机加工质量分析与控制
机械加工质量控制
机械加工质量控制一、引言机械加工质量控制是指通过一系列的措施和方法，确保机械加工过程中所生产的零部件和产品达到既定的质量要求。
本文将详细介绍机械加工质量控制的标准格式，包括质量控制的目的、范围、方法和要求等内容。
二、质量控制的目的机械加工质量控制的目的是保证产品的质量稳定可靠，满足用户需求，并提高生产效率和经济效益。
通过质量控制，可以减少产品的次品率和退货率，提高产品的可靠性和竞争力。
三、质量控制的范围机械加工质量控制的范围包括但不限于以下几个方面：1. 加工工艺的控制：确保加工工艺的合理性和稳定性，包括工艺参数的设定、工艺流程的规范化等。
2. 加工设备的控制：保证加工设备的性能稳定，包括设备的校准、维护和保养等。
3. 加工人员的控制：培训和管理加工人员，确保其具备良好的技术水平和操作规范。
四、质量控制的方法机械加工质量控制的方法主要包括以下几个方面：1. 检验：通过对加工零部件和产品进行检验，判断其是否符合质量要求。
检验可以包括外观检查、尺寸测量、材料分析等。
2. 检测：利用各种检测设备和仪器，对加工过程中的关键参数进行实时监测和控制。
例如，使用温度传感器监测加工温度，使用压力传感器监测加工压力等。
3. 统计分析：通过统计分析加工过程中的数据，找出问题的根源，并采取相应的措施进行改进。
例如，使用控制图分析加工过程中的变异情况，找出异常点并进行调整。
五、质量控制的要求机械加工质量控制的要求主要包括以下几个方面：1. 严格遵守质量标准：加工过程中必须严格按照像关的质量标准进行操作，确保产品符合质量要求。
2. 完善的质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量目标的设定、质量文件的编制、质量记录的管理等。
3. 持续改进：通过持续改进的方式，不断提高机械加工质量控制的水平和效果。
可以采用PDCA循环模式，即计划、执行、检查和行动，进行质量管理的持续改进。
六、结论机械加工质量控制是确保产品质量的重要手段，对于提高企业的竞争力和市场占有率具有重要意义。
机械装配中的质量保证与质量控制的工艺改进案例分析
机械装配中的质量保证与质量控制的工艺改进案例分析1. 引言机械装配是制造业中重要的环节，对产品质量和性能有着直接的影响。
为了提高机械装配过程的质量保证与质量控制水平，许多企业采取了工艺改进的措施。
本文将以实际案例为基础，从工艺改进的角度对机械装配中的质量保证与质量控制进行分析。
2. 案例背景某企业机械装配生产线存在着装配零件尺寸不精确、装配工艺调整不合理、质量问题反馈不及时等一系列质量保证与质量控制问题。
为了提高装配质量，该企业经过调研和分析，制定了一系列工艺改进方案。
3. 工艺改进措施1：装配零件精度提升通过对现有机械加工工艺进行优化，提高零件制造精度，确保零件尺寸与设计要求一致。
在加工过程中，引入先进的数控机床，提高机械加工的精度和稳定性。
此外，还采用合适的测量工具和检测设备对零件进行精确测量，并建立可靠的检测程序，及时发现和纠正零件尺寸偏差。
4. 工艺改进措施2：装配工艺调整优化针对装配过程中的问题，通过优化工艺调整方法，提高装配效率和精确度。
首先，对装配顺序进行调整，合理安排零部件的装配顺序，减少装配过程中出现的问题。
其次，采用合适的装配工具和夹具，提高装配的精度和稳定性。
最后，建立标准化的装配操作规范，对装配人员进行培训，确保每个环节的执行符合要求。
5. 工艺改进措施3：质量问题反馈机制改进为了及时掌握装配过程中的质量问题，该企业建立了完善的质量问题反馈机制。
装配人员在发现问题后，立即向质量管理部门报告，并提供详细的问题描述和相关数据。
质量管理部门根据反馈的问题，分析原因并采取相应的纠正措施。
同时，对发现的问题进行记录和分析，为后续的质量改进提供参考。
6. 案例分析与效果评估通过对上述工艺改进措施的实施，该企业在机械装配中的质量保证与质量控制水平得到了显著提升。
首先，装配零件的精度得到了有效提升，减少了因零件尺寸偏差引起的装配问题。
其次，装配工艺调整的优化使得装配过程更加顺畅，提高了装配效率和质量稳定性。
机械加工质量控制
机械加工质量控制标题：机械加工质量控制引言概述：机械加工质量控制是一个关键的环节，直接影响到产品的质量和性能。
通过合理的质量控制措施，可以提高机械加工的精度和效率，降低产品的缺陷率和不合格率。
本文将从五个方面介绍机械加工质量控制的重要性和具体措施。
一、材料选择1.1 选择合适的材料：根据产品的要求和使用环境，选择适合的材料。
考虑材料的强度、硬度、耐磨性等特性，以确保产品的使用寿命和性能。
1.2 检查材料质量：对进货的材料进行严格的质量检查，包括外观、尺寸、化学成分等方面。
确保材料的质量符合标准要求，避免因材料质量问题导致的加工缺陷。
1.3 控制材料变形：在机械加工过程中，材料的变形会直接影响产品的尺寸精度和形状。
通过合理的加工工艺和工装设计，控制材料的变形，保证加工精度。
二、加工工艺控制2.1 设计合理的加工工艺：根据产品的要求和材料的特性，设计合理的加工工艺流程。
考虑加工顺序、切削参数、刀具选择等因素，以确保加工的精度和效率。
2.2 严格的加工过程控制：在加工过程中，严格执行加工工艺要求，控制各个环节的加工参数。
包括切削速度、进给量、刀具磨损等方面的控制，以保证加工的一致性和稳定性。
2.3 定期检查和维护设备：定期对加工设备进行检查和维护，确保设备的正常运行。
包括设备的润滑、刀具的更换、机床的校准等方面，以保证加工的稳定性和精度。
三、质量检验与控制3.1 制定合理的检验标准：根据产品的要求和行业标准，制定合理的质量检验标准。
包括尺寸精度、表面质量、材料成分等方面的要求，以确保产品的质量符合要求。
3.2 使用合适的检测设备：选择适合的检测设备和方法，对产品进行全面的质量检测。
包括三坐标测量机、硬度计、显微镜等设备的使用，以保证检测的准确性和可靠性。
3.3 建立完善的质量控制体系：建立完善的质量控制体系，包括质量记录、异常处理、追溯体系等方面。
通过对质量数据的分析和整理，及时发现和解决质量问题，提高产品的质量稳定性。
