OEE 设备综合效率 计算方式
OEE介绍和计算方法
OEE(Overall Equipment Effectiveness),即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。
本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。
本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。
1、 OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。
计算：停机时间 = 115+12 = 127 min计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min时间开动率 = 783/910 = 86%计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261性能开动率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到 OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、 OEE的实质如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。
OEE计算公式1
OEE计算公式1OEE计算公式1OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一个衡量设备效率的指标。
它是由TPM（Total Productive Maintenance）方法提出的，用于评估设备的运行状况和生产能力。
OEE通过综合考虑设备的可利用率、性能效率和质量合格率，来衡量设备的整体效率。
OEE的计算公式是通过将可利用率、性能效率和质量合格率相乘得到的。
下面是OEE计算公式及其具体解释：OEE=可利用率×性能效率×质量合格率1. 可利用率（Availability）：可利用率是指设备正常运行的时间与总时间之间的比率。
它的计算公式是：可利用率=（总时间-停机时间）/总时间可利用率衡量了设备运行的稳定性和可靠性。
停机时间包括计划停机时间（如设备维护）和非计划停机时间（如设备故障）。
可利用率越高，说明设备的稳定性和可靠性越好。
2. 性能效率（Performance）：性能效率是指实际生产速度与理论最高生产速度之间的比率。
它的计算公式是：性能效率=（实际生产速度/理论最高生产速度）×100性能效率衡量了设备的生产能力。
理论最高生产速度是指在理想条件下，设备可以达到的最大生产速度。
实际生产速度是指设备实际运行时的生产速度。
性能效率越高，说明设备的生产能力越好。
3. 质量合格率（Quality）：质量合格率是指合格产品数量与总产量之间的比率。
它的计算公式是：质量合格率=（合格产品数量/总产量）×100质量合格率衡量了设备的生产质量。
合格产品数量是指符合产品质量标准的产品数量，总产量是指设备的总生产数量。
质量合格率越高，说明设备的生产质量越好。
通过将可利用率、性能效率和质量合格率相乘，可以得到设备的OEE指标。
OEE的取值范围在0%到100%之间，值越接近100%，说明设备的整体效率越高。
OEE是一个综合评价设备效率的指标，可以帮助企业了解设备的运行状态和生产能力。
最新OEE定义和计算方式
N
表示保全性的指标
① MTTR (Mean Time To Repair : 平均修理间距)
停止时间的合计
= 停止回数 (件数) =
ta + t
b +t c
+……………. tx
N × 100(%)
② 故障强动率 =
停止时间
实际时间
提升设备综合效率
设备稼动率
设备短暂停工零化 TPM改善活动 设备开动损失递减 换模调整损失递减 设备故障零化
敬 请 指 教
青蛙的故事
-生活启迪
从前，有一群青蛙组织了一场攀爬比赛 比赛的终点是： 一个非常高的铁塔的塔顶 一大群青蛙围著铁塔看比赛，给它们加油 ，比赛开 始了，老实说：
群蛙中没有谁相信这些小小的青蛙会到达塔顶，
他们都在议论： “这太难了！！它们肯定到不了塔顶！” “他们绝不可能成功的，塔太高了！”
减少等待 物料等待
车体等待
在制品等待 满载停止
提升 OEE
提高品质 提高良品率
返修率的低减 减少短暂停线 三现主义的想法 PM分析
教育训练 个别改善能力提高
保养技能训练 技能员技能的提升 RTC培训（制造、保全）
改善课题
小暂停管控
消除
超出管制
系统水准 TPM改善
工程不均衡 : 前后工程中由于别的因素引起的作业停止或
者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标 量已达成而停止情况的时间 其 它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间
案
例
某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上 班时间包括早会，检查，清扫等20分钟，上、下午期间
OEE设备综合效率计算方法案例讲解
OEE设备综合效率计算方法案例影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。
它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。
于是负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。
开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。
实际上从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。
之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。
【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。
则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5% 性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。
（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。
