注塑件检验标准.doc
注塑件检验标准
注塑：注塑是一种工业产品生产造型的方法。
产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。
注射成型机是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。
注塑件检验标准：闭合度为0.65即可。
检验标准：1、MIL-STD-105E II表，正常检验、单次抽样计划，AQL订定为CRI=0、MAJ=0.65、MIN=1.5。
2、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。
质量要求：一、基本尺寸1、胶件的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求。
2、通用结构尺寸标准。
a、胶件一般要求做到平均胶厚，非平均胶厚应符合图纸要求。
b、螺柱根部直径：M3螺丝为φ6.0+0.2mm,火山口直径φ10.0mm；M2.6螺丝为φ5.0+0.2mm,火山口直径φ9.0mm。
c、叉骨、围骨根部厚度：1.2+0.2mm。
d、按钮的顶RUBBER十字骨顶部厚度：0.9+0.1mm。
e、司筒柱顶部壁厚：1.2±0.1mm。
f、电池箱后模勾针位胶厚小于2.0mm。
g、胶件同PL面处前后模出胶位时其错位小于0.05 mm。
h、面底壳配合。
3、二级或三级止口配合要求PL面错位小于0.1 mm，没有刮手现象；4、包止口配合单边间隙为0.1～0.3 mm,外形复杂取大值。
a、电池门与电池箱间水平方向单边间隙为0.2～0.3 mm。
b、钮与孔配合。
一般几何形状钮与孔单边间隙为0.15～0.25 mm。
异形钮与孔单边间隙为0.3～0.4 mm，喷油钮间隙应取大值。
钮与花仔配合时其配合情况能达到安全测试标准。
c、插卡位配合。
插卡门与面底壳的配合单边间隙为0.2～0.3 mm。
插口与插盒单边间隙为0.5mm。
d、四大件转轴位轴向单边最小间隙0.1～0.2 mm。
e、LOCK与其配合枕位孔单边间隙为0.2 mm。
f、支架与其配合孔单边间隙为0.1～0.2 mm，长度大于150mm 的取大值。
注塑件检验标准
注塑件检验标准混色/阴阳色：注塑时混进了不正确的颜色或色粉拌和组装成品后外露部分，缺陷5.9E不可明显可视。
不均匀变形污点、黑点、杂色点、压花点隔水线或夹水纹：注塑时熔胶的接合线相配件颜色一致性同颜色相配合胶件颜色一致性与存仓胶货以及存仓相配件颜色一致性上油性能测试电镀性能测试喷印、电镀与喷油模配合度喷印遮盖性1.不能影响装配和功能。
2.对照签办，5.9E变形不能明显可视。
缺陷5.9E不可明显可视。
1.不能影响装配和功能需要的强度。
2.组装后产品外露部分，缺陷5.9E不可明显可视。
在本厂的对色灯箱里，5.9E不可有超过一个PANTONE色号的色差。
在本厂的对色灯箱里，5.9E不可有超过一个PANTONE色号的色差。
需喷印胶件，必须进行试喷油测试，不允许有脱油现象需电镀的注塑件必须用可电镀级别的材料，如对材料电镀性能不明确，必须先进确认电镀性后才使用。
试喷油，不允许有5.9E可视的因注塑变形导致的飞油现象。
喷印电镀后，注塑件上的注塑缺陷，5.9E不可明显可视。
说明：凡是后工序需电镀或喷印注塑件，均不能使用可影响喷印电镀效果的脱模剂和清洁剂。
配合间隙和变形对照签办，非设计间隙和错位的部位，装配后间隙和错位不能大于0.5mm，1.装配时不能出现组装困难、胶件破裂或装配后影响功能的情况；2.装配的成品做安全测试时不能有安全问题发生产。
紧配管位钉位在开合三次以上，钉子不能断裂失去功能。
螺丝柱打螺丝测试，在达到如下扭力情况下，不能出现螺丝打不进、螺丝打滑、螺丝柱爆裂、螺丝头孔柱爆裂的情况：M2.0自攻螺丝,扭力≥2.0kgf.cm；M2.3自攻螺丝,扭力≥2.5kgf.cm；M2.6自攻螺丝,扭力≥3.0kgf.cm；M3.0自攻螺丝,扭力≥4.0kgf.cm；紧配轴孔在打入相配铁轴时不能撑爆，另外，打入轮轴的车轮必须能承受90N拉力不脱开。
拆装力度0.8～1.5KG，500次后仍能达0.5KG以上外观光滑的胶件（在成品中外露可视），必须用胶袋保护，整齐排放，不能出现5.9E可视的花痕。
注塑制程检验标准(注塑部管理)
1.4混色/混点：
1.4.1在900mm2面积ψ0.5~1.0mm有一点或以上，在ψ0.5mm以下有3点或以上
1.4.2在900mm2面积ψ0.5mm以下有1~2点
