神户制钢工艺流程

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日本神户钢铁集团铝铜工业公司的铝加工材及深加工制品

日本神户钢铁集团铝铜工业公司的铝加工材及深加工制品

日本神户钢铁集团铝铜工业公司的铝加工材及深加工制品张春波;王祝堂【摘要】日本神户钢铁集团有限公司是一个矿产资源与金属材料跨国公司.其铜铝事业部专注于生产与经营高附加值的高技术产品,在国内有3个大的生产厂与7个相关公司,在国外有10个相关的深加工与生产企业,仅在中国就有6个,主要铝产品为罐料、汽车平轧产品、锂离子电池盒、汽车铝型材、汽车悬挂系统锻件、高强度钢-铝硬钎焊丝、空调复合铝板带箔、高强度铝厚板、半导体与液晶制造设备用铝材.公司特别注重创新,铝材的自主开发合金占65%左右.【期刊名称】《轻合金加工技术》【年(卷),期】2013(041)006【总页数】11页(P1-11)【关键词】神户钢铁公司;汽车外覆盖板;锂离子电池盒铝合金【作者】张春波;王祝堂【作者单位】哈尔滨中飞新技术股份有限公司,黑龙江哈尔滨150060;中国有色金属加工工业协会,北京100814【正文语种】中文【中图分类】TG146.21日本神户钢铁集团(Kobe Steel Group)是一个大型金属材料跨国公司,日文名称为“株式会社神户制钢所”,英文名称为“Kobe Steel Ltd.”,总部位于日本神户市,集团的标志及统一商标为“KOBELCO®”。

公司于1905年9月1日开始组建,1911年6月28日正式挂牌成立,现任总经理兼首席执行官(社长)为佐藤广士先生,截止2011年3月31日公司总资产155.5422亿元人民币,即2333.1325亿日元;员工总数34 772名。

集团公司下设8个公司(事业部)的主管业务如下:钢铁公司:钢丝,钢条,铸钢,锻钢,钛,铁粉,发电供电装备;焊材公司:焊条,焊接系统与装备,试验、检测及其他,高性能材料;铝铜公司:铝板带箔,铝挤压材,铝加工材,铝、镁合金铸锻件,铜板,铜管,铜线,铜箔;机械公司:工业机械,压缩机,化工、能源设备,核能设备,金属加工设备;资源工程技术公司:低品位煤炭深加工及转化,炼铁及炼钢技术,核能利用,防沙防灾产品,城市系统建设;工程机械公司:土木与建设机械,工业及环保回收材料再生利用设备,履带式及轮胎式起重设备,土建及基础工程装备;环境解决方案公司:水处理设备,冷却塔,废弃物处理与再生利用设备,化工装备及食品机械,环境分析与咨询;综合商贸公司:钢铁材料,钢铁冶炼原辅材料,有色金属,机械与电子器材,焊接材料与设备。

透视ITmk3炼铁新工艺发展历程与技术特点

透视ITmk3炼铁新工艺发展历程与技术特点

透视ITmk3炼铁新工艺发展历程与技术特点非高炉炼铁作为21世纪全世界钢铁行业的前沿技术,是未来技术发展的主要方向。

在此领域,国际冶金工作者不断进行着广泛、深入的研究和开发,形成了众多直接还原、熔融还原技术。

煤基转底炉法因其原料适应性强、操作灵活受到很多国家的重视。

日本神户制钢在过去几十年转底炉技术基础上提出了ITmk3(Ironmaking Technology Mark Three)工艺,使金属化球团在还原时能进一步熔化并实现渣铁分离,在短时间内生产出成分如生铁的高纯度粒铁产品。

该工艺突破了直接还原工艺范畴,彻底改变了直接还原产品对原料品位苛求的状况,而且还可以使用粉矿和非焦煤作原料,因而备受瞩目。

高炉-转炉工艺被称为第一代炼铁法,以气基梅德瑞克斯(MIDREX)法为代表的直接还原工艺被称为第二代炼铁法,而把煤基ITmk3工艺称作具有划时代意义的第三代炼铁技术。

目前首座ITmk3商业工厂已成功在美国投产。

1 ITmk3工艺发展过程ITmk3转底炉炼铁工艺由日本神户制钢开发。

最早的技术思想源于1994年,当时神户制钢对美国子公司梅德瑞克斯(Midrex)开发的快速融化(Fastmet/Fastmelt)法进行了一次评价试验,目的是考察适宜的反应温度和原料条件,却意外发现还未到铁的熔点时球团就熔化,而且形成的粒状小铁块与渣能干净利落地分离,所得粒铁纯度很高(铁含量为96%-97%)。

随后,神户制钢对此发现进行了一些基础实验,逐渐掌握了ITmk3的基本原理。

1996年神户制钢同Midrex子公司开始对ITmk3技术进行深入研究和改进,1999年在加古川厂区内建成了规模为年产能3000吨的中试厂,同年10月连续运转成功,到2000年12月完成了2次生产测试,其工艺设计得到实际验证。

随后ITmk3的发展转移到美国,2001年9月实施了梅萨比纳吉特(Mesabi Nugget)计划,于明尼苏达州合资建设一座年产能2.5万吨的示范工厂,成立梅萨比纳吉特公司,投资方除了神户制钢之外,还包括明尼苏达州政府、北美最大矿山公司克利夫兰·克利夫斯公司和美国第二大电炉制造厂钢动态公司(SDI),此外还得到了美国能源部(DOE)的资助,项目总投资达到2600万美元。

