螺旋桨加工工艺.doc
模型飞机制造工艺(30)
模型飞机制造工艺(30)作者：陈康生来源：《航空模型》2011年第02期八、模型飞机的螺旋桨（3）（四）木制螺旋桨的制作工艺木质螺旋桨的制作方法有：纯手工制作、电动工具辅助加工、靠模铣和靠模锯、木工数控雕刻机加工。
尽管木质和塑料商品螺旋桨的规格和种类十分齐全，但当有下述特殊需求时爱好者仍需亲手制作：（1）为提高螺旋桨效率和竞赛成绩；（2）商品螺旋桨中没有的种类，如一些橡筋动力螺旋桨、室内模型螺旋桨和特殊的像真模型飞机螺旋桨；（3）自制碳纤维螺旋桨模具所需要的木质螺旋桨样模。
1. 手工制作木质螺旋桨（1）木料的选择内燃发动机螺旋桨应选用榉木、桦木等硬木材。
榉木是目前装饰材料市场最好找、材质最好的制作螺旋桨木材。
其木纹顺直、纤维细腻、硬度较高、不易变形。
橡筋动力螺旋桨如选用轻木，应选用比重稍大、硬度稍高的；如选用桐木，则应选其中比重小、硬度适中的。
制作螺旋桨的轻木或桐木，其木纹方向应尽量与桨的径向平行；一副螺旋桨分别制作的两个桨叶应用同一块木料并以同一方向取料，以保证截面的木纹方向相同。
（2）桨叶样板：依照桨叶平面图用薄层板制作。
样板上要画好纵向和横向中心线，并用钻头钻出与发动机轴或电机整流罩桨轴孔直径相同的轴孔。
（3）制作螺旋桨所需要的工具（图47）制作螺旋桨基本工具有：修整木料的小刨子；锯外形的手工线锯；修整桨叶外形和剖面形状的大斜口刀、细木工锉和半圆钢锉；锯上、下弧面斜口的手锯；夹螺旋桨和工作板的C形夹钳；剔桨木多余部分的木工扁铲；一面平、另一面是弧形的砂纸板以及粗细砂纸等。
为了省力、提高效率，制作较大直径的螺旋桨时可使用板斧、木工凿子、家用砂带机、带砂纸盘的手砂轮机。
（4）木质螺旋桨的制作步骤：①根据螺旋桨的平面图用薄层板制作桨叶正面样板。
②选好制作螺旋桨的木料。
宽度比桨叶平面图的稍大，长度比实际桨尖长出3毫米，便于后期加工处理。
木料的厚度应为作图法求出的侧面最大尺寸再加上翼型前缘向上突出部分的尺寸。
大型舰船用螺旋桨铜合金铸件：制造工艺和性能分析
大型舰船用螺旋桨铜合金铸件：制造工艺和性能分析引言：大型舰船螺旋桨是保证船舶正常行驶的核心组件之一。
螺旋桨铸件的制造工艺和性能直接影响着船舶的性能和安全。
本文旨在探讨大型舰船用螺旋桨铜合金铸件的制造工艺和性能分析，旨在为相关行业提供参考和借鉴。
一、制造工艺分析1. 铸模制备：螺旋桨铸件的制造过程中，首先需要制备铸模。
常见的铸模材料包括石膏、砂型、陶瓷等。
选取合适的铸模材料，能够有效地保证铸件的牢固性和精度。
2. 三维建模：在铸模制备完成后，需要进行三维建模。
三维建模是为了模拟真实的螺旋桨形状和结构，便于后续操作和加工。
3. 铸造过程：铸造过程是螺旋桨铸件制造中的关键环节。
常见的制造工艺包括砂型铸造、金属型铸造、失蜡铸造等。
其中，砂型铸造是应用较为广泛的一种工艺，可以满足大多数舰船螺旋桨铸件的制造需求。
4. 余热处理：余热处理是为了调整螺旋桨铸件的组织结构和性能。
通过合理的余热处理工艺，能够提高螺旋桨的耐腐蚀性和抗疲劳性能，从而延长使用寿命。
二、性能分析1. 材料选择：螺旋桨铜合金铸件的主要材料是铜合金。
铜合金具有优异的导热性和机械性能，能够满足大型舰船对螺旋桨的高强度和耐磨性的要求。
同时，铜合金还具有良好的耐腐蚀性，能够抵御来自海水中的腐蚀作用。
2. 组织结构分析：高质量的螺旋桨铸件应具有均匀细致的晶体组织结构。
通过显微组织分析技术，可以观察到铸件的晶界结构、相分布和晶格缺陷情况。
良好的组织结构有助于提高螺旋桨的承载能力和耐磨性。
3. 强度性能分析：螺旋桨铸件的强度性能是评价其品质的关键指标之一。
通常采用拉伸试验、冲击试验等方法来评估材料的强度和韧性。
铸件的强度性能与其组织结构、元素成分、热处理工艺等密切相关。
4. 磨损性能分析：由于大型舰船在水中运行时需要面对海水的侵蚀和摩擦，螺旋桨铸件的磨损性能非常重要。
采用扫描电子显微镜（SEM）等仪器观察螺旋桨铸件表面的磨损情况，分析其磨损机理和磨损形态，并通过磨损试验和摩擦试验对其进行评估。
舰船用螺旋桨铜合金铸件的开模工艺和熔模设计优化
舰船用螺旋桨铜合金铸件的开模工艺和熔模设计优化导言：舰船用螺旋桨铜合金铸件作为舰船推进系统的关键零件，对于船舶的性能和安全起着至关重要的作用。
为了确保其质量和可靠性，需要进行合理高效的开模工艺和熔模设计优化。
本文旨在探讨舰船用螺旋桨铜合金铸件的开模工艺以及熔模设计的优化方法，为相关工程师提供参考和指导。
一、舰船用螺旋桨铜合金铸件的开模工艺开模工艺对螺旋桨铜合金铸件的成型质量和生产效率影响重大。
下面将从模具材料的选择、模具设计、模具制造和模具调试等方面来探讨舰船用螺旋桨铜合金铸件的开模工艺。
1. 模具材料的选择模具材料的选择直接关系到铸件质量和模具的寿命。
对于舰船用螺旋桨铜合金铸件的开模工艺，一般可选择耐高温、耐磨损、导热性好的材料，如Cr12MoV等。
这样可以提高模具的使用寿命，减少因材料损耗而带来的成本。
2. 模具设计模具设计应充分考虑到铸件的结构特点以及生产效率的要求。
在设计过程中需要注意以下几点：（1）准确确定铸件的缩孔和加工余量。
（2）合理设置浇口和喷嘴，保证熔体流动的顺畅。
（3）避免设计过于复杂的结构，降低模具制造和维修的难度。
3. 模具制造模具制造的质量直接影响到铸件的成型质量。
因此，在模具制造过程中需要注意以下几点：（1）加工工艺的选择。
根据模具的具体要求，选择合适的加工工艺，如铣削、电火花、磨削等。
同时，要保证加工精度和表面质量。
（2）热处理。
对于模具材料进行适当的热处理，提高材料的硬度和耐磨性，延长模具的使用寿命。
4. 模具调试模具调试是确保铸件成型质量的关键环节。
在进行模具调试时，需要注意以下几点：（1）优化模具参数。
根据具体情况，调整浇注温度、浇注速度和施压力度等参数，确保熔体充满模腔，并且避免过热或者过冷现象。
（2）及时发现和解决问题。
在模具调试过程中，要及时发现和解决可能出现的问题，如铸件缩孔、裂纹等。
二、舰船用螺旋桨铜合金铸件的熔模设计优化熔模设计是保证铸件质量的关键之一。