机械加工质量控制
机械加工质量控制一、引言机械加工质量控制是确保机械加工过程中产品质量的重要环节。
通过对机械加工过程中的各个环节进行严格的控制和监测，可以保证最终产品的质量符合要求。
本文将详细介绍机械加工质量控制的标准格式文本。
二、机械加工质量控制的目的机械加工质量控制的主要目的是确保产品的准确性、精度和稳定性，以满足客户的需求和要求。
通过质量控制，可以降低产品的缺陷率，提高生产效率，减少资源浪费，并增强企业的竞争力。
三、机械加工质量控制的步骤1. 设定质量标准：根据产品的要求和规范，制定质量标准，明确产品的尺寸、形状、表面粗糙度、材料等要求。
2. 设计工艺流程：根据产品的要求和质量标准，设计机械加工的工艺流程，包括加工方法、工艺参数、加工顺序等。
3. 选择合适的加工设备和工具：根据产品的要求和工艺流程，选择合适的加工设备和工具，确保能够满足产品加工的要求。
4. 进行加工操作：按照工艺流程和质量标准，进行机械加工操作。
在加工过程中，操作人员应严格按照规范进行操作，保证产品加工的准确性和稳定性。
5. 进行质量检测：在机械加工过程中，对产品进行质量检测。
可以使用各种检测设备和工具，如千分尺、测量仪器等，对产品的尺寸、形状、表面粗糙度等进行检测，确保产品的质量符合要求。
6. 分析和处理质量问题：如果在质量检测中发现产品存在质量问题，应及时进行分析，并采取相应的措施进行处理。
可以通过调整工艺参数、更换加工设备和工具等方式来解决质量问题。
7. 记录和报告质量数据：在机械加工过程中，应及时记录和报告质量数据。
可以使用质量记录表、质量报告等方式，记录产品的加工过程和质量数据，以便后续的质量分析和改进。
8. 进行质量改进：根据质量数据的分析结果，进行质量改进。
可以通过优化工艺流程、改进加工设备和工具等方式，提高产品的质量和生产效率。
四、机械加工质量控制的关键点1. 设定合理的质量标准：质量标准应根据产品的要求和规范进行设定，既要满足客户的需求，又要考虑生产成本和工艺可行性。
机械加工质量分析及控制精简版范文
机械加工质量分析及控制
机械加工质量分析及控制
概述
机械加工质量是指机械加工过程中所达到的工件尺寸精度、形状精度和表面质量等方面的要求。
在机械制造行业中，机械加工质量的分析和控制非常重要，它直接关系到产品质量和客户满意度。
机械加工质量分析
机械加工质量分析是指对机械加工过程中产生的工件缺陷、误差和不良现象进行分析和评估，以确定其产生的原因和影响。
常见的机械加工质量问题包括：
1. 尺寸过大或过小
2. 表面粗糙度超标
3. 几何形状偏差
4. 空间位置偏差
5. 孔径偏差
机械加工质量分析主要通过以下几个步骤完成：
1. 收集加工数据和工件检测结果
2. 对数据进行统计分析和图像处理
3. 利用统计分析结果，确定质量问题的原因和影响因素
4. 提出相关改善措施和加工优化建议
机械加工质量控制
机械加工质量控制是指通过控制加工参数和采用合理的加工工艺，确保机械加工过程中所达到的工件质量能够满足设计要求和客户需求。
常见的机械加工质量控制方法包括：
1. 控制加工参数，如刀具刃口半径、加工速度、进给量等
2. 采用合适的加工工艺，如铣削、车削、钻削等
3. 使用高精度的测量设备进行质量检测和纠正
4. 实施质量管理体系和质量控制标准
机械加工质量控制的关键在于不断优化和改进加工工艺、设备和管理体系，以提高加工稳定性和质量可靠性。
结论
机械加工质量分析和控制是机械制造过程中必不可少的环节，它直接关系到产品的质量和市场竞争力。
通过科学的分析和有效的
控制措施，能够提高机械加工的质量稳定性和可靠性，满足客户的需求。
机械加工品质管理问题与措施
机械加工品质管理问题与措施1机械加工品质管理问题分析11人员因素。
机械加工中的品质管理问题，首要的因素就是人员的管理，因为机械加工的品质和操作人员是分不开的,操作人员直接参与了机械加工产品的形成。
目前，机械加工操作人员的加工品质意识不高，不太重视质量管理，导致经常出现不合格的机械加工产品。
对这些不合格的机械加工产品进行分析可以发现，很大一部分都是由于操作人员的操作失误导致的，并且这些失误都非常低级,大多数是读取计量数据错误,或者工件划线错误等，这类问题反映了操作人员工作态度不够严谨和认真。
由于这些原因产生的机械加工品质管理问题都是不必要的，因此需要加大机械加工品质管理力度,杜绝此类不合格品,避免人力和物力的浪费。
其次,分厂技术交底制度执行不到位，导致工序经常出现问题，重难点没有很好地进行把握,出现了产品的质量问题。
如果分厂的技术人员没有将关键的技术进行交底，重难点产品的生产就不合格，很容易出现质量问题,导致底层的操作人员承担了很大的操作风险。
分厂的技术人员的这种行为，是职能监管不到位的问题，会造成机械加工品质的降低，不合格产品的数量增加,阻碍重难点工件的生产。
12设备因素。
在设备方面,机械加工的产品设备更换频繁，没有相关的手续和依据，导致经常出现质量问题。
不同的机械加工产品需要有不同的加工设备的型号，是不能够随意地进行更换的。
有的机械加工品质管理人员为了加快生产的进度,会随意更换加工设备，认为可以加快项目进度，但这样没有相关手续作为依据,也没有获得相关工艺和设计的技术人员的认可，随意更换加工设备，很容易出现大批量的质量问题，其后果是非常严重的。
其次,相关设备的日常检修和维护管理工作做得也不到位，导致设备运行出现问题，引发机械加工质量问题。
要想提高机械加工产品的质量，就必须有先进和可靠的设备,而在实际的机械加工中，经常会发生因为日常维护不到位,造成停机和故障等情况，导致产品出现质量问题。
13原材料因素。
机械加工质量分析及控制
机械加工质量分析及控制机械加工质量分析及控制一、引言二、机械加工质量分析机械加工质量的分析主要包括以下几个方面：1.表面粗糙度分析机械加工的表面粗糙度对于产品的外观和性能有着重要影响。
通过使用表面粗糙度测量仪器，可以对机械加工的表面粗糙度进行评估。
常用的表面粗糙度参数包括Ra、Rz等。
2.尺寸精度分析机械加工的尺寸精度是指产品的实际尺寸和设计图纸上的尺寸之间的偏差。
