最新块焦炭反应性操作规程
焦炭反应性及反应后强度的测定
焦炭反应性及反应后强度的测定1主要内容及适用范围规定了测定焦炭反应性及反应后强度的方法提要、实验仪器、设备和材料、试样的采取和制备、实验步骤、试验的结果计算和精密度。
适用高炉炼铁用焦的焦炭反应性及反应后强度的测定，其它用途可参照执行。
2 原理称取一定质量的焦炭试样，置于反应器中，在1100+5℃时与二氧化碳反应2小时后，以焦炭质量损失的百分数表示焦炭反应性(CRI％)。
反应后的焦炭，经I型转鼓试验后，大于lOmm粒级焦炭占反应后焦炭的质量百分数，表示反应后强度(CSR％)。
3 试验仪器、设备和材料电炉、反应器、I型转鼓、转鼓控制器、圆孔筛、干燥箱、架盘天平、红外线灯泡、热电偶、筛板、高铝球、托架、反应器支架、块焦反应监控仪、计算机显示器、二氧化碳供给系统及氮气供给系统中的(转子流量计、洗气瓶、干燥塔、，缓冲瓶)等。
4 技术条件4.1 升温速度：O-1100℃，平均升温速度为8-16℃／min。
4.2 控温精度：1100±5℃，通二氧化碳j言面度在10－25min内恢复到1100±5℃。
4.3 通气温度：400℃时通氢气，1100℃切断氮气通二氧化碳。
4.4 温度显示误差：不大于±5℃。
4.5 时间显示误差：24小时内不大子30s。
4.6 电源电压：220(±10％)V，500HZ。
4.7 最大负载功率：8千瓦。
4.8 使用环境：温度10－35℃，湿度不大于80％，周围无强电磁场及腐蚀性气体的场所。
5 操作程序5.1 试验前试样的采取和制备5.1.1 按GBl997规定的取样方法，按比例取大于25mm焦炭20kg，弃去泡焦和炉头焦。
用颚式破碎机破碎、混匀、缩分出10kg，再用φ25mm、φ21mm圆孔筛筛分，大于φ25mm的焦块再破碎、筛分，取φ21mm筛上物，去掉片状焦和条状焦，缩分得焦块2kg，分两次(每次lkg)置于I型转鼓中，以20r／min的转速，转50r，取出后再用φ21mm圆孔筛筛分，将筛上物缩分出900g作为试样，用四分法将试样分成四份，每份不少于220g。
焦炭反应性及反应后强度试验中应注意的几个问题
定已成为企业的 日常工作 。但是由于试验条件掌 握不好 ，两指标的测定值相差较大 ，影响了对焦
为了插好 热 电偶 ，可先往 反应 管内装入约 １ 粒焦样 ，使其压住底部孔 网。然后把反应 管 ０ 倾斜一个很低的角度 ， 将剩余焦样装在反应管的 管壁上 ，留出空间 ，以便 可 以方便 地插入热 电 偶。然后扶正反应管 ， 手持反应管下部轻轻摇几 下， 使焦样装平。装料动作要规范 ，每次都按相 同方法操作 ，切不可先装焦样后插热 电偶 ，因为 这样做热电偶是插不进去的。 ３ 设定好 自动控温 系统参数 在积分限幅 １０ ３ 、 ０ ～１０ 偏差 限幅 ７ 、 出 ～９ 输 限幅 ５ ％～７ ％范围内， 同一焦炭样品进行对 ０ ０ 对 比试验 ， 经反复试验确定当积分 限幅为 １０ 偏差 ３、 限幅 为 ７ 输 出限幅为 ７ ％时， 应控制条件最 、 ０ 反
Ｓ ｅ ａ ｙ ａ Ｄｏ ｇＸｕ ｉ ｈ ｎ Ｘｉｏ ｕ ｎ ｎ ｂｎ
（ ｎ ｎ ｏ ｉｇａ ｄｇｓｍａ ｉ ａｔｒ） Ｋｕ ｍｉ Ｃ ｋｎ ｎ ａ ｋｎ ｆ ｏｙ ｇ ｇ ｃ
焦炭反应性及反应后 强度 ，是评价焦炭热性
要装均匀装平。 为防止试验过程中焦样丢失 ，影响试验的准 确性 ， 试验做完后 ，要重新数一数焦块数 目，看 与装人数 目是否一致。还要检查一下反应后的焦 块 ，看有无粒度特别小或外观异常的焦块 ，如果 有说 明取样不好 ，数据的代表性和准确性差。
大 ，焦块形状也不如老标准严格 。由于焦块粒度
和形状对反应性有一定影响，粒度范 围宽 ，形状 变化大 ，必然会使试验数据分散 。因此在最后选 取试 样 时一定 要选 择粒 度相 近 的焦块 ，焦 块粒 度 尽可能在 ３ 左右 。最简单 的办法除了目测看大 小是否均匀外 ，每次试验不但要保证试样重量符
焦炭反应性及反应后强调使用说明书
焦炭反应性及反应后强度测定仪操作规程1. 将制好的焦炭样品置于Ⅰ型转鼓中，以20r/min的转速，转50r(数显为100)。
2. 取出样品后分别用直径25mm和23mm圆孔筛筛分，将大于23mm小于25mm焦炭称取200g±0.5g作为分析试样。
3. 将反应器从炉体中取出，并打开上盖，将筛板平放在反应器底部，然后放入高铝球45个，平铺。
在将已备好的焦炭试样200g±0.5g装入反应器。
4. 将热电偶套管插入料层中心位置，然后将反应器直立，用活手扳将盖与反应器筒体固定好，将反应器托架移至炉体的中心，然后将反应器放入炉体内，并将测温热电偶插入反应器热电偶套管内。
5. 将反应器进气管、排气管分别与供气系统（蓝色管）、排气系统（铜管）连接。
检查气路，确保密封不漏气。
6. 打开气瓶、精密温度控制仪、电脑，双击桌面上的“SYDwin-T224”图标，点击“管理员登录”输入密码“Z”，点确认键进入软件操作系统。
此时界面左下角通讯状态显示蓝色条，并伴有“滴”的一声，说明精密温度控制仪、电脑、电炉都已连接好。
7. 点击屏幕右方的“试验报告”，将样品称量的实际质量输入焦炭总质量一栏。
