套盘类零件加工工艺1
项目八 简单盘套类零件的编程及仿真加工(一)
盘套类零件内孔精度要求较高，针对需多次工序才能完成的盘套类零件， 为保证其精度要求，须以内孔为定位基准，才能保证外圆轴线和内孔轴线的 同轴度要求，此时要用心轴定位。 ① 圆柱心轴 利用心轴的圆柱表面与工件定位配合，并保持较小的间隙，便于工件的装卸； 夹紧力较大，但定心精度较锥度心轴低，工件靠螺母压紧，如图8-1-5。
3、形状、位置精度
形位公差，是零件精度要求的重要内容，也是确定和影响车削工艺的 重要因素，尤其是按照其要求确定零件的定位基准和测量基准的重要指标。
项目八 简单盘套类零件的编程及仿真加工 图8-1-1 盘套类零件的技术要求
项目八 简单盘套类零件的编程及仿真加工
二、盘套类零件的装夹与定位方法
盘套类零件的内/外圆柱面、端面与基准轴线都存在相应的形位精度要求， 盘类零件的精基准可以选择外圆，但常以中心孔及一个端面为精加工基准。
图8-1-2 三爪卡盘装夹工件
项目八 简单盘套类零件的编程及仿真加工
② 薄壁套类零件的刚度差，装夹不当或夹紧力过大，易导致工件变形， 则需要采用开口套装夹，或者扇形卡爪，如图8-1-3所示。
图8-1-3 薄壁套类零件的装夹
任务八 简单盘套类零件的编程与仿真加工
2、四爪单动卡盘
四爪可以单独移动，夹紧力较大，适用于
定性和精度。当使用大直径镗孔刀杆时，稳定性便得到增强；但由于受零件 孔径所允许的空间限制，这种可能性也经常受到限制，故此，必须考虑到排 屑和刀具的径向移动。
项目八 简单盘套类零件的编程及仿真加工
四、盘套类零件刀具及其切削用量的选用
加工内孔是盘套类零件的特征之一，根据内孔的工艺要求，加工方法较 多，常用的有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔和磨孔等。内孔加工时常用的刀具有 中心钻、麻花钻及内孔镗刀等。 1、钻孔
精选盘套类零件加工工艺
盘套类零件加工工艺的设计与实施
第三部分 学习情境
步骤一：资讯
案例教学
一单元 盘套类零件的功用、结构特点、技术要求、材料与毛坯
（二）套类零件
2、套类零件的主要技术要求 几何形状精度： 内孔的形状精度，应控制在孔径公差以内，有些精密轴套控制在孔径公差的1/2～1/3，甚至更严。对于长的套件除了圆度要求外，还应注意孔的圆柱度。 外圆表面的形状精度控制在外径公差以内。 相互位置精度： 当内孔的最终加工是在装配后进行时，套类零件本身的内外圆之间的同轴度要求较低；如最终加工是在装配前完成则要求较高，一般为0.01～0.05mm。当套类零件的外圆表面不需加工时，内外圆之间的同轴度要求很低。 套孔轴线与端面的垂直度精度，当套件端面在工作中承受载荷，或虽不承受载荷但其作为加工中的定位基准面和装配中的装配基准时，其要求较高，一般为0.01～0.05mm。 表面粗糙度： 为保证套类零件的功用和提高其耐磨性，内孔表面粗糙度Ra值为2.5—0.16µm，有的要求更高达Ra0.04µm。外径的表面粗糙度达Ra5～0.63µm。
盘套类零件加工工艺的设计与实施
第三部分 学习情境
步骤一：资讯
案例教学
一单元 盘套类零件的功用、结构特点、技术要求、材料与毛坯
（二）套类零件
1、套类零件的功用及结构特点 套筒类零件是一种应用范围很广的常见机械零件。在机器中主要起支承和导向作用，例如，支承回转轴的各种形式的滑动轴承、夹具体中的导向套、液压系统中的液压缸以及内燃机上的气缸套等，如图2-4所示。套筒零件由于功用不同，其结构和尺寸有较大差别，但也有共同之处：零件结构不太复杂，主要由有较高同轴要求的内外圆表面组成，零件的壁厚较小，易产生变形，轴向尺寸一般大于外圆直径，长径比大于5的深孔比较多。
盘类零件的加工工艺分析
２）＋３５外 圆 面选 用 公 差 等 级 为 １Ｔ６， 上偏 差 为 ０，下 用通用的机床设备。
偏 差 为一０．０１６ ｍｌ／１，对 ＋２０Ｈ７的 同轴 度要 求 为 ０．０２ ｍｍ，