通过使用测量工具和仪器，可以对机械加工的尺寸精度进行评估。
常用的尺寸精度参数包括公差、尺寸偏差等。
3.形状偏差分析机械加工的形状偏差是指产品的实际形状和设计图纸上的形状之间的偏差。
通过使用形状测量仪器，可以对机械加工的形状偏差进行评估。
常用的形状偏差参数包括圆度误差、平面度误差等。
三、机械加工质量控制为了确保机械加工的质量，需要进行相应的控制措施。
以下是几个常用的机械加工质量控制方法：1.工艺参数控制调整机械加工的工艺参数，可以对机械加工的质量进行控制。
例如，通过调整切削速度、进给速度和切削深度等参数，可以控制机械加工的表面粗糙度和尺寸精度。
2.设备状态监控对机械加工设备的状态进行监控，可以及时发现并修复设备故障，避免对产品质量的影响。
常用的设备状态监控方法包括振动监测、温度监测等。
3.质量检验与统计分析对机械加工的产品进行质量检验，并进行统计分析，可以及时发现并纠正加工过程中的问题。
常用的质量检验方法包括外观检查、尺寸测量等。
四、机械加工质量的分析和控制是确保产品质量的重要手段。
通过对表面粗糙度、尺寸精度和形状偏差等进行分析，可以找出问题所在。
通过工艺参数控制、设备状态监控和质量检验与统计分析等控制措施，可以提高机械加工的质量水平。
机械加工行业中的质量控制方法
机械加工行业中的质量控制方法机械加工行业质量控制是保证产品质量的重要环节，也是企业竞争力的体现。
本文旨在介绍几种机械加工行业常用的质量控制方法，以帮助企业提升产品质量和市场竞争力。
一、质量管理体系质量管理体系是一个系统，它包括质量规划、质量控制和质量改进三个主要环节。
企业可以通过建立并实施ISO 9001质量管理体系，确保机械加工过程的每个环节都符合国际标准要求。
这个体系可以帮助企业规范生产流程，减少质量问题的出现，提高产品的一致性和稳定性。
二、统计过程控制（SPC）统计过程控制是一种通过统计方法监控过程中质量变异的方法。
通过采集和分析加工过程中的数据，企业可以了解生产中存在的问题，并及时采取措施进行纠正。
SPC方法可以帮助企业实现实时监控，提高加工过程中的一致性和稳定性，减少次品率。
三、六西格玛（Six Sigma）六西格玛是一种通过减少质量问题的方法来提高产品质量的管理工具。
它的目标是将产品质量提升到每百万个产品中只有几个缺陷的水平。
通过六西格玛的实施，企业可以分析生产过程中存在的不确定性和变异性，找出主要的问题点，采取相应的改进措施，从而提高质量水平。
四、故障模式与影响分析（FMEA）故障模式与影响分析是一种通过分析潜在故障引发的影响来预防和控制质量问题的方法。
通过对加工过程中可能出现的故障模式进行识别、评估和控制，企业可以采取相应的措施，降低质量风险，提高加工过程中的可靠性和稳定性。
五、品质功能展开（QFD）品质功能展开是一种通过转化顾客需求为产品设计要求的方法，以确保产品质量的客户满意度。
通过分析客户需求，将其转化为清晰的设计指标，企业可以针对客户需求进行加工和设计，从而提高产品的质量，并满足市场需求。
六、持续改进持续改进是质量控制的核心，也是实现质量卓越的关键。
企业应该建立和执行一个持续改进计划，不断分析和改进加工过程中存在的问题，寻求优化和提升的机会。
定期组织质量会议和培训，提升员工的质量意识和能力，推动质量文化在企业内部深入落地。
机械加工质量分析与控制
机械加⼯质量分析与控制第四模块机械加⼯质量分析与控制⼀、填空题1.⼯件表⾯的加⼯质量指标分为：（）和（）。
2.（）是指零件在加⼯后的⼏何参数的实际值与理想值相偏离的程度3.机械加⼯中，由机床、夹具、⼑具、⼯件组成的统⼀体，称为（）；4.加⼯原理误差是指采⽤了近似的（）或（）进⾏加⼯时产⽣的误差；5.加⼯细长轴时，通常后顶尖采⽤弹性顶尖，⽬的是为了消除（）的影响。
6.加⼯经济精度是指在正常⽣产条件下，符合（）、（），（），所能达到的加⼯精度等级。
7.在普通铣床上，采⽤成型法加⼯齿形时，存在由⼑具近似形状引起的（）。
8.在普通外圆车床上车削外圆时，如果导轨在⽔平⾯内存在直线度误差（向前凸），则加⼯出来的零件会产⽣（）。
9.原始误差所引起的切削刃与⼯件间的相对位移，如果产⽣在加⼯表⾯的法线⽅向，则对加⼯误差有直接的影响，所以把加⼯表⾯的法向称为（）。
10.⼯艺系统受⼒变形的程度主要与系统的（）有关。
11.由于部件是有许多零件组成，其中存在很多( ) ，所以在受⼒变形时不能和整体零件相⽐，部件的刚度要⽐我们想象的( )的多。
12.⼀般情况下，复映系数远( )，在2~3次⾛⼑之后，⽑坯误差下降很快，所以⼀般只有在( ) 时⽤误差复映规律估算加⼯误差才有实际意义。
13.⼤批量⽣产时，采⽤调整法加⼯，⼀批⽑坯余量都不⼀样，由于( )的结果，造成⼀批零件的“尺⼨分散”。
14.磨削薄⽚零件时，在零件下⾯垫橡胶的⽬的是消除( )造成的⼯件变形。
15.不同加⼯⽅法，切削热传⼊⼯件的( )不同，有时相差很⼤，所以⼯件的热变形程度不同；16.⼯件受热⽐较均匀，主要影响⼯件的( )精度；⼯件受热不均，主要影响( ) 。
17.按误差在⼀批零件出现的规律，分两类：( )、（)。
18.加⼯⼀批零件时，如果是在机床⼀次调整中完成的，则机床的调整误差引起( )误差；如果是经过若⼲次调整完成的，则调整误差就引起( )误差。
19.⼯艺系统热平衡之前的变形造成的雾差是( )误差；之后是( )误差。
机械加工质量控制
机械加工质量控制一、引言机械加工是制造业中常见的一种制造方法，它涉及到对工件进行切削、成形、打磨等加工过程。
机械加工质量控制是确保加工过程中工件达到预期质量要求的关键环节。
本文将详细介绍机械加工质量控制的标准格式文本。
二、机械加工质量控制的目的机械加工质量控制的目的是确保加工过程中工件的尺寸精度、表面质量、形状精度等达到设计要求，以满足客户需求，并确保产品的可靠性和耐久性。
三、机械加工质量控制的步骤1. 设定加工工艺参数：根据工件的材料、尺寸要求和加工方式，确定合适的切削速度、进给速度、切削深度等工艺参数。
2. 选择合适的加工设备：根据工件的尺寸、材料和加工要求，选择合适的机床、刀具和夹具等加工设备。