8. 在界面上将“手动”改为“自动”，点击“启动”按钮，仪器开始升温工作。
9. 当温度升到1100℃时会发出提示音，观察气体是否由氮气转为二氧化碳气体。
10. 在“试验报告”中记录开始反应时间，反应2h后,停止加热。
11. 当自动出炉时，提前在支架上整理好热电偶导线和进排气管的管路走向，使其顺畅无弯折和不发生受牵拉的现象。
12. 离开电炉，站到电脑前观察出炉是否正常。
13. 至电脑屏幕上的炉温显示为100℃以下，拔掉反应器上排气管，打开反应上盖，倒出焦炭，捡出高铝球，称量反应后的焦炭试样，并记录结果。
14. 在“试验报告”的反应后焦炭一栏输入称量结果，点击“计算”，即可显示反应性结果。
15. 反应后的焦炭全部装入Ⅰ型转鼓内，以20r/min的转速共转30min.总转数为600 r（数显为1200）。
[新版]焦炭反应性及反应后强度的测定
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焦炭反应性及反应后强度的测定1主要内容及适用范围规定了测定焦炭反应性及反应后强度的方法提要、实验仪器、设备和材料、试样的采取和制备、实验步骤、试验的结果计算和精密度。
适用高炉炼铁用焦的焦炭反应性及反应后强度的测定，其它用途可参照执行。
2 原理称取一定质量的焦炭试样，置于反应器中，在1100+5℃时与二氧化碳反应2小时后，以焦炭质量损失的百分数表示焦炭反应性(CRI％)。
反应后的焦炭，经I型转鼓试验后，大于lOmm粒级焦炭占反应后焦炭的质量百分数，表示反应后强度(CSR％)。
3 试验仪器、设备和材料电炉、反应器、I型转鼓、转鼓控制器、圆孔筛、干燥箱、架盘天平、红外线灯泡、热电偶、筛板、高铝球、托架、反应器支架、块焦反应监控仪、计算机显示器、二氧化碳供给系统及氮气供给系统中的(转子流量计、洗气瓶、干燥塔、，缓冲瓶)等。
4 技术条件4.1 升温速度：O-1100℃，平均升温速度为8-16℃／min。
4.2 控温精度：1100±5℃，通二氧化碳j言面度在10－25min内恢复到1100±5℃。
4.3 通气温度：400℃时通氢气，1100℃切断氮气通二氧化碳。
4.4 温度显示误差：不大于±5℃。
4.5 时间显示误差：24小时内不大子30s。
4.6 电源电压：220(±10％)V，500HZ。
4.7 最大负载功率：8千瓦。
4.8 使用环境：温度10－35℃，湿度不大于80％，周围无强电磁场及腐蚀性气体的场所。
5 操作程序5.1 试验前试样的采取和制备5.1.1 按GBl997规定的取样方法，按比例取大于25mm焦炭20kg，弃去泡焦和炉头焦。
用颚式破碎机破碎、混匀、缩分出10kg，再用φ25mm、φ21mm圆孔筛筛分，大于φ25mm的焦块再破碎、筛分，取φ21mm筛上物，去掉片状焦和条状焦，缩分得焦块2kg，分两次(每次lkg)置于I型转鼓中，以20r／min的转速，转50r，取出后再用φ21mm圆孔筛筛分，将筛上物缩分出900g作为试样，用四分法将试样分成四份，每份不少于220g。
焦炭反应性及反应后强度试验中注意事项
焦炭反应性及反应后强度试验中注意事项：焦炭反应性及反应后强度是评价焦炭热性质的重要指标，对高炉冶炼影响很大。
近年来随着高炉大型化，该两个指标越来越受到人们的重视，许多国家根据国资源和技术需要制定不同的测试方法，并用相应的指标来控制焦炭的质量，我国于1983年制定了国家标准，但是由于试验条件不易掌握，导致两指标的测定值误差较大，影响了对焦炭质量的评价。
根据几年来的工作经验，提出几个测定中注意的问题仅供大家参考。
1.自测观察其大小是否均匀外，每次试验不仅要保证试样质量符合标准。
同时还要尽量使试样的焦块数目相等。
在反应器底部装100mm后高铝球时要装平，装焦炭块时也要均匀装平。
2.按GB/T4000-2008规定，焦炭在装入反应器前需在烘箱中干燥，温度在170-180度，干燥2小时，去除焦炭外表面吸收的水分，放入干燥器中冷却到室温。
称重（200±0.5g)入炉，为防止试验过程中焦炭丢失影响试验的准确性，试验做完后，要重新数一数焦块数目，检查与装入数目是否一致，还要检查以下反映后的焦块，如果有说明取样不好，数据的代表性和准确性差。
1.严格按照国标制焦炭样使粒度形状尽量接近。
（1）.按GB/T4000-2008规定的制样方法，按比例取大于25mm焦炭20kg，弃去泡焦和炉头焦。
用颚式破碎机破碎、混匀、缩分出10kg，再用25mm、23mm圆孔筛筛分，大于25mm焦块再破碎、筛分。
取23mm筛上物，去掉薄片状焦和细条状焦，保留较厚片状焦和较粗条状焦，并将较厚片状焦和较粗条状焦用手工修整成颗粒状焦块，用制样方法一（1）在厚度为8-10mm的钢板上，钻若干个直径为21mm的圆孔钢板，在此钢板砸出110粒焦炭试样。
（2）在170-180度的烘箱中，烘干时间不低于2小时；取出焦炭冷却至室温。
（3）用二分法将试样分成2份，放入干燥瓶中备用。
制样方法二（1）用颚式破碎机破碎、混匀、缩分出10kg。
（2）用Φ25mm、Φ21mm圆孔筛筛分；大于Φ25mm的焦块再破碎、筛分。