用尺测量
1.5刮花/拖花
1.5.1长度大于5mm或面积大于2.5mm2
1.5.2长度小于或等于5mm，或面积小于或等于2.5mm2
3.1组合位离隙或起级：
3.1.1尺寸大于0.3mm
3.1.2尺寸小于或等于0.3mm
用离隙尺测量
3.2变形
目视
3.3按<<测试规程>>进行跌落﹑扭/拉力﹑测试：
3.3.1试装件断裂，有利边﹑利角﹑小物
体
相关测试仪器
3.3.2试装件断裂，无安全问题
目视
制定
审核
批准
东莞市美升宝通用电器有限公司
文件标题
检验内容和标准要求
检验方法
判定等级
视严重程度
CR
MAJ
MIN
1
外观
1.1颜色偏差：
1.1.1偏差级别大于限度签办
对照样办
1.2披锋：
1.2.1高度大于1mm或面积大于5mm2
1.2.2高度小于或等于1mm或面积小于或等于5 mm2
用尺测量
用尺测量
1.3水口
1.3.1高度大于1mm或面积大于2mm2
1.3.2高度小于或等于1mm或面积小于或等于2mm2
用尺测量
1.6缩水：
1.6.1面积小于或等于1.5mm2
1.6.2面积大于1.5mm2
用尺测量
制定
审核
批准
东莞市美升宝通用电器有限公司
文件标题
注塑制程检验标准文件编号Biblioteka WI-M-035版本
注塑件外观检验标准
注塑件外观检验标准注塑件外观检验标准招聘广告作业指导书塑料件外观检验规范编号：HWJS-7004第二版第一次修改生效日期：1.目的及适用范围：本检验规范旨在进一步提高塑料制品的质量，制定适应本公司的塑料件及喷涂件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。
对于某些无法用定量表明的缺陷，使用供需双方制订的检验标准和封样的办法进行解决。
本检验规范适用于塑料件制成的电子产品（外壳及有关塑料件）以及二次加工件制品（喷涂）的检验与验收。
2.参照文件：本检验规范参照《检验和试验工作手册》。
3.内容：3.1 术语：1.异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
2.气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。
3.塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。
4.熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。
5.缺料：产品某个部位不饱满。
6.白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。
7.滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料。
8.封堵：应该通透的地方由于___造成不通。
9.断裂：塑料局部断开后的缺陷。
10.拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。
11.油丝：油痕，加种种原因，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。
12.漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。
13.垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。
14.皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。
15.分界线不清：一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。
16.针孔：由于喷涂产生的气泡破裂，产生的小孔。
17.露底：该喷没喷的部位称露底。
18.虚喷：涂膜厚度过薄，可看见基材底色的部位。
19.喷花：涂膜厚度不均匀的部位。
20.杂物：涂膜表面因杂点、毛尘引起凹凸点。
21.泛白：涂膜表面呈气雾状。
22.污垢：光滑面上的污迹，通常在不干净的环境中造成。
注塑件检验标准
标准更新：根据企业发展 和市场需求，定期对标准
进行修订和完善
ISO 9001:2015质量管理体系
ISO 14001:2015环境管理体系
ISO 45001:2018职业健康安全管理 体系
ISO 16949:2016汽车行业质量管理 体系
ISO 13485:2016医疗器械质量管理 体系