航空复合材料螺旋桨叶片制造工艺研究进展
引用格式：武珈羽，杨金水，陈丁丁，等. 航空复合材料螺旋桨叶片制造工艺研究进展[J]. 航空材料学报，2024，44(2)：104-116.WU Jiayu，YANG Jinshui，CHEN Dingding，et al. Research progress in manufacturing technology of aviation composite propeller blade[J]. Journal of Aeronautical Materials，2024，44(2)：104-116.航空复合材料螺旋桨叶片制造工艺研究进展武珈羽, 杨金水*, 陈丁丁, 郭书君, 尹昌平（国防科技大学 空天科学学院 材料科学与工程系，长沙 410073）摘要：螺旋桨推进方式在航空领域占有重要地位。
复合材料具有高比强度、高比模量、高阻尼、可设计性等特性，复合材料螺旋桨叶片能够提升螺旋桨减重效率、推进效率、耐蚀性、降噪等方面性能，已成为大势所趋。
本文对国内外航空复合材料螺旋桨叶片的研究成果进行回顾和总结，基于传统飞机螺旋桨叶片和旋翼桨叶，对航空螺旋桨叶片材料体系、结构设计和制造工艺进行分类阐述，重点总结复合材料螺旋桨制造工艺中的关键技术问题，概述桨叶制造工艺方面的仿真模拟研究，最后从健全材料体系、优化结构设计、深入工艺研究和加强数值模拟技术的工程化应用几个方面提出了国产化复合材料航空螺旋桨的未来发展方向。
关键词：复合材料；螺旋桨叶片；复合材料螺旋桨；成型工艺doi：10.11868/j.issn.1005-5053.2023.000042中图分类号：V258 文献标识码：A 文章编号：1005-5053(2024)02-0104-13Research progress in manufacturing technology of aviationcomposite propeller bladeWU Jiayu, YANG Jinshui*, CHEN Dingding, GUO Shujun, YIN Changping （Department of Material Science and Engineering，College of Aerospace Science and Engineering，National University of Defense Technology，Changsha 410073，China）Abstract: Propeller propulsion technology plays an important role in aviation field. Composite materials have the characteristics of high specific strength，high specific modulus，high damping，designability and so on. The use of composite material propeller blades can further improve the performance of propeller in terms of mass reduction efficiency，propulsion efficiency，corrosion resistance，noise reduction. Composite material propeller blades have become the general trend. Based on aircraft propeller blades and rotor blades，this paper aims to perform a brief review of the research achievements of aviation composite propeller blades at home and abroad，classifies and expounds the material systems，structural design and molding processes of aviation propellers. The key technical problems and the simulation research on manufacturing process of propeller at home and abroad are summarized. Finally，the future development direction of domestic composite propellers from the aspects of improving the material system，optimizing the structure design，deepening the process research and strengthening the engineering application of numerical simulation technology are concluded.Key words: composite material；propeller blade；composite propeller；molding process螺旋桨是一种通过把流动介质向后推去而使桨叶产生反方向力的推进装置。
船舶螺旋桨制造与装配工艺
三、螺旋桨试验
当螺旋 桨焊接 完成后 就要进 行螺旋 桨密 性和螺旋桨静平衡试验 ，下面进行依次说明 ：