焦炭反应性及反应后强度测定操作规程范文
焦炭反应性及反应后强度测定操作规程华誉化验室焦炭反应性及反应后强度测定操作规程焦炭反应性及反应后强度测定操作规程1 引用文件：《GB/T 4000- 焦炭反应性及反应后强度试验方法》；《KF- H型焦炭反应性及反应后强度测定仪使用手册》。
2 方法概要:称取一定质量的焦炭试样，置于反应器中，在1100℃±5℃时与二氧化碳反应2h后，以焦炭质量损失的百分数表示焦炭反应性（CRI）。
反应后焦炭，经I型转鼓试验后，以大于10㎜粒级焦炭占反应后焦炭的质量分数表示焦炭反应后强度（CSR）。
3 设备、材料和工具3.1 仪器：3.1.1 焦炭反应性及反应后强度测定仪：KF- H型；3.1.2 耐高温合金钢反应器；3.1.3 反应器支架；3.1.4 电子台秤：最大称量500g，感量0.5g；3.1.5 I型转鼓：20r/min±1r/min,减速机减速比为50；3.1.7 干燥箱：容积不小于0.07m3,最高使用温度可达300℃；3.2 材料：3.2.1 二氧化碳供给系统：3.2.1.1 二氧化碳钢瓶及二氧化碳电加热减压阀，钢瓶内二氧化碳含量达99.99%；3.2.1.2 二氧化碳电加热减压阀规格：220v,0～25Mpa；3.2.1.3 流量计：0.6m3/h；3.2.2 氮气供给系统：3.2.2.1 氮气钢瓶及氧压表，钢瓶内氮气含量为≧98.5；3.2.2.2 流量计：0.25m3/h；3.3 工具：3.3.1 圆孔筛：φ10㎜一个，筛框有效直径200㎜；φ23㎜一个，筛框有效直径300㎜；3.3.2 钳子；3.3.3 浅盘；3.3.4 活口扳子；3.3.5 六角扳手。
4 准备工作4.1 检查所用工具是否齐全，并将工具摆放合理便于使用；4.2 开启二氧化碳和氮气，并检查二氧化碳、氮气是否充分，以能完整做一次试验为最低标准；4.3 顺序开启电脑、控制炉体总电源的空气开关、精准控温箱电源开关、反应器升降杆电源开关。
焦炭反应性测定的工艺流程
焦炭反应性测定的工艺流程焦炭反应性测定是一种用于评估焦炭反应活性的方法。
焦炭的反应性是指焦炭在高温下与气体或液体的反应速率。
测定焦炭反应性可以帮助冶金行业选择最佳的焦炭用于高温反应过程。
下面是焦炭反应性测定的一般工艺流程：1. 样品制备：从不同生产批次或不同炉品的焦炭样品中，随机选取一定数量的焦炭块。
然后将块状焦炭样品粉碎成适当的粒度。
为了保证测试结果的准确性，应该选择均匀粒度的焦炭样品。
2. 焦炭与反应介质接触：将焦炭样品与反应介质接触，反应介质可以是气体或液体。
常用的反应介质有二氧化碳、水蒸汽、氧气等。
接触的方式可以是将焦炭样品与反应介质一起放入高温炉中，或者将焦炭样品浸泡在反应介质中。
3. 高温反应：将焦炭样品与反应介质一起置于高温区域内进行反应。
高温一般在800摄氏度到1500摄氏度之间。
所选择的温度应该是工业应用条件下的温度。
反应时间也需要考虑，一般为几分钟到几小时。
4. 结果分析：测定反应后的焦炭样品的重量损失或者产物的生成量，以评估焦炭的反应性。
重量损失或者产物生成量越大，说明焦炭的反应性越高。
5. 实验重复：为了确保测定结果的准确性和可靠性，应该进行多次实验重复。
不同时间、温度、反应介质等条件下进行多次测定。
6. 数据处理和结果报告：将多次实验结果进行平均，得出焦炭的平均反应性。
最后将实验过程和结果报告给用户或者相关部门。
需要注意的是，在焦炭反应性测定过程中，应该控制实验条件，使其尽量接近实际工业生产条件。
同时，还要注意实验设备的选择和维护，避免对实验结果的影响。
总之，焦炭反应性测定是一种用于评估焦炭反应活性的方法，通过一系列工艺流程对焦炭样品进行处理和测试。
这些工艺流程包括样品制备、焦炭与反应介质接触、高温反应、结果分析、实验重复、数据处理和结果报告等步骤。
通过这些步骤可以得到焦炭的反应性评估结果，为冶金行业的生产过程提供参考。
焦化操作规程
焦化操作规程
《焦化操作规程》
焦化是指将煤炭或焦炭在高温下加热分解，得到焦炭和其他副产品的工艺。
为了保证焦化生产的安全和稳定，制定了一系列的焦化操作规程。
首先，操作人员需要严格按照操作规程进行操作。
这包括了设备的启停操作、原料的投放和收取、生产过程中的参数监控等各个环节。
操作人员应该熟悉每个操作步骤和相关设备的性能特点，严格按照规程进行操作，确保设备和人员的安全。
其次，焦化操作规程要求对生产过程进行严格的监控和记录。
生产过程中，需要对关键参数进行实时监测，并及时调整生产参数，以保证生产的稳定和产品的质量。
同时，对生产过程中出现的异常情况，需要及时记录并进行分析，找出问题的根源，并及时采取措施进行处理。
此外，焦化操作规程也要求对设备的维护和检修进行规范管理。
定期对焦化设备进行检查、清洁和维护，确保设备运行正常，并及时发现并处理设备故障，以避免因设备故障而造成的生产事故。
总的来说，焦化操作规程是确保焦化生产安全、高效运转的重要保障。
只有严格遵守规程，严密监控生产过程，才能保证焦化生产的顺利进行，为企业创造更多的经济效益。
焦炭反应性
GB/T4000-2008 第181页 181
一、测定原理