检查注塑 件的外观， 包括颜色、 光泽、表 面粗糙度 等
测量注塑 件的尺寸， 包括长度、 宽度、厚 度等
检查注塑 件的力学 性能，包 括抗拉强 度、抗冲 击强度等
检查注塑 件的化学 性能，包 括耐热性、 耐腐蚀性 等
检查注塑 件的电性 能，包括 绝缘电阻、 介电常数 等
检查注塑 件的环保 性能，包 括有害物 质含量、 可降解性 等
确保产品质量：通过严格检验，确保注塑件的质量符合客户要求，减少退货 和投诉。
提高生产效率：通过及时发现和纠正生产过程中的问题，提高生产效率，缩 短生产周期，满足客户交期要求。
降低成本：通过减少废品率，降低生产成本，从而降低产品价格，提高客户 满意度。
增强企业信誉：通过严格检验，确保产品质量，增强企业信誉，吸引更多客 户。
发现异常情况，立即停 止检验，并报告上级领
导
对异常情况进行分析， 找出原因，并提出改进
措施
对异常情况进行详细 记录，包括时间、地 点、人员、异常情况
描述等
对异常情况进行跟踪， 确保改进措施得到有 效实施，避免类似问
题再次发生
自动化检测技术：提高检 测效率，减少人工成本
3D打印技术：实现复杂注 塑件的快速制造和检验
强度测试：检测 注塑件的抗拉、 抗压、抗弯等性 能
耐热性测试：检 测注塑件在高温 环境下的变形和 强度变化
注塑件制程检验标准
外观检验
巡检：PQC过程巡检抽检：
1烟寺天面不分许烈病乃的知co20PCS/只要发现1个CR类不良时，需
1塑冗表面不允许裂痕及缺料CR2小时反馈车间主管立即改善，不
每台机良品需挑选处理。
2皇壳表面有裂痕及表面光亮MA
3塑壳表面有油脂影响移印/喷码效果MA
4塑壳螺纹有毛边、毛刺：MA
5塑料件表面应有明显毛刺MA
5、作业程序
5.1首件检验:
检验项目
NO
（塑件）检验方法及判定标准
缺陷等级
检测设备
适用工序
抽样频率
判定方法及处理说明
尺寸/匹配/塑
件韧性1
测试/外观
①根据《塑件图纸要求》对塑件尺寸进行测量，尺寸要符合图纸各项要求；
每批依【首件确认表】要求，发
筑目视/卡首件生不符合时立即反馈车间主
尺目”首件样确认管停产整改后再次检验合格
目视巡检
fζ塑壳表面有刮伤、痕迹、压痕，、毛边、划伤、...巡检：NC过程巡检抽检：
6印迹、缩水。M120PCS/不良率2%时，需反馈车间主
2小时管立即改善，不良品需挑选
7塑壳表面、麻面、黑点、焦斑、色差、熔合线...每台机处理。
、顶针印、烧焦、变形灰料等
8产品内外表面有脏污、油脂等异物。M1
9散热孔不能有毛边或被堵住，M1
文件编号
页次
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制修订日期
版次
1.0
文件受控发行（AB）
注塑件制程检验标准
1、目的：
为确保本公司生产的塑件质量得到良好控制，指导公司检验人员进行检验和生产厂进行过程产品质量控制而制定本规程。
2、适用范围：本规程适用于本公司注塑产品工序质量检验工作。
注塑件检验标准
注塑件外观检验标准1 目测观察点的定义：
1.1 消费者常看到的顶面或侧面，为“A面”；
1.2 消费者偶然看到的侧面，拐角或旁边，为“B面”；
1.3消费者很少看到表面，为“C面”；
1.4 装配或加工后（喷油、丝印、电镀），被包装或覆盖，而看不到的表面，为“D面”
序
号
常见质量缺陷及特征检验标准
1 油污：表面有出模时的脱模剂
或外来油渍
“A、B、C面”不允许有，“D面”考虑是否外露
2 披锋：胶件有利边、利角外观上以看上去不飞出，且手触摸不刮手为准，孔位及装配位置
以不影响装配为准。
3 变形：胶件有严重或轻微翘起同一平面差值可接受一处（一边或一角）小于0.5mm，涉及功能
之变形，应做试装且出现间隙小于，可接受一处。
4 缩水：表面不平，有凹陷状或
呈小孔“A、B面”从90°、60°、45°观看无明显缩水痕，如在柱位位置及骨位位置之缩水，“C”面可接受轻微缩水， 1尺距离90°观看不明显且手触摸无较明显凹陷感；具体标准以限度样品为准。
小孔“A、B”面直径在0.04㎡内不得出现两个；“C”面直径在0.04㎡内不得出现两个。
5 缺料、断柱、断针：胶件不完
整，缺料大小不一
“A、B、C、D面”不允许有；
6 黑点：表面有大小不一的黑点
（次项暂不受限制）“A面”小于㎡,每面不超过5点，不可2点集中，且分隔5—10cm；“B面“小于0.7 m㎡，每面不超过5点，分隔5—10cm；“C面”小于
“A”面“B”面
“C”面。
注塑件检验标准
√
4.