１ ． 螺旋桨密性试验 螺旋桨焊接 完工后， 用 空压机进行气 压试 验， 充气压力不大于 ０ ． ０ ２ ５ ＭＰ ａ 。 气 压试验的 同 时， 对 焊缝 涂 以肥皂 水进 行外 观检 查， 发现 泄 漏应停止试验 ， 并对泄漏位 置进行补焊 。完工 后重 新加 压， 直至 查不 出泄 漏点， 并保 持压 力 ３ ０ ａｉ ｒ ｎ ， 压力没有 明显 下降为合格 。 ２ ． 螺旋桨静平衡试验 螺旋桨装焊 完工后， 应进 行静平衡试验 。 桨叶叶尖处允许不平衡重量经计算 为 ０ ． ７ ５ ｋ 譬 。 校静平衡 装置 的精 度偏差值 不得大 于允许 不 平衡 重量 １ ／ ３即 ０ Ｉ ２ ５ ｋ ｇ 。 螺旋桨校平衡后 取去 的重 量应在 叶背焊 缝处用 电焊 方法进行加重 ， 并在 与之对 称 的另～叶片上 用手提 砂轮机 予 以打磨直至满足要求为止 。
键槽方 向朝下 ， 此时油压 的应力不能超过 ４ ０ ０ 公斤每 厘米 。当推 进完成 后可 以用艉 轴螺帽 扳手进 行加 固，并且直接 套入艉轴螺 帽中 ， 然后在 使用大锤进 行紧 固，在紧 固的过程 中 需要在 螺帽处加装 制动块 以防止 出现松 动 。 然后可 以使用水密 压盖用 螺钉 压紧橡胶 水密 环 。当这些步骤完 成后可 以直接在将 军帽 内 填 放牛油 ，然后 吊装于螺旋桨 ，最后用 螺钉 把将军 帽固定在螺 旋桨上 ，需要注意 的是要 在接触面 安放柴 油纸垫片 。螺旋桨在 安装完 成后 要在艉 柱间焊接防护罩 。 ２ ． 双高架 吊车 吊装 这种方法 和 吊排法 几乎相 同，就是 省去 吊排 ，使用 在船 台的两侧增加 一个高架 吊车 作 为辅助操 作，并且 吊装螺旋桨。 ３ ． 小车法安装螺旋桨 首 先在船 台的木制滑 道上 ，先装配两根 钢轨 ，并且将 小车 安装 和 吊放在 钢轨上 ，根 据不 同 的轴 心需要直接 计算 中螺 旋桨 的中心 位置 ，并 以此 来确定小 车的设置 高度 ，同时 在小车 中放置两根矩 形铁 ，并配装 Ｖ形 垫木。 将螺旋桨 吊搁 在小车搁铁 的 ｖ 形垫木 上，要 保证键 位朝下 。清洁艉轴 锥圆端 部保 证螺旋 桨 的锥 圆孔完 成水密压 盖，并将 水密环套入 艉轴 端 。然后 把螺旋桨 的键槽和艉 轴平键对 齐 ，同时开动 小车 ，使 小车推进 ，以完成螺 旋桨和 艉轴 的结合 。最后 用高压 油泵 和艉轴 螺帽扳 手等进 行紧 固，待螺帽锁 紧后完成将 军帽等部件的安装 。
螺旋桨与尾轴拂配工艺
螺旋桨与尾轴拂配螺旋桨与尾轴锥面，经检查发现下列情况之一者必须进行拂配：a配合面接触不良，没有达到技木标准CB/T 3420—92船舶轴系装配技术要求的要求；b螺旋桨锥孔和尾轴锥体经过机加工；c螺旋桨、尾轴、键其中之一换新。
有键螺旋桨与尾轴拂配拂配前，必须检查桨叶和轴、键与键槽的配合情况，如需修正，应达到有关技术标准要求。
1、竖拂1.1、采用竖拂工艺必须具备相应的地坑和足够的吊重设施。
吊重设施的吊钩有效高度必须大于尾轴的竖立高度。
1.2、螺旋桨锥孔大端朝上，水平牢固地置于专用地坑内。
1.3、尾轴的键槽内配置一根假键，其长度不少于键槽长度的1/4。
宽度比键槽松0.10~0.15mm。
1.4、保护好尾轴螺纹或尾轴法兰螺孔，穿妥起吊钢索，装上专用吊环，将尾轴垂直吊起，对准螺旋桨锥孔，并转动尾轴下方固定卡环的手柄，使尾轴的假键对准螺旋桨桨毂内键槽。
1.5、在尾轴锥体均匀地涂上一层色油后，缓慢放下尾轴。
当锥体距锥孔100~200mm时，松开起重机具刹车，使尾轴迅速自由降落插入锥孔。
1.6、利用地坑内千斤顶将尾轴顶升，松开锥体配合面，利用起重机具将尾轴吊离。
1.7、检查螺旋桨锥孔内沾油情况，用风磨机磨削配合面。
如此反复拂配至锥孔接触面积达70%左右时。
将尾轴假键拆下，装上真键，同时研配键与键槽两侧，直至CB/T3420-92规定的标准，且锥体大端接触面较硬。
1.8、量取尾轴铜套下端面与螺旋桨水封圈止口的距离。
该距离应为螺旋桨桨毂长度的2~3%，且不小于12mm。
必要时，可车削尾轴铜套下端面，以确保上述尺寸。
1.9、经拂配后尾轴螺纹应在螺旋桨锥孔内。
其尺寸至少应为桨毂长度的2~3%，且不少于10mm。
1.10、若达不到2.8条要求，允许在螺旋桨的小端平面加垫衬片。
衬片的材料应与螺旋桨基本相同，其厚度应大于10mm，厚薄不均匀允差小于0.05mm。
衬片与桨毂端面刮配，并用沉头螺钉固定。
平面内塞尺检查应小于0.05mm。
螺旋桨加工工艺
1.螺旋桨的加工1.1机械加工1.1.1除掉桨毂两端的冒口,浇口等多余的部分,造成两个基准面,其光洁度为5,不平行度小于;1.1.2在桨毂中心镗出或车出轴孔,光洁度为25,不垂直度不超过M;1.1.3沿轴孔内侧插出镀槽,键槽两侧应与锥孔轴心行平行,装配后与键的接触面不少于75%;1.1.4锥体与键孔的连接,亦可以分为有粘合和无缝粘合两中情形;有键和无键时,对轴毂和轴的要求均不同;有键环痒粘合,要求锥孔大小端各留有30~70mm长度的配合面;其余则低`~,以便研配,对轴上锥体中无空腔图示意;{两种粘合装配螺旋桨情况见图一}当采用环痒粘合时,键和键槽的加工要求和结合要求均可降低,减少了研配的工作量;1.1.5环氧粘合剂的配方重量比见下表供参考表一1.2手工加工手工加工的内容有：桨叶轮毂,叶片,桨毂表面加工以及修刮轴孔,消除静不平衡,采用风铲,砂轮几锉刀等工具;步骤是：根据测量的结果,划出加工线,批凿桨叶轮廓,铲除毛坯上多余的金属,使螺旋桨具有所需要的光洁度;1.2.1叶面的加工在制作叶面样板时,一般将全部加工余量都放在叶背上,认为叶面朝下,浇铸质量容易保证表面光顺,所以叶面的加工只是消除铸成面个别不平部分,但是在多数情况下,桨叶面的几何形状总有偏差;叶面加工的任务是修正铸造时造成的偏差;加工时,根据铸件的测量结果,在桨叶每个半径切面上标出必须除去金属层的厚度的若干点,再在各点钻出除厚刚好等于要除去金属层的厚度的孔;光沿桨叶半径切面铲去多余的金属而得若干光顺的螺旋桨线,再以这些螺旋桨线为基准,沿桨叶径向铲去多余的金属,便可完成叶面加工;1.2.2叶背加工对叶面不加工的工厂,仅在此面消除静不平衡叶背加工以叶面为基准面,在叶面加工后,重新测量桨叶厚度,并根图纸要求,决定需要从叶背铲除金属的厚度,与叶面加工一样,先钻孔,铲除各切面形状曲线,然后再沿桨叶径向铲除多余的金属;2.