TRD工法(等厚度水泥土搅拌连续墙工法)完整施工顺序介绍-项目经验

TRD工法(等厚度水泥土搅拌连续墙工法)完整施工顺序介绍-项目经验

成墙取芯
芯 样 抗 压 试 验 报 告
14d、40d取芯结果显示,14d取芯强度普遍大于0.5mpa,40d取芯强度普遍大于0.8mpa, 且搅拌均匀性较好,水泥土离散性较低,整体强度较稳定。
芯 样 抗 渗 试 验 报 告
14d、40d的芯样渗水结果显示,14d、40d芯样抗渗系数普遍在10-6等级,同时,40d的抗 渗系数离散性也较小。
TRD-Ⅲ施工机械
TRD工法原理
通过动力箱液压马达驱动链锯式切割箱,分段连接钻至预定深度, 水平横向挖掘推进,同时在切割箱底部注入固化液,使其与原位土 体强制混合搅拌,形成的等厚度水泥土搅拌墙,也可插入型钢以增 加搅拌墙的刚度和强度。
该工法将水泥土搅拌墙的搅拌方式由传统的垂直轴螺旋钻杆水平分 层搅拌,改变为水平轴锯链式切割箱沿墙深垂直整体搅拌。
本工程 TRD先后穿过①杂填土层、②-1粉质粘土夹粉土、②-2粉质粘 土与粉土、粉砂互层、③-1细砂层、③-1a粉质粘土、③-2细砂层、③2a粉质粘土、④中细砂夹卵砾石层、⑤强风化泥岩层、⑥中风化泥岩 共计10层地质层,其中③-2、④、⑤、⑥这四层标贯较大,细砂层最 大N值达40~50,此四层土是本工程TRD施工的关键、下切割箱和先行 挖掘难度较大,对机械的损伤和正常的损耗也很大。
1循环:切割箱钻至预定深度后即开始注入固化液向前推进挖掘搅拌成 墙。
使用3循环或1循环施工方法的判断依据是能否确保切割箱横行速度 达到1.7m/h。
切割箱自行打入挖掘工序
水泥土搅拌墙成墙工序(1循环)
1循环法:切割箱钻至预定深度后即开始注入固化液向前推进挖 掘搅拌成墙。
水泥土搅拌墙建造工序(3循环)
赋存于砂土层中的承压水,其水位变化受长江水位变化影响,水量较丰富; 根据我公司2011年11月9日提供的场区东侧《XXXXXX厦抽水试验报告》, 场区下部砂层承压水含水层平均渗透系最高承压水位的绝对高程(黄海高 程)可超过23.00m(据XXXX关水文站实测资料,长江段最高洪水位为 27.67m)本次勘察期间量测的承压水水位为自然地面以下6.5米,相当于 绝对标高19.8米左右。

汽车用弹簧钢冶炼技术

汽车用弹簧钢冶炼技术

汽车用弹簧钢冶炼技术节能、环保、安全已成为汽车设计的首要考虑因素,汽车用弹簧钢正在向轻量化、高应力、高可靠度方向发展,因此,对弹簧钢的性能要求也越来越高。

汽车用弹簧钢尤以悬架弹簧和气门弹簧为典型代表,其冶炼工艺也有所区别。

1、悬架弹簧冶炼工艺弹簧钢冶炼过程中采用RH工艺,与VD工艺相比,处理夹杂物效率要更好,更有利于生产。

日本在弹簧钢生产技术方面一直走在世界前列,如新日铁住金公司,其悬架弹簧线材生产工艺流程:270 t转炉冶炼→RH-SCS处理→350 mm×560 mm大方坯连铸(中间包等离子加热+结晶器电磁搅拌+二冷区电磁搅拌+凸台辊轻压下)→连轧开坯→钢坯清理→线材轧制。

该生产技术生产的悬架弹簧强度高、抗弹减性能好、疲劳性能优越,广泛运用于世界各种高档汽车。

除新日铁住金外,其他先进企业如日本大同特殊钢知多钢厂、爱知钢厂、德国克虏伯等均采用LF+RH冶炼技术生产汽车悬架弹簧钢。

国内生产弹簧钢技术日趋成熟,生产企业借鉴工业发达国家的经验,逐渐采用RH真空处理冶炼工艺替代VD,生产出来的弹簧钢也开始广泛应用于国内汽车等行业中。

近几年,兴澄特钢生产弹簧钢的原料采用澳大利亚进口优质矿石,含铁量高,有害杂质少,从源头上控制产品的质量。

整个生产工艺流程:铁水KR→BOF→LF→RH→CC大方坯→开坯→表面处理(内部检验)→线材加热→控轧控冷→在线探伤→盘条成品。

良好的生产工艺使弹簧钢强度、韧性等性能得到了很好的提升,其弹簧钢质量在国内被用户广泛认可。

宝钢弹簧钢盘条根据市场要求,质量不断提高。

生产的弹簧钢盘条牌号:65Mn、60Si2MnA、60Si2CrA、50CrVA、60Si2CrVAT、B55SiCr 和B55SiCr V等7类,盘条规格涵盖国内用户所需品种。

高级弹簧钢盘条所占比例逐年提高。

宝钢弹簧钢盘条现有2条生产工艺路线:1)脱硫铁水→300t转炉→精炼(LF+RH)→模铸→均热炉加热→初轧机开坯→6VH连轧机轧成142 mm×142 mm钢坯→钢坯表面全剥皮处理→加热炉钢坯加热→高速线材轧机轧制→斯太尔摩控冷线冷却→成品检验→包装入库2)废钢+铁水→150t电炉→精炼(LF+VD)→连铸160 mm×160 mm →钢坯表面全剥皮处理→加热炉钢坯加热→高速线材轧机轧制→斯太尔摩控冷线冷却→成品检验→包装入库。

ITmk3炼铁新工艺

ITmk3炼铁新工艺

• 着手ITmk3工艺开发设计不到一年的时间,1999 年6月,在加古川厂内开始建设年产3000t规模的 小型中试厂,8月末开始试运行,9月开始生产。 先生产还原铁,在确认获得金属化率90%以上的 还原铁之后,将炉温提高到高于还原铁的生产条 件,首次成功地生产出粒铁。每天反复约6h的连 续作业,进行原料配比、热参数、炉内气氛、炉 内滞留时间等的调试,寻找最佳的操作条件。继 续提高生产率和粒铁品质的摸索。所幸的是,6h 连续作业的炉床没有出现问题。而且也没有大的 机械性问题,试验顺利。
• 2002年6月开始建设,2003年5月完成,并点火。 与加古川中试厂一样,首先生产高金属化率的还 原铁,第二天成功生产出粒铁。到2004年8月, 进行了15个月的大型验证运行。 • 验证运行包括以下4个阶段:(1)炉床维护技术的 4 (1) 优化;(2)提高生产率和粒铁质量;(3)提高燃料单 耗(优化二次燃烧);(4)性能试验。 • 在各阶段之间,进行了为进一步提高性能的技术 改造,使设备运转率达到91%~94%。并进行了两 次环境测定,与传统的炼铁法相比,是环境友好 型的炼铁法,而且能效也高。该工艺的主要特征 如下:
• 在决定大型中试厂转底炉尺寸时,主要注 重以下两点:(1)该工艺中,设定年产量为 2.5万t;(2)该工艺的关键是炉床维护技术, 炉床宽度是很重要的因素。大型转底炉有 7m宽的炉床。加古川中试厂的炉床宽度设 定为2m。
• 因为是工艺开发,所以设备风险应控制在 最小。因此,大型中试厂采取的方针是尽 可能采用有工业应用业绩的设备,即便是 商业机的尺寸,也能获得同样设备。结果, 只有还原熔融炉原料装入、排出设备是为 该工艺专门设计的,其余均采用有工业应 用业绩的设备。 • 工艺流程基本和加古川中试厂相同,但在 炉子排出粒铁和渣分离处理中,加古川是 分批进行,大型中试厂是连续处理。