产品粘模，出现顶白、拉伤影响外观。
√
5.
痴模（模花）：
Байду номын сангаасA面:大于1个
√
B面L≤1mm,W≤0.2mm大于1个，
√
C面L≤1mm,W≤0.2mm 大于2个，两个间距≥2cm；
√
6.
夹水线：
A面:大于1个（如需喷、移印、转印的水纹以实际喷油效果确认）
6.2注塑质量收货标准（‘W’指宽度，‘L’指长度，‘Ф’指直径、‘D’指面积）
序号
质量收货标准
缺陷判定
CR
MA
MI
1.
颜色不均（色条、色线、色花），白边（分型面附近1mm处），比对样板，超样板的颜色±5%之内。
√
2.
变形：扭曲（机身不平），翘曲高度大于总长0.2%，弯曲高度大于总长0.2%，
√
3.
4.1.6白边：指透明产品周边1mm处出现的一条白线。
4.1.7气纹：指胶件表面形成的银纹、斑纹现象。
4.1.8真空泡：指在制件壁内部形成的气泡。
4.1.9刮花：胶件表面因机械摩擦而产生的花纹或线状的划痕。
4.1.10颜色不均：指同一制件上，颜色参差不齐的现象，如色条、色花、色斑。
4.1.11缺胶:：胶件边缘出现不规则形状、少胶现象。
备注：
塑胶件来料或客户加工检验参照本《检验标准》执行。
当检验项目不可量化且存在争议时，以“是否能满足最终用户的明确或潜在合理需求”为原则，进行分析和判定。
判定时，不良现象若比C类缺陷严重，则判为B类，以此类推。
对本标准未涵盖内容或文字不易描述的项目，品质部将将具体案例具体判定。
注塑零件检验标准
注塑零件质量及检验标准
1、抽样方案：按照《GB2828-2003正常检验一次抽样方案》抽样检验水平Ⅱ级进行。
2、接受质量限：A类不合格 AQL=0.4；B类不合格 AQL=1.0；
3、定义：
A类不合格：指对本公司产品性能、安全、利益有严重影响的不合格项目。
B类不合格：指对本公司产品性能影响轻微，会造成产品外观不美观或部分功能不完善的不合格项目。
4、评定及处理：
A类不合格：必须退货处理
B类不合格：可以作让步放行，但需做记录分供方不合格批次。
5、检验仪器、仪表、量具的要求：
尖端测试仪、扭力器、拉力器、卡尺必须在校正计量期内。
6、检验项目及要求：。
塑料件检验标准
第一章塑料件检查原则目旳：由于塑料件产品在注塑、喷涂等一系列过程中存在诸多缺陷，为了明确检查原则，衡量产品缺陷限度，同步，为了让多数员工从主线上理解并掌握常见注塑产品旳缺陷名称和成因，特制定本原则。
第一节注塑件常见缺陷定义生产过程中，常见旳产品缺陷如下：1.开裂：塑料件局部受内应力，外部冲击或环境条件等影响而在其表面或内部产生旳裂纹。
2.缩痕：注塑件在模腔冷却凝固时，由于注塑件壁厚不均，凝固快慢不同，在注塑件表面产生旳凹陷。
3.熔接痕：注塑件旳一种线状痕迹，重要是由注塑成型中两股料流相遇时在其界面处未完全熔合而导致旳痕迹。
4.料流痕：由于模具构造、成型工艺以及材料等因素，使得塑料件在模腔内受注塑压力和料流速度旳影响在注塑表面上产生看得见旳料流痕迹，一般采用喷涂解决。
5.银丝：低分子挥发物、水分等气体在注塑件表面形成旳银白色条纹。
6.白印：注塑件局部受外力作用，使材料内部部分分子构造重新排列或断裂，引起注塑件表面发白旳印迹。
（又称顶白）。
7.飞边：在注塑过程中溢入模具合模面以及嵌拼件旳间隙中，冷却后留在注塑件上旳多余物。
8.拉毛：注塑件表面因机械摩擦而产生旳无光泽、无深度感旳痕迹。
9.杂色、斑点：由于材料混入了异物，成型后，在其表面上浮现旳斑点。
10.翘曲：注塑件在注塑成型后，由于内应力作用，使注塑件局部或整体发生旳变形。
11.分层：注塑件发生层间分离旳缺陷。
12.损伤：塑料件表面旳机械划伤、碰伤或擦伤。
轻微可打磨喷涂。
13.剥离：受外界或加工旳影响，油漆表面部分分离底材而导致旳缺陷。
