冷却时间等 3.2 淬火油的选择的原则 1 宁可快些不可慢些 2 中碳钢 45 钢以上的钢种选用快速淬火油 3 中碳钢 45 钢以下的钢种选用超速淬火油 4 淬硬性好而且尺寸小的工件可以用普通淬火油 5 光亮加热的工件选用光亮淬火油或快速光亮淬火油 6 减少畸变选用等温分级淬火油
5 使用中的几个误区 5.1 使用温度过高或过低
淬火油的使用温度应该在 60 ~80 CO 有人认为油的温度高例如 120 C 则运动粘度小流动性好会提高冷却能力O 其实运动粘度的下降会引起特性温度下降油的温度高则工件和油温的温度梯度变小从而降低了冷却能力O 另外温度高则淬火油劣化快O
表 3A 淬火油的更换指标供参考按照 SH-0564 分类
项D
粘度比
开口闪点
水分
光亮性
特性温度
800
800
-400 C -300 C
更换达到低于标准大于低于标准低于标准大于标准大于标准指标值 1.3 20 C 0.5% 1 级 20C 0.5 秒 1.0 秒
表 3 B淬火油的更换指标供参考按照 ISO9950 分类约定俗成
~60~
热处理技术与装备
第 28 卷
和氧化皮,对淬火油的维护十分重要O 在清除炭黑和氧化皮的同时,将油泥一起清除也会提高淬火油的质量O 6.4 淬火油中的硫含量

淬火油污垢处理技术及应用

淬火油污垢处理技术及应用1 引言用15号机油作为钢板弹簧的淬火冷却介质，已有20多年的历史，三条淬火油槽生产线总容量在150吨以上，当液面下降时，就补加同样的淬火油，产品质量比较稳定。

对于淬火介质的冷却，采用复波散热器水油交换进行循环冷却。

但近年来散热器冷却效果变差，发现有大量的粘稠状的黑色胶体粘附在散热器片(1Crl8Ni9Ti)上，厚度d>2mm，粘结十分牢固，特别难于清洗。

尽管油槽坚持每月清除一次油污，每班坚持捞渣，但散热器的清洗次数却在不断地增加，至后来发展到每月每台清洗两次，给生产安排带来诸多不便。

2 问题分析长期使用的淬火油，经常与赤热的工件接触，引起有机介质热分解、氧化和聚合等反应，造成介质粘度增大，所有这些变化及其留在介质中的产物，都会引起介质物理性能和化学性能的变化。

对于淬火工艺的影响，我们所关心的有两点：①介质变化对冷却特性的影响；②如何使散热器结垢延缓，或不结垢，并便于清洗。

2.1 介质的变化对冷却特性的影响：我们用IVF冷却特性测试仪检测，两年半时间检测3次，其冷却性能变化不大，可满足生产需要(其冷却曲线分别如图1a、b、c所示，冷却速度和冷却时间如表1所示)。

表1TIME [s] COOL RATE [℃/s]TEMP[℃] 第一次第二次第三次第一次第二次第三次600 10.6 9.4 10.6 68.3 73.8 80.1500 11.8 10.6 11.8 66.3 74.4 76.1400 13.2 12.2 13.4 38.6 38.6 39.5300 17.2 17.2 18.4 10.7 7.6 9.1200 35.8 40.4 40.0 2.8 2.6 3.12.2 如何使淬火油结垢延缓：围绕污垢的清洗问题，我们咨询了北京某公司，问题解决措施十分复杂，难以实施。

后来，咨询了北京华立精细化工公司，在其指导下，着手从二方面展开工艺试验：①在不锈钢片上镀上聚四氟乙烯，使油垢粘不上散热器片；②加入一些添加剂，使淬火油产生杂质变慢或者不结垢。