神户制钢在中厚板领域的核心技术及产品

神户制钢在中厚板领域的核心技术及产品

世界金属导报/2010年/1月/26日/第020版质量品种神户制钢在中厚板领域的核心技术及产品肖英龙神户制钢公司(简称神钢)加古川制铁所中厚板厂自1968年投产以来,至今已向造船、建筑、桥梁、能源、产业机械等用户适时提供了大量高功能厚板。

其最大的特点是为用户提供的产品能在大热量输入焊接中确保HAZ(焊接热影响区)韧性,从而缩短工期,降低施工成本。

从前,为了抑制大热量输入焊接HAZ的γ(A)组织粗大化,促进α(F)组织生成,在生产中采取了以下对策:一是进行有效利用TiN析出物的KST(神户超级韧性)处理;二是即使在有利于提高焊缝性的低成分钢上,也采用可确保高强度的控轧和加速冷却工艺(KCL工艺),这也被称作神钢的TMCP技术。

这些工艺的应用满足了用户对产品的需求。

然而,近年来伴随钢结构的大型化而引起的钢材高强度化和厚壁化,用户一直要求采用大热量输入焊接技术。

在此背景下,重新将低碳多方位贝氏体的组织控制技术作为核心技术进行开发,并实用化。

该技术除钢的低碳化之外,还适量地加入弱碳化物形成元素。

在大热量输入焊接HAZ 细化了贝氏体组织,并减少了MA的岛状硬化组织,从而确保了优良的HAZ韧性。

现在神钢超级韧性钢系列已实现了商品化,并获得了厚板领域用户的高度评价。

TMCP技术因设置了最大压力为5000t级的多功能矫直机,引进了可在线精确控制钢板全长的板厚、平直度和材料特性的PROME系统等,并自主开发了部分设备和控制技术。

因此,可大量稳定地生产尺寸、板形、质量均质性都十分优良的大热量输入焊接用钢。

而且,该技术解决了源自板面内残余应力不均匀分布的应变变形等问题,从而实现“无变形”钢板的实用化,提高了厚板加工的生产率和精度。

下面概要介绍神钢在厚板领域的核心技术:“低碳多方位贝氏体技术”和“TMCP技术”的最新动向;同时介绍采用神钢自主的核心技术而开发的有特点的厚板产品。

1提高大热量输入焊接HAZ韧性的组织控制技术过去在神钢,作为大热量输入焊接的对应技术是以析出TiN、抑制焊接时γ晶粒粗大化而开发的促进α析出的KST技术,将之与TMCP技术组合,即可同时获得良好的HAZ韧性和母材高强度和高韧性。

日本神户制钢的褐煤提质技术

日本神户制钢的褐煤提质技术

该 厂 的 中试 结果 证 明 , B U C工 艺可 通过 轻质 油
作 者 简 介 :郭 艳 玲 ( 9 3年 一) 女 , 级 工 程 师 , 学 本 科 ,9 7年 毕 业 于俄 罗 斯 新 西 伯 利 亚 国立 师 范 大 学 17 , 高 大 19
冶 金 丛 刊
总第 1
来脱 除褐 煤 的水分 、 高其 热值 , 提 使褐 煤提 质 后褐 煤 的热值 达 到原料 煤 的 1 5倍 , 2 0 . 从 04 提 高到 2 7 k/ g 达 到 高 阶 烟煤 的 热 值 水 61 2 Jk , 灰分 仅相 当于 高 阶 烟 煤 的 13 该 工 艺 还 可 1 /;
视 , 列为 国家 级研 究课题 , 到 了 日本 经济 贸易 产 被 得 业 省 和 日本 煤 炭能 源 中 心 、 以及 印 尼 能源 和 矿 产 资
含有 一定 量 的原 生 腐 殖 酸 , 含 量 低 , 含 量 高 , 碳 氧 氢
含 量变 化大 , 挥发 分 一般 在 4 % 一 5 。 由 于褐 煤 5 5%
( )全景 a
一 ■
金, 由神户 制 钢 提 供 技 术 , P rt i 供 场 地 由 T A um n提
和褐煤 ( TA umi 印尼第 四大 煤炭企 业 , a i P rt n是 在S t u 拥 有一 座煤 矿 ) 。该 项 目于 2 0 0 7年 5月 开 始建 设 ,
1 1 在 印 尼建 中试厂 .
T k o S i hs。 该 工 艺 最 初 被 发 明 人 命 名 为 a u h e i g a “ e p r T c nlg ” T m ua eh o y 。初期 , 用一 套设 在 加 古 川 o 使
厂 的 、 理 规模 为 0 1 d的小 型 试 验 装 置 , 含水 处 .t / 以

神户制钢挤压造粒机方案

神户制钢挤压造粒机方案

目录一、编制说明 (2)二、编制依据 (2)三、工程综述 (2)3.1 设备简述 (2)3.2 工作特点 (3)四、准备工作 (3)4.1 施工现场准备 (3)4.2 施工技术准备 (4)4.3 挤压造粒机布置示意图 (4)4.4 施工流程 (5)五、机组设备运输 (6)5.1 运输吊装总述 (6)5.2 设备运输 (6)5.3 混炼机电机运输 (11)5.4 混炼机机组设备运输 (12)5.5 齿轮泵与换网器、切粒小车运输 (14)5.6 特别注意事项 (15)六、施工方法 (15)6.1 施工程序、方法及技术要求 (15)七、混炼机单元安装 (16)7.1 地面标记 (16)7.2 混炼机单元临时定位 (17)7.3 临时对中 (17)八、齿轮泵、换网器和切粒机安装 (27)8.1 地面标记 (27)8.2 临时安装和临时对中 (27)8.3 最终对中 (34)九、其他设备的安装 (38)9.1 基础验收 (38)9.2 放线就位和找正调平 (39)9.3 垫铁、灌浆 (40)十、质量控制 (41)10.1 质量控制依据 (41)10.2 关键部位和关键工序质量控制措施 (41)十^一、HSE安全体系 (2)11.1 安全技术措施 (2)11.2 风险分析 (1)十二、资源需求计划 (1)12.1 施工机具需求计划 (1)11.2 人力资源需求计划 (3)、编制说明XXXXXXXXXXXX X目,XX装置各有一套挤压造粒机装置,挤压系统由日本神户制钢(KOBE STEEL LTD.)制造,分体装箱运到XXXX装置现场,在施工现场组装过程中,外商机械工程师在现场指导安装。