（C）每天负荷时间=A－B=460min。
（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。
OEE定义和计算方式
OEE定义和计算方式OEE（Overall Equipment Effectiveness）即设备综合效能指标，是一种用于衡量设备有效运营程度的性能指标。
它可以帮助企业评估设备的运行效率和生产质量，发现潜在问题并提高设备的生产能力。
OEE的计算方式是通过将设备的运行时间、生产数量以及质量损失等因素综合考虑，得出一个综合的数值来评估设备的效能。
OEE的计算方式可以分为三个主要的指标，设备可用时间利用率、合格生产数量比例和设计生产效率比例。
首先，设备可用时间利用率是指设备在预定的生产时间内实际运行的百分比。
它是根据设备的运行时间和预定生产时间来计算的。
设备可用时间利用率可以用以下公式来计算：设备可用时间利用率=(设备运行时间/预定生产时间)×100%其次，合格生产数量比例是指在设备运行期间，实际生产的经过检验合格的产品数量与实际生产的总产品数量之间的比例。
可以用以下公式来计算合格生产数量比例：合格生产数量比例=(经过检验合格的产品数量/总产品数量)×100%最后，设计生产效率比例是指在设备运行期间，实际生产的数量与理论最大生产数量之间的比例。
设计生产效率比例可以用以下公式计算：设计生产效率比例=(实际生产数量/理论最大生产数量)×100%然后，OEE可以通过将上述三个指标相乘来计算，即：OEE=设备可用时间利用率×合格生产数量比例×设计生产效率比例通过计算OEE，企业可以了解设备的实际运营情况，并找到提高设备效率和生产能力的方法。
OEE的最大值为100%，表示设备在预定生产时间内实现了理论最大生产能力，所有生产的产品均为合格产品。
实际上，大多数企业的OEE值往往远低于100%，因此，企业可以通过分析OEE和相关的损失原因来确定改善设备绩效的关键领域。
总之，OEE是一种重要的设备效能指标，可以帮助企业评估设备的有效运营程度。
通过计算设备可用时间利用率、合格生产数量比例和设计生产效率比例，并将它们相乘得出的OEE值来衡量设备的综合效益。
OEE计算公式
OEE计算公式OEE（OverallEquipmentEffectiveness），即设备综合效率，也有资料表述为总体设备效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
TEEP（TotalEffectiveEfficiencyofProduction），即完全有效生产率，也有资料表述为产能利用率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映企业设备效率。
相应的计算公式如下：OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率×100％在OEE的计算公式中，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
也就是说：一条生产线的可用时间只占运行时间的一部分，在期间可能只发挥部分的性能，而且可能只有部分产品是合格品。
时间开动率=开动时间/负荷时间其中，负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-设备外部因素停机时间开动时间=负荷时间－故障停机时间－设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具等活动所用时间）性能开动率=净开动率×速度开动率而，净开动率=加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率=理论加工周期/实际加工周期合格品率＝合格品数量/加工数量性能开动率反映了实际加工产品所用时间与开动时间的比例，它的高低反映了生产中的设备空转，无法统计的小停机损失。
净开动率是不大于100%的统计量。
净开动率计算公式中，开动时间可由时间开动率计算得出，加工数量即计算周期内（一个月）内的产量（吨），实际加工周期是指在稳定不间断状态，生产一吨上述产品的时间；其实，由于实际加工周期在计算速度开动率时做分母，会和净开动率中的分子约去，该参数也可忽略，直接使用"理论加工周期×加工数量/开动时间"来获得性能开动率。
原则上，理论加工周期不大于实际加工周期，即速度开动率是不大于100%的统计结果。
设备OEE计算方法
设备OEE计算方法(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。
本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。
本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。
1、 OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。
计算：停机时间 = 115+12 = 127 min计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min时间开动率 = 783/910 = 86%计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261性能开动率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到 OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、 OEE的实质如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。
OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子
OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。
叫法之一：OEE=时间开动率×性能开动率×良品率即：（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。
时间开动率= （负荷时间—停止时间）/负荷时间*100%（2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。