淬火液脱回收利用方法

淬火液脱回收利用方法淬火液是一种常用的金属材料热处理工艺中的重要工艺介质，广泛应用于航空、汽车、机械等领域。

在淬火过程中，淬火液会被污染并逐渐失去其性能，因此回收利用淬火液是一项重要的环保任务。

本文将介绍淬火液脱回收利用的方法。

一、物理方法回收利用物理方法是淬火液脱回收利用的常用方法之一。

其中最常见的方法是通过蒸馏和蒸发浓缩的方式将淬火液中的杂质和水分分离出来。

首先，将淬火液加热至沸点，使其转化为蒸汽，然后通过冷凝器冷凝蒸汽为液体，最后得到纯净的淬火液。

蒸馏法回收利用淬火液具有操作简单、效果明显的优点，但需要消耗大量的能源。

另一种物理方法是蒸发浓缩法，通过将淬火液加热至一定温度，使其中的水分蒸发，然后冷却凝结，得到浓缩后的淬火液。

这种方法可以有效地去除淬火液中的水分和大部分杂质，但由于淬火液的成分复杂，其中可能存在一些高沸点杂质无法完全蒸发，因此蒸发浓缩法通常需要与其他方法结合使用。

二、化学方法回收利用化学方法是淬火液脱回收利用的另一种常见方法。

其中一种常用的方法是酸洗法。

通过将淬火液与酸性溶液反应，使其中的杂质与酸发生化学反应，形成沉淀或溶解，然后通过沉淀或溶液分离，得到净化后的淬火液。

酸洗法可以有效去除淬火液中的氧化物、杂质和水分，但需要注意选用合适的酸性溶液，以避免对淬火液产生不可逆的影响。

另一种化学方法是离子交换法。

离子交换法通过将淬火液通过离子交换树脂层，使其中的阳离子和阴离子与树脂上的离子发生交换，从而达到净化淬火液的目的。

离子交换法可以有效去除淬火液中的离子杂质，但需要定期更换离子交换树脂，以保证其净化效果。

三、生物方法回收利用生物方法是淬火液脱回收利用的一种新兴方法。

生物方法利用微生物的生物降解能力，将淬火液中的有机物降解为无机物，达到净化淬火液的目的。

生物方法具有无毒、无污染、能源消耗低等优点，但需要在控制条件下培养合适的微生物，并控制好淬火液的温度、pH值、氧气含量等因素，以保证微生物的生长和降解效果。

淬火常见问题与解决方法与技巧

淬火常见问题与解决方法与技巧Ms点随C%的增加而降低淬火时，过冷奥氏体开始转变为马氏体的温度称之为Ms点，转变完成之温度称之为Mf点。

%C含量愈高，Ms点温度愈降低。

0.4%C碳钢的Ms温度约为350℃左右，而0.8%C碳钢就降低至约200℃左右。

淬火液可添加适当的添加剂（1）水中加入食盐可使冷却速率加倍：盐水淬火之冷却速率快，且不会有淬裂及淬火不均匀之现象，可称是最理想之淬硬用冷却剂。

食盐的添加比例以重量百分比10%为宜。

（2）水中有杂质比纯水更适合当淬火液：水中加入固体微粒，有助于工件表面之洗净作用，破坏蒸气膜作用，使得冷却速度增加，可防止淬火斑点的发生。

因此淬火处理，不用纯水而用混合水淬火。