由于此机组是整个XXXX装置的核心组成部分,特编制此方案来确保施工质量和进度。

本方案是依据现有的资料编制而成,随着机组资料的逐步到齐,方案有待进一步完善,并以技术交底的形式下发给作业班组。

二、编制依据1、装置设备平面布置图2、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 ( GB50231-2009)3、外商随机资料;4、《重型设备吊装手册》冶金工业出版社5、《石油化工设备基础施工及验收规范》(SH3510-2000)6、《石油化工施工安全技术规程》SH3505-19997、《化工机器设备安装施工标准及验收规范》HG20203-20008、《大型设备吊装工程施工工艺标准》SH/T3515—20039、《安全技术操作规范》( Q/J121、11004-92)10、GB8918-2006重要用途钢丝绳三、工程综述3.1 设备简述布置:挤压造粒厂房L 型布置挤压机是高密度聚乙烯装置的核心设备,该挤压造粒系统由挤压机组、配套系统及辅助系统组成,主要包括以下设备:挤压机组:混炼机及其配套电机、减速箱和启动电机、齿轮泵、及其配套电机和减速箱、自动换网器。

神户制钢挤压造粒机方案

神户制钢挤压造粒机方案

神户制钢挤压造粒机方案(总50页)--本页仅作为文档封面,使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--目录一、编制说明.......................................................................................................................................... 错误!未定义书签。

二、编制依据.......................................................................................................................................... 错误!未定义书签。

三、工程综述.......................................................................................................................................... 错误!未定义书签。

设备简述....................................................................................................................................... 错误!未定义书签。

工作特点....................................................................................................................................... 错误!未定义书签。

转炉脱磷及深脱磷

转炉脱磷及深脱磷

转炉脱磷工艺近年来,随着我国钢材的发展,对低磷钢的生产要求越来越高,对高级别钢特别是低磷钢的需求大大增加,这些产品对钢中磷的质量分数提出了很高的要求,大多要求磷含量低于0.015%;低温用钢管、特殊深冲钢、镀锡板要求钢中磷低于0.010%;一些航空、原子能、耐腐蚀管线用钢要求磷低于0.005%,所以超低磷钢将成为以后发展的主要方向。

下面是关于国内外对超低磷钢的生产研究。

以及现场的一些主要工艺过程。

一国际上对超低磷钢的研究日本发明的转炉脱磷工艺主要方法有:JFE的LD-NRP法,住友金属的SRP法,神户制钢的H炉,新日铁的LD-ORP法和MURC法。

其操作方式住友有两种,第一种是采用两座转炉双联作业,一座是脱磷,另一座接受来自脱磷炉的低磷铁水脱碳,即“双联法”,典型的双联法工艺流程为:高炉铁水—铁水预处理—转炉脱磷—转炉脱碳—二次精炼—连铸;第二种是在同一座转炉上进行铁水脱磷和脱碳,类似传统的“双渣法”。

德国发明的转炉脱磷工艺:TBM工艺(蒂森底吹技术)目前双联法是生产超低磷钢的最先进转炉炼钢法,其主要优势是:炉内自由空间大,允许强烈搅拌钢水,顶吹供氧,高强度底吹,不需要预脱硅,废钢比较高,炉渣碱度比较低,渣量低,处理后铁水温度较高(1350),脱磷效率明显提高。

1转炉脱磷新工艺1.1JFE福山制铁所福山制铁所,有两个炼钢厂(第二炼钢厂和第三炼钢厂)。

该制铁所是日本粗钢产量最好的厂家。

第三炼钢厂有2座320T的顶底复吹转炉,采用LD-NRP工艺(双联法),一座转炉脱磷,另一座转炉脱碳,转炉脱磷能力为450万t/a。

该厂1999年开始全量铁水转炉脱磷预处理。

转炉脱磷指标:吹炼时间为10分钟,废钢比为7%~10%;氧气流量为30000立方米/h,底吹气体为3000立方米/h;石灰消耗为10~15kg/t。

转炉脱碳指标:炉龄低于脱磷转炉,转炉在炉役前期用于脱碳,炉役后期用于脱磷,炉龄约7000炉;石灰消耗5~6kg/t。

神户制钢提高大方坯连铸机铸坯的质量

神户制钢提高大方坯连铸机铸坯的质量
一般情况下 ,结晶器的垂直长度超过 2. 5 ~ 3. 0m 时 ,夹杂物和气泡上浮效果不好 。模拟分析 发现 ,结晶器的垂直长度超过 3. 0m 时夹杂物的 上浮效果达到饱合 ,因此 ,将垂直长度定为 3. 0m。 设计辊距 时 考 虑 了 控 制 凝 固 界 面 应 变 率 的 最 大 值 。众所周知 ,内部裂纹通常发生在从开始凝固 的 ZST到凝固结束前的 ZDT之间 , C、S等偏析大 的元素含量高会降低树枝晶间的钢水熔点 ,容易 产生内部裂纹 。因此 ,以 3 号连铸机产生的内部 裂纹为例 ,对辊子进行了设计 ,以使铸坯内部应变 率不超过临界值 。铸坯凝固界面应变率可以从下
表 3 结晶器振动条件
条件
3号连铸机
振幅 /mm
4 ( ±2)
振动频率 (最大 ) / r·m in - 1
240
5 号连铸机 3 ( ±1. 5 )
300
5. 3. 4 结晶器电磁搅拌装置
结晶器原有的两相电磁搅拌装置 (以下称 M - EM S)中 ,由于相邻线圈的磁通发生短路 ,所以 , 角部洛伦磁力分布不均 ,导致钢水液面上升 (图 7 略 ) 。角部液面上升时 ,保护渣流入不均 ,铸坯表 面产生缺陷 。采用三相 M - EM S时 ,角部上升流 少 ,保护渣流入均匀 。因此 , 5 号连铸机采用了三 相 M - EM S。 5. 3. 5 二次冷却
鞍钢技术
2007
年第
5期
AN
GAN
G
TECHNOLO G Y 总第
347期
国外钢铁
神户制钢提高大方坯连铸机铸坯的质量
(日 )酒井宏明 等
1 前言
汽车重要保险零件用高级特殊钢必须具有特 殊的性能 。近年来 ,由于日本国内汽车生产和零 件组装业的迅猛发展 ,使高级特殊钢的需求极为 旺盛 。因此 ,日本神户制钢在原有 3号连铸机的 基础上又新建了 5 号连铸机 ,以提高高级特殊钢 的产量 。本文介绍了神户制钢 3号大方坯连铸机 质量改进的经过和新建 5号连铸机的设计方案 。