14.附着力：油漆和底材结合旳能力。
（油漆漆膜旳性能）15.针孔：喷涂时，油漆漆膜表面上产生像针尖同样旳小孔。
16.漆点、漆丝：油漆表面因杂质引起旳凹凸点。
17.气泡：塑料件在加工时，由于残留旳空气或其他气体在塑料件内部或表面上形成旳泡状缺陷。
（透明塑料件体现明显）18.皱纹：喷涂后，油漆表面浮现旳不光滑旳棱脊。
19.泛白：由于环境、温度、水蒸气等因素，漆膜上浮现旳白色雾状现象。
注塑件外观检验标准
注塑件外观检验标准序号不良项目A面B面C面D面1 异色点直径100mm内允许有≤0.35mm点2个，≤0.2mm点4个，两个点间距大45mm，同一表面上总数不得大于4个直径100mm内允许有≤0.6mm，点3个≤0.4mm点4个，两个点间距大45mm，同一表面上总数不得大于4个无明显影响不影响正常使用2 气丝不允可视的气丝直径100mm内允许有0.5×5mm气丝2个0.5×3mm气丝3个同一表面上总数不得大于4个允许不明显气丝不影响正常使用3 划伤直径100mm内允许有≤0.1×5mm划伤1个，≤0.2×3mm划伤2个，两个点间距大45mm，同一表面上总数不得大于2个直径100mm内允许有≤0.2×56mm划伤2个，≤0.2×3mm划伤3个，两个点间距大45mm，同一表面上总数不得大于3个无明显影响不影响正常使用4 针孔直径100mm内允许有≤0.3点2个，≤0.2mm点3个，两个点间距大45mm，同一表面上总数不得大于4个直径100mm内允许有≤0.4mm点2个≤0.2mm点3个，两个点间距大45mm，同一表面上总数不得大于4个无明显影响不影响正常使用5 色差轻微允许且不影响机构及外观无明显影响不影响正常使用6 变形轻微允许且不影响机构及外观（安装后）的变形不影响正常使用7 缺料不允许不影响正常使用8 水口不允许须剪掉9 顶白/顶凸不允许不影响正常使用10 泛白不允许不限11 阴影不允许不限。
注塑件类检验标准
检验要求及注意事项： 1.“★”为型式试验项目，正常进货检验免检，尺寸仅供参考，“★★”为评价项标准。 2. 其余项目按《抽样标准》执行。
编制/日期
会签/日期
ROHS 测试仪 第三方机构
审核/日期
A (5;0,1)
A (5;0,1)
特殊 特殊
关键物料按计划抽测
审批/日期
标记 处数
更改文件号
签字
日期
返回目录
序号
类别
1
外观
2
尺寸
3
装配性
4
性能
检验项目
外观质量
尺寸 装配性能
重量 ★耐热性
电子元器件评价检验标准
文件号：
物料类别
名
称 注塑件类 QW/Q3-QA-05-45
共 1 页第 1 页
技术要求
检验方法
检验工具 抽样判定
检验水平
1.表面光滑，无明显抛光不良、伤痕、杂点、杂色、飞边、披锋等；无明显变形、收缩痕、熔接痕、水纹、 气纹或浇注不良等现象； 2.按键部位无拉伤痕和断裂现象； 3.颜色与封样一致且均匀，无变色及颜色不良现象； 4.附有供应商的出厂检验报告，报告内容必须与实物一致。 5.外包装及最小包装要求贴有 RoHS 标记，并提供合格 RoHS 报告。
B AQL=0.4
B (5;0,1)
Ⅱ S-4 特殊
无明显变形、异味
经 105℃X2h 后，无明显变形、异味
★灼热丝试验 试验样品不起燃,或者在试验期间有火焰产生, 阻燃性：VO 级 试验温度为相应 750℃，试验时间 30± 灼热丝试验
但移开灼热丝后继续燃烧时间小于 30S
1s，
仪
★阻燃特 5
注塑零件检验标准
注塑零件检验标准一、尺寸精度●测量工具：使用卡尺、千分尺、塞规等测量工具对零件的尺寸进行精确测量。
●尺寸精度要求：●零件的主要尺寸应符合设计图纸要求，公差范围符合企业标准。
●配合尺寸应符合设计要求，公差范围应保证配合性能。