（3）聚合物可与水调配成水溶性淬火液：聚合物淬火液可依加水程度调配出由水到油之冷却速率之淬火液，甚为方便，且又无火灾、污染及其他公害等，颇具前瞻性。

（4）干冰加乙醇可用于深冷处理容液：将干冰加入乙醇中可产生-76℃之均匀温度，是很实用的低温冷却液。

硬度与淬火速度之关联性只要改变钢材淬火冷却速率，就会获得不同的硬度值，主要原因是钢材内部生成的组织不同。

当冷却速度较慢时而经过钢材的Ps曲线，此时奥氏体转变温度较高，奥氏体会生成波来体，转变开始点为Ps 点，转变终结点为Pf点，波来体的硬度较小。

若冷却速度加快，冷却曲线不会切过Ps曲线时，则奥氏体会转变成硬度较高的马氏体。

马氏体的硬度与固溶的碳含量有关，因此马氏体的硬度会随着%C含量之增加而变大，但超过0.77%C后，马氏体内的碳固溶量已无明显增加，其硬度变化亦趋于缓和。

淬火与回火冷却方法之区别淬火常见的冷却方式有三种，分别是：（1）连续冷却；（2）恒温冷却及（3）阶段冷却。

为求淬火过程降低淬裂的发生，临界区域温度以上，可使用高于临界冷却速率的急速冷却为宜；进入危险区域时，使用缓慢冷却是极为重要的关键技术。

因此，此类冷却方式施行时，使用阶段冷却或恒温冷却是最适宜的。

浅谈淬火油的选择及常见问题处理

垂
ＡｐｐｌａｔｏｎＧｕｄｅｉｃｉｉｓ
浮火蔷
淬火设备也是选择淬火油时的一个重要参考因素： ◇对于使用真空炉淬火的用户，应当推荐其使用饱和蒸汽压低、挥发性小、光亮性好的真空淬火油； ◇对于使用具有保护气氛的网带炉、多用炉等淬火的用户，要求经过淬火后的工件表面基本维持原来的光亮程度，或呈现银白色或灰白色，则应推
荐光亮性能较好的快速光亮淬火油。
时间／ｓ
图１淬火油的温度一时间冷却曲线与Ｃ曲线关系
淬火油在使用过程中的常见问题及解决办法
钢材经淬火后易出现硬度不足或
“ 鼻子” 位置，这就要求淬火油在Ｃ曲线的 “ 鼻子”位置的冷却速度要快。
素体等非马氏体组织，由此造成工件心部硬度不足。因此，对于截面尺寸
存在软点、硬度分布不均匀、变形及表面出现裂纹等缺陷。现根据不同使
对于碳含量较低的钢材，淬火油
应当尽早进入沸腾阶段冷却，并要求淬火油的最大冷却速度应超过钢材的临界冷速，即淬火油应具有较高的特性温度和最大冷却速度。同样，对于碳含量高的钢材，则淬火油的特性温度和最大冷却速度可
后硬度不足。淬火油或水基淬火液通过在矿物油或水中加入添加剂的方式
影响淬火油选择的主要因素
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从钢材的热处理角度来说，淬火的首要目的是获得所要求的硬度，从而提高钢材的机械性能。因此，应当尽量选择冷却速度快的淬火油，以保证工件淬火后的硬度和淬硬层深度。
对于淬火油来说，最可能的原因有两方面： ◇冷却速度不足或冷却不均匀，致使工件未全部转变为马氏体组织； ◇淬火油不清洁，导致工作表面