焦炭反应性是指块度为20± 焦炭反应性是指块度为20±1mm的 20 的 焦炭在1100 1100± 时与二氧化碳反应2 焦炭在1100±5℃时与二氧化碳反应2小 时后，焦炭质量损失的百分数； 时后 ，焦炭质量损失的百分数 ； 反应后 强度是指反应后的焦炭，经转鼓试验后， 强度是指反应后的焦炭， 经转鼓试验后， 大于1 大于 1 0mm粒度焦炭占反应后的焦炭的 粒度焦炭占反应后的焦炭的 质量百分数。 质量百分数。
五、精密度
焦炭反应性及反应后强度的重复性r 1 . 焦炭反应性及反应后强度的重复性 r 不得超过下列数值： 不得超过下列数值： CRI：r≤2.4% ： 平行试验的算术平均值。 平行试验的算术平均值。 CSR：r≤3.2% ： 2. 脑上设置屏幕保护程序、 1. 严禁在电脑上设置屏幕保护程序、背景私自安装 其它程序。 其它程序。 2.洗气瓶内的浓硫酸每做 次试验更换1 洗气瓶内的浓硫酸每做3 2.洗气瓶内的浓硫酸每做3次试验更换1次，废弃的浓 硫酸必须稀释为稀酸后再进行销毁， 硫酸必须稀释为稀酸后再进行销毁，严禁浓硫酸直接进行 销毁。 销毁。 开启后的无水氯化钙应放置于干燥器内进行存放。 3.开启后的无水氯化钙应放置于干燥器内进行存放。 电脑工控机上滤网每隔7天清洗1 4.电脑工控机上滤网每隔7天清洗1次。 试验完毕后，应在电炉顶部放置围脖砖， 5.试验完毕后，应在电炉顶部放置围脖砖，使炉温缓 慢冷却，避免出现温度骤冷，以损坏炉砖。 慢冷却，避免出现温度骤冷，以损坏炉砖。 6.所有来样必须在试样袋上粘贴不干胶外标签、放置 所有来样必须在试样袋上粘贴不干胶外标签、 内标签，制备、 内标签，制备、干燥后的试验样品必须放置于广口瓶内并 于干燥器内存放。 于干燥器内存放。
焦炭反应性和反应强度
焦炭反应性
一定块度的焦炭在规定条件下与二氧化碳等气体反应后，焦炭质量损失的百分数。
焦炭热强度是反应焦炭热态性能的一项机械强度指标（CSR%）。
它表现焦炭在使用环境的温度和气氛下，同时经受热应力和机械力时，抵抗破碎和磨损的能力。
焦炭的热强度有多种测定方法，方法一是热转鼓强度测定。
测量焦炭的热转鼓强度，一般是将焦炭放在有惰性气氛的高温转鼓中，以一定转速旋转一定转数后，测定大于或小于某一筛级的焦炭所占的百分率，以此表示焦炭热强度。
方法二是称取一定200g焦炭试样，置于高温反应器中，把高温反应器置于焦炭反应性测定仪中，按启动键设备开始按程序升温，等温度升到1100±5℃时与二氧化碳反应2小时后，以焦炭质量损失的百分数表示焦炭反应性(CRI%)。
高温反应后的焦炭经I型转鼓试验后，大于lOmm粒级焦炭占反应后焦炭的质量百分数，表示反应后强度(CSR%)。
（最新国标执行方法是方法二，标定设
备:PL-500F焦炭反应性测定仪）
焦炭反应性是指焦炭与二氧化碳、氧和水蒸气等进行化学反应的能力。
焦炭反应后强度是指反应后的焦炭在机械力和热应力作用下抵抗碎裂和磨损的能力。
焦炭在高炉炼铁、铸造化铁和固定床气化过程中，都要与二氧化碳、氧和水蒸气发生化学反应。
由于焦与氧和水蒸气的反应有与二氧化碳间的反应相类似的规律，因此大多数国家都用焦炭与二氧化碳的反应特性评定焦炭反应性(CSR%）。
中国标准GB/T4000-2008规定了焦炭反应性及反应后强度试验方法。
其做法是使焦炭在1100±5℃高温下与二氧化碳发生反应，然后测定反应后焦炭失重率及其机械强度。
块焦炭反应性和反应后强度检验稳定性的探讨
块焦炭反应性和反应后强度检验稳定性的探讨目前焦炭的质量对高炉生产的稳定性、炼铁的成本、物料量大影响都比较大。
特别是在1350m2以上的大高炉对焦炭的各项指标要求比较高，随着燃料的紧缺，焦炭的各项指标波动越来越大，检验工作的难度越来高，要求也越来越严。
因此焦炭的热强度已经成为衡量焦炭质量指标的基准。
焦炭反应性（CRI）和反应后强度（CSR）是表征焦炭热态强度的重要指标，焦炭与CO2的反应程度直接反映了焦炭在高炉中的行为，因此焦炭热态检验的稳定性为高炉生产提供强有力的保障。
标签：焦炭反应性；影响因素；制样粒度；温度控制1 试验原理、定义、试验技术条件（1）试验原理是焦炭在1100℃高温下与CO2发生反应，测定反应后焦炭失重率及其机械强度，即焦炭反应性及反应后强度。
（2）焦炭反应性指块度为φ23mm-φ25mm焦炭在1100±5℃时与CO2反应2h后，焦炭重量损失的百分数。
（3）反应后强度指反应后焦炭，经I型转鼓试验后，大于10mm粒级焦炭占反应后焦炭的重量百分数。
（4）试验技术条件。
a.控温范围：0～1100℃。
b.控温精度：1100±5℃。
c. CO2和N2的气体控制流量及精度：入口气体压力允许范围为0.2～0.3MPa，最大流量为20L/min，控制精度不大于±2%。
d.温度显示误差：不大于±5℃。
e.时间显示误差：24小时内不大于30S。
f.电源电压：220（±10%）V，50Hz。
g.最大负载功率：8千瓦。
h.使用环境：温度10～35℃，湿度不大于80%，周围无强电磁场及腐蚀性气体的场所。
i.升温时N2为0.8L/min，反应时CO2为4L/min，冷却时N2为2.0L/min。