3. 制定加工工艺文件：制定详细的加工工艺文件，包括工艺路线、刀具选择、切削参数、夹具要求等，确保操作人员按照规定的工艺进行加工。
4. 进行首件检测：在正式加工之前，进行首件检测，检查工件的尺寸、形状和表面质量是否符合要求。
5. 加工过程中的质量控制：加工过程中，操作人员应严格按照工艺文件进行操作，监控加工过程中的尺寸、形状和表面质量。
6. 完成加工后的检验：在加工完成后，对工件进行全面的检验，包括尺寸测量、表面质量检查和形状精度检测等。
7. 记录和分析加工数据：对每个工件的加工数据进行记录和分析，以便及时发现问题并采取措施进行改进。
8. 不合格品处理：对于不合格的工件，应及时进行处理，修复或重新加工，确保产品质量达到要求。
四、机械加工质量控制的要求1. 尺寸精度要求：工件的尺寸精度应符合设计要求，误差应控制在允许范围内。
2. 表面质量要求：工件的表面应平整光滑，无明显的划痕、气孔和凹凸等缺陷。
3. 形状精度要求：工件的形状应符合设计要求，如直线度、平行度、圆度等。
4. 加工工艺文件的准确性：加工工艺文件应准确详细，包括刀具选择、切削参数、夹具要求等。
5. 操作人员的技术水平要求：操作人员应具备一定的机械加工技术和经验，能够熟练操作加工设备和工艺文件。
机械加工质量分析及控制
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第一节 概 述
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零件的加工质量是保证机械产品工作性能和产品寿命的基础。
加工精度 表面质量
本章的任务是讨论零件的机械加工精度问题。
衡量进行加工质量的指标有两方面
一、加工精度和表面质量的概念
在机械加工过程中，由于各种因素的影响，使刀具和工件间的正确位置发生偏移，因而加工出来的零件不可能与理想的要求完全符合，两者的符合程度可用机械加工精度和加工误差来表示。
距表层深度
加工后
0
-σ
距表层深度
+σ
0
-σ
+σ
加工时
金相组织变化的影响 切削时产生的高温会引起表面层的相变。由于不同的金相组织有不同的比重，表面层金相组织变化的结果造成了体积的变化。表面层体积膨胀时，因为受到基体的限制，产生压应力；反之表面层体积缩小，则产生拉应力。各种金相组织中，马氏体比重最小，奥氏体比重最大。
0
-σ
距表层深度
+σ
加工时
0
-σ
距表层深度
+σ
加工后
（1）冷塑性变形的影响 当切削加工完成后，切削力已去除，里层金属趋向复原（弹性恢复），但受到已产生塑性变形的表面层限制，回复不到原状，因而在表面层产生残余压应力，里层则为拉应力与之相平衡。
0
-σ
距表层深度
+σ
（2）热塑性变形的影响 表面层在切削热的作用下产生热膨胀，此时基体温度较低，因此表面热膨胀受到基体的限制而产生热压缩应力。当表面层的温度超过材料的弹性变形的温度范围时，就会产生热塑性变形（在压力作用下材料相对缩短）。当切削过程结束，温度下降至与基体温度一致时，因为表面层已产生热塑性变形，但受到基体的限制产生拉应力，里层则为残余压应力。
机械加工质量分析与控制练习题和答案_机械制造技术基础
第 4章练习题1.单项选择1-1表面粗拙度的波长与波高比值一般（）。
①小于50 ②等于 50～200③等于 200～ 1000④大于 10001-2表面层加工硬化程度是指（）。
① 表面层的硬度② 表面层的硬度与基体硬度之比③ 表面层的硬度与基体硬度之差④表面层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比1-3原始偏差是指产生加工偏差的“源偏差”，即（）。
①机床偏差② 夹具偏差③ 刀具偏差④工艺系统偏差1-4偏差的敏感方向是（）。
①主运动方向②进给运动方向③过刀尖的加工表面的法向④过刀尖的加工表面的切向1-5试切 n 个工件，因为判断禁止而惹起的刀具调整偏差为（）。
①3② 6③36 n④n1-6精加工夹具的相关尺寸公差常取工件相应尺寸公差的（）。
①1/10 ～ 1/5② 1/5～1/3③ 1/3～ 1/2④ 1/2～ 11-7镗床主轴采纳滑动轴承时，影响主轴展转精度的最主要要素是（）。
①轴承孔的圆度偏差②主轴轴径的圆度偏差③ 轴径与轴承孔的空隙④切削力的大小1-8在一般车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔，车后发现内孔与外圆不一样轴，其最可能原由是（）。
①车床主轴径向跳动②卡爪装夹面与主轴展转轴线不一样轴③ 刀尖与主轴轴线不等高④车床纵导游轨与主轴展转轴线不平行1-9在车床上就地车削（或磨削）三爪卡盘的卡爪是为了（）。
①提升主轴展转精度②降低三爪卡盘卡爪面的表面粗拙度③ 提升装夹稳固性④保证三爪卡盘卡爪面与主轴展转轴线同轴1-10 为减小传动元件对传动精度的影响，应采纳（）传动。
②升速②降速③等速④变速1-11往常机床传动链的（）元件偏差对加工偏差影响最大。
① 首端②尾端③ 中间④ 两头1-12工艺系统刚度等于工艺系统各构成环节刚度（）。
① 之和② 倒数之和③ 之和的倒数④ 倒数之和的倒数1-13机床零件的实质刚度（）按实体所估量的刚度。
①大于②等于③小于④远小于1-14接触变形与接触表面名义压强成（）。
①正比②反比③指数关系④ 对数关系1-15偏差复映系数与工艺系统刚度成（）。
机械加工质量与控制分析
机械加工质量与控制分析摘要：作为保障基础，对于机械产品的质量而言，零件的加工质量至关重要。
零件的加工表面质量和机械加工精度是零件加工质量主要的两个方面，同时也是最为最重要的课题在机械制造工艺学领域被广泛研究。
本文对零件机械加工精度所能受到的规律和因素的影响加以分析，同时提出相关的措施。
关键词：机械质量控制质量分析工艺机械加工一、分析影响机械加工质量的几种因素要想分析影响机械加工质量的因素，首先要弄明白的是力学、物理本质对于机械加工原始误差所产生的种种影响，包括其规律影响到加工精度的程度，一旦控制和掌握了能够对机械加工误差产生影响的方法，就能够是加工精度达到预期目标，甚至能够找到新的途径和方法用来使机械加工精度得以提高。