油水处理方案范文

油水处理方案范文概述：油水处理是一种常见的环境保护措施，旨在从工业废水、油污、船舶排放、雨水中去除油质。

它是一项复杂的过程，需要使用适当的技术和设备来完成。

本文将介绍两种常见的油水处理方案：物理方法和化学方法。

物理方法：物理方法是一种去除油水混合物中油质的常见方法，它通过物理力学原理将油与水分离。

常见的物理方法包括沉淀、过滤、膜分离和离心等。

1.沉淀：沉淀是将油水混合物暂停一段时间以便油与水分离的过程。

在沉淀过程中，重力作用使油和水分离成两个不同的层。

然后，可以将沉淀的油层抽取出来，使水层保持清洁。

2.过滤：过滤是一种通过过滤介质来分离油水混合物的方法。

通常使用滤纸、滤棉、滤筒等作为过滤介质。

过滤时，油水混合物通过过滤介质，油质会被过滤介质捕获，而清洁的水会通过过滤介质流出。

3.膜分离：膜分离是一种通过过滤膜来分离油水混合物的方法。

膜分离可以分为微滤和超滤两种方式。

微滤是通过膜孔洞大小的差异来分离油水混合物，而超滤是通过膜的孔隙大小和分子大小的选择性透过来分离油水混合物。

4.离心：离心是一种通过离心力将油与水分离的方法。

将油水混合物加入离心设备中，旋转过程中，油质受离心力作用会向外沉积，形成一个油层，而水则向内部收集。

化学方法：化学方法通过添加化学试剂和物理化学反应来去除油水混合物中的油质。

常见的化学方法包括沉压法、气浮法和吸附剂法。

1.沉压法：沉压法是通过加入化学混凝剂来凝聚油分子，使其沉淀到底部，然后通过脱水设备将沉淀的油固化成固体块。

2.气浮法：气浮法是通过给水中注入气体来产生气泡，使得油在气泡的帮助下浮起来，形成泡沫层。

然后，可以通过刮板收集泡沫层上的油。

3.吸附剂法：吸附剂法是通过添加吸附剂来吸附油分子，将其从水中分离出来。

常见的吸附剂包括活性炭、硅胶等。

吸附剂会将油质吸附在表面上，形成固态的颗粒，然后可以通过过滤等方法将其分离出来。

结论：油水处理是一项重要的环保工作，只有通过科学合理的方法和设备，才能有效地去除工业废水和油污中的油质。

淬火油的常识

淬火油的常识对于淬火油的使用者为什么要研究淬火油的设计呢?是为了更好地管理和使用淬火油。

淬火油在使用过程中要发生各种变化。

淬火实践是一个系统工程,它由许多程序组成,又分为许多细节,因此可以说没有细节就没有管理。

研究淬火油的设计就是要了解和掌握这些细节,把这些细节的变化控制在最小的范围内,以保证产品质量的稳定。

通过淬火实践,我们可以找出重要指标允许的最大值和最小值,在淬火油设计和管理中加以保证。

1、淬火油的设计依据工件的淬火对淬火油的最基本的要求是淬火油性能的稳定,尤其是淬火油的冷却性能。

影响淬火油的冷却性能的因素很多。

淬火油使用条件可以说是最苛刻的。

淬火油是一种多组分的高分子有机化合物,随时都在变化之中,因此对淬火油的现场监测和管理就十分重要。

淬火油的技术指标很多,有理化指标、冷却性能指标、抗氧化性能指标、光亮性能指标、饱和蒸汽压等。

在我国,淬火油的设计依据是SH0564热处理油。

以此为依据,淬火油的使用者可以根据自己的实践将相关的信息反馈给淬火油的生产者,以便生产者制造出更适合自己使用的淬火油。

2、淬火油理化指标的含义淬火油的理化指标,如基础油的类别(石蜡基、环烷基或中间基),运动粘度,开口闪点,水分等可到石油公司去检测。

粘度指数:是基础油化学组成的函数。

粘度指数可以作为一种性能的标志,作为质量控制的尺度。

淬火油的粘度指数主要反映淬火油的基础油的类别。

基础油的挥发性与油耗、粘度稳定性、氧化安定性都有关系。

石蜡基油比环烷基油挥发性小,即粘度指数越高,挥发性越小。

粘度:淬火油的一个重要指标,流动物质的内摩擦力的量度叫粘度。

粘度值随温度的上升而降低,大多数的润滑油是根据粘度来划分油品牌号的。

淬火油常用的粘度是运动粘度和动力粘度。

动力粘度表示液体在一定的剪切应力下流动时内摩擦力的量度。

其值为加于流动液体的剪切应力和剪切速率之比。

在我国的法定计量单位制中,以帕/秒(Pa/s)表示,习惯上用的厘泊(cP)为非法定单位,1cP=10-3Pa/S。

淬火油的常见问题与解决方案

淬火油的常见问题与解决方案一、淬火油的选择1．影响淬火油的选择的因素工件淬火后是否能达到所需要的硬度或淬硬层深度，主要受下列因素影响：钢材的性质：奥氏体晶粒度，碳含量，合金元素，奥氏体化温度，钢中奥氏体化等温转变曲线（S曲线）“鼻子”的温度和时间，马氏体转变温度等。