机床 夹 具 是工 件在 机 床 上进 行切 削 过程 中 ，保 证 ｆ：
表 粗 糙度 为 ＲａＯ．８ 、
表 面粗 糙度 为 尺００．８。
定心 卡盘 安装 。采 用三 爪 白定心 卡 盘装夹 外 圆时 ，为 保证
４）＋２０内孔选用公差 等级为 ＩＴ７，上 偏差为 ０．０２１ ｍｍ， 定位 的可靠 性 ，通 常采 用 反 爪装 夹 方 法 （限制 了工 件 的 ５
下偏 差 为 ０，表 面粗 糙 度为 Ｒａ１．６。
法兰盘及轴承环等。盘类零件用于传递动力 、转换方向或 为 后续 加Ｔ 的精 准 。根 据粗 基 准 的选 择 原则 ，选 取 毛坯
起 轴 向定 位 及密 封等 作用 。为 加强 支 承 ，盘类 零 件上 常设 西３５外 网端 面作 为粗基 准 ，在 车床 卜选用 三爪 卡盘 装 夹工
有凸台 、凹坑等，此外 ，为与其它零件连接 ，盘类零件上还 件 ，以消 除法 兰盘 毛坯件 的 自由度 ，达到完 全定位 的 目的 。
个 自由度 ）；在对 内孔 进 行 装 夹 时 ，利 用 三 爪 卡 盘 离心 力
５）宽 度 为 ３４ Ｉｌｌｎｌ的 左 右 两 端 面 的 表 面 粗 糙 度 为 的作 用 完成 对法 兰 盘零 件 的定 位 和夹 紧 。２）专 用 夹 具安
尺 ａ６．３。
装 。利用 外 圆作 径 向定 位 基准 时 ，选 用定 位环 作 为定 位
工 ，毛坯铸造完毕后 ，进行人工时效处理 ，以
消除 毛 坯 内部 的残余 应 力 ，避 免 在机 械 加 工
盘类零件的加工工艺
盘类零件的加工工艺盘类零件是一种常见的机械零件，用于连接和支撑其他零件，起到承载和传递力的作用。
盘类零件的加工工艺主要包括以下几个方面：1. 材料选择：盘类零件要求材料具有足够的强度和硬度，同时具有良好的耐磨性和抗腐蚀性。
常用的材料包括铸铁、钢、铝合金等，根据具体工况和使用要求选择合适的材料。
2. 设计与加工：盘类零件通常是通过铣削、车削、钻孔、镗削、磨削等工艺进行加工的。
在设计时需要考虑到零件的形状、尺寸、公差要求以及表面粗糙度等因素，以便选择合适的加工工艺及机床设备。
3. 机床选择：盘类零件的加工通常使用数控机床进行。
数控机床具有高精度、高效率、自动化程度高的特点，可以大大提高加工的质量和效率。
在选择机床时需要考虑到零件大小、形状和加工要求等因素，以便选择合适的机床类型和规格。
4. 加工工艺选择：盘类零件的加工工艺通常包括粗加工和精加工两个阶段。
粗加工主要是为了快速去除材料多余部分，形成基本的零件形状；精加工则是通过精密的加工工艺，使零件达到设计要求的尺寸、形状和表面质量。
5. 表面处理：盘类零件在加工完成后通常需要进行表面处理，以提高零件的外观和耐腐蚀性。
常见的表面处理方法包括镀锌、镀铬、喷涂、氧化等。
选择合适的表面处理方法可以根据零件的具体应用要求和使用环境来决定。
6. 检测与质量控制：在盘类零件的加工过程中，需要进行相关的检测与质量控制以确保零件的质量符合要求。
常见的检测方法包括尺寸测量、形状测量、表面质量检验等。
在加工过程中，需要通过不断的检测与调整，确保加工零件的尺寸、形状和表面质量达到设计要求。
7. 进一步加工：盘类零件加工完成后，可能还需要进行进一步的热处理、焊接、装配等工艺，以便将其与其他部件连接起来，形成完整的机械装置。
综上所述，盘类零件的加工工艺涉及到材料选择、设计与加工、机床选择、加工工艺选择、表面处理、检测与质量控制、进一步加工等多个方面。
通过合理选择和应用加工工艺，可以获得符合要求的零件，提高生产效率和产品质量。
任务1法兰盘的数控编程与仿真
《数控编程与仿真》教案首页学时学时掌握盘类零件的结构特点和加工工艺的特点，正确分析盘类零件的加工工艺。
的编程格式及应用，掌握盘类通过掌握知识、掌握技能，培养学生学会学习、学会工作的学习方法的能力掌握数控编程方法与相关指令，培养学生善于劳动组织与实施的社会能力环节内容意图 任务描述(15")1.提问：(1)什么是盘类零件？(2)盘类零件能否用轴类零件的指令进行加工？学生通过观看数控加工零件的视频，回答以上问题。