表面粗糙度：零件表面粗糙度应符合设计要求，一般表面粗糙度Ra值应在0.4~1.6μm之间。
二、外观质量●外观质量要求：●零件表面应光滑、平整，无划痕、凹陷、气孔、杂质等缺陷。
●零件边缘应切割整齐，无毛刺。
外观质量检查方法：目视、手触、放大镜观察等。
三、颜色和光泽1.颜色要求：零件颜色应符合设计要求，色泽均匀一致。
2.光泽度要求：零件表面应具有一定的光泽度，无明显光泽不均现象。
3.检查方法：目视、色差计等。
四、硬度1.硬度要求：零件硬度应符合设计要求，一般硬度范围在邵氏硬度A 70~90之间。
2.硬度检查方法：使用硬度计进行测量。
五、韧性1.韧性要求：零件应具有一定的韧性，在受到冲击时不易破裂。
2.韧性检查方法：使用冲击试验机进行冲击试验。
六、耐腐蚀性1.耐腐蚀性要求：零件应具有一定的耐腐蚀性能，能适应各种环境条件。
2.耐腐蚀性检查方法：根据零件使用的环境条件，采用化学腐蚀试验或盐雾试验等方法进行检测。
七、配合尺寸1.配合尺寸要求：与零件配合的尺寸应符合设计要求，保证配合性能。
2.配合尺寸检查方法：使用配合尺寸测量工具进行测量。
八、标识和标记1.标识要求：零件上应有生产批次号、材质等标识，以便追踪和管理。
2.标记要求：根据需要，零件上应有必要的标记，如产品名称、型号、生产日期等。
3.标识和标记检查方法：目视或使用标识读取设备进行识别。
注塑件外观检验标准
口的纹理， 4、模具设计不当： 4、修改模具（更
则称为流 料道、浇口型式 改料道与浇口型式，
纹。
或浇口位置不合 位置等）。
理等。
流 纹
色差、异色点
图示
特征描述
产生原因
控制方法
异色 点
颜色变化 1、成型材料混色 1、增加混色搅拌
超出控制 不均匀或混有异 时间；更换、控制
样样板或色 样样变，颜色 变浅深或过 浅。 不同于要 求颜色的 杂色点
控制方法
产品冷却 1、射出料量少。 收缩后， 2、注射压力与速 产生凹陷。 度太低。
3、注射时间与保 压时间短。
4、冷却时间短， 保压压力太低。
1、加大射出料量。 2、提高注射压力 与速度。
3、加长注射与保 压时间。
4、加大保压压力， 加长冷却时间。
5、料管温、模温 5、降低料管温与
太高。
模具温度。
烧焦痕、剥离等。 · 装饰性外观缺陷有：气泡、缩水、熔接不良、毛边
合模线、波纹、流纹、色差、污迹、凹凸点、异色 点、伤痕、针眼群、喷射流、冷料痕等。
图示
填充不良
特描述
产生原因
控制方法
产品上产 生缺角、 不完整。 产品最终 效果不满 足客户要 求不可接 收。
充填 不足
1、料管温与模温 太低。
2、注射压力与速 度太低。
·· 缺陷每次注射时都会出现还是不规则地出现？ ·· 缺陷是否每次注射总出现在同一模腔？ ·· 缺陷是否每次总出现在制品的同一位置？ ·· 在模具的填充研究中是否已经能对缺陷进行预测？ ·· 主流道表面是否已明显存在缺陷？ ·· 当使用一批新的塑料时，缺陷出现的情况是否有 变化？ ·· 缺陷只发生在一台机器上还是其他机器上也有？
注塑件进料检验标准
不能有裂开、断裂现象。
Rohs
MA 8．Rohs
厂商报告
9．
IATF16949/ISO14001/ISO45001/SA8000 文件范例
文件名称：
注塑件进料检验标准
生效日期： 2021-07-01
文件编号：
页数 1/2 生效版本：
A0
NO 制/修订日期 1 2021-07-01
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IATF16949/ISO14001/ISO45001/SA8000 文件范例
划》。
严重缺点(CR): 0; 4.允收水准
主要缺点(MA): 0.4; （AQL）
次要缺点(MI): 1.5.