工件的性质：截面的尺寸，形状。

截面尺寸小则容易淬硬;而截面尺寸大则在相同的淬火油中不易淬硬。

此外，还与工件的硬度要求、畸变量以及允许加工量有关。

淬火设备：淬火油槽有无加热装置，有无冷却装置，有无搅拌及喷射，有无淬火压床及淬火机床，单件淬火还是堆淬，加热气氛等。

工艺条件：加热规范，退火，正火，淬火及回火等。

冷却规范：淬火油的冷却能力现状，淬火油的温度，搅拌程度，冷却时间等。

2．淬火油的选择原则1）宁可快些，不可慢些。

2）中碳钢（45钢）以上的钢种选用快速淬火油。

3）中碳钢（45钢）以下的钢种选用超速淬火油。

4）淬硬性好而且尺寸小的工件可以用普通淬火油。

5）光亮加热的工件选用光亮淬火油或快速光亮淬火油。

6）减少畸变选用等温分级淬火油。

二、使用和维护中的注意事项1．对淬火槽的管理新淬火槽在使用之前要清理干净，不含水。

旧淬火槽在使用之前要清除油泥、氧化皮和炭黑等杂物，不含水。

加入淬火油后，要进行脱水和脱气处理。

在配制淬火油和运输时，会有空气的混入。

另外，还有水分在淬火油中的溶解。

使用前加热到使用温度，保持一、二个班次即可。

淬火槽应该有冷却和加热装置。

温度应该控制在规定的范围内，尽量使用温度不要偏高。

淬火槽应该有搅拌装置。

以螺旋桨搅拌为好，其次是循环油泵，最好不用气泵。

搅拌程度要适中，而且有效，使淬火区的温度均匀一致。

淬火槽应该定期清理。

一般为半年到一年。

平时要注意防止淬火油的污染。

2．避免使用温度过高或过低淬火油的使用温度应该在60-80℃。

有人认为，油的温度高例如120℃，则运动粘度小，流动性好，会提高冷却能力。

其实运动粘度的下降引起特性温度的下降，油的温度高则工件和油温的温度梯度变小，从而降低了冷却能力。

淬火油中含水的危害及其对策

淬火油中含水的危害及其对策淬火油中含有水分是对正常淬火操作的最大危害,也是造成火灾的隐患。

但在实际生产中似乎并未引起人们的足够重视,质量和火灾事故不时有所发生。

本文作者先对油中含水的危害结合冷却曲线进行分析,并介绍水含量的定性和定量两种测量方法。

最后就可能造成油中含水的原因进行分析,并对需要采取的对策提出建议。

1，油中含有水分的危害淬火油中含有水分主要有以下三个方面的危害。

1）恶化冷却性能图1 常规淬火油含有水分图2 快速淬火油含有水分油中含有水分影响油的冷却性能。

一般地讲使常规淬火油冷速有所加大,而对快速淬火油,因水会溶解其中的速冷剂,反使其冷速有所下降。

图1和图2分别是按照国际标准用的ivf冷速测定仪测定的含水的常规淬火油和快速淬火油的冷速(测定条件油温60℃)。

图3是在不搅拌时,对另种快速淬火油不同水分含量的测量。

图3 油中含水的冷速比较由图可见,在高温阶段,含有水分的快速淬火油冷速低于不含有水分的快速淬火油。

而在低温的对流阶段,其冷速情况恰好相反,含有水分的快速淬火油的冷速快于不含水的。

由图可见,油中含水不仅使油冷速大小有变化,而且因蒸汽膜阶段延长使最大冷速向下移动。

造成这种现象的原因是,速冷剂增加冷速是通过缩短淬火油冷却过程中的蒸汽膜阶段,促使沸腾冷却阶段及早到来而实现的。

在含有水分特别是在水分含量较高的情况下,速冷剂会因溶解于水而失去作用,延长了蒸汽膜阶段。

在对流阶段,由于没有搅拌,所以热传递的“虹吸”作用减少,冷速的快慢主要取决于介质本身的热传递能力,水的传热能力(比热、热传导等)远较油大,所以含有水分的油的冷却速度就快于不含水的。