2.引入加工零件名称：连接法兰盘轮廓 加工零件类型描述：盘类零件任务内容描述：熟悉机床操作流程，编制连接法兰盘的程序并进行仿真加工。
关注学生课前知识储备状态 通过多媒体手段引入教学任务分析 本任务会用到G94指令、G72指令 等盘类零件加工指令。
通过本任务的学习，使学生熟记指令的功能与作用，运用该指令编制程序。
学生明白重难点理论知识讲解 (35") 1.盘类零件的结构特点盘类零件一般是指径向尺寸比轴向尺寸（即厚度）大，且最大与最小内外圆直径相差较大，以端面面积大为主要特征的零件。
机器上各种衬套、齿轮带轮、轴承套等属于盘类零件如下图所示，因支撑与配合的需要，盘类零件一般有内孔。
2.G94端面单一固定车削循环外圆车削：格式G00X ZG94X(U) Z(W) FX:切削终点坐标值Z: 切削终点坐标值F:切削速度R ：切削起点和切削终点Z 轴坐标值之差；功能：实现端面或者锥度端面切削，（模态指令）。
走刀路线分析1）X 向快速进至与终点坐标同一X 坐标的位置上；2）Z 向以进给速度车削至终点位置； 3）X 向以进给速度退至与起点同一X 坐标的位置；4）Z 向快速退回起点3.锥端面车削循环 G94 X(U)_Z(W)_ R_ F_;格式G00X ZG94X(U) Z(W) R__FX:切削终点坐标值Z: 切削终点坐标值F:切削速度R ：切削起点（B 点）和切削终点（C点）Z 坐标值之差。
盘类零件加工工艺
附表1 机械加工工艺过程卡片1附表2 机械加工工艺过程卡片23附表3 机械加工工艺过程卡片4附表4 数控加工工序卡5附表5 数控加工工序卡6附表6 数控加工工序卡7附表7 数控加工工序卡8附表8 数控加工刀具卡片9附表9 数控加工刀具卡片10附表10 数控加工刀具卡片11附表11 数控加工进给路线图廓12附表12 数控加工进给路线图廓13附表13 数控加工进给路线图廓14附表14 数控加工进给路线图03 钻Φ32孔数控机床ck6140O0002 3爪卡盘乳化液数控加工15附表15 数控加工进给路线图04 钻铰所有孔立式加工中心XH714O0003 专用夹具乳化液数控加工16附表16 数控加工进给路线图05 钻铰Φ11孔立式加工中心XH714O0004 专用夹具乳化液数控加工17附录17 数控加工程序O0001：N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z0.0N0030 T00 M06N0040 G0 G90 X-.7181 Y.4098 S0 M03 N0050 G43 Z.6693 H00N0060 G83 Z-.9055 R.6693 F9.8 Q0.0 N0070 X.7139 Y.417N0080 X.0042 Y-.8268N0090 G80N0100 M02O0002：N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z0.0 N0030 T00 M06N0040 G0 G90 X-.6988 Y1.2104 S0 M03N0050 G43 Z.1969 H00N0060 G83 Z-1.7717 R.1969 F9.8 Q0.0N0070 X-1.3976 Y0.0N0080 X-.6988 Y-1.2104N0090 X.6988N0100 X1.3976 Y0.0N0110 X.6988 Y1.2104N0120 G80N0130 M02O0003：N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z0.0N0030 T00 M06N0040 G0 G90 X-2.3828 Y-1.3846 S0 M03N0050 G43 Z-1.1849 H00N0060 G83 X-.9508 