1.加工误差类型。
各种原始误差都有可能出现在加工零件的过程中，加工误差正是因为变化了的工艺系统各环节相互位置关系而产生。
比如装夹工件时，定位误差会产生在夹具中，还有夹紧误差也可能因为夹紧力而被引发。
装央工件时，一定要调整夹具、刀具和机床，而且以数个工件进行试切之后再进一步精确微调，如此才能确保刀具和工件的相互位置保持正确，因为无法做到绝对精确的调整，所以调整误差不可避免。
同时业已存在的夹具、刀具和机床自身的制造误差也不能忽视。
以上原始误差在工艺系统中统称为几何误差。
2.加工原理误差由于采用了近似的刀刃轮廓或近似的成形运动进行加工而出现的误差被称为加工原理误差，通常为形状误差，比如渐开线齿轮用阿基米德蜗杆该刀进行切削；在数控机床上用直线插补或圆弧插补方法加工复杂曲面s在普通公制丝杠的车床上加工英制螺纹等，均会在现实生产中，机床结构通常会因为采取绝对准确的理论方法而变得复杂，加工效率由于刀具的制造比较困难而下降。
不过工艺过程可以经由刀刃轮廓或成形运动近似后得以简化，使成本降低，不过必须在允许范围内控制住原理误差（通常不超过0.1%的原理误差，这样允许存在一定的原理误差）。
3.前后导轨的平行度误差进行机械加工时，若没有平行车床的前后导轨，出现扭曲时，刀架发生倾倒。
机械加工质量控制
机械加工质量控制一、引言机械加工质量控制是确保机械加工产品符合规定要求的关键环节。
本文将详细介绍机械加工质量控制的标准格式，包括质量控制的目的、范围、方法和流程等。
二、质量控制目的机械加工质量控制的目的是确保机械加工产品的尺寸精度、表面质量和机械性能等指标达到设计要求，以满足客户需求和产品质量标准。
通过质量控制，可以提高产品的可靠性、稳定性和耐用性，降低生产成本和质量风险。
三、质量控制范围机械加工质量控制的范围包括但不限于以下内容：1. 尺寸精度控制：对机械加工产品的尺寸进行精确测量和控制，确保尺寸误差在允许范围内。
2. 表面质量控制：对机械加工产品的表面进行检测和评估，确保表面光洁度、平整度和粗糙度等指标符合要求。
3. 机械性能控制：对机械加工产品的机械性能进行测试和验证，如强度、硬度、耐磨性等。
4. 加工工艺控制：对机械加工过程中的工艺参数进行控制和优化，确保产品加工质量稳定和一致性。
四、质量控制方法机械加工质量控制可以采用以下方法：1. 抽样检验：根据产品的批量和重要性，采取抽样检验的方式进行质量控制。
通过抽样检验，可以评估整体批次的产品质量水平。
2. 在线检测：在机械加工过程中设置检测装置，对关键工序进行实时检测，及时发现和纠正加工质量问题。
3. 检测设备：使用合适的检测设备，如三坐标测量机、硬度计、光学显微镜等，对机械加工产品进行精确测量和评估。
4. 数据分析：通过对质量控制数据的统计和分析，发现质量问题的规律和原因，采取相应的改进措施，提高产品质量。
五、质量控制流程机械加工质量控制的流程如下：1. 制定质量控制计划：根据产品特点和客户需求，制定质量控制计划，明确质量控制的目标、方法和要求。
2. 设定质量指标：根据产品设计要求和标准，确定尺寸精度、表面质量和机械性能等指标的要求和容差范围。
3. 设计检测方案：根据质量指标和产品特点，设计合适的检测方案，确定检测方法、设备和检测点。
4. 进行质量控制：在机械加工过程中，按照质量控制计划和检测方案进行质量控制，包括工艺控制、尺寸检测、表面检测和机械性能测试等。
机械加工过程中的质量控制精简版范文
机械加工过程中的质量控制精简版范文在机械加工行业中，质量控制是工厂能否获得成功和留住客户的关键因素。
质量控制的目的是确保产品的符合设计要求，减少产品制造过程中的资源浪费和损失，提高产品的可靠性和性能。
本文将介绍机械加工过程中的质量控制精简版范文。
第一部分：质量目标和指标1.质量目标：我们的质量目标是提供高质量的机械加工产品，满足客户的需求和期望。
我们致力于零缺陷的生产，并通过提高工艺流程、提高产品设计和制造的一致性来降低产品的无效和返工率。
2.质量指标：我们将采用以下几项关键质量指标来衡量我们的质量绩效：-产品合格率：对于每批次产品，合格品的比例不能低于98%。
-产品缺陷率：对于每批次产品，缺陷品的比例不能超过2%。
-产品交付准时率：确保按照客户的要求准时交付产品，不推迟交货。
第二部分：质量控制措施1.原材料采购控制：在采购原材料时，我们将与供应商建立合作关系，并要求供应商提供质量保证和检测报告。
我们将对原材料进行入库检验，确保其符合设计要求和质量标准。
2.工艺流程控制：我们将制定详细的工艺流程和作业指导书，确保每个工序的操作规范和标准化。
所有员工必须经过培训和考核，确保他们熟悉工艺流程和要求，并能够正确操作设备。
3.设备维护和校准：我们将定期维护和校准机械设备，确保其正常运行和准确度。
我们将建立设备维护记录和校准记录，以跟踪设备的运行情况和性能。
4.在线检测和抽样检验：我们将在生产过程中进行在线检测，及时发现问题和缺陷，并采取纠正措施。
我们还将进行抽样检验，以验证产品的质量和符合性。
5.过程改进和缺陷分析：我们将建立过程改进和缺陷分析机制，不断优化工艺流程和产品设计，提高产品质量和生产效率。
我们将收集和分析不合格品的数据，并采取措施防止类似问题再次发生。
第三部分：质量管理体系和认证1.质量管理体系：我们将建立质量管理体系，包括质量手册、程序文件和记录表，以规范和记录质量控制活动。
我们将制定质量管理指导方针和目标，并进行定期评审和持续改进。
机械加工质量分析及控制
机械加工质量分析及控制机械加工质量分析及控制1. 概述机械加工是指通过对原材料的切削、磨削、冲压等加工方式来制造零件或构件的工艺过程。
机械加工质量的好坏直接影响着产品的精度、强度和寿命等性能指标。
为了保证机械加工质量的稳定性和一致性，需要进行质量分析和控制。
2. 机械加工质量分析方法2.1 基础数据分析基础数据分析是机械加工质量分析的重要环节。
包括对加工过程中的切削力、切削温度、切削速度等参数进行记录和分析。
通过分析这些基础数据，可以了解加工过程中的问题和隐患，并进行针对性的改进措施。
2.2 工件尺寸检测工件尺寸检测是机械加工质量分析的关键环节。