螺旋桨的静平衡螺旋桨的静平衡是其加工中不可缺少的一道工序,用来消除不平衡的离心力,以减少振动;静平衡的步骤和要求如下：在螺旋桨锥孔中装一心轴,将心轴的两端搁置在有水平刀口或滚珠轴承的支架上,使螺旋桨能自由的转动,并能自由停止;这时较重的桨叶总是向下;若在轻的桨叶上加某一重物,一般粘贴橡皮泥使螺旋桨得到平衡则加上的重量就是较重桨叶多出的重量,铲除此重量就能等到平衡但应注意相应位置;多余的重量要从叶背铲除,面积要广,剔除后表面应光滑,允许的不平衡重量按下式计算：P ≤K·G/D式中：G-----螺旋桨的重量TK-----系表见表二D-----螺旋桨的直径MP-----不平衡重量Kg表二注：Ⅰ级螺旋桨,航于航速高于18海里/小时的海船及其它特殊要求的船舶;Ⅱ级螺旋桨,航于航速在10~18海里/小时的海船及航速高于18海里/小时的内河船舶Ⅲ级螺旋桨,用于不属于Ⅰ级和Ⅱ级的一般船舶3.螺旋桨的验收光洁度,见表三：表三注：1. 桨叶背面的光洁度,允许照正面要求适当降低2. 表中我光洁度,其表面也必须平整光顺3. 内河螺旋桨的要求可适当降低桨叶各部分几何尺寸的误差应表达出要求;特殊要求的螺旋桨,允许由设计图纸规定;4.螺旋桨的安装艉轴锥体与螺旋桨锥孔应研配,研配后检查应有75%的面积均匀接触,25×25mm2的面积上不得少于2~4个接触点;螺旋桨用手工装配到最紧要的程度,并有可靠的防松保险装置;螺旋桨的传统安装方法安装前的准备：用传动键连结的螺旋桨与艉轴,将其配合面试檫干净,移动艉轴至相应的位置并套上“O”型密封圈,转动艉轴使键向上,在螺旋桨锥孔内的非配合表面上涂以黄油,但配合面不得涂黄油;工艺过程：将螺旋桨吊起,并使锥孔中心对准艉轴中心,把螺旋桨套在艉轴上;当艉轴穿过锥孔伸出螺旋桨端面时,立即装张艉轴螺帽并旋紧,大型螺旋桨螺帽的紧固工作一般用大锤敲击专用扳手进行,也可以采用空气锤进行敲击,效果较好;为了防止海水渗入艉轴锥体与螺旋桨锥孔的配合面,在安装螺旋桨时必须在螺旋桨毂前端面与防腐套筒后端法兰面之间装上水密装置——水密橡圈,它应能耐酸,耐油和耐海水腐蚀,肖氏硬度为65~70水密胶圈;。
船舶螺旋桨制造与装配工艺
Application of Mechanics-electronics Technology2019年10月下船舶螺旋桨制造与装配工艺沈兴旺1，李佳兵2（1.南京林业大学南方学院，江苏 南京 210000；2.中国矿业大学徐海学院，江苏 徐州 221000）摘 要：螺旋桨由桨叶与浆毂构成，是与船舶动力系统直接相关的主要动力设备，与船舶航行安全、船舶驾驶等密切相关，能保证船舶快速性。
在整个船舶设计的工程中，其动力系统与螺旋桨设计非常重要。
在错综复杂水下环境，其对螺旋桨的整体设计、材料选择、制造质量、施工工艺和装配工艺均有极高的要求。
文章主要对船舶螺旋桨的制造与装配工艺进行分析，以期为同行提供经验。
关键词：船舶螺旋桨；制造；装配中图分类号：U671 文献标志码：A 文章编号：1672-3872（2019）20-0178-02——————————————作者简介： 沈兴旺（1997—），男，江苏宿迁人，本科，研究方向：机械电子。
螺旋桨也被称作车叶，船舶螺旋桨是以通过将船舶发动机的动能——转动功率转化为推进力、克服其所承受的阻力的主要构件的装置；螺旋桨也是船舶推进装置的重要组成部分，其有多种划分，应用领域极广，主要分为两大类，其一为定距螺旋桨、其二为变距螺旋桨，同时，螺旋桨又有无键与定距螺旋桨等多种形式，定距螺旋桨的制造工艺主要包括材料选择、加工工艺和装配工艺。
船舶螺旋桨大多以金属为主要制造材料，其当今主流的制造流程与工艺为模型设计与铸造，铸造金属、毛坯的铸造与加工、成品检验、船舶螺旋桨的安装和使用。
螺旋桨制造技术作为制造业的一个重要研究领域，对船舶航行有重要的影响，良好的工艺流程可以提高船舶的可靠性[1-2]。
1 螺旋桨的材料螺旋桨以金属、合金为主要材料，铜合金、铸铁和铸钢被称作三大主要制作船舶螺旋桨材料。
然而，随着我国造船技术与船舶设计技术及制造、装配工艺的发展，许多新的材料也被广泛应用于船舶设计材料，如玻璃纤维、碳纤维、增强塑料和人造尼龙等一系列人工材料。
可调距螺旋桨桨叶加工工艺流程
可调距螺旋桨桨叶加工工艺流程1.首先，根据要求准备螺旋桨桨叶的原材料。
First, prepare the raw materials for the propeller blade according to the requirements.2.然后，进行原材料的切割和成型工序。
Then, proceed with the cutting and forming of the raw materials.3.接着，进行螺旋桨桨叶的粗加工，以确保其形状和尺寸符合要求。
Next, rough machining of the propeller blade is carried out to ensure its shape and size meet the requirements.4.紧接着，进行螺旋桨桨叶的精密加工，对其表面进行处理和修整。
Subsequently, precision machining of the propeller blade is carried out, with surface treatment and finishing.5.在加工完成后，进行螺旋桨桨叶的装配和检验。
After the machining is completed, proceed with the assembly and inspection of the propeller blade.6.最后，进行螺旋桨桨叶的动态平衡，以确保其使用时的稳定性和性能。
Finally, perform dynamic balancing of the propeller blade to ensure its stability and performance during use.7.为了保证产品质量，每个工序都需要进行严格的质量控制。