日本高附加值线材生产工艺及品种概况

日本高附加值线材生产工艺及品种概况
产品的全套工艺技术开发。在直径0.7 mm、强度
1 800
MPa级桥梁用钢线、2
300
MPa级PC钢线
的开发中,为了确保严格的质量特性,和东京制绳 公司、铃木金属工业公司、住友电工钢线公司共同
提高:夹杂物个数预测指数减少34%、夹杂物最
大直径指数减少29%、夹杂物最大直径指数分布 的偏差减少了73%。 (2)采用精细轧制技术和新型在线热处理 技术
高碳钢的强度和延伸性调整效果明显,有利于用 户在以后的韧化处理中简化工序,特别是使用不 含铅等金属的盐浴,不仅导热性好,附着在线材上
西日本仓敷厂内,其线材产能为58万t/a,产品规
格为中4.2~19.0 mill,生产工艺为:铁水预处理
一转炉一,钢包精炼一CC一方坯轧机一开坯一小 方坯一超声探伤、钢坯清理一加热炉一KSW轧机 一在线热处理。在保证产品质量方面JFE主要采 取了以下措施L9—1I:
额的50%。新日铁住金积极参与下游线材加工厂商的产品设计开发,并进行必要的设备升级, 研发出DLP在线冷却工艺,开发了省略热处理线材系列、高强度线材系列等产品。JFE在斯太 尔摩冷却方法的基础上,开发出与铅浴淬火具有相同冷却能力的喷雾冷却技术,并在世界上率 先使之装备化,研发了高强高韧性硬线材TMP系列、低碳高强度线材TNH系列、非调质中碳钢
as can
manufacture high value—-added products such
wire rod.Based
Oil
heat・-treatment reduced wire rod and high strength
Stelmor cooling method,JFE developed Mist cooling process,which had the same first.JFE

神户制钢煤基直接还原铁生产工艺(下)

神户制钢煤基直接还原铁生产工艺(下)

神户制钢煤基直接还原铁生产工艺(下)2009-11-11 09:14:55 作者:TNCSTEEL 来源:TNC数据库2.3 熔化试验结果2.3.1熔化试验设备概要及工艺流程图4 熔化试验设备概要熔化试验设备如图4所示。

试验设备由生产原料铁水的低频熔化炉、熔化炉本体以及烟气处理设备构成。

熔化炉具有圆柱形固定式炉出铁口:钻孔;直径:2m;高:2.6m;产能:1.3万t铁水/a。

2.3.2固定式熔化炉的基本设想和技术开发课题该试验设备采用固定式熔化炉,基本设想如下所述。

熔化炉如果采用倾动式,出铁时必须中止吹炼,倾动炉体,出铁后,向相反一侧倾动炉体,排出炉渣。

这样,就会出现吹炼中止从而降低生产率,而且炉内温度也会下降。

而采用固定式炉,出铁时不需倾动炉体,继续吹氧和熔化直接还原铁,可定时排出铁水和熔渣,出铁渣时只是带出铁渣显热,炉内温度没有下降,而且生产率也基本没有降低,可以连续作业。

如将RHF生产的还原铁高温状态装入炉内,则可进一步提高生产率。

2.3.3熔化试验条件及操作参数熔化试验为一周几次的间歇运转,将低频炉约1450℃的原料铁水(6t)装入熔化炉后,开始第一次吹炼。

吹氧使铁水中碳燃烧,充分运用炉内二次燃烧升温,铁水温度达到规定值后,从中间出铁口排出约2t 的铁水和熔渣。

然后,在残留铁水(约4t)和少量渣的状态,反复多次进行还原铁(DRI)熔化和出铁渣操作,试验结束时从残铁排出口排出铁渣。

本试验所用的原料铁水成分和DRI成分分别示于表4和表5。

装入熔化炉的碳材使用钢铁厂产生的小粒焦粉(固定[C]=85%)。

表4 原料铁水主要成分 %表5 直接还原铁(DRI)主要化学成分 %2.3.4熔化试验结果(1)吹炼中铁水温度、[C]的变化将原料铁水装入炉内时,铁水温度大约降到1350℃,但第一次吹炼升温到1500℃左右出铁。

第二次吹炼后,铁水温度基本保持不变,反复进行直接还原铁的熔化和出铁渣作业。

吹炼中控制炉渣的形成,[C]含量基本保持在饱和状态。

背景材料六-神户制钢简介

背景材料六-神户制钢简介

背景材料六-神户制钢(Kobelco)简介一、历史轨迹--------------------------------2 - 4二、神钢集团企业-中国-----------------------5 - 8三、神钢品牌-------------------------------- 9四、独有技术&独家产品-----------------------10 - 13五、神钢财务信息----------------------------14株式会社神户制钢所(英文名称:Kobe Steel,Ltd)为日本大型钢铁企业(全流程型)。