Y-.5578 R-1.1849 F9.8Q0.0N0070 G80N0080 M02O0004：N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z0.0N0030 T00 M06N0040 G0 G90 X.0042 Y-.8268 S0 M03N0050 G43 Z.6693 H00N0060 G83 Z-.9055 R.6693 F9.8 Q0.018N0070 X-.7181 Y.4098N0080 X.7139 Y.417N0090 G80N0100 M02O0005：N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z0.0N0030 T00 M06N0040 G0 G90 X-.6988 Y-1.2104 S0 M03 N0050 G43 Z1.1811 H00N0060 G83 Z-1.5748 R1.1811 F9.8 Q0.0 N0070 X-1.3976 Y0.0N0080 X-.6988 Y1.2104N0090 X.6988 N0100 X1.3976 Y0.0N0110 X.6988 Y-1.2104N0120 G80N0130 M02O0006：N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z0.0N0030 T00 M06N0040 G0 G90 X-.6988 Y-1.2104 S0 M03N0050 G43 Z1.1811 H00N0060 G83 Z-.9843 R1.1811 F9.8 Q0.0N0070 X-1.3976 Y0.0N0080 X-.6988 Y1.2104N0090 X.6988N0100 X1.3976 Y0.0N0110 X.6988 Y-1.2104N0120 G80N0130 M02O0007：N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z0.0N0030 T00 M06N0040 G0 G90 X-2.3828 Y-1.3846 S0 M03N0050 G43 Z-1.1849 H00N0060 G83 X-.9508 Y-.5578 R-1.1849 F9.8Q0.0N0070 G80N0080 M021920。
盘套类零件的加工工艺
③切削速度的选用，在被加工直径相同的条件下， 加工内孔的切削速度应是加工外圆的切削速度的 70%~80%。
三、盘套类零件的定位和装夹方法
（1）定位基准的选择。选择粗基准时， 尽量选择不加工表面或能牢固、可靠地 进行装夹的表面。选择精基准时，最好 满足基准重合原则，采用设计基准或装 配基准作为定位基准，并且尽量与测量 基准重合。盘套类零件在加工时的定位 基准主要是外圆和内孔。
图2.1 常用盘套类零件
2．盘套零件的工艺 盘套类零件的基本工艺路线如下图2.2所示。
图2.2 基本工艺路线
二、孔加工方法及刀具 1．孔加工的常用方法及刀具 孔的加工方法通常有钻孔、扩孔、车孔和铰孔。
钻孔的常用刀具是麻花钻。钻孔属于粗加工，其尺寸精度一 般可达IT11～IT12，表面粗糙度Ra12.5～25µm。
③充分加注切削液。切削液有润滑、冷却、清洗、 防锈等作用。
④合理选择刀具几何参数和切削用量。 ⑤内孔的加工特点。加工内孔时刀具在内孔中切削，
刀杆截面租受内孔直径的影响，要求刀杆不能与工 件发生干涉，且要留有排屑的空间，故刀杆细长， 刚性较差；刀具在内孔中切削，其散热、冷却润滑、 排屑都较为困难，因此对刀具材料的要求也较高； 刀具在切削过程中不便观察、排屑困难，尺寸及表 面质量较难控制，故对操作者的操作技能要求很高； 切削内孔时，进退刀方向与切削外圆时方向相反。
图2.3 内孔车刀 （a）通孔车刀 （b）盲孔车刀 （c）双后角