To ensure product quality, strict quality control is required for each process.8.工艺流程中需要使用各种专业加工设备和工具。
可调距螺旋桨桨叶加工工艺流程
可调距螺旋桨桨叶加工工艺流程
1. 原材料准备
- 选择合适的高强度铝合金或其他合金材料作为原材料。
- 对原材料进行检验,确保其满足技术要求。
2. 锻造成型
- 将原材料加热至适当温度,通过锻造工艺将其成型为初始的桨叶形状。
- 锻造过程中需要严格控制温度和压力,以确保材料的均匀性和力学性能。
3. 机械加工
- 采用数控机床对锻件进行粗加工,将其加工至接近最终尺寸和形状。
- 进行精加工,对桨叶表面进行精密加工,确保其满足气动外形要求。
4. 热处理
- 对加工后的桨叶进行适当的固溶时效热处理,以提高其强度和抗疲劳性能。
- 热处理温度和时间需要严格控制,以获得最佳的力学性能。
5. 检测和校正
- 对热处理后的桨叶进行尺寸、形状和表面粗糙度等检测,确保其满足设计要求。
- 如发现偏差,需要进行适当的校正加工。
6. 防护处理
- 对桨叶表面进行阳极氧化或其他防护处理,以提高其耐腐蚀性能。
- 涂装防护层,以增强桨叶的耐磨损性和美观性。
7. 装配和调试
- 将加工完成的桨叶安装到螺旋桨总成上。
- 进行动平衡调试,确保螺旋桨的动态性能满足要求。
8. 最终检验
- 对装配完成的螺旋桨进行全面的性能检验,包括静力学、动力学和耐久性等方面。
- 只有通过全面检验的螺旋桨才能投入使用。
以上是可调距螺旋桨桨叶加工的基本工艺流程。
在实际生产中,还需要根据具体情况对工艺参数进行优化,以提高生产效率和产品质量。
船用螺旋桨的参数化建模及数控加工
摘要船用螺旋桨是船舶动力系统的核心，其桨叶曲面是典型的自由曲面，设计和加工的质量直接影响螺旋桨的性能，而螺旋桨复杂的工作环境也对其建模及制造精度提出了更高的要求。
船用螺旋桨从设计到加工的过程复杂繁琐、周期较长，因此需要建立能够综合考虑螺旋桨设计、分析以及加工的螺旋桨参数化数学模型，并基于参数化模型对螺旋桨开展后续各项研究工作，以达到缩短螺旋桨的设计制造周期、提高生产效率的目的。
本文以实现螺旋桨参数化设计到数控加工为目的，建立了螺旋桨桨叶曲面的参数化方程，基于参数方程求解所得点建立了螺旋桨三维实体模型；以提高螺旋桨敞水效率为目的，对螺旋桨相关结构参数进行优化并进行了水动性能仿真；分析并制订了螺旋桨数控加工工艺，基于参数化模型编写了数控加工程序并进行了数控加工仿真与实验。
具体内容如下：在分析船用螺旋桨结构及成型原理的基础上，建立螺旋桨切面参数方程并推导了二维切面到三维空间的坐标转换公式，建立了桨叶曲面的参数化数学模型。
求解方程得到桨叶表面指定精度下的数据点，将其导入UG中建立三维实体模型。
对比传统由型值点所建立的螺旋桨模型，参数化方法建立的模型表面光顺性更优。
以螺旋桨最大敞水效率为目标，对螺旋桨盘面比、螺距比和进速系数等参数进行优化，得到了螺旋桨给定工况下的最佳匹配参数，优化后螺旋桨敞水效率提高了约3.18%。
对螺旋桨进行了水动性能仿真，验证了优化桨的敞水效率；分析了螺旋桨相关参数纵倾角和侧斜对螺旋桨敞水性能的影响。
分析螺旋桨的数控加工工艺，对加工阶段进行了划分，确定了毛坯、刀具、走刀方式等。
判断加工中干涉与过切情况，建立了刀具与工件间几何关系，研究了无干涉的刀具路径算法，基于桨叶的参数化数学模型计算了粗精加工的刀具轨迹，并通过后置处理将刀位信息转化为数控加工程序。
建立数控加工仿真环境，导入数控加工程序进行了数控加工仿真，仿真结果验证了刀具轨迹及数控程序，且螺旋桨获得较好的精度和表面质量。
最后在五轴数控机床上进行了加工实验。
螺旋桨的制作流程-概述说明以及解释
螺旋桨的制作流程-概述说明以及解释1.引言1.1 概述:螺旋桨作为航空航天领域中的重要部件，其制作流程十分复杂且关键。
螺旋桨的设计与制作直接关系到飞行器的性能与稳定性，因此制作过程需要精密而严谨。
本文将着重介绍螺旋桨的制作流程，包括材料准备、制作流程和调试方法等内容，以便读者了解螺旋桨制作的关键步骤，为航空航天领域的发展做出贡献。
1.2文章结构1.2 文章结构:本文将从螺旋桨的制作流程入手，主要包括材料准备、制作流程和螺旋桨调试三个部分。
首先，将介绍所需材料的选取和准备工作，包括材料的特性及用途。
然后，详细介绍螺旋桨的制作流程，从设计到加工再到组装，每个步骤都将被详细描述。
最后，将介绍螺旋桨的调试工作，确保其性能达到最佳状态。
通过本文的阐述，读者将对螺旋桨的制作流程有一个全面的了解，有助于他们在实际制作中更加顺利地进行操作。
1.3 目的：本文旨在介绍螺旋桨的制作流程，通过对材料准备、制作流程和螺旋桨调试的详细介绍，帮助读者了解螺旋桨的制作过程，掌握相关技术和方法。
同时，通过对螺旋桨制作过程的分析和总结，展望其在航空领域的应用前景，为相关领域的研究和发展提供一定的参考和帮助。
希望读者通过本文的阅读，能够对螺旋桨的制作流程有更深入的认识，激发对该领域的兴趣，并为相关领域的研究和应用提供一定的启示和指导。
2.正文2.1 材料准备在制作螺旋桨之前，需要准备以下材料和工具：1. 铝合金材料：选择高质量的铝合金材料作为螺旋桨的主要制作材料，这种材料具有轻盈、耐用的特点，能够确保螺旋桨的性能和稳定性。
2. 切割设备：包括激光切割机或数控切割机等，用于将铝合金材料按照设计尺寸进行精确切割。
3. 磨削设备：例如磨床、砂轮机等，用于对螺旋桨的表面进行精细加工，保证其平整度和光滑度。
4. 编程软件：用于设计和调整螺旋桨的造型和尺寸，确保其符合飞行器的需求。
5. 其他辅助设备：如量具、夹具、焊接设备等，用于辅助完成螺旋桨的制作过程。
螺旋桨与尾轴拂配工艺
螺旋桨与尾轴拂配工艺螺旋桨与尾轴拂配螺旋桨与尾轴锥面，经检查发现下列情况之一者必须进行拂配：a 配合面接触不良，没有达到技木标准CB/T 3420—92船舶轴系装配技术要求的要求；b螺旋桨锥孔和尾轴锥体经过机加工；c螺旋桨、尾轴、键其中之一换新。
有键螺旋桨与尾轴拂配拂配前，必须检查桨叶和轴、键与键槽的配合情况，如需修正，应达到有关技术标准要求。