通过使用测量工具和仪器，对工件的尺寸进行准确的测量。
根据测量结果，可以分析工件的尺寸偏差和公差范围是否在允许范围内，并根据需要进行调整和改进。
2.3 表面质量检测表面质量检测是机械加工质量分析的另一个重要环节。
通过使用光学显微镜、电镜等仪器，对工件的表面质量进行检测和评估。
根据检测结果，可以分析工件的表面光洁度、粗糙度等指标是否符合要求，并采取相应的措施进行改进。
3. 机械加工质量控制方法3.1 设备维护与管理机械加工设备的维护和管理对于保证加工质量非常重要。
定期对设备进行保养和检修，确保设备的正常运行和准确性。
，使用合适的刀具和夹具，并正确地安装和调整，可以有效地控制加工质量。
3.2 加工工艺优化加工工艺的优化也是机械加工质量控制的重要手段之一。
通过对工艺参数的调整和优化，可以实现加工质量的提高和降低加工成本。
例如，通过合理地选择切削速度、进给速度和切削深度等参数，可以控制加工过程中的热变形和切削力，提高加工质量。
3.3 质量管理体系建立建立质量管理体系是机械加工质量控制的基础。
通过制定加工工艺规范和质量控制标准，并进行员工培训和绩效评估，可以确保加工质量的稳定性和一致性。
，定期进行质量审核和改进，提高质量管理水平。
4. 结论机械加工质量的分析和控制是保证产品质量的重要环节。
机械加工质量控制
机械加工质量控制一、引言机械加工质量控制是指通过一系列的质量控制措施和方法，确保机械加工过程中的产品质量符合预期要求的过程。
机械加工质量控制对于提高产品的质量稳定性、降低成本和提高生产效率具有重要意义。
本文将详细介绍机械加工质量控制的标准格式，包括质量控制目标、质量控制流程、质量控制指标和质量控制方法等内容。
二、质量控制目标机械加工质量控制的目标是确保加工件的尺寸精度、表面质量和功能性能符合设计要求。
具体目标包括：1. 尺寸精度控制：确保加工件的尺寸误差在允许范围内，保证加工件的装配性能和工作性能。
2. 表面质量控制：确保加工件的表面光洁度、平整度和无缺陷，提高产品的外观质量和耐久性。
3. 功能性能控制：确保加工件的功能性能满足使用要求，如承载能力、刚度、密封性等。
三、质量控制流程机械加工质量控制的流程包括以下几个步骤：1. 加工前准备：确定加工工艺、加工设备和加工工具，并进行设备和工具的检查和校准，确保其正常运行。
2. 加工过程控制：根据产品的加工要求，制定加工工艺卡和操作规程，对加工过程进行监控和控制，及时发现和纠正加工中的问题。
3. 加工后检验：对加工件进行尺寸测量、表面检查和功能性能测试，与设计要求进行对比，判定加工件的合格性。
4. 不合格品处理：对于不合格品，制定相应的处理措施，如修磨、返工或报废，并对不合格品进行分析和记录，以便改进加工工艺和控制方法。
四、质量控制指标机械加工质量控制的指标主要包括以下几个方面：1. 尺寸精度指标：包括尺寸公差、尺寸误差和尺寸偏差等。
2. 表面质量指标：包括表面光洁度、平整度和缺陷等。
3. 功能性能指标：根据不同的产品要求，包括承载能力、刚度、密封性等。
五、质量控制方法机械加工质量控制的方法主要包括以下几种：1. 工艺参数控制：通过控制加工工艺参数，如切削速度、进给速度和切削深度等，来控制加工件的尺寸精度和表面质量。
2. 设备和工具的校准：定期对加工设备和工具进行校准，确保其准确性和稳定性。
机械加工质量分析及控制
机械加工质量的控制方法
1 设备参数的控制
2 原材料的控制
确保设备的准确性和稳 定性，以提高加工质量。
选择合适的原材料，并 进行严格的检验，确保 加工质量。
3 生产过程的控制
建立严格的工艺流程和 标准操作规程，控制每 个环节的质量。
4 检验环节的控制
5 人员管理的控制
制定有效的检验方法和标准，确保产品达 到质量要求。
机械加工质量分析及控制
机械加工质量的定义、重要性以及案例分析。通过测量、统计分析和控制设 备参数、原材料、生产过程、检验环节和人员管理，有效提升质量。
机械加工质量的分析方法
1 测量和检验技术
通过精密的测量工具和检验设备，对加工质量进行准确评估。
2 统计分析方法
运用统计学方法，分析加工过程中出现 Nhomakorabea误差和变异，从而找出改进点。
培训员工，提高技能水平，强化质量意识。
案例分析：机械加工质量的成功案例和 经验
案例一
利用高精密加工设备和精密测 量仪器，成功实现零误差。
案例二
通过严格的质量控制流程，确 保产品符合客户要求。
案例三
通过人员培训和管理，提高员 工技能和质量意识，使产品质 量稳定提升。
结论和总结
机械加工质量的分析和控制是提高产品质量和客户满意度的关键。只有通过科学的方法和有效的控制， 才能实现优质产品的生产。
机械加工质量分析及控制
机械加工质量分析及控制一、引言机械加工是生产制造领域中重要的一环，质量的好坏直接关系到产品的性能和寿命。
因此，进行机械加工质量分析及控制是非常必要的。
本文将从机械加工的流程、质量分析方法以及控制措施等多个方面进行详细阐述。
二、机械加工质量分析1.机械加工的流程机械加工的流程主要包括加工准备、加工工艺设计、加工操作和加工检验等四个步骤。
在每个步骤中都存在可能引起质量问题的因素。
2.质量分析方法（1）统计分析法：通过对抽样数据的统计分析，得出加工质量的平均值、方差及其它统计特性，从而了解加工质量的分布情况，为加工质量控制提供依据。
（2）故障分析法：通过对加工过程中出现的故障进行分析，找出问题的具体原因，从而制定相应的改进措施。
（3）因果分析法：通过对机械加工质量问题的原因进行分析，找出问题的根本原因，从而有针对性地解决问题。
（4）质量评价法：通过对加工产品的性能、外观等进行评价，从而得出加工质量的好坏程度。
三、机械加工质量控制1.加工工艺的控制加工工艺的合理设计对机械加工的质量控制起着重要作用。
在工艺设计中，要充分考虑原材料及刀具的选择，确定合适的切削参数、冷却液的使用等，避免加工过程中产生过大的切削热，从而影响加工质量。
2.加工操作的控制加工操作是机械加工中最直接的环节，其质量直接决定了产品的质量。
在加工操作中，操作人员应严格按照操作规程进行操作，保持良好的操作习惯，例如保持正确的加工速度、切削深度等。