2 试验的采取制备按GB1997规定的取样方法，按比例取不小于25mm焦炭20kg，弃去泡焦和炉头焦。
用颚式破碎机破碎、混匀、缩分出10kg，再用φ25mm、φ23mm圆孔筛筛分，大于φ25mm的焦块再破碎筛分，取φ23mm筛上物，去掉片状焦，缩分得焦块2kg，分两次（每次1kg）置于I型转鼓中，以20r/min的转速，转50r，取出后再用φ23mm圆孔筛筛分，将筛上物缩分出900g作为试样，用四分法将试样分成四份，每份不少于220g。
焦炭反应性及反应后强度操作规程
①反应器放入电炉内后，沿着进气管向出气管方向推实。目的是不要让反 应器进气管碰到炉丝管壁。
②在插热电偶时,一定要让热电偶垂直插入电偶套,否则会使电偶折断。
7、启动计算机
①将炉温控制开关拔到“自动”位置，电位器调整到最小。气路控制开关拔到“自动”位置。
②将电源开关拔到“开”位置。
③启动计算机，进入Windｏws系统后，双击“焦炭反应性控制系统”图标，单击“运行”，进入自动试验。
３、设备如遇跳闸时应查明原因排除故障后再合闸,不得强行合闸。
4、设备启动后应检视各电器仪表正常后方可正式工作。
5、如遇漏电失火时应先切断电源，用二氧化碳和干粉灭火器进行灭火。禁止用水及其它液体灭火器进行灭火。
6、发生人体触电时应立即切断电源,然后用人工呼吸法作紧急抢救治疗。但在未切断电源之前禁止与触电者直接接触,以免再发生触电。
焦炭反应性及反应后强度操作规程
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焦炭反应性及反应后强度安全操作规程
１、设备必须由专职电工或厂家调试人员进行安装及调试
2、电源电压必须与电气设备的额定电压相同（AＣ220V),且电源电压应在±5%范围内
３.2检测设备日常点检由检测设备领用人负责点检。
4、点检环境﹕
温度20±5℃,湿度75%以下。
５、点检方法:耳力、目力观察和手动试验。
③2小时后，CO2电磁阀自动关闭,冷却N２电磁阀自动打开，观察质量流量计读数应为２L/min。.
9、取出反应器
①使用提升机构将反器从电炉中取出。操作时应注意高温灼伤。
②盖好盖板防止炉温下降过快，导致炉砖急冷急热，减少炉体寿命。
焦化安全操作规程
焦化安全操作规程焦化是将煤等燃料在没有氧气的情况下加热分解，生成焦炭、焦油、煤气等有用产品的过程。
焦化工艺涉及高温、高压、化学品等危险因素，因此在焦化过程中必须严格遵守安全操作规程，以防止事故的发生。
一、个人安全1.着装规范：在进入焦化场地前，必须穿戴符合要求的个人防护装备，包括安全帽、防滑鞋、护目镜、手套等，以保护身体免受外部伤害。
2.人员培训：所有从事焦化作业的人员必须经过专业培训，了解焦化工艺、安全操作规程和应急处理措施，确保能够正确、有效地应对突发情况。
3.禁止单独作业：在进行焦化作业时，禁止单独作业，必须有两人以上协同工作，以便能够相互帮助和监督，减少事故发生的可能性。
二、设备安全1.设备检查：在进行每一轮焦化作业前，必须对相关设备进行全面检查，确保其状态良好，不存在任何隐患。
发现异常情况应及时报告并进行维修。
2.设备维护：对于焦化设备，定期进行维护保养是必要的。
定期更换老化、损坏的设备部件，保证设备的可靠运行，减少故障的发生。
3.防暴器具：在高温、高压环境下工作时，必须使用符合要求的防爆器具，以防止静电火花或其他可能引起爆炸的因素对工作现场和人员造成危险。
三、化学品安全1.储存管理：焦化过程中使用许多化学品，必须有专门的储存区域，并按照相关标准进行储存管理，防止化学品泄漏、混装等情况发生。
2.标识标牌：对于储存的化学品，必须在储存区域外部设置警示标识和标牌，以提醒人员注意危险品的存在，确保作业人员以及外来人员的安全。
3.防护措施：在操作过程中，必须佩戴符合要求的防护手套、防护眼镜等个人防护装备，以减少化学品与皮肤、眼睛等部位的接触，降低伤害风险。
四、应急处理1.应急演练：定期进行应急演练，提高全体员工对事故应急处理的能力和技巧，确保在事故发生时可以做出正确的反应和处理。
2.应急设备：焦化现场必须配备必要的应急设备，如灭火器、泡沫炮、防毒面具等，以便在事故发生时能够及时进行救援和应急处理。
焦炭测试反应器安全操作及保养规程
焦炭测试反应器安全操作及保养规程前言焦炭测试反应器是煤气化、炼焦等领域必不可少的实验设备，它的安全操作和保养工作非常重要。
本文旨在介绍焦炭测试反应器的安全操作和保养规程，以确保实验过程中人身和设备的安全。
安全操作规程1. 实验前准备1.确认设备完好无损，如有磨损或老化的零部件，需要及时更换；2.按照设备说明书和实验要求，准备必要的实验样品、试剂和仪器设备；3.确认实验现场的安全设施和装备，如灭火器材等是否齐全并有效；4.操作人员应正确佩戴防护用品，如手套、口罩、护目镜等。