1、竖拂1.1、采用竖拂工艺必须具备相应的地坑和足够的吊重设施。
吊重设施的吊钩有效高度必须大于尾轴的竖立高度。
1.2、螺旋桨锥孔大端朝上，水平牢固地臵于专用地坑内。
1.3、尾轴的键槽内配臵一根假键，其长度不少于键槽长度的1/4。
宽度比键槽松0.10~0.15mm。
1.4、保护好尾轴螺纹或尾轴法兰螺孔，穿妥起吊钢索，装上专用吊环，将尾轴垂直吊起，对准螺旋桨锥孔，并转动尾轴下方固定卡环的手柄，使尾轴的假键对准螺旋桨桨毂内键槽。
1.5、在尾轴锥体均匀地涂上一层色油后，缓慢放下尾轴。
当锥体距锥孔100~200mm时，松开起重机具刹车，使尾轴迅速自由降落插入锥孔。
1.6、利用地坑内千斤顶将尾轴顶升，松开锥体配合面，利用起重机具将尾轴吊离。
1.7、检查螺旋桨锥孔内沾油情况，用风磨机磨削配合面。
如此反复拂配至锥孔接触面积达70%左右时。
将尾轴假键拆下，装上真键，同时研配键与键槽两侧，直至CB/T3420-92规定的标准，且锥体大端接触面较硬。
1.8、量取尾轴铜套下端面与螺旋桨水封圈止口的距离。
该距离应为螺旋桨桨毂长度的2~3%，且不小于12mm。
必要时，可车削尾轴铜套下端面，以确保上述尺寸。
1.9、经拂配后尾轴螺纹应在螺旋桨锥孔内。
其尺寸至少应为桨毂长度的2~3%，且不少于10mm。
1.10、若达不到2.8条要求，允许在螺旋桨的小端平面加垫衬片。
衬片的材料应与螺旋桨基本相同，其厚度应大于10mm，厚薄不均匀允差小于0.05mm。
衬片与桨毂端面刮配，并用沉头螺钉固定。
平面内塞尺检查应小于0.05mm。
螺旋桨的加工工艺
螺旋桨的加工工艺
螺旋桨的加工工艺主要包括以下几个步骤：
1. 设计确定：根据使用的要求和参数设计出螺旋桨的外形、尺寸和相关参数。
2. 材料选择：选择适合制作螺旋桨的材料，通常使用的材料有铝合金、不锈钢等。
3. 制作模具：根据设计图纸制作螺旋桨的模具，模具的制作过程需要考虑到螺旋桨的外形和结构。
4. 切割材料：在选择的材料上，根据模具形状进行切割，切割出模具所需的螺旋桨板。
5. 清理和打磨：对切割出的板材进行清理和打磨，以去除切割过程中留下的毛边和不平整的地方。
6. 弯曲成型：将打磨好的螺旋桨板按照设计要求进行弯曲成型，通常需要借助模具或专用设备。
7. 对接焊接：将螺旋桨的不同部分进行对接焊接，以形成完整的螺旋桨结构。
8. 整体打磨和涂装：对焊接好的螺旋桨进行整体的打磨和涂装，以提高表面光滑度和防腐能力。
9. 动平衡测试：对加工好的螺旋桨进行动平衡测试，以确定螺旋桨的平衡性能。
10. 检验和包装：对加工好的螺旋桨进行质量检验，检查其尺寸、外观和性能是否符合要求；最后进行包装，以便于运输和使用。
可调距螺旋桨桨叶加工工艺流程
可调距螺旋桨桨叶加工工艺流程可调距螺旋桨是一种广泛应用于船舶和飞机等交通工具的重要部件，它能够根据不同的工作状态来调整桨叶的角度，从而实现更高效的推进或者减阻效果。
在制造可调距螺旋桨桨叶时，加工工艺十分重要，它直接影响到产品的质量和性能。
本文将详细介绍可调距螺旋桨桨叶的加工工艺流程，包括材料准备、设计模型、数控加工、检测和装配等环节，以便读者更好地了解这一重要部件的制造过程。
一、材料准备可调距螺旋桨桨叶通常采用高强度的合金材料制造，以保证其在复杂工况下的稳定性和耐用性。
在材料准备阶段，首先要对原材料进行检验，确保其符合相关标准，然后进行截面切割、压力成型等工序，将其加工成符合要求的板材或型材，以备后续加工工艺使用。
二、设计模型制造可调距螺旋桨桨叶的第一步是进行设计模型的建立。
根据产品的使用要求和工作条件，需要结合流体力学理论和实际使用情况，确定合适的桨叶形状和尺寸。
设计模型是加工工艺的基础，它直接关系到产品的性能和效率。
在设计模型阶段，需要考虑到桨叶的结构强度、阻力特性、气动特性等多个因素，以确保最终产品能够满足设计要求。
三、数控加工数控加工是制造可调距螺旋桨桨叶的关键环节。
利用数控机床对设计模型进行加工，可以保证桨叶的形状精度和表面质量。
数控加工包括铣削、车削、切割等多种工艺，需要精密的加工设备和优秀的操作技术。
在数控加工过程中，需要严格控制加工参数和工艺流程，以确保桨叶的加工质量和稳定性。
四、热处理热处理是为了提高可调距螺旋桨桨叶的材料性能和耐久性。
通过热处理工艺，可以消除材料内部的应力和缺陷，改善其硬度和强度，提高其耐磨性和抗腐蚀性能。
常见的热处理工艺包括退火、正火、淬火等多种方法，需要根据材料的特性和产品的要求来进行选择和控制。
五、表面处理表面处理是为了提高可调距螺旋桨桨叶的表面质量和耐腐蚀性。
在表面处理过程中，通常采用喷砂、喷丸、阳极氧化等方法，对桨叶的表面进行清理和改性处理，以提高其表面光洁度和附着力。
5.1螺旋桨_基础知识
锰青铜的机械强度高，延伸率大，抗冲击性能好，耐海水腐蚀，而 且制造和加工比较容易，但抗空泡剥蚀性能较差。
铝青铜是以钢铝为主体，添加锰，铁，镍等元素构成。它除了具有锰青铜 的优点外，还具有重量较轻，疲劳强度高、抗剥蚀性能好等优点，故多用 于制造大型(dàxíng)高速船舶螺旋桨。其缺点是要求熔炼，浇铸技术高，同 时大型(dàxíng)铸件的缓冷脆性等问题较难处理，造价较高。
此外，桨叶模型也可这样制作：用薄木板作成若干半径处的切 面样板，并在相应的位置上垂直钉于平模板上(俗称琵琶板)。 琵琶板各切面样板间空隙部分的总面积应与桨叶的仲长面积相 同。将样板间空隙填紧砂土，使砂面与各切面样板上边缘成一 光顺曲面。然后将琵琶板上砂土切成小块并移置于下砂箱上的 相应位置，最后把各小块砂土间缝隙修填平整，即可制作上砂 箱。
第十一页，共三十二页。
⒊螺旋桨加工(jiā gōng)
工序：切掉浇口、冒口，桨毂两端(liǎnɡ duān)面和轴孔的加 工，插轴孔内的键槽，刮削轴孔，加工桨叶的叶面和叶 背等，作平衡试验。
加工时先切除桨毂两端的冒口，浇口等多余部分，造成 桨毂前后的两个基准面，然后沿桨毂中心镗孔并在轴孔 内插出键槽。
第十七页，共三十二页。