蒸汽膜阶段延长,最大冷速下移,对流冷速加大,这些对工件的淬硬性和变形都有很大的不良影响。

图4所示的主动伞齿轮轴,采用20CrMoTi钢制造,渗碳后在盐炉局部加热到860℃油冷淬火,轴承颈先是出现软点,后出现大块不硬。

金相观察结果发现,出现大块珠光体组织。

淬火处理方法

淬火处理方法一、引言淬火处理是一种常用的金属材料热处理方法，通过控制材料的冷却速度和温度，使其获得理想的力学性能和组织结构。

本文将介绍淬火处理的原理、工艺和影响因素，以及常见的淬火方法。

二、淬火处理的原理淬火处理的原理是利用材料在高温下形成的奥氏体晶格结构，通过快速冷却使其转变为马氏体，从而获得高强度和良好的韧性。

淬火处理的基本原理是通过淬火介质的选择和冷却速度的控制，使材料中的奥氏体尽可能转变成马氏体，从而改善材料的力学性能。

三、淬火处理的工艺1. 加热：将待处理材料加热到适当的温度，使其达到奥氏体化的温度区间。

加热温度一般根据材料的组织结构和性能要求确定。

2. 保温：在加热达到所需温度后，需要保持一定时间，使材料均匀加热，促进奥氏体的形成。

3. 冷却：淬火介质的选择和冷却速度的控制是决定淬火效果的关键。

常用的淬火介质有水、油和空气等。

其中，水冷却速度最快，油次之，空气冷却速度最慢。

4. 回火：淬火后的材料通常会出现过硬和脆性的问题，为了改善材料的韧性，需要进行回火处理。

回火温度和时间的选择需要根据材料的具体情况进行调整。

四、淬火方法1. 正火：将材料加热到适当温度，保温一段时间后，通过水冷却使其快速冷却。

正火适用于大多数碳钢和合金钢材料。

2. 深冷：在材料加热到适当温度后，通过快速冷却使其达到低温状态，然后再进行回火处理。

深冷适用于特殊的合金钢材料。

3. 水淬：将材料加热到适当温度，然后通过水冷却使其快速冷却。

水淬适用于碳钢和合金钢材料。

4. 油淬：将材料加热到适当温度，然后通过油冷却使其快速冷却。

油淬适用于一些高碳钢材料。

5. 空冷：将材料加热到适当温度后，自然冷却至室温。

空冷适用于一些低碳钢材料。

五、淬火处理的影响因素1. 材料的化学成分：材料的化学成分会直接影响淬火的效果和性能。

合理调整化学成分，可以改善材料的硬度、韧性和耐磨性。

2. 材料的组织结构：材料的组织结构与淬火效果密切相关。

淬火油中混入水后怎么办

恒鑫化工科技有限公司王芳芳
淬火油中混入水后怎么处理
淬火油是热处理常用淬火冷却介质之一，使用过程中除需注意控制温度外，还需注意不要混入水分。

若淬火油混入水分应如何处理？淬火油中混入水分后的脱水方法大致可分为沉淀脱水、加热脱水、离心脱水和过滤脱水等。