2. 实验操作过程1.在加入新试剂前，需待反应器完全冷却才能开启、拆开以及加入新试剂，否则可能会引起爆炸；2.操作过程中要注意慢慢加热，逐步升温，防止因温度过高发生爆炸或对设备造成损坏；3.避免异物进入反应器内部，以免可能导致设备损坏；4.严格限制高温下的操作，不得要求太过激进，应尽量避免过高温度引发问题；5.在实验过程中，严格按照操作步骤进行操作，避免操作失误，如操作失误应立即停止操作，并通知相关人员；3. 实验后处理1.实验后，立即关闭加热电源；2.等待反应器冷却后，慢慢拆开设备，避免产生爆炸、燃烧等风险；3.清洗设备时，切记不要使用金属工具刮除设备内壁，以防对设备造成损伤；4.对设备内部进行清洗或保养前，确认设备已经完全冷却。
4. 反应器使用注意事项1.不要使用反应器进行超过规定条件的实验，以免因温度、压力过高导致设备损坏；2.在操作过程中，应注意防火防爆措施，以免发生爆炸、燃烧等事故；3.反应器不得超载使用，以免对设备造成不可挽回的损失；4.避免过度清洗或强化保养，这可能导致设备过早退化。
设备保养规程1. 设备日常保养1.反应器长时间闲置后应清洗干净，并进行保养工作；2.机械部分需在运作前进行充分润滑；3.定期检查设备状态，确认设备没损坏或老化；4.确认设备的安全装备如灭火器材等随时都能保持一定的工作状态。
2. 设备年度保养1.每年至少进行一次全面保养和检查；2.完全拆开设备，并进行细致的清洗和检查，避免隐患；3.专业人员对设备进行全面检验，以确保设备处于最佳工作状态；4.确认设备的安全装备如灭火器材等随时都能保持一定的工作状态。
焦炭最好的操作方法
焦炭最好的操作方法
焦炭是一种固体燃料，主要用于工业生产中，下面是焦炭的一些操作方法：
1. 储存：焦炭应储存在干燥通风良好的地方，避免与湿气接触，防止发生自燃。
焦炭应以堆积的形式储存，注意堆垛的高度和稳定性。
2. 运输：焦炭可以使用专门的焦车或矿车进行运输。
在运输过程中要注意避免碰撞或挤压，避免中途散落。
3. 使用：焦炭在工业生产过程中可以用于高炉冶炼、钢铁制造、铝冶炼、化工等领域。
在使用焦炭时，要按照工艺要求进行投料和控制燃烧过程以保证生产的正常进行。
4. 废弃物处理：焦炭有时会产生废弃物，如焦碳灰和焦炭块等。
对于焦碳灰，可以进行合理的处置，包括回收利用或合理填埋。
焦炭块可以进行再生利用或作为能源发电等用途。
需要提醒的是，焦炭是一种易燃材料，操作时要注意安全，避免火源接触、撞击或摩擦引起火灾，必要时应配备防火设施。
同时，也要遵守环境保护的相关法规和规定，合理处理废弃物，减少环境污染。
焦炭热反应性测定仪安全操作规程
焦炭热反应性测定仪安全操作规程
1、将称取好的200g试样装入反应器中
2、将中心热电偶插入反应器中
3、将反应器置于升降器上
4、将进气管和排气管连接到反应器上
5、在操作屏上选择手动控制方式启动
6、选择升降器上升
7、升降器上升到预定位置
8、启动全自动控制方式，系统进入全自动控制状态
9、系统进入工艺控制程序阶段
10、反应2个小时后，执行工艺控制程序
11、中心温度下降至100℃时，自动关闭N2气体
12、将试样从反应器中倒出
13、用天平秤取反应后质量并输入到触摸屏中
14、将反应后试样倒入I型转鼓的鼓中
15、启动转鼓控制器
16、将转鼓后的焦炭取出用10mm圆孔筛筛分
17、将筛分后的筛上质量输入到触摸屏中
18、系统自动计算CRI和CSR值
19、保存报告。
焦炭反应器安全操作及保养规程
焦炭反应器安全操作及保养规程焦炭反应器是一种重要的工业设备，用于将煤焦炭转化为具有高热值、低灰分、低硫分的炼焦炭。
为确保焦炭反应器的正常运行和安全生产，需要严格遵守操作规程和保养要求。
一、安全操作规程1. 安全装备在进行焦炭反应器操作前，需要检查安全装备是否完好，包括安全帽、安全鞋、眼镜、耳塞等防护用品。
2. 载体气体检测在进行反应器的建立和炉内维修时，需要先进行载体气体检测。
检测主要目的是检查进入炉内的气体是否有爆炸、中毒和窒息危险。
3. 炉温控制在炉内反应过程中，应定期采集炉内温度数据，确保炉温在可控范围内。
若炉温不稳定或超出范围，需要及时采取措施调整，以保证反应器的正常运行。
4. 压力监测反应器内压力若持续升高，应当立即停机，并采取降压措施，以避免爆炸危险。
5. 反应器清洗反应器内会存在大量的残留物，清洗时间需要在反应器严格停机、持续通风的情况下进行。
正确的清洗方式可以保证反应器内部干净且安全。
6. 防止外来物质进入外来物质的进入会影响反应器的正常运行并危及生命安全。
在操作时需要加强对周围环境的监测，保证环境干净整洁、无杂物。
二、保养规程1. 检查共汽泵焦炭反应器内需要用共汽泵将炉内产生的煤气送往其他设施中进行加工或处理。
定期检查共汽泵需要检查泵壳、进出口管路、密封件等是否完好，并添加润滑油以保证泵的正常运行。
2. 炉内维修在进行炉内维修时，需要先关闭反应器，并对炉内进行彻底清洗。
清洗期间需要注意防护装备的使用，以防药品刺激性对人体造成伤害，同时还要及时采集气象数据，避免药品的挥发和扩散到周围环境，造成污染。
3. 防腐处理焦炭反应器常受大气腐蚀和介质侵蚀的影响，并且在生产过程中也会受到一些酸、碱等有害物质的侵袭。
为了防止反应器内壁的腐蚀进一步加剧，需要对内壁进行防腐处理。
4. 设备检修设备检修是保证反应器正常运行的重要环节。
针对不同部位，应采取不同的检修方式。
例如，可以利用内窥式检测技术对反应器内部壁面进行检测，对反应器密封件进行检修等。