键(平键)与尾轴锥体和螺旋桨锥孔的键槽的配合要求为：键与锥 体键槽刮配后，能将键轻轻打入不松脱；两侧应均匀接触，在80 ％ 长 度 上 插 不 进 0.05mm 的 塞 尺 ， 键 底 与 轴 槽 底 接 触 面 积 为 30 ％～40％以上，不得悬空，如用小锤轻敲平键时发出清脆的响声， 即认为底面已紧贴；要求键与锥孔键槽的侧面接触均匀，按表 3—1规定的塞尺厚度检查时，所插进的部分不超过接触长度40％， 且键的两端两倍键宽的长度上应接触良好。为了刮配工艺(gōngyì) 上的需要，对大型螺旋桨，孔槽及键两端的宽度允许有0.05～ 0.10mm的对应差值进行刮配并达到上述要求。键装入锥体和锥 孔 键 槽 后 ， 键 的 顶 部 与 螺 旋 桨 锥 孔 键 槽 底 部 之 间 应 有 0.20 ～ 0.50mm的间隙。
基于精密铸造的螺旋桨制造工艺的制作方法
基于精密铸造的螺旋桨制造工艺的制作方法精密铸造技术是目前用于螺旋桨制造的一种先进工艺。
它通过高精确度的铸造方法，能够生产出尺寸准确、表面光滑、机械性能优良的螺旋桨。
本文将详细介绍基于精密铸造的螺旋桨制造工艺，并对其制作方法进行讲解。
精密铸造是一种高温下的金属材料铸造工艺，可以制造出复杂的精密铸造件。
螺旋桨作为一种重要的船舶推进装置，对于船只的运行稳定性和航行效率都具有重要意义。
传统的螺旋桨制造方法主要采用铸铁、铸钢材料，并且需要进行多道工序的加工和精密修整。
然而，这种方法存在着尺寸不一致、机械性能差等问题。
而基于精密铸造的螺旋桨制造工艺则能够有效解决这些问题。
首先，基于精密铸造的螺旋桨制造工艺需要选用适合的材料。
常用的材料有高锰钢、高强度铝合金等。
这些材料具有良好的机械性能和耐腐蚀性能，可以满足螺旋桨在恶劣海洋环境下的工作要求。
其次，制作螺旋桨需要进行模具设计和制作。
模具是实现精密铸造的关键。
模具的设计需要考虑到螺旋桨的外形尺寸、叶片形状等因素。
一般情况下，模具由多个模坯组成，可以分为上、中、下三块。
同时，模具的加工需要借助于数控加工技术，以保证模具的精度和表面质量。
然后，根据设计要求，将选用的材料加热至熔点并铸注入模具中。
在此过程中，需要确保材料的精确浇注和充实。
精密铸造技术能够控制铸件的凝固过程，从而获得均匀细小的组织结构。
此外，精密铸造还可以通过真空状况下的浇注，减少气孔和夹杂物的产生。
接下来，经过一定的冷却时间，将螺旋桨从模具中取出。
此时，螺旋桨形成了初步的形状。
然后，对螺旋桨进行后续的加工和修整。
常用的加工方法有铣削、磨削、钻孔等。
这些加工工艺能够进一步提高螺旋桨的尺寸精度和表面质量。
最后，对螺旋桨进行检测和测试。
通过非破坏性检测和机械性能测试，可以确保螺旋桨的质量达到设计要求。
常用的检测方法有超声波检测、磁粉检测等。
总之，基于精密铸造的螺旋桨制造工艺能够生产出尺寸准确、表面光滑、机械性能优良的螺旋桨。
螺旋桨机械加工工艺
螺旋桨机械加工工艺
技术领域 [0001] 本发明涉及螺旋桨机械加工工艺，属于船舶技术领域。
背景技术 [0002] 螺旋桨是为船体提供动力的主要部件，目前螺旋桨都是由主机来带动，螺旋桨的 质量直接关系到船舶的航行性能，目前的螺旋桨由于加工工艺简陋，在使用过程中经常 会出现边缘断裂、腐蚀点、凹痕等质量问题，会对航速有一定影响，增加了燃料的消 耗，是一个急需解决的问题。
螺旋桨机械加工工艺
(57) 摘要 螺旋桨机械加工工艺，属于船舶技术领域，
包括以下步骤：预调机床卡爪，放好调节底盘， 调节底盘螺钉成等高；通过该工艺加 工出来的螺旋桨，质量可靠，使用寿命长，航行 时节能效果好，深受客户的好评。
权利要求书
1. 螺旋桨机械加工工艺，其特征在于：包括以下步骤， 1 预调机床卡爪，放好调节底盘，调节底盘螺钉成等高 2 上车将已经毛坯划线的螺旋桨铸件小端朝上放入卡爪位 置； 3 校调 校正各叶片的平面找正线，相对误差不小于 1mm ；校正各叶片的 R 找正线，相对误差不大于 2mm ； 4 用拉杆，卡爪固定螺旋桨 4.1 粗车轴孔，小头内孔留量 10mm 直车，车出大头内孔毛坯可以校正为止； 4.1.1 粗车小头平面包括（密封槽和台阶）到图线要求按图线要求各处倒角； 4.1.2 检验产品在机床上由检验员进行现场检验； 4.2 调头装夹，校正； 4.2.1 预调机床卡爪，放上等高垫将已经车好小端面的螺旋桨，小端朝下放入卡爪位 置，小端面与机床等高垫贴合无缝，使入与基准面平行校正端面内圆径向跳动≤ 0.05mm ； 4.2.2 车大端面平面，保证桨壳长度； 粗车轴孔，初校锥度，车锥孔到单边留量 23mm ； 4.3 精车； 4.3.1 校正锥度精车锥孔，校板与锥面贴合间隙应 0.05mm 塞尺不入； 4.3.2 带有油槽的轴孔应在加工油槽前先检查一次锥度和样板刻线，合格后方可加工 油槽，油槽加工完毕后，还应用样板或塞规验收； 专用工艺中第几道环油槽是指从孔大头往小头方向数； 4.3.3 车油槽及密封槽，油槽深度应按机加工专用工艺执行，密封槽单向时要注意斜 角方向 4.4 车内外台阶，精车大端面； 4.41 内台阶深度控制，既要保证锥孔大头直径在要求范围，又要使大端面略有精车 量； 4.42 精车大端面，使内台阶深度达到图纸，工艺要求； 精车后洋冲眼留量见下表： 4.43 车外台阶至图纸要求； 4.44 车桨壳大头外圆 2×90° ； 4.45 车叶片外圆至要求尺寸； 4.46 按图纸要求各处倒角； 同时当桨壳长度 L，L ≤ 400，洋冲眼留量 δ（mm）为 0 ～ 2 ；400<L ≤ 800， 洋冲眼留量δ（mm）为 0 ～ 3 ；L ≥ 800，洋冲眼留量 δ（mm）为 0 ～ 5 ； 5 检验
螺旋桨叶片铺贴工艺流程
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设计和制造螺旋桨叶片的模具。
选择合适的复合材料，如碳纤维、玻璃纤维等。
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1.螺旋桨的加工
1.1机械加工
1.1.1 除掉桨毂两端的冒口，浇口等多余的部分，造成两个基准面，其光洁