同时，操作人员还需要具备一定的机械加工技能和经验，能及时发现问题并进行调整。
3.检验控制的措施（1）首件检验：对于新开工的产品，首件检验是必要的，确认加工工艺和操作是否符合要求，以保证后续产品的质量。
（2）过程检验：在加工过程中，对关键工序进行检验，及时发现和纠正问题，避免不良品的产生。
（3）末件检验：对于加工完成的产品，在出厂前进行末件检验，确保产品达到客户的要求。
四、结论机械加工质量的分析和控制是必不可少的。
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第4章 练习题1. 单项选择1-1 表面粗糙度的波长与波高比值一般（ ）。
① 小于50 ② 等于50～200 ③ 等于200～1000 ④ 大于1000 1-2 表面层加工硬化程度是指（ ）。
① 表面层的硬度 ② 表面层的硬度与基体硬度之比 ③ 表面层的硬度与基体硬度之差 ④ 表面层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比 1-3 原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即（ ）。
① 机床误差 ② 夹具误差 ③ 刀具误差 ④ 工艺系统误差 1-4 误差的敏感方向是（ ）。
① 主运动方向 ② 进给运动方向 ③ 过刀尖的加工表面的法向 ④ 过刀尖的加工表面的切向 1-5 试切n 个工件，由于判断不准而引起的刀具调整误差为（ ）。
① 3σ ② 6σ ③ n σ3 ④ nσ61-6 精加工夹具的有关尺寸公差常取工件相应尺寸公差的（ ）。
① 1/10～1/5 ② 1/5～1/3 ③ 1/3～1/2 ④ 1/2～11-7 镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（ ）。
① 轴承孔的圆度误差 ② 主轴轴径的圆度误差 ③ 轴径与轴承孔的间隙 ④ 切削力的大小 1-8 在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔，车后发现内孔与外圆不同轴，其最可能原因是（ ）。
① 车床主轴径向跳动 ② 卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴 ③ 刀尖与主轴轴线不等高 ④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行1-9 在车床上就地车削（或磨削）三爪卡盘的卡爪是为了（ ）。
① 提高主轴回转精度 ② 降低三爪卡盘卡爪面的表面粗糙度 ③ 提高装夹稳定性 ④ 保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴 1-10 为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（ ）传动。
② 升速 ② 降速 ③ 等速 ④ 变速1-11 通常机床传动链的（ ）元件误差对加工误差影响最大。
① 首端 ② 末端 ③ 中间 ④ 两端1-12 工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度（ ）。
① 之和 ② 倒数之和 ③ 之和的倒数 ④ 倒数之和的倒数1-13 机床部件的实际刚度（ ）按实体所估算的刚度。
① 大于 ② 等于 ③ 小于 ④ 远小于 1-14 接触变形与接触表面名义压强成（ ）。
① 正比 ② 反比 ③ 指数关系 ④ 对数关系 1-15 误差复映系数与工艺系统刚度成（ ）。
① 正比 ② 反比 ③ 指数关系 ④ 对数关系 1-16 车削加工中，大部分切削热（ ）。
① 传给工件 ② 传给刀具 ③ 传给机床 ④ 被切屑所带走 1-17 磨削加工中，大部分磨削热（ ）。
① 传给工件 ② 传给刀具 ③ 传给机床 ④ 被磨屑所带走 1-18 为了减小机床零部件的热变形，在零部件设计上应注意（ ）。
① 加大截面积 ② 减小长径比 ③ 采用开式结构 ④ 采用热对称结构1-19 工艺能力系数与零件公差（ ）。
① 成正比 ② 成反比 ③ 无关 ④ 关系不大 1-20 外圆磨床上采用死顶尖是为了（ ）。
① 消除顶尖孔不圆度对加工精度的影响 ② 消除导轨不直度对加工精度的 ③ 消除工件主轴运动误差对加工精度的影响 ④ 提高工艺系统刚度 1-21 加工塑性材料时，（ ）切削容易产生积屑瘤和鳞刺。
① 低速 ② 中速 ③ 高速 ④ 超高速1-22 强迫振动的频率与外界干扰力的频率（ ）。
① 无关 ② 相近 ③ 相同 ④ 相同或成整倍数关系 1-23 削扁镗杆的减振原理是（ ）。
① 镗杆横截面积加大 ② 镗杆截面矩加大 ③ 基于再生自激振动原理④ 基于振型偶合自激振动原理1-24 自激振动的频率( )工艺系统的固有频率。
① 大于 ② 小于 ③ 等于 ④ 等于或接近于2. 多项选择2-1 尺寸精度的获得方法有（ ）。
① 试切法 ② 调整法 ③ 定尺寸刀具法 ④ 自动控制法 2-2 零件加工表面粗糙度对零件的（ ）有重要影响。
① 耐磨性 ② 耐蚀性 ③ 抗疲劳强度 ④ 配合质量 2-3 主轴回转误差可以分解为（ ）等几种基本形式。
① 径向跳动 ② 轴向窜动 ③ 倾角摆动 ④ 偏心运动 2-4 影响零件接触表面接触变形的因素有（ ）。
① 零件材料 ② 表面粗糙度 ③ 名义压强 ④ 名义面积 2-5 如习图4-2-5所示，零件安装在车床三爪卡盘上车孔（内孔车刀安装在刀架上）。
加工后发现被加工孔出现外大里小的锥度误差。
产生该误差的可能原因有（ ）。
① 主轴径向跳动 ② 三爪装夹面与主轴回转轴线不同轴 ③ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行 ④ 刀杆刚性不足2-6在车床上以两顶尖定位车削光轴，车后发现工件中部直径偏大，两头直径偏小，其可能的原因有（ ）。