（2）内孔车刀的选用。常用的内孔车刀有3种不同 截面形状的刀柄，即圆柄、矩形柄和正方形柄。普 通型和模块式的圆柄车刀多用于车削中心和数控车 床上，如图2.6（a）所示。矩形和方形柄多用于普 通车床，如图2.6（b）所示。
图2.6 不同刀柄的内孔刀 (a)圆柄 (b)方柄
毕业设计——轴套的加工工艺分析
轴套的加工工艺分析【摘要】轴套类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
轴套类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。
本文是对典型轴套类零件加工技术的应用及数控加工的工艺性分析。
【关键词】：工艺分析，加工程序，切削用量，公差目录引言 (1)一、零件工艺分析 (1)（一）零件的分析 (1)二、毛坯的选择 (3)（一）毛坯的种类 (3)（二）选择毛坯的原则 (3)三、数控加工工艺分析 (4)（一）定位基准的确定 (4)（二）工艺路线的拟订 (5)（三）机床设备与工艺装备的选择 (6)（四）加工阶段的划分 (7)（五）工序的划分 (8)（六）工序顺序的安排 (8)总结 (12)参考文献 (22)谢辞....................................................................................................................错误!未定义书签。
引言毕业设计是专业教学工作的重要组成部分和教学过程中的重要实际性环节。
毕业设计的目的是：通过设计，培养我们综合运用所学的基础理论知识，专业理论知识和一些相关软件的学习，去分析和解决本专业范围内的一般工程技术问题的能力，培养我们建立正确的工艺设计思维，学会查找工具书，掌握数控工艺设计的一般程序，规范和方法。
本次设计选择的课题为轴套零件的车削加工工艺设计及其数控加工程序编制（如图1）。
这次毕业设计让我们对机械制图的基础知识有了进一步的了解，同时也为我们从事绘图工作奠定了一个良好的基础。
并锻炼了自己的动手能力，达到了学以致用的目的。
它是一次专业技能的重要训练和知识水平的一次全面体验，是学生毕业资格认定的重要依据，同时也为我们将来走向工作岗位奠定了必要的理论基础和实践经验。
典型零件加工工艺过程
强化质量管理体系：建立完善的质量管理体系，对加工过程进行全面监控和管理， 确保每个环节的质量控制。
引入先进技术和设备：积极引入先进的加工技术和设备，提高加工效率和精度，提 升零件加工质量。
感谢您的观看
检验环节：对加工 完成的零件进行检 验，包括尺寸、形 状、表面质量等方 面的检查，确保零 件符合设计要求
检验标准：制定明 确的检验标准，为 检验人员提供依据 ，确保零件质量稳 定可靠
质量记录：对加工 过程监控和检验结 果进行记录，便于 后续追溯和分析， 为持续改进提供数 据支持
05
零件加工后的质量检测 与评估
案例分析：具体零 件加工过程中的形 位公差控制实例
表面粗糙度控制
影响因素：切削参数、刀具 类型、材料性质等
定义：表面粗糙度是指零件 表面微观不平度的程度
控制方法：选择合适的切削 参数和刀具类型，采用先进
的加工工艺
检测方法：采用表面粗糙度 测量仪进行测量
加工过程监控与检验
加工过程监控：对 零件加工过程中的 关键工序进行实时 监控，确保加工质 量符合要求
结论：总结箱体类零件加工工艺的重要性和发展趋势，强调其在机械制造领域的重要地位和作用
其他典型零件加工工艺案例
轴类零件加工工艺 案例
盘套类零件加工工 艺案例
叉架类零件加工工 艺案例
箱体类零件加工工 艺案例
07 总结与展望
典型零件加工工艺过程总结
零件加工工艺过程概述 零件加工工艺流程 零件加工工艺特点 零件加工工艺发展趋势
度等
检测方法：采 用各种量具、 仪器进行测量
检测数据记录： 详细记录每个 零件的检测数
车工工艺第五章 套类零件的车削
