产品标识与追溯性管制程序

为确保产品符合质量环境要求并在各阶段都具有完整的可鉴别性，及对产品出货后仍能保留详细资料可供査阅及追溯；

2. 范围

凡本厂生产的产品均适用本程序；

3. 权责：

3.1物流课：负责原物料的标示、分类区分放置、半成品、成品的区分放置、不合格区域

的标示；

3.2生产课：负责半成品、成品的包装、防护、标示、区分放置，生产记录及产品的领料

及入库；

3.3质量部：负责产品检验状况、环保检验的标示、记录及追踪；

3.4开发部：负责在新产品阶段，要求外包厂对产品本体及外箱做好标示；

4淀义

4.1原材料：所有供应商、委外厂商的来料，统称为原材料；

4.2半成品：所有厂内在制品或送委外的产品，统称为半成品；

4.3成品：指在我司已完成所有加工动作，可以出至客户的产品；

5. 作业内容

5.1依产品标识与追溯性作业流程图（附件一）作业；

5.2产品标识：

5.2.1原物料:供应商所交之原材料应标识品名，规格或料号，合格标签；

5.2.2在制品及成品:制造标示料号数量生产日期；

5.3进料追溯:进料检验员填写〈原材料检验记录表〉盖”合格”章；当有异常时必需保留〈进料检验

不合格通知单〉，〈特采申请单〉等相关记录；

5.4制程品追溯：

5.4.1在制品标识生产数量及日期，并记录于生产记录表上,以利追溯产品质量；生产记录表含〈工艺

自检表〉、〈包装日报表〉、〈生产日报表〉、〈领料单〉、〈报废单〉、〈过程巡检记录

表〉、〈生产出货排程表〉、〈合格证〉等；生产现场之物品由现场人员依其类别和状态标识清楚;

5.5成品出货检验需填定〈出货检验报告〉，并于合格证上签章确认，出货人员依〈出货单〉核对数

量；

5.6客户退货或抱怨追溯:当客户对本厂质量有抱怨时需提供问题产品之标识或产品出厂时期及问题

点，或者山业务人员将不合格品拿回来交相关单位人员进行分析与处理;分析时依据产品

日期追溯其制程流程；

5.7客户特殊要求则依客户要求办理；

5.8有关追溯的进料、生产、出货之检验记录需按《记录管理程序》保存，以利质量追溯；

5.9合格品/不合格品/特米品/隔离品之标示；

5.9.1零件来料之标示：进料检验员针对零件检验合格后于外箱合格证上加盖“合格”章；

5.9.2制成成品之标示：巡检员于合格证上加盖合格“合格”章；

5.9.3出货品之标示：OQC针对需出货品进行检验，检验OK后于合格证上加盖“合格”章；

5.9.4不合格品之标示；针对零件/成品/半成品进料检验员/OQC/巡检员在检验判定NG时，于外包装

上贴红色不合格标签，不合格标签上需注明：料号、数量、不良原因、检验员.并转入不合格区域；

5.9.5隔离品之标示:针对零件/半成品/成品当发生品质异常需判定时，进料检验员/巡检员/OQC 于外

包装上贴上待判定之标签，并于标签上注明：检验员、数量、不良原因并转入隔离区域，不合格品区域用红色斑马线贴于地板上，明显标示；

5.9.6特采品之标识于外箱上贴黄色特釆票，并于特采票上注明：特釆料号、数量、特采原因、特采单

号；

5.9.7打样，试产产品，生产首件标示：

5.9.7.1当需要对打样之产品进行标示时，进行“样品”标示；

5.9.7.2产品在试产阶段，试产之产品标示，作“试产”标示；

5.9.7.3产品在批量生产前，签核之首件，使用“首件”标示；

6. 相关文件：

6.1 XX-P002记录管理程序