① 工件刚度不足 ② 前后顶尖刚度不足 ③ 车床纵向导轨直线度误差 ④ 导轨扭曲 2-7在车床上车削光轴（习图4-2-7），车后发现工件A 处直径比B 处直径大，其可能的原因有（ ）。
①刀架刚度不足 ② 尾顶尖刚度不足 ③ 导轨扭曲 ④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行 2-8 机械加工工艺系统的内部热源主要有（ ）。
① 切削热 ② 摩擦热 ③ 辐射热④ 对流热2-9 如习图4-2-8所示，零件安装在车床三爪卡盘上钻孔（钻头安装在尾座上）。
加工后测量，发现孔径偏大。
造成孔径偏大的可能原因有（ ）。
① 车床导轨与主轴回转轴线不平行 ② 尾座套筒轴线与主轴回转轴线不同轴 ③ 刀具热变形 ④ 钻头刃磨不对称 2-10 下列误差因素中属于常值系统误差的因素有（ ）。
习图4-2-8 习图4-2-5①机床几何误差②工件定位误差③调整误差④刀具磨损2-11 下列误差因素中属于随机误差的因素有（）。
①机床热变形②工件定位误差③夹紧误差④毛坯余量不均引起的误差复映2-12 从分布图上可以（）。
——（对应知识点4.6.2）①确定工序能力②估算不合格品率③判别常值误差大小④判别工艺过程是否稳定2-13 通常根据X-R 图上点的分布情况可以判断( )。
①有无不合格品②工艺过程是否稳定③是否存常值系统误差④是否存在变值系统误差2-14 影响切削残留面积高度的因素主要包括（）等。
①切削速度②进给量③刀具主偏角④刀具刃倾角2-15 影响切削加工表面粗糙度的主要因素有（）等。
①切削速度②切削深度③进给量④工件材料性质2-16 影响外圆磨削表面粗糙度的磨削用量有（）。
①砂轮速度②工件速度③磨削深度④纵向进给量2-17 消除或减小加工硬化的措施有( )等。
①加大刀具前角②改善工件的切削加工性③提高刀具刃磨质量④降低切削速度2-18 避免磨削烧伤、磨削裂纹的措施有( )等。
①选择较软的砂轮②选用较小的工件速度③选用较小的磨削深度④改善冷却条件2-19 消除或减弱铣削过程中自激振动的方法有( )。
①提高工艺系统刚度②增大工艺系统阻尼③加大切削宽度④采用变速切削3. 判断题3-1 零件表面的位置精度可以通过一次装夹或多次装夹加工得到。
∨3-2 零件表面粗糙度值越小，表面磨损越小。
×3-3 零件表面残余应力为压应力时，可提高零件的疲劳强度。
∨3-4 粗糙表面易被腐蚀。
∨3-5 在机械加工中不允许有加工原理误差。
×3-6 工件的内应力不影响加工精度。
×3-7 主轴的径向跳动会引起工件的圆度误差。
∨3-8 普通车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大。
∨3-9 采用预加载荷的方法可以提高接触刚度。
∨提示：参考图4-31。
3-10 磨削机床床身导轨时，由于磨削热会使导轨产生中凸。
×提示：磨削时导轨面温度升高，床身底部温度偏低，床身会上弯。
磨平后冷却，导轨面将产生中凹。
3-11 只要工序能力系数大于1，就可以保证不出废品。
×3-12 在Rx-中，只要没有点子越出控制限，就表明工艺过程稳定。
×3-13 切削过程中的热效应将使加工表面产生张应力。
∨3-14 在车床上使用切断刀切断工件时的重叠系数等于0。
×3-15 冲击式减振器特别适于低频振动的减振。
×4. 分析题4-1 在铣床上加工一批轴件上的键槽，如习图4-4-1所示。
已知铣床工作台面与导轨的平行度误差为0.05/300，夹具两定位V型块夹角o=α，交点A的连线与夹具体底面的平行度误差为0.01/150，阶梯90轴工件两端轴颈尺寸为mmφ。
试分析计算加工后键槽底面对工件轴线的平行度误差（只考虑上20±05.0述因素影响，并忽略两轴颈与mmφ外圆的同轴度误差）。
35习图4-4-1键槽底面对mm 35φ下母线之间的平行度误差由3项组成：① 铣床工作台面与导轨的平行度误差：0.05/300② 夹具制造与安装误差（表现为交点A 的连线与夹具体底面的平行度误差）：0.01/150 ③ 工件轴线与交点A 的连线的平行度误差：为此，首先计算mm 05.020±φ外圆中心在垂直方向上的变动量：07.01.07.07.00=⨯=⨯=d T ∆mm 可得到工件轴线与交点A 的连线的平行度误差：0.07/150最后得到键槽底面（认为与铣床导轨平行）对工件轴线的平行度误差： 300/21.0150/07.0150/01.0300/05.0=++=P ∆4-2 试分析习图4-4-2所示的三种加工情况，加工后工件表面会产生何种形状误差？假设工件的刚度很大，且车床床头刚度大于尾座刚度。
a ） 在径向切削力的作用下，尾顶尖处的位移量大于前顶尖处的位移量，加工后工件外圆表面成锥形，右端止境大于左端直径。
b ） 在轴向切削力的作用下，工件受到扭矩的作用会产生顺时针方向的偏转。
若刀具刚度很大，加工后端面会产生中凹。
c ）由于切削力作用点位置变化，将使工件产生鞍形误差，且右端直径大于左端直径，加工后零件最终的形状参见图4-34。
4-3 横磨一刚度很大的工件（习图4-4-3），若径向磨削力为100N ，头、尾架刚度分别为50000 N/mm 和40000N/mm ，试分析加工后工件的形状，并计算形状误差。
A 点处的支反力：100300100300=⨯=A F N D 点处的支反力：200300200300=⨯=D F N在磨削力的作用下，A 点处的位移量：F P10050300 习图4-4-3ABCD习图4-4-2002.050000100==A ∆mm 在磨削力的作用下，D 点处的位移量：005.040000200==D ∆mm由几何关系，可求出B 点处的位移量：0035.0300150)002.0005.0(002.0=⨯-+=B ∆mmC 点处的位移量：0045.0300250)002.0005.0(002.0=⨯-+=c ∆mm加工后，零件成锥形，锥度误差为0.001 mm 。
4-4 曾有人提出一种在工作状态下测量工艺系统静刚度的方法，其过程如下：如习图4-4-4所示，在车床顶尖间装夹一根刚度很大的轴，在轴靠近前、后顶尖及中间位置预先车出三个台阶，尺寸分别为H 11、H 12、H 21、H 22、H 31、H 32。