了解套类零件的类型及用途；掌握套类零件的几种加工方法、装夹特点以 及精度要求；掌握钻、扩、锪孔的方法，适用加工的范围，能达到一般精度的要 求；掌握铰刀的选择方法和铰孔方法；掌握内孔车刀的选择要求、装刀的方法； 掌握内孔的几种测量方法；掌握内沟 槽的几种加工和测量的方法。
第一节 套类零件加工知识
第九节 套类工件的车削工艺分析
教学目标：
1、了解套类工件加工的工艺，加工过程。刀具选择，掌握套类工件的车削质量分析 教学重点： 1、套类工件加工的工艺，套类工件的车削质量分析。 教学难点： 1、套类工件的车削质量分析 课时：1 课时 教学内容：
一、轴承套的工艺分析 1、工艺特点：尺寸精度和形位公差要求均较高。 2、轴承套车削方案较多，可以是单件加工，也可以是多件加工。
圆锥形锪钻 a)60°锪钻 b)120°锪钻 c)锪钻工作情况
技能训练二 钻孔和扩孔练习 【基本要求】 （1）在车床上按照如图所示完成钻孔加工。 （2）然后用 d=20 mm（或者 19.7 mm）的扩孔钻扩孔加工。 （3）工件材料：HT150。
操作步骤】 （1）确定主轴转速为 360 r/min。 （2）开始时，使用较小的进给量，以免钻头摆动，当钻头切入工件后，使用正 常进给量进给。 （3）随着钻头进给的深入，由于排屑和散热困难，要多次将钻头从孔中退出， 使其充分冷却并排屑后，再继续钻孔。 （4）孔即将钻穿时，由于横刃先穿出，轴向阻力突然减小，这时必须降低进给 速度，否则钻头容易被工件卡死。
第三节、 扩孔和锪孔
教学重点： 1、了解扩孔和锪孔的方法； 2、掌握扩孔和锪孔的工具选择和使用方法； 教学难点： 1、麻花钻的各刀面倾角、使用方法及刃磨； 课时安排：2 课时 教学内容：
（1）用麻花钻扩孔 用大直径的钻头将已钻出的小孔扩大。 （2）用扩孔钻扩孔
关于解决数控车床加工各种轴类、套类、盘类零件工艺定位
关于解决数控车床加工各种轴类、套类、盘类零件工艺定位浅析摘要：数控车床加工轴类、套类、盘类零件时，绝大部分都需多次装夹，因装夹方法不合适导致很难保证加工质量。
本文在分析这类零件数车加工工艺定位的基础上，结合生产实际情况，设计出一种新的定位装置来解决这类零件的装夹问题，大大提高了零件的质量和加工效率。
关键词：数控车床装夹工艺加工效率0 前言轴类、套类、盘类零件是比较常见的机械零件，特别是细长轴、薄壁筒套之类的零件在电器开关中应用较多，给数控车床操作者带来了不少麻烦，对加工者提出了更高的要求，如果不注意，轻者影响加工效率，进而影响生产进度，重者产生废品。
因此，解决这一类零件数控车床的加工定位装夹以及加工工艺问题，既是现实生产中的迫切要求，又具有重要的经济价值意义，也给企业带来可观的经济效益。
1 数控车床加工此类零件存在的问题数控车床在加工过程中，常用的定位方法有两种：第一种是软爪定位，这种定位方法因软爪所夹紧零件的尺寸有限，所以对于一些较长工件的加工，因伸出过长而刚性太差，而且因刀具磨损和切削用量等因素，在加工过程中容易出现窜动，因而零件的质量很不稳定。
再者零件因尺寸不同加工者还需要不间断的车软爪，这不仅降低了卡爪的使用寿命，而且在装夹时会发生磕碰划伤的现象，同时无形中也增加了很大的加工成本。
另外一种定位方法是前定位，这种方法需要将每件零件重新找正一次，而且还要进行两次装卡，生产效率非常低，数控设备的加工能力不能得到充分发挥。
2 设计一种解决工艺方案为了避免上述问题，同时也是为了更好的提高零件的加工质量及产品性能，我们设计了一种适用于各种轴类、套类及盘类零件在数控机床上加工时的组合定位装置，实现加工方便，定位准确，质量稳定，生产效率高的目的。
解决工艺方案如下：1）根据生产实际情况，相关数控机床操作人员设计制造一套定位装置，要求该装置在加工各种轴类、套类及盘类零件时，定位方法科学合理，使用时充分与数控车床主轴和卡盘紧密配合，加工者可以根据零件实际情况调整定位装置的伸缩量以及该定位装置的组合方式，使零件装夹定位后达到最佳状态，即实现零件加工时的后定位。