简称:神户制钢、神钢。

国际上称为“KOBELCO”。

是第一劝业集团、三和集团的一员。

一、历史轨迹∙神钢历史(全部)∙神钢历史(中国)年月1905年9月创立神户制钢所,隶属合名会社铃木商店1911年6月从铃木商店独立出来,成立株式会社神户制钢所,注册资本为140万日元1917年6月新设门司工厂(现在的神钢金属制品株式会社)1926年10月在神户肋浜地区完成线材工厂1939年10月新设长府工厂(现在的长府制造所)1953年9月新设高砂工厂(现在的高砂制作所)1954年6月与美国Faudora公司合作,成立神钢Faudora株式会社(现在的株式会社神钢环境解决方案)1959年1月新设滩浜工厂(现在的神户制铁所)1960年9月开设纽约事务所(后来与KOBE STEEL USA INC.合并)1961年3月新设藤泽工厂(现在的藤泽事务所)1961年10月新设茨木工厂1965年4月与尼崎制铁株式会社合并1967年4月新设秦野工厂(现在的株式会社神钢材料铜管秦野工厂)1969年8月新设真冈工厂(现在的真冈制造所)1970年3月新设加古川制铁所1970年7月新设西条工厂1975年9月新设福知山工厂1976年11月开设新加坡事务所(现在的KOBE STEEL ASIA PTE. LTD.)1987年12月新设播磨工厂1988年4月在纽约设立美国综合统辖公司(KOBE STEEL USA INC.)1992年4月建成神户综合技术研究所(将关西地区的研究设施优化集中到神户市西神地区)1993年9月新设大安工厂1995年1月在阪神淡路大地震中受灾(神户总社地区、神户制铁所、加古川制铁所等受灾总额达1,020亿日元)1999年10月将建设机械业务进行重组,设立神钢建机株式会社2004年4月设立神钢起重机株式会社(从神钢建机株式会社中将起重机业务分离出来)2004年4月设立株式会社神钢材料铜管(与三菱材料株式会社的铜管业务合并)2005年10月设立神钢不动产株式会社(将不动产业务从公司分离)2005年9月创建100周年2006年4月将神户制钢统一营业商标“KOBELCO”定为集团商标年月1984年7月中国有色金属工业总公司与神钢商事株式会社合资成立“涿神有色金属加工专门设备有限公司”1986年1月开设北京事务所1994年9月成立“成都神钢建设机械有限公司”1994年1月设立KOBE STEEL ASIA PTE. LTD.香港办事处(现在的香港事务所)1995年9月成立“益阳益神橡胶机械有限公司”2000年1月开设上海事务所2002年11月成立“唐山神钢焊接材料有限公司”2003年8月成立“成都神钢工程机械(集团)有限公司”2003年12月成立“杭州神钢建设机械有限公司”2004年2月成立“神钢压缩机制造(上海)有限公司”2004年11月成立“神钢线材加工(佛山)有限公司”2005年5月成立“苏州神钢电子材料有限公司”2005年8月成立“江阴法尔胜杉田弹簧制线有限公司”2006年9月成立“神钢商贸(上海)有限公司”2007年11月成立“神钢特殊钢线(平湖)有限公司”2008年2月成立“青岛神钢焊接材料有限公司”2008年2月成立“成都神钢建机融资租赁有限公司”2009年8月上海事务所实现当地法人化,成立“神钢商务咨询(上海)有限公司”2010年 2月成立“神钢起重机(上海)有限公司”2010年 3月成立“上海神钢焊接器材有限公司”2010年 9月成立“神钢汽车铝部件(苏州)有限公司”2010年 10月成立“成都神钢起重机有限公司”2011年 1月成立统辖中国业务的公司——神钢投资有限公司(变更“神钢商务咨询(上海)有限公司”的业务内容及公司名称)二、神钢集团企业-中国∙中国总公司∙按地区分类∙按事业领域分类神钢投资有限公司北京神狮压缩机有限公司北京事务所神钢投资有限公司上海神钢焊接器材有限公司神钢压缩机(上海)有限公司神钢压缩机制造(上海)有限公司神钢起重机(上海)有限公司神钢商贸(上海)有限公司唐山神钢焊接材料有限公司涿神有色金属加工专用设备有限公司青岛神钢焊接材料有限公司江阴法尔胜杉田弹簧制线有限公司苏州神钢电子材料有限公司神钢汽车铝部件(苏州)有限公司无锡压缩机股份有限公司神钢特殊钢线(平湖)有限公司杭州神钢建设机械有限公司成都神钢工程机械(集团)有限公司成都神钢建设机械有限公司成都神钢起重机有限公司成都神钢建机融资租赁有限公司益阳益神橡胶机械有限公司神钢线材加工(佛山)有限公司神钢新确弹簧钢线(佛山)有限公司神钢压缩机(深圳)有限公司Kobe Steel Asia Pte.Ltd.(香港事务所)神钢线材加工(佛山)有限公司江阴法尔胜杉田弹簧制线有限公司神钢特殊钢线(平湖)有限公司神钢新确弹簧钢线(佛山)有限公司唐山神钢焊接材料有限公司青岛神钢焊接材料有限公司上海神钢焊接器材有限公司苏州神钢电子材料有限公司神钢汽车铝部件(苏州)有限公司北京神狮压缩机有限公司益阳益神橡胶机械有限公司涿神有色金属加工专用设备有限公司无锡压缩机股份有限公司神钢压缩机(上海)有限公司神钢压缩机制造(上海)有限公司神钢压缩机(深圳)有限公司成都神钢工程机械(集团)有限公司成都神钢建设机械有限公司杭州神钢建设机械有限公司成都神钢建机融资租赁有限公司神钢起重机(上海)有限公司成都神钢起重机有限公司神钢商贸(上海)有限公司神钢投资有限公司北京事务所Kobe Steel Asia Pte.Ltd.(香港事务所)三、“KOBELCO”品牌神钢集团于2006年4月将神户制钢所统一营业标识”KOBELCO”指定为集团商标,并决定扩大其应用范围。

神户制钢

神户制钢

神户制钢所株式会社神户制钢所(英文名称:Kobe Steel,Ltd)为日本大型钢铁企业(全流程型)。

简称:神户制钢、神钢。

国际上称为“KOBELCO”。

是第一劝业集团、三和集团的一员。

企业理念提供值得信赖的技术、产品和服务。

尊重集团和谐,充分发挥员工才智。

通过不断变革,创造新的价值。

简介大型钢铁企业中钢铁产业比例最低,铜、铝、产业机械、工程等多种经营为该公司特有的经营方式。

但就钢铁产业而言,在日本4大钢企中更重视特殊用途的高附加产品的开发。

虽然在漫长的钢铁业的严冬时代以及阪神大地震对高炉等得影响,一度陷入经营不振的状态,但2002年后钢材价格的提高,神户制钢又恢复了生机。

2001年,在钢铁产业方面与新日铁缔结总括协作协议,2002年开始进一步取得了与住友金属工业协作建立了三方战略协作关系。

公司所在地·总公司、分公司、支店等○神户总公司——兵库县神户市中央区协滨町2丁目10-26○东京总公司——东京都品川区5丁目9-12·分公司○大阪分公司——大阪府大阪市中央区备后町4丁目1-3○名古屋分公司——爱知县名古屋市中村区名駅南2丁目14-19·支店○北海道支店——北海道札幌市中央区北4条西5丁目1-3○东北支店——宫城县仙台市青叶区一番町1丁目2-25○新泻支店——新泻县新泻市中央区东大街2丁目4-10○北陆支店——富山县富山市牛岛町18-7○中国支店——广岛县广岛市中区八丁堀16-11○四国支店——香川线高松市番町1丁目6-8○九州支店——福冈县福冈市博多区博多駅中央街1-1○冲绳支店——冲绳县那霸市久米2丁目4-16工厂及其所在地、主要产品、主要产业如下所示。