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块焦炭反应性操作规程焦炭反应性及反应后强度试验方法1 范围本标准规定了测定焦炭反应性及反应后强度试验方法的原理、实验仪器、设备和材料、试样的采取与制备、实验步骤、结果的计算及精密度。
本标准适用高炉炼铁用焦的焦炭反应性及反应后强度的测定，其他用途焦炭可参照执行。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 1997焦炭试样的采取和制备GB/T 2006冶金焦炭机械强度的测定方法3 原理称取一定质量的焦炭试样，置于反应器中，在1100℃±5℃时与二氧化碳反应2h后，以焦炭质量损失的百分数表示焦炭反应性（CRI）。
反应后焦炭，经I型转鼓试验后，以大于10mm粒级焦炭占反应后焦炭的质量分数表示焦炭反应后强度（CSR）。
4 实验仪器、设备和材料4.1 电炉电炉用电炉丝、碳化硅或其他能满足试验要求的加热元件加热均可。
4.1.1 底部封闭式加热电炉炉体结构如图1所示。
单位为毫米炉膛内径140mm，外径160mm；高度640mm（高铝外丝管）。
加热元件：使用碳化加热元件或者电炉丝。
使用电炉丝时的电炉安装要点：炉壳底部封闭，上口敞开，于现在底板上装好脚轮。
在底部铺一层耐火砖，将绕好的电阻丝的外室管立放于底板正中。
在外丝管与炉壳间隙之间，填充轻质高铝砖预制件（有标准尺寸的轻质高铝砖切制）或者保温棉，炉丝由上下两端引出，与固定在炉壳上的绝缘子相联接。
炉丝引出部分用单孔绝缘保管好，切忌相互搭接，以免造成短路。
控温电偶插入反应器中央，将电炉与控温仪及电源接好。
每一台电炉安装完毕即测定恒温区，使炉膛内1100℃±5℃温度区长度不小于150mm。
使用碳化硅加热元件时的安装要点：可以使用硅碳管或者6到8根硅碳棒，接线时尽量在加热元件的同一端接电源，同时要注意露出的接线端的绝缘保护，防止触电。
4.1.2 底部开口式加热电炉炉体结构如图2所示。
单位为毫米1——炉壳；2、3、4——轻质高铝砖；5——绝缘子；6——炉盖；7——硅碳棒；8——炉脚；9——反应器支架。
图2 底部开口式加热电炉炉膛：180mm×180mm，高600mm（炉壳）。
加热元件：U型硅碳棒，四支，四面炉膛各一支。
电炉安装要点：炉壳底部开口，保证高铝反应管能够通过，上下敞开；底部下反应器支架中间开小孔，使进气管口能够通过，底板用脚支撑。
在底部铺一层耐火砖，用标准尺寸的轻质高铝砖砌制炉膛，周围填充保温材料。
炉膛顶部开四个孔，放置硅碳棒。
硅碳棒连接线与固定在炉壳上的绝缘子相联接，盖好上盖。
控温电偶插入反应器中央，将电炉与控温仪及电源接好，每一台电炉安装完毕即测定恒温区，使炉膛内1100℃±5℃温度区长度大于150mm。
4.2 反应器反应器为耐高温合金钢反应器或刚玉质反应器。
4.2.1 耐高温合金钢反应器结构见图3，由耐高温合金钢制成（GH23或GH44）。
1——中心热电偶套管；2——进气管；3——排气管。
图3 耐高温合金钢反应器4.2.2 刚玉质反应器结构见图4，由耐高温刚玉管和耐高温合金钢（GH23或GH44）制作。
反应筒用耐高温刚玉管，上盖下底用耐高温合金钢制作。
与硅碳棒加热电炉配置。
此反应器也可全部采用耐高温合金钢（GH23或GH44）制作。
1——中心热电偶插孔；2——进气管；3——排气管；4——盖子；5——底座。
图4 刚玉质反应器4.2.3 电炉与反应器组装图电阻丝加热电炉与耐高温合金钢反应器组装图，见图5。
碳化硅加热电炉与刚玉质反应器或耐高温合金钢反应器组装图，见图6。
1——反应器；2——控温热电偶；3——电炉；4——进气孔；5——排气孔；图5 电阻丝加热电炉1——反应器；2——控温热电偶；3——电炉；4——进气孔；5——排气孔；图6硅碳棒加热电炉4.3 反应后强度试验设备4.3.1 I型转鼓：装置见图7。
转速20r/min±1r/min。
4.3.1.1 鼓体：用外径140mm，厚5mm-6mm的无缝钢管加工而成。
鼓内净长度700mm，鼓盖厚5mm-6mm。
4.3.1.2 减速机：速比50。
4.3.1.3 电机：0.75kw，910r/min。
4.3.2 转鼓控制器：总转数600r，时间30min±1min。
1——鼓体；2——马达；3——减速机；4——机架。
图7 转鼓控制器4.4 二氧化碳供给系统4.4.1 二氧化碳钢瓶及二氧化碳电加热减压阀。
钢瓶内二氧化碳含量达99.99％，二氧化碳电加热减压阀规格：220V，0 -25 MPa。
4.4.2 流量计：0.6m3/h。
如果使用的流量计不是二氧化碳气体流量计，要经过校正，换算成二氧化碳气体流量。
4.4.3 二氧化碳含量达不到要求时，可以使用附录A中二氧化碳净化措施进行二氧化碳的净化。
4.5 氮气供给系统4.5.1 氮气钢瓶及氧压表。
钢瓶内氮气含量达到99.99％。
4.5.2 流量计：0.25 m3/h.4.5.3 氮气含量达不到要求时，可以使用附录A中氮气净化措施进行氮气的净化。
4.6 Ф精密温度控制装置控温范围0℃-1600℃，精度0.5级。