度为 5，不平行度小于0.1mm。
1.1.2 在桨毂中心镗出或车出轴孔，光洁度为 25，不垂直度不超过0.15mm/M。
1.1.3 沿轴孔内侧插出镀槽，键槽两侧应与锥孔轴心行平行，装配后与键的
接触面不少于75%。
1.1.4 锥体与键孔的连接，亦可以分为有粘合和无缝粘合两中情形。
有键和
无键时，对轴毂和轴的要求均不同。
有键环痒粘合，要求锥孔大小端
各留有 30~70mm长度的配合面。
其余则低 0.2`~0.3mm，以便研配，对
轴上锥体中无空腔（图 1.B 示意）。
{ 两种粘合装配螺旋桨情况见图一 } 当采用环痒粘合时，键和键槽的加工要求和结合要求均可降低，减少了研
配的工作量。
1.1.5 环氧粘合剂的配方（重量比）见下表（供参考）
表一
粘合剂增型剂充填材料固化剂
环氧树脂二丁脂15 份熟石膏粉75 份乙二胺 6.5~6.6 （B101）100 份份
1.2手工加工
手工加工的内容有：桨叶轮毂，叶片，桨毂表面加工以及修刮轴孔，消除静不平衡，采用风铲，砂轮几锉刀等工具。
步骤是：根据测量的结果，划出加工线，批凿桨叶轮廓，铲除毛坯上多余
的金属，使螺旋桨具有所需要的光洁度。
1.2.1 叶面的加工
在制作叶面样板时，一般将全部加工余量都放在叶背上，认为叶面朝下，浇铸质量容易保证表面光顺，所以叶面的加工只是消除铸成面个别不平部分，但是在多数情况下，桨叶面的几何形状总有偏差。
叶面加工的任
务是修正铸造时造成的偏差。
加工时，根据铸件的测量结果，在桨叶每个半径切面上标出必须除去金属层的厚度的若干点，再在各点钻出除厚刚
好等于要除去金属层的厚度的孔。
光沿桨叶半径切面铲去多余的金属而
得若干光顺的螺旋桨线，再以这些螺旋桨线为基准，沿桨叶径向铲去多余的金属，便可完成叶面加工。
1.2.2 叶背加工（对叶面不加工的工厂，仅在此面消除静不平衡）
叶背加工以叶面为基准面，在叶面加工后，重新测量桨叶厚度，并根
图纸要求，决定需要从叶背铲除金属的厚度，与叶面加工一样，先钻
孔，铲除各切面形状曲线，然后再沿桨叶径向铲除多余的金属。
2.螺旋桨的静平衡
螺旋桨的静平衡是其加工中不可缺少的一道工序，用来消除不平衡的离心力，以减少振动。
静平衡的步骤和要求如下：
在螺旋桨锥孔中装一心轴，将心轴的两端搁置在有水平刀口或滚珠轴承的支架上，使螺旋桨能自由的转动，并能自由停止。
这时较重的桨叶总是向下。
若在轻的桨叶上加某一重物，（一般粘贴橡皮泥使螺旋桨得到平衡）则加上的重量就是较重桨叶多出的重量，铲除此重量就能等到平衡（但应注意相应位置）。
多余的重量要从叶背铲除，面积要广，剔除后表面应光
滑，允许的不平衡重量按下式计算：
P ≤K· G/D
式中： G----- 螺旋桨的重量（ T）
K----- 系表（见表二）
D----- 螺旋桨的直径（ M）
P----- 不平衡重量（ Kg）
表二
级别ⅠⅡⅢ
转速（转 / 分）<150 150~350
350~7 <150
150~350
350~7 <150
150~350
350~7
系数（ x）50 50 50 直径（ D）
D < 1.5 2.0 1.5 1.0 3.0 2.5 1.5 4.0 3.0 2.0
1.5 ≤D≤ 3.5 1.5 1.0 0.3
2.0 1.5 0.6
3.0 2.0 1.0
3.5<D<6.0 1.0 0.3 0.1 1.5 0.5 0.2 2.0 0.8 0.3
注：Ⅰ级螺旋桨，航于航速高于18 海里 / 小时的海船及其它特殊要求的船舶。
Ⅱ级螺旋桨，航于航速在10~18 海里 / 小时的海船及航速高于18 海里 / 小时的内河船舶
Ⅲ级螺旋桨，用于不属于Ⅰ级和Ⅱ级的一般船舶
3.螺旋桨的验收
3.1 光洁度，见表三：
表三
适应范围螺旋桨直径（m）Ⅰ级Ⅱ级Ⅲ级
铜质钢质铜质钢质铜质钢质
大于 0.3R 的桨叶表面D<0.8 △ 7 △6 △6 △4 △4 ——
0.8 ≤D≤2.0 △ 7 △5 △5 △3 △4 ——
D>2.0 △ 6 △4 △5 △3 △3 ——桨毂表面和小于 0.3R D<0.8 △ 6 △5 △5 △3 △3 ——的桨毂表面0.8 ≤D≤2.0 △ 6 △4 △4 △3 △3 ——
D>2.1 △ 5 △3 △3 △3 ————组合螺旋桨桨毂表面任意直径△ 4 △3 △3 △3 ————
注： 1.桨叶背面的光洁度，允许照正面要求适当降低
2.表中我光洁度，其表面也必须平整光顺
3.内河螺旋桨的要求可适当降低
3.2 桨叶各部分几何尺寸的误差应表达出要求。
特殊要求的螺旋桨，允许由设计图纸规定。
序号分项名称Ⅰ级Ⅱ级Ⅲ级
1 半径误差±0.3% ±0.4% ±0.5%
2 总平均螺旋桨误差±075% ±1.0% ±2.5%
3 各叶片间螺旋桨误差总螺距的± 1.0% 总螺距的± 1.5% 总螺距的± 3.0%
4 叶片宽度误差宽度的± 1.0% 宽度的± 1.5% 宽度的± 2.0%
5 叶根（ R=0.2）厚度误差根厚的± 4% 根厚的± 6% 根厚的± 8%
6 各叶片中心线夹角偏差30` 30` 30`
4.螺旋桨的安装
4.1 艉轴锥体与螺旋桨锥孔应研配，研配后检查应有75%的面积均匀接触，
2
25×25mm的面积上不得少于2~4 个接触点。
4.2 螺旋桨用手工装配到最紧要的程度，并有可靠的防松保险装置。
4.3 螺旋桨的传统安装方法
4.3.1安装前的准备：
用传动键连结的螺旋桨与艉轴，将其配合面试檫干净，移动艉轴至相
应的位置并套上“ O”型密封圈，转动艉轴使键向上，在螺旋桨锥孔内
的非配合表面上涂以黄油，但配合面不得涂黄油。
4.3.2工艺过程：
将螺旋桨吊起，并使锥孔中心对准艉轴中心，把螺旋桨套在艉轴上。
当
艉轴穿过锥孔伸出螺旋桨端面时，立即装张艉轴螺帽并旋紧，大型螺旋桨螺
帽的紧固工作一般用大锤敲击专用扳手进行，也可以采用空气锤进行敲击，
效果较好。
为了防止海水渗入艉轴锥体与螺旋桨锥孔的配合面，在安装螺旋桨时必须在螺旋桨毂前端面与防腐套筒后端法兰面之间装上水密装置——水密橡
圈，它应能耐酸，耐油和耐海水腐蚀，肖氏硬度为65~70 水密胶圈。