性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。
良品率=合格品件数/生产总件数* 100%叫法之二：OEE = 时间利用率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间1. 时间利用率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利用时间/负荷时间2. 设备性能率= (生产产品数* 设计速度)/ 利用时间* 100%3. 质量合格率= (生产产品数- 不合格品) / 生产产品数* 100%其实：设计速度即基本节拍工厂/车间的设备综合效率= （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量叫法之三：OEE = 可使用率 X 工作表现率 X 品质率1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。
（1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。
（2）停机时间(停止时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停止的时间。
（3）公式：可使用率 = （可用时间-停机时间）/ 可用时间 X 100%2.工作表現率包括速度运转率与纯运转率。
（1）速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。
OEE定义和计算方式汇总
OEE定义和计算方式汇总OEE是全称为Overall Equipment Effectiveness，中文名字叫做设备综合效能，是一种用于测量和评估设备性能的指标。
OEE的计算方式将设备的可用时间、性能效率和质量损失三个方面综合考虑，通过对设备的日常运行数据进行统计和分析，可以得出设备整体效率的量化指标。
OEE的计算方式如下：1. 设备的可用时间（Available Time）：表示设备在规定时间段内应该可用的时间。
可用时间可以通过设备日历时间减去计划的停机时间和非计划的停机时间来计算。
可用时间=设备日历时间-计划停机时间-非计划停机时间2. 设备的性能效率（Performance Efficiency）：表示设备在实际生产过程中的效率水平。
性能效率可以通过实际生产数量除以所需生产数量来计算。
性能效率=实际生产数量/所需生产数量3. 设备的质量损失（Quality Loss）：表示设备生产过程中产生的质量损失。
质量损失可以通过实际良品数量除以实际生产数量来计算。
质量损失=实际良品数量/实际生产数量4.OEE的计算公式：OEE=可用时间×性能效率×质量损失OEE的计算结果可以是一个百分比值，表示设备整体的效率水平。
一般来说，高于85%的OEE被视为优秀，70%到85%的OEE被视为良好，低于70%的OEE被视为需要改进。
OEE的计算方式能够帮助企业发现设备运行中的问题和瓶颈，从而针对性地进行改进和优化。
通过准确地测量和评估设备的性能，企业能够找出并解决影响生产效率的因素，如设备故障、停机时间、性能不良等，从而提高设备的产能和生产效率。
除了OEE的计算方式，还有一些常见的OEE的改进方法包括：1.关键性能指标（KPIs）的设定和监控：设定关键性能指标，如设备的平均停机时间、停机次数、故障频率等，并定期监控这些指标的变化，从而及时发现并解决问题。
2.停机时间分析：对设备的停机时间进行分析，找出停机原因和停机时间的分布情况，从而确定采取适当的措施来减少停机时间。
设备综合效率OEE的定义及计算示例
设备综合效率（OEE）的定义及计算示例1. 指标名称：综合设备效率OEE2. 指标定义：OEE即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
3. 计算公式：OEE＝时间稼动率×性能稼动率×良品率公式注释：负荷时间--停止时间⑴时间稼动率＝×100％负荷时间其中：a. 负荷时间＝工作时间－计划损失时间b. 计划损失时间包括计划停机时间、教育、早会。
c. 停止时间包括停工时间、故障停机时间、工装更换调整时间、原材料中断供应等。
理论节拍×生产数量⑵性能稼动率＝×100％稼动时间其中：稼动时间＝负荷时间－停止时间加工数量－不良数量⑶良品率= ×100％加工数量4. 数据来源：生产线5. 计算示例：某工厂的一条生产线，计划工作时间8小时（即480分钟），员工休息30分钟，员工用餐30分钟，其它如换刀、设备保养、交接班等形成的停机时间50分钟，故障停机40分钟，原材料中断供应造成停机90分钟。
1）负荷时间＝工作时间－计划损失时间＝480－30―30―50＝370（分钟）停止时间为：40分钟＋90分钟＝130分钟时间稼动率＝（370－130）÷370＝0.649（64.9％）2）性能稼动率理论节拍是0.85分钟/件，日产量（加工数量）为270件，其中不良品为30件性能稼动率＝0.85×270÷240＝0.956（95.6%）3）良品率良品率＝（270－30）÷270＝0.889（88.9%）由上，则：OEE＝64.9%×95.6%×88.9% ＝55.2%6. 指标目的:1）利用OEE进行损失分析；2）OEE可以准确反映设备本身的问题，也能够客观评价企业的精益生产的实施水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。
设备综合效率OEE计算公式和方法1
设备综合效率OEE计算公式和方法实例影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。
它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里,负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。
于是负荷时间=480—20=460min开动时间=460—20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的,而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。
开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间,或是负荷时间减去非计划停机所得时间。
从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。