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精加工做好余量方面的准备。
工序35是用修复后的基准定位，进行外 圆表面的半精加工，并完成外锥面的最终加 工，其它表面留有余量，为精加工做准备。 工序40是磨削工序，其主要任务是建立 辅助基准，提高Φ 112外圆的精度，为以后工 序作定位基准用 。
（4）工序45、50、55 这三个工序是继续进行半 精加工，定位基准均采用Φ 112外圆及其端面 这是用统一基准的方法保证小孔和槽的相互 位置精度。为了避免在半精加工时产生过大 的夹紧变形，所以这三个工序均采用N面作轴 向压紧。 这三个工序在顺序安排上，钻孔应在铣槽 以前进行，因为在保证孔和槽的角向位置时， 用孔作角向定位比较合适。半精镗内腔也应在 铣槽以前进行。 在工序50和55中，由于工序要求的位置 精度不高，所以虽然有定位误差存在，但只要 在工序40中规定一定的加工精度，就可将定位 误差控制在一定范围内，这样，位置精度保证 就不会产生很大的困难。
高，一般为0.01～0.05mm。当套类零件的外圆表面不需加工时， 内外圆之间的同轴度要求很低。
套孔轴线与端面的垂直度精度，当套件端面在工作中承受载
荷或不承受载荷但加工中是作为定位基准面时，其要求较高，一 般为0.01～0.05mm。
（4）表面粗糙度
为保证套类零件的功用和提高其耐磨性，内孔
表面粗糙度Ra 值为2.5—0.16µ m，有的要求更高达 Ra0.04µ m。外径的表面粗糙度达Ra5～0.63µ m。
工序５采用大外圆及其端面作为粗基准，加工外圆，为下
一工序准备好定位基准，同时切除内孔的大部分余量。 工序10是加工大外圆及其端面，并加工大端内腔。这一
工序的目的是切除余量，同时也为下一工序准备定位基准。
工序15是加工外圆表面，用工序10加工好的大外圆及其 端面作定位基准，切除外圆表面的大部分余量。
粗加工采用三个工序，用互为基准的方法。
配合表面的粗糙度为Ra1.25µ m；位置精度,如平行度、
垂直度、圆跳动等，均在0.01～0.02mm范围内。 该轴套的材料为高合金钢40CrNiMoA，要求淬火后 回火，保持硬度为285～321HBS，最后要进行表面氮化 处理。毛坯采用模锻件。
3．轴套加工工艺分析
（1）工序5、10、15 这三个工序组成粗加工阶段。
在一次安装中加工出来。 5．在安排孔和外圆加工顺序时，应尽量采用先加 工内孔，然后以内孔定位加工外圆的加工顺序。
和端面以及内、外圆倒角。
3．以孔定位装夹在心轴上，精车全部外圆及另 一端面，保证图纸规定的总长尺寸。
图20-4是无台阶套筒的零件简图。
五、套类零件加工中的关键工艺问题
1．粗、精加工应分开进行。
2．尽量采用轴向压紧，如采用径向夹紧应使径向
夹紧力均匀。 3．热处理工序应放在粗、精加工之间。
4．中小型套类零件的内外圆表面及端面，应尽量
（2）几何形状精度
内孔的形状精度，应控制在孔径公差以内，有 些精密轴套控制在孔径公差的1／2—1／3，甚至更 严。对于长的套件除了圆度要求外，还应注意孔的 圆柱度。
外圆表面的形状精度控制在外径公差以内。
（3）相互位置精度
当内孔的最终加工是在装配后进行时，套类零件本身的内外
圆之间的同轴度要求较低；如最终加工是在装配前完成则要求较
（2）工序20、25 工序20是中间检验。因下一工
序为热处理工序，需要转换车间，所以一般
应安排一个中间检验工序。工序25是热处理。 （3）工序30、35、40 工序30的主要目的是修复
基准。在工序30中，还安排了内腔表面的加
工，这是因为工件的刚性较差，粗加工余量 留的较多，所以在这里再加工一次，为后续
三、盘套件加工工艺
图20-3是法兰盘的零件图。从其技术要求中可以看出， 关键是要保证φ 55外圆表面对φ 35孔基准轴线的同轴度以 及两端面相对基准轴线的端面圆跳动要求。由于各表面粗 糙度Ra值均在1.6以上,故可在车床上加工，然后再加工小 孔与槽。其工艺过程见表20-2。此工艺过程既使粗、精加 工分开,又较好地保证了加工精度。