5.参考文件 无
缺陷 检验项目
属性
缺陷描述
检验方式 备注
1．来料包装完好，标识清晰；
2．比对样板或 PANTONE，啤件顔色应与样板或
PANTONE 相符；
外观检验 MA
3．目视啤件表面不能有划伤、注塑不满、混色 （杂色）、黑点黑斑、气纹气花、缩水、夹 水纹、批锋、顶白（顶针位发白）；
4．目视不可有变形、裂纹；
样板， PANTONE 目视
5．表面不可有油污、水渍及其他脏物。由运输
材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可
被接收的。
6．根据工程图纸测量産品的长度、外径、内径
尺寸结构检 MA
验
等相关尺寸应符合图纸要求。
卡尺
7．有装配要求的注塑件应目视和实配，不允许
有变形、错位、色差的现象；螺丝柱实配后
文件名称：
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精品文档
XX厂产品检验规范
版本： 1.0
1、本规范为了进一步提高产品的质量 , 制定出适应本厂的产品检验标准 , 使质检员检验物料
时能按照其标准把关 , 而采取的为外观检验提供科学、客观的依据。
2 、本规范用来规定注塑与五金物料的具体检验要求、项目、方法及来料抽样方案 , 使其能够
达到生产的要求 , 并且能够满足客户的需要。
3、本规范定义产品外观品质的基本要求 , 并确立允收 / 拒收之准则 , 使公司的产品要求和供
应商的来料要求达到统一的质量标准。
一、应用文件：
1.依据 MIL-STD-105E II 抽样计划表 ( 国家标准 GB2828-2003, 逐批检查计数抽样程序及抽
样表），正常检验、单次抽样计划，取一般抽样检验水平 II 。
AQL定为 CRITICAL=0，MAJOR =1.0 及 MINOR =2.5。
2.依据产品规格书、样板。
3.有关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。
二、检验工具：
1.胶带： 3M600思高原装测试胶带
2.游标卡尺： 0~150mm，精度 0.02mm
3.千分尺： 0~25mm，精度 0.01mm
4.推拉力计： NK500, 指针式
5.标准光源灯箱
6.外观检验菲林
7.塞规 0.02-1.0mm
三、检验环境：
照度：飞利浦 4000K，800~1200LM，显色指数 Ra≥80 日光灯
视力：裸视或矫正视力在 1.0 以上且无色盲
视线与被检物表面角度：45±15°
丝印、移印、喷涂表面检验温度：23± 2℃，相对湿度50±5%。
外观与结构检查时间： A 面 5~6 秒 /PCS， B 面： 3~4 秒/PCS，C面： 3~4 秒/PCS
检验项目
1、包装标识的确认；
2、产品外观检验；
3、结构尺寸检验；
4、结构配合的检验；
5、丝印、移印、喷涂表面检验。
缺陷类别及定义：
类别定义
Critical产生危害、伤害或危及安全的缺陷，如尖锐的披锋
Major影响或降低产品的使用性能或功效，如错料、混料，漏工序影响装配速度的刮手、间隙、变形。
严重的外观缺陷（如丝印不能辨识）等Minor不影响产品的性能，但对外观或功效有一定影响的缺陷，轻微油污、灰尘、刮花、水纹。
缺陷检查项目代码：
数量直径长度间距深度宽度面积
N D L J H W S
外观缺陷判定面定义 :
A面：使用中经常会被看到的并经常触摸到的面，如勺柄。
B面：使用中经常会被看到的表面，但比较少触摸到的面，如铲的上表面
C面：使用中较少会被看到的表面，但比较少触摸到的面，如铲的下表面
D面：装配或加工后 ( 喷油、丝印、电镀 ), 被包装或覆盖 , 而看不到的表面，如装配后的勺键头与勺柄内孔
装配组件不良缺陷定义
缝隙 :除了设计时规定的缝隙外, 由两部组件装配造成的缝隙。
段差：装配组合件装配后，在接缝处配合面产生的错位。
歪曲：由于装配尺寸误差、毛边、操作不当等原因造成装配组合件的歪斜弯曲等。
塑胶件缺陷定义
1)异色点 : 胶件表面由不同于本体颜色 , 可见杂质或烧焦的碎片形成。
A\B 面单点直径不超过 0.5mm,分隔 100mm以上，每面不超过 2 点。
2)碰划伤 : 产品受外力作用在表面出现的各种凹线或无深度线性伤痕 , 用手指甲感觉有感、有层次感。