①沉淀脱水法是指让淬火油静止一段时间后，水分会沉积在油槽底部，然后用水泵将沉积底部的水分抽掉，抽到见油为止，此种方法还是比较可靠的，但时间较长。

②加热脱水法是将油品加热到100-120℃，同时加热过程中不断搅拌。

此法可将油品中大部分水分蒸发出来，但淬火油易老化，缩短使用寿命，淬火冷却性能也会受到影响。

③离心脱水法是指用专业设备在离心力作用下进行油水分离。

此法的原理是水油比重不同，广泛应用在废油再生处理上经常使用。

④过滤脱水法是指利用过滤介质的吸附作用，吸收油品中的水分。

淬火油在进行脱水处理后，需进行冷却性能测试，目的是确保淬火油产品性能，保证淬火工件质量，减少变形和开裂现象。

淬火油中混入水分会影响产品的质量，因此要及时查找原因并处理。

淬火油中混入水分的原因可能有空气中冷凝水冷凝，热交换器漏入，工件带入水分，水冷循环器漏水，其他与淬火油槽紧邻部件中的水分以及其他意外事故。

实践证明，油中含水量在0.03%时开始对工件淬火后的表面光亮度有影响，而当含水量超过0.05%以上时，将使工件淬火变形量增加，如果含水量达到1%以上，就会出现起泡、突沸的危险，甚至引发火灾。

所以热处理淬火油含水量要求控制在0.03%以下，否则对淬火工件质量有影响！。

淬火油维护规范及方法

淬火油维护规范及方法除水处理规范（含水较多）一、将淬火油槽的加热及搅拌装置关闭，保证油槽中淬火油处于静止状态（除水过程中严禁生产）。

二、将淬火油静止沉淀72小时。

三、从淬火油槽上部用烧杯提取淬火油样与静止前对比观察其状态，若淬火油澄清则可做下一步处理；若淬火油依然混浊，则还需静置。

四、静置完毕后用吸力较小的潜油泵将油从油槽上部抽出，置于干燥无水的容器中。

底部油（离油槽底部40厘米的油层）废弃。

抽时应注意泵口从油表面轻轻放入，且泵口不宜离油面太深（不应超过5cm）以免底部水再次混入上部油中。

五、将油槽用废布彻底擦拭干净后，将上部油加入油槽中。

六、将油温升至90℃，打开循环、搅拌装置，保温72小时（3天），以便剩余的水分脱走（切忌增高油温）。

注：除水前应查明进水原因，防止再次进水。

可能进水的原因有：循环冷却系统漏水、工件热处理前未干燥、其他原因。

除碳（灰分)剂使用方法1、将油槽油温升至90℃后，关闭油槽加热器。

2、分散、缓慢地加入2-3%除碳剂（最好将除碳剂用干净塑料桶分散加入），开启循环、搅拌装置约8－1 2小时左右（务必将冷却装置关闭），保证除碳剂完全分散均匀后，将循环、搅拌装置关闭，炉门关闭，并检查确认。