研究所·神户综合技术研究所——兵库县神户市西区高塚台1丁目5-5 部门、主要产品·钢铁产业○厚板产品○薄板产品○线材、棒材产品○铸造钢、锻造钢产品○铁粉制品○钛产品·焊接产业○焊接材料○焊接机器人·铝、铜产业○铝板○铝加工品○铝铸造、锻造制品○铜板、铜条·机械产业○压缩机○轮胎、橡胶制造机○塑料加工机○能源相关设备○原子能设备·资源、工程部门○都市工程○新交通系统○能源、化学○新型铁资源工厂企业发展历程明治、大正时代·1905年9月1日,合名会社铃木商店收购小林制钢所,神户制钢所创业开端。

HDR工艺--条钢直接轧制技术

HDR工艺--条钢直接轧制技术

HDR工艺--条钢直接轧制技术1 生产工艺普钢的生产工艺可分类如下:1)从连铸机拉出的铸坯一旦停留,就需在加热炉加热升温后再送到轧制设备进行轧制(下简称送轧),这就是加热炉轧制工艺;2)将铸坯在较高温度下装入加热炉,待达到所需温度后再送轧,即热装轧制(简称HCR);3)将从铸机拉出的高温铸坯直接送轧,这是直接轧制(简称HDR)。

由于HDR工艺在连铸和轧制工序之间实现了没有升温的设备和工序,故可以降低操作成本并减少设备投资和维护费用。

从热装轧制和直接轧制(HDR)的铸坯温度变化历程比较可知:实施HCR的普钢电炉生产厂家需将铸坯温度提高150℃后再送轧。

以城市煤气作为燃料而实施HCR的日本电炉生产厂家的操作为例,试算实施HDR时的节能效果。

试算设定了如下的条件和参数:铸坯在加热炉中升温ΔT=150℃、城市煤气发热值J=46046kJ/m3、加热炉热效率η=30%、铁的比热C=0.461kJ/m3。

计算其煤气耗量为(ΔT×C×1000)/η/J=(150×0.461)/0.3/46046=5m3(加热1t铸坯的煤气耗量)。

以上计算结果表明,较之HCR,实施HDR时每吨铸坯可以节省煤气消耗5.0m3,这相当于普钢总能耗的3.3%。

另外,若与一般将冷至常温的铸坯再重新升温的加热炉轧制工艺比较,HDR的每吨铸坯则可减少煤气消耗30m3。

2 HDR设备与技术直接轧制设备上,必须连续供应高温铸坯。

即使因细小事故而使设备停止运转,也会造成高温铸坯的供应中断而影响整体生产,故要求设备具有高的可靠性。

为了进行铸坯的直接轧制,必须提高连铸机供给铸坯的温度,故首先应考虑在铸机的二冷带,将铸坯的冷却控制最小限度。

对在铸速2.5m/min下改变比水量,将通过二冷带的铸坯温度控制为1050℃时和按铸坯质量要求将其设定允许温度提高至1100℃时,进行铸坯温度变化模拟实验,其结果表明,若比较2种铸坯按预定长度切断开始运送时的温度仅相差15°,且铸坯到预定长度切断间的温降大。

工业纯铁生产工艺流程【详情】

工业纯铁生产工艺流程【详情】

工业纯铁生产工艺流程内容来源网络,由深圳机械展收集整理!纯铁是一种含碳量很低的铁合金,具有矫顽力低、导热和电磁性能良好、质地柔软、韧性大等优良性能。

目前,已实现工业化生产和应用的纯铁的纯度为99.6%~99.8%,又称为工业纯铁。

工业纯铁是一种重要的钢铁基础材料,主要用于冶炼各种高温合金、耐热合金、精密合金、马氏体时效钢等航空航天、军工和民用合金或钢材。

根据用途,其主要分为电磁纯铁、原料纯铁和军工纯铁三大类。

国内外学者开展了大量纯铁制备方法及其性能的研究,制备的纯铁纯度多在99.99%~99.9999%的范围内,又称为超纯铁(Ultra-High Purity Iron)。