3)披锋 : 在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起的胶料及产品边缘处因人工修边
4)色差 : 胶料着色时色粉混搅不均匀 , 水口料使用比例不当 , 注塑温度变化等原因造
成与色板颜色形成的偏差 ( 指 : 实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收
值) 。
5)缩水 : 注塑成型后，产品收缩在表面形成的凹陷的痕迹。
6)缺胶 : 注射不足和模具损坏而造成产品形体的缺损。
7)变形 : 注塑时 , 温度太高 , 冷却时间不够 , 出模后收缩 , 本身残留应力变化导致弯
曲或由于出模不顺顶针强行顶出变形。
8)油污 : 附着在产品表面上的油性液体。
9)汽纹 : 模具设计排气不良或调较不当 , 熔融胶料在模具型腔内充模时 , 胶料走胶速度
太慢 , 造成排气困难 , 气体只能由入水位排气 , 在入水位表面或附近出现圈状色变或反光。
10)夹水纹 : 啤塑中熔融胶料在模具型腔充模时由于遇到嵌件、孔、柱、栅格 , 流速不能连贯、通畅的区域而以多股形式汇合 , 因不能完全熔合而产生线状的熔接缝
11)起皮 : 模具设计排气不良或调较不当 , 熔融胶料在模具型腔内充模时 , 速度太快 , 胶件表
面与模腔内面有一股气体不能及时排出去 , 在表面形成花状的白点 , 用手指甲去刮可脱皮。
12)气泡 : 产品内部产生的空洞及表面产生圆形的突起
13)顶白 : 注塑时 , 压力大温度高 , 冷却时间不够 , 胶件在脱模时 , 由于胶件某部位粗糙造
成出模困难顶针通过一定压力强行顶出 , 顶针位的表面处发白凸起。
缺陷检验标准
1 油污 : 表面有出模时的脱模剂或外来油渍“A、 B、C点”不允许有 ,。
2 披锋 : 胶件有利边、利角外观上以看上去不飞出 , 且手触摸不刮手为准 , 孔位及装配位
置以不影响装配为准
3 变形 : 胶件有严重或轻微翘起同一平面差值可接受一处（一边或一角）小于0.5mm,涉及功能的变形，应做试装且间隙小于0.3mm,可接受一处。
4 缩水表面不平有凹陷状或呈小孔“ A 点”从 90°、 60° 4
5 观看无明显缩水痕如在柱位
位置及骨位位置之缩水,45CM距离 0°观看不明显且手触摸无较明显凹陷感为准。
5 缺料 : 胶件不完整 , 缺料大小不一“ A、B 点“不允许有“C 点不影响装配且轻微 , 可接受。
注意要试装
6 黑点 : 表面有大小不一的黑点“ A点小于 0.5m2 每面不超过 2 点不可 2 点集中分隔 10cm 以上“ B 点“小于 0.5m ㎡, 每面不超过 3 点, 分隔 510cm:“C 点小于 1.0m, 每面不超过 5 点, 分隔 5cm计
7 混色 : 有大小不一的混点 , 且颜色不对板“ A 点”制品边缘颜色与制品对比反差小可接
2
受 1 点, 尺于小于 2 mm, 制品中间且颜色与制品对比偏差小可接受
1 点尺寸小于 1 m ㎡, 颜色与制品反差可参考黑点要求“ B 点制品边缘 , 且颜色与制品对比反差小可接受 1 点,
2
尺寸小于 4mm品中间 , 且颜色与制品对比偏差小可接受 1 点, 尺寸小于 2 mm, 颜色与制品
反差大 , 可参考点要求 C点”根据不同制品的不同位置要求 , 相应放松 , 考虑是否外露
8气纹：胶件颜色不对板，有大小不一的气点可参考混色标准。
9烧焦胶件发黑发黄可参考混色标准制品内侧柱位烧焦应不影响装配, 外观及制品强度
10拖花 : 刮花痕迹“ A 点中间接受 1 点, 面积小于 0.5mm2边缘接受 2 点面积小计 0.5m 且必须间隔 10cm以上 : “ B 点接受 2 点, 面积小于 0.7mm,间隔 5cm
11刮伤表面有凹陷下去的印痕“ A 点长度小于 20mm,宽小于 0.1mm只限 1 条, 间隔 10cm “ B 点”长度小于 30mm,宽小于 0.5mm只限 2 条, 问隔 10cm“C点”长度小于 40mm,宽小于 0.8mm不可凹陷 , 只限 2 条
12项白 : 胶件顶针位上面发白有严重或轻微发白可参考烧焦标准
13拉白 : 胶表面发白 : 有严重或轻微拉白可参考烧焦标准
14夹水胶件有严重或轻似的夹纹 , 大小不一可参考刮伤标准。