4.7 圆孔筛Ф10mm一个，筛框有效直径200mm。
Ф23mm一个，筛框有效直径200mm。
Ф25mm和Ф23mm各一个，筛面400mm×500mm,按GB/T 2006中4.2圆孔筛规定制做。
4.8 干燥箱工作室容积不小于0.07m3。
最高温度：300℃.4.9 天平最大称量500g，感量0.5g。
4.10 铑-铂热电偶直径0.5mm，长度650mm.高铝质热电偶保护管A(Ф7mm×5mm×400mm)高铝质双孔绝缘管D(Ф4mm×1mm×400mm)高铝质单孔绝缘管C(Ф1mm×0.6mm×10mm)4.11 板材质为耐高温合金钢（GH23或GH44），厚2mm-5mm，直径79mm，其中均匀直径3mm的孔，孔间距离5mm。
4.12 高铝球：直径20mm。
4.1.3托架见图8.材质Q235A，三个支管材质为1Gr18Ni9Ti。
图8 托架4.14 反应器支架承放反应器，尺寸、形式自定。
5 试样的采取与制备5.1 按GB/T 1997规定的采样方法，按比例取不小于25mm焦炭20kg,弃去泡焦和炉头焦。
用颚式破碎机破碎、混匀、缩分出10kg，再用Ф25mm、Ф23mm焦块在破碎、筛分。
取Ф23mm筛上物，去掉薄片状焦和细条状焦，用Ф23mm圆孔筛筛分后与未经过修整的颗粒状焦块混匀。
缩分得焦块2kg，分两次（每次1kg）置于Ι型转鼓中，以20r/min的转速，转50r，取出后再用Ф23mm圆孔筛筛分，将筛上物缩分出900g 作为试样，用四分法将试样分成四份，每份不少于220g。
注：试验焦炉的焦炭可用40mm～60mm粒级的焦炭进行制样。
5.2 将制好的试样放入干燥箱，在170℃～180℃温度下烘干2h，取出焦炭冷却至室温，用Ф23mm圆孔筛筛分，称取200g ±0.5g待用。
6试验步骤：试验流程图91——二氧化碳钢瓶；2、4——流量计；3——氮气钢瓶；5——三通活塞；6——机密温度控制装置；7——热电偶；8——托架；9——反应器；10——电炉；11——试样。
图9试验流程图6.1 将反应器置于炉内，在反应器底部平放筛板，铺高铝球，确保焦炭装入时反应器内的焦炭层处于电炉恒温区内。
6.2 试样装入反应器6.2.1 当时用耐高温合金钢反应器时，将已备好的焦炭试样200g±0.5g装入反应器，并记录焦块颗粒数。
热电偶套管插入料层中心位置，然后将该反应器直立，用螺丝将盖与反应器置于炉顶的托架上吊放在电炉内，托架与电炉盖间放置石棉板隔热。
在反应器法兰四周围上保温材料，减少散热。
6.2.2 当使用刚玉质反应器时，装入已备好的200g±0.5g焦炭试样约一半的颗粒，然后插入热电偶套管，再装入另一半焦炭，将热电偶套管穿过反应器盖子上的中心孔，盖上反应器盖子。
四周上保温材料，减少散热。
6.3 将测温热电偶插入反应器热电偶套管内（热电偶用高铝质双孔绝缘管及高铝质热电偶保护管保护）。
6.4 将反应器进气管、排气管分别于供气系统、排气系统连接。
检查气路，保证严密。
6.5 接通电源，用精密度控制仪调节电炉加热。
升温速度为8℃/min～16℃/min。
当料层中心温度达到400℃时，以0.8L/min的流量通氮气，保护焦炭，防止其烧损。
6.6 当料层中心温度达到1050℃时，接通带预热装置的二氧化碳减压阀的电源插头，预热二氧化碳气瓶出口处，以保证二氧化碳气体稳定流出。
当料层中心温度达到1100℃，稳定10min，切断氮气，改通二氧化碳，流量为5L/min，记录开始反应时间。
通二氧化碳后料层温度应在5min～10min内恢复到1100℃±5℃.6.7 反应2h，停止加热。
切断二氧化碳气路，改通氮气，流量控制在2L/min。
6.8 试样的冷却6.8.1 当时用耐高温合金钢反应器时，可拔掉排气管，将反应器从电路内吊出，放在支架上继续通氮气冷却。
6.8.2 当使用刚玉质反应器时，反应器仍至于炉内，自然冷却至室温。
6.9 至反应器中的焦炭冷却到100℃以下，停止通氮气。
打开反映器上盖，倒出焦炭，称量、记录。
6.10 反应后的焦炭全部装入Ι型转鼓内，以20r/min的转速共转30min。
总转数为600r。
然后取出Ф10mm圆孔筛筛分、称量筛上物质量、记录。
6.11 试验原始数据按附录B中焦炭反应性后强度试验记录表所示的格式记录。
7 结果计算7.1 焦炭反应性焦炭反应性指标以损失是焦炭质量反应前焦炭总质量的百分数表示。
焦炭反应性（CRI）按（1）式计算，数值以％表示：CRI（％）=（m — m1）/m×100 (1)式中：m——焦炭试样质量，单位为克（g）；m1——反应后残余焦炭质量，单位为克（g)；7.2 反应后强度反应后强度指标以转鼓后10mm粒级焦炭占反应后残余焦炭的质量百分数表示。
反应后强度（CSR）按（2）式计算，数值以％表示：CSR(％) = m2/m1×100 (2)式中：m2——转鼓后大于10mm粒级焦炭质量，单位为克（g）；m1——反应后残余焦炭的质量，单位为克（g）。
7.3 焦炭反应性及反应后强度试验结果均平行试验的算术平均值。
8 精密度焦炭反应性（CRI）及反应后强度（CSR）的重复性r不得超过下列数值：CRI：r≤2.4％； CSR:：r≤3.2％。