其纯度很高,并具有很多独特的性能,如不溶解于盐酸、硫酸而溶于硝盐酸,难以用传统的锯条切割,熔点比普通铁高,在潮湿的空气中不易生锈等。

超纯铁的制备与研究成为当前高纯金属研究中的热点之一。

国内外超纯铁的制备工艺仍很不成熟,大部分研究与开发还集中在小规模试验室阶段,超纯铁的供应也不能满足需求。

因此,超纯铁的研发具有很大的市场潜力和利润空间。

工业纯铁和超纯铁都属于纯铁的范畴,但由于铁的纯度不同,又具有各自不同的制备方法、性能特点和使用范围。

工业纯铁的研发进展工业纯铁的制备技术。

目前,国内外有很多企业生产工业纯铁。

由于工业纯铁的碳含量与钢相当,采用火法冶金即传统的铁矿石—烧结(或球团矿)—高炉炼铁—炼钢的长流程进行生产,可以符合工业纯铁对碳含量的要求。

但由于工业纯铁对夹杂物含量要求极其严格,后续需采用特殊精炼工艺和精炼设备以满足其要求,因此,大规模生产仍具有一定难度。

钢铁企业以现有生产流程为基础,开展了提高工业纯铁纯净度、缩短生产流程和改善产品性能的尝试。

例如,鞍钢采用转炉炼钢+LF+RH真空处理+连铸的工艺,成功开展了原料纯铁的试制。

日本的神户制钢生产ELCH2电磁纯铁由于切削性较差,在其基础上开发了ELCH2S电磁纯铁,将纯铁含硫量提高,改善了切削加工性能。

钢铁生产工艺流程

钢铁生产工艺流程

钢铁生产工艺流程钢铁生产工艺流程是指将矿石炼化成钢铁的过程。

钢铁是人类历史上重要的材料之一,广泛应用于建筑、机械制造、交通运输等领域。

以下是钢铁生产工艺流程的概述。

钢铁生产的工艺流程分为高炉法和电炉法两种方法。

高炉法是将矿石和焦炭放入高炉中,在高温下还原矿石中的铁,并与碳形成炉渣,从而得到钢铁。

电炉法则是利用电炉将废钢和废铁进行冶炼,通过电能加热将金属熔化并进行精炼。

高炉法工艺流程包括矿石的炼化、炼铁和钢化三个阶段。

首先,在矿石的炼化阶段,矿石(主要是铁矿石)通过破碎、磨矿、排列和预热等工序后被送入高炉上部的料槽。

在高炉内,矿石与焦炭接触发生反应,从而还原出铁元素。

接下来是炼铁阶段,高炉内矿石经过煅烧得到的还原铁粉附着在焦炭颗粒表面,形成颗粒状物料,称为渣铁。

渣铁与高炉内的矿渣、炼渣、熔渣等一起通过倾吐口排出高炉,形成炉渣。

而炼铁渣在高炉内流动并融合,最终形成液态铁。

最后是钢化阶段,使用钢化炉将液态铁进行二次冶炼,除去冶炼过程中的杂质,达到所需的化学成分和性能。

在钢化炉内进行钢水调控、温度调整、渣洗、除渣等工序,使得钢水中的碳含量、硫含量和含氧量等指标得到控制。

电炉法工艺流程基本上由废钢拆解、熔炼和精炼三个阶段组成。

首先,在废钢拆解阶段,废钢被拆解成适合电炉冶炼的块状物料。

然后,通过装载、罩盖和通电等操作,电炉内的废钢被加热到高温,使其熔化。

接下来是熔炼阶段,拆解的废钢在电炉内熔化为钢水。

电弧加热使废钢熔化并与电炉内的其他金属材料进行合金化,调整所得钢水的成分和温度。

最后是精炼阶段,通过真空或喷吹气体等方式,对钢水进行精炼。

这一阶段主要是进行氧化物的还原,去除杂质和非金属夹杂物,并进行调温,使钢水达到所需的成分和性能。

钢铁生产工艺流程的详细步骤和工序因生产规模、产品要求等因素而有所不同。

但不论是高炉法还是电炉法,钢铁的生产过程都是经历了矿石炼化、炼铁和精炼等阶段。

这些工艺流程确保了钢铁的生产效率和质量,满足了不同领域对钢铁材料的需求。

钢厂生产工艺工艺流程详细

钢厂生产工艺工艺流程详细

钢厂生产工艺工艺流程详细钢厂的生产工艺流程是一个复杂且精密的过程,其中包括更多的步骤和环节。

下面将介绍一个典型的钢厂生产工艺流程,以便更好地理解。

首先,原料准备和炼钢前处理。

这个步骤包括收集和储存原料,例如铁矿石、石灰石和焦炭。

这些原料经过筛分和混合后,被送入高炉进行预处理。

预处理包括除尘、除矽、预加热和预烧。

这些步骤的目的是准备好进一步的炼钢过程所需的物料。

接下来是高炉熔炼和制铁。

在高炉内,原料通过上部进料系统均匀地进入高炉,并与燃烧的焦炭反应产生热能。

在高温下,铁矿石还原为熔融铁和熔融渣。

高炉的底部设置了渣孔和铁口,通过这些出口将熔融渣和熔融铁分离。

然后,熔融铁通过底吹氧鼓风和其他处理来降低含碳量,并形成合格的铁水。

第三步是炼钢。

炼钢是将熔融铁中的杂质去除,使其成为合格的钢材的过程。

这包括碳控制,通常通过氧气吹炼来进行。

该过程中,加入草料和石灰来提高炉温,并通过连续钢包减碳来达到所需的杂质含量。

通过测定样品中的杂质含量,可以调整炼钢的过程参数,以获得所需的钢材质量。

接下来是连铸。

连铸是将炼钢得到的液态钢铸造成坯料的过程。

在连铸机上,炼钢液通过浇注板进入到结晶器中,通过结晶作用在结晶器内部形成一个封闭的铸坯。

结晶器通过底部的冷却器散发热量,使钢材逐渐凝固。

一旦凝固完成,铸坯就会被切割成合适的长度。

然后是精整。

精整是通过热处理和机械加工,为坯料提供所需的形状和表面质量。

常见的精整过程包括热轧、冷轧、矫直和切割。

热轧通常在高温下进行,将坯料加热到适宜的温度后进行轧制。

冷轧则是在常温下进行,用来改善钢材的尺寸精度和表面光洁度。

矫直过程用于校正钢材的不平整度,而切割过程则用于将钢材切割成所需的长度。

最后是钢材质量检验和包装。

钢材将被送往质检部门进行机械性能测试、化学成分分析和外观检查等一系列检验。

一旦通过检验,钢材将被包装成适当的形式,并准备好运输到客户处。

以上是一个典型的钢厂生产工艺流程,其中包括原料准备和炼钢前处理、高炉熔炼制铁、炼钢、连铸、精整,以及最后的质量检验和包装等多个步骤。

钢工艺流程

钢工艺流程

钢工艺流程
钢工艺流程是指对钢材进行各种加工、处理和制造的一系列流程和方法。

下面简要介绍一下钢工艺流程的主要步骤:
1. 钢材选择:根据所需材料的性能和用途,选择合适的钢材。

钢材的选择要考虑到强度、硬度、韧性、耐蚀性等因素。

2. 钢材切割:利用机械设备、切割刀具等将钢材按照要求的尺寸进行切割。

3. 钢材成型:通过冷轧、热轧等方式对钢材进行加热、变形和调整,使其形成符合要求的形状和尺寸。

常用的成型方法有锻造、轧制、模压等。

4. 钢材热处理:对钢材进行加热和冷却处理,改变其组织结构和力学性能。

常见的热处理方法有退火、正火、淬火、回火等。

5. 钢材焊接:将不同的钢材零部件进行连接,常用的焊接方法有电弧焊、气焊、激光焊等。

6. 钢材表面处理:通过喷砂、喷漆、镀锌等方式对钢材表面进行处理,增加其耐腐蚀性、美观性和物理性能。

7. 钢材检测:对成品钢材进行物理、化学、力学等各种测试和检测,确保其达到相关标准和要求。

8. 钢材涂装:对钢材表面进行涂覆处理,增加其耐磨损性、防
腐性和美观性。

常用的涂装方法有涂漆、喷涂、烤漆等。

9. 钢材包装和运输:对成品钢材进行包装和标识,确保其在运输过程中不受损坏。

常见的包装方式有托盘包装、捆扎包装等。

以上是钢工艺流程的主要步骤,不同的钢材加工方式和要求可能会有所不同。

钢工艺流程的合理选择和控制能够保证钢材加工质量和使用性能,提高钢材的整体性能和附加值。

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