图20-1是常见套类圆柱面A、B、及端面D和轴配合，表面C及其 端面和轴承配合，轴套内腔及端面D上的八个槽是冷却 空气的通道，八个Φ 10的孔用以通过螺钉和轴连接。 （2）轴套从构形来看是一个刚度很低的薄壁件,最小壁厚为 2mm。 （3）从精度方面来看，主要工作表面的精度是IT5～IT8，C 的圆柱度为0.005mm,工作表面的粗糙度为Ra0.63µ m,非
3．套类零件的材料和毛坯
套类零件一般选用钢、铸铁、青铜或者黄铜等材料。
有些滑动轴承采用在钢或铸铁套的内壁上浇铸巴氏合金 等轴承合金材料。
套类零件的毛坯选择与其材料、结构和尺寸等因素
有关。孔径较小（如D<20mm）的套类零件一般选择热轧 或冷拉棒料，也可采用实心铸铁。孔径较大时，常采用
无缝钢管或带孔的空心铸件和锻件。大量生产时可采用
（5）工序60、65 这两个工序是精加工工序。对于 外圆和内孔的精加工工序，一般常采用“先孔 后外圆”的加工顺序，因为孔定位所用的夹具 比较简单。 在工序60中，用Φ 112外圆及其端面定位 用Φ 112外圆夹紧。为了减小夹紧变形，故采 用均匀夹紧的方法，在工序中对A、B和D面采 用一次安装加工，其目的是保证垂直度和同轴 度。 在工序65中加工外圆表面时，采用A、B和 D面定位，由于A、B和D面是在工序60中一次安 装加工的，相互位置比较准确，所以为了保证 定位的稳定可靠，采用这一组表面作为定位基 准。
课题二十
【教学目的和要求】
套类零件加工
掌握在不同生产类型、不同精度要求的生产中，套类零件加工工 艺过程拟定的方法和步骤，基本能够编制中等复杂程度套类零件 的工艺规程。
【教学内容摘要】
一、概述 二、套类零件加工工艺及其分析 三、盘套件加工工艺 四、无台阶套筒加工工艺特点 五、套类零件加工中的关键工艺问题
是机械加工中经常碰到的一类零
其应用范围很广。
件，
套类零件通常起支承和导向作用。
套类零件结构上有共同的特点：零件的主要表面为
同轴度要求较高的内外回转面；零件的壁厚较薄易变形； 长径比L/D>１等。图20-1是常见套类零件的示例。
图20-1是常见套类零件的示例。
2. 套类零件的技术要求
冷挤压和粉末冶金等先进的毛坯制造工艺。
二、套类零件加工工艺及其分析
套类零件由于功用、结构形状、材料、热处理以及加工 质量要求的不同，其工艺上差别很大。现以图20-2所示的轴 套件的加工工艺为例予以分析。 1．轴套件的结构与技术要求 2．轴套加工工艺过程 表20-1是成批生产条件下，加工该轴套的工 艺过程。 3．轴套加工工艺分析
【教学重点、难点】
重点：掌握套类零件加工工艺过程拟定的方法和步骤 难点：根据零件的技术要求灵活地选择粗、精基准和确定加工工序 顺序 【教学方法和使用教具】 讲授
【教学时数】
2
一、概述
1. 套类零件的功用和结构特点
2. 套类零件的技术要求
3．套类零件的材料和毛坯
1. 套类零件的功用和结构特点
套类零件
图20-3是法兰盘的零件图
其工艺过程见表20-2
四、无台阶套筒加工工艺特点
图20-4是无台阶套筒的零件简图。其加工工艺过程（小批生 产）为： 1．三爪卡盘夹住工件中间部位，粗车端面、孔 和外圆的一部分，并倒角（倒角尺寸应比图 样尺寸稍大，以便精加工之后恰好符合要
求）。
2．调头，三爪卡盘夹住已加工过的外圆表面， 粗车另一端面和外圆的另一部分；精加工孔
尺寸精度 几何形状精度 相互位置精度 表面粗糙度
（1）尺寸精度
内孔是套类零件起支承作用或导向作用的最主要表面， 它通常与运动着的轴、刀具或活塞等相配合。内孔直径的尺 寸精度一般为IT7，精密轴套有时取IT6，油缸由于与其相配 合的活塞上有密封圈，要求较低，一般取IT9。
外圆表面一般是套类零件本身的支承面，常以过盈配合 或过渡配合同箱体或机架上的孔连接。外径的尺寸精度通常 为IT6～IT7。也有一些套类零件外圆表面不需加工。