3、将淬火油静置沉降3－5天，并不得开动油槽加热器、搅拌和循环冷却装置。

4、用潜油泵从油槽上面抽油至干净的贮油槽或桶中，抽油时潜油泵吃油不能太深，以免将沉积下来的碳黑、水份抽出。

5、将油槽底部约30~35cm左右的残油（约三分之一）和沉淀物清除掉，并将油槽用铁铲、干燥的棉纱、抹布彻底清理干净。

6、若为网带炉，需将提升机和网带清理干净；若为多用炉，需将升降机清理干净。

7、油槽清除干净后，将干净的油放回油槽中，贮油槽或桶底部的沉淀部分去除。

8、除碳后槽中的油位会有下降，及时补充新油至油位。

注：请提前准备好干净的中转油桶或油槽以及抽油泵；清理淬火槽时需用到干燥的抹布、铁铲等工具，建议备好新油以便补充。

淬火废水工程实例-概述说明以及解释

淬火废水工程实例-概述说明以及解释1.引言1.1 概述淬火废水工程是一种处理金属加热淬火过程中产生的废水的工程。

在金属材料的加工过程中，淬火是一种常见的工艺，它通过快速冷却金属材料，提高其硬度和强度。

然而，这个过程产生的废水含有大量污染物，如金属离子、有机溶剂和悬浮物等，对环境和人类健康造成严重威胁。

针对淬火废水的处理，工程师们开发了一系列的技术和方法。

这些技术包括物理、化学、生物处理等多种方法。

物理方法主要是通过沉淀、过滤、吸附等技术将废水中的固体物质和悬浮物去除。

化学方法则是利用化学反应使有害物质转化为无害或难溶于水的物质，如氧化、还原、中和等。

而生物处理则是利用微生物的活性来降解废水中的有机物。

目前，各种淬火废水处理技术已经在工业生产中得到了广泛应用。

它们能有效去除废水中的污染物，达到国家环保标准要求，减少了对环境的污染。

此外，淬火废水处理技术还具有经济效益，废水中的一些有价值的物质可以被回收利用，降低了生产成本。

本文将详细介绍淬火废水工程的相关知识，包括工程的基本概念、废水处理技术的原理和应用案例等。

通过对这些内容的探讨，读者可以更好地了解淬火废水工程的重要性和特点，为相关行业提供技术支持和参考。

此外，本文还将展望淬火废水处理技术在未来的发展方向，以期促进该领域的进一步研究和应用。

1.2文章结构文章结构部分是对整篇文章的组织和分析，用来引导读者对文章内容有一个清晰的认识。

在本文中，文章结构部分可以包括以下内容：文章结构部分的内容:文章结构部分的目的是为了使读者对整篇文章的组织结构有一个清晰的了解，并能够根据自己的需求和兴趣，有选择性地阅读感兴趣的内容。

本文的文章结构如下：第一部分为引言部分，主要对淬火废水工程实例进行概述，介绍文章的整体结构和目的。

第二部分是正文部分，主要介绍淬火废水工程的基本情况和处理技术。

其中，2.1部分将详细介绍淬火废水工程的背景、规模和工艺流程等相关信息；2.2部分将重点介绍淬火废水处理技术，包括处理原理、方法和设备等内容。

水作为淬火介质的缺点及克服方法

水作为淬火介质的缺点及克服方法Water as a quenching medium to overcome the shortcomings and methods摘要：水的冷却特性很不理想，很容易造成淬火工件的变形或开裂。

此外，水温对水的冷却特性影响很大，但是，水因其成本低等原因，仍然是广泛采用的淬火介质之一。

所以有必要讨论水作为淬火介质的缺点和解决方法。

关键词：自来水开裂变形克服方法1水作为淬火介质的缺点多数工件用自来水淬火会开裂，淬裂的原因是众所周知的：自来水的低温冷却速度太快。

这是自来水的一大缺点。

用水作冷却介质，还遇到另外的问题。

例如，多个工件采取比较密集的方式同时入水时，淬火后会有显著的硬度差异。

又如，工件上有较深的内孔、工件为大薄片状、以及形状复杂时，水淬后往往出现严重的硬度不均和较大的淬火畸变。

同样的情况，在油中淬火时，则不会发生这样严重的问题。

引起这些问题的原因是，水的冷却特性对水温变化太敏感。

图1a是温度对自来水冷却特性的影响曲线。

容易推知，当单个工件在自来水中淬火时，由于形状或所处位置的原因，工件不同部位的表面接触的水温是不同的：工件上的凹进部分接触的水温高，而突出部分接触的水温则相对要低些。

位于下面部分接触的水温较低，上面部位接触的水温较高。

当多个工件以比较密集装挂的方式同时入水时，位于外面的工件接触的水温较低，而内部的工件接触的水温则较高。

再加上同一工件朝外的面接触的水温较低，朝里的面接触水温则较高。

不同的水温对应不同的冷却特性，其结果就引起了上述种种问题。

图1b 为温度对油的冷却特性的影响曲线。

由图1的对比，可以看出水温对冷却特性的影响是很大的。

我们把冷却特性对液温变化太敏感列为自来水的第二大缺点。

有机聚合物水溶液，比如PAG淬火液、聚乙烯醇水溶液等也都有相同的缺点。

图1c为不同液温的10％硫酸钠水溶液的冷却特性曲线。

由图1c可见，10％的无机盐（或碱）溶入水中，可以大大减小冷却特性对水温的敏感性程度。