之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率,是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因.【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0。
5min，实际加工周期为0.8min。
则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0。
5/0。
8=62。
5％性能开动率=80%×62.5％=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％,则设备综合效率（全效率)=87％×50%×98％=42。
6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。
（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。
（C）每天负荷时间=A－B=460min。
（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。
设备综合效率OEE计算(附计算表格)
OEE(设备综合效率)
OEE计算（文末附计算表格）
1、OEE=时间开动率x性能开动率x合格率
2、时间开动率=实际操作时间/计划工作时间
计划工作时间=总可用时间-计划停机时间
（计划停机时间为员工休息、吃饭时间，计划保养时间）
实际操作时间=计划工作时间-计划外停机时间
（计划外停机时间为计划工作时间中设备故障、设备调整、设备紧急换型等非计划性时间）
3、性能开动率=实际产量/（实际操作时间/理想节拍时间）
4、合格率=良品数量/实际总产量
例如：某设备1天工作时间为24h，员工用餐、休息时间90min，班中计划保养停机60min，故障停机20min，生产中工艺调整30min，产品的理论加工周期为1.2min/件，一天加工产品1000件，有100件废品，求这台设备的设备综合效率OEE
备注：浅绿色为需要输入数据。
设备综合效率OEE计算公式和应用实例
设备综合效率OEE计算公式和应用实例影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。
它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。
于是负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。
开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。
从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。
之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。
【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。
则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5%性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。
（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。
（C）每天负荷时间=A－B=460min。
（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。
OEE计算方法
OEE计算方法OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。
本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。
本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。
1、 OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。
计算：停机时间 = 115+12 = 127 min计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min时间开动率 = 783/910 = 86%计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261性能开动率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、 OEE的实质如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。
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设备管理好帮手
-----OEE（设备综合效率）计算方式
纸箱厂进行整体生产时规划时，目标之一就是提高设备的使用效率，让每台设备对
的每个零件都能最大限度地发挥其潜力即生产能力，并且能够始终保持稳定状态。
为了使生产速度最大化，必须首先了解导致生产速度下降的原因，并采取相应的措施。
在这些解决措施中，设备综合效率分析（OEE）是一种非常实用的、有效的设备管理方式，可以帮我们了解设备的潜在的生产能力。
(OEE)是世界级稳定性组织(WCR)中一个非常重要的测量手段.借助OEE,可以与六大损失相关联(故障/停机损失、换装和调试损失、空闲和暂停损失、减速损失、质量缺陷和返工损失、启动损失)。
有三大测量指标：设备利用率、生产速度和合格产品率。
六大损失包括
故障/停机损失（Equipment Failure/Breakdown）
设备故障/停机损失是指故障停机造成时间损失，这将减少合格产品数量。
如果出现设备故障或停机，就需要对设备进行维修处理。
在平时，应该采取正确预防性保养措施、改进操作程序、改进生产设计以防止故障发生。
要减少设备故障，生产部门与维修商之间良好的合作与沟通也非常重要。
预防性保养技术包括震动检测、定期上油和温度记录分析，用以防止设备故障的发生。
如果出现机器故障，可以采取根本原因分析（RCFA）法来确定导致故障的根源。
RCFA可以使企业解决故障问题从事后处理转变为事前处理。
RCFA切实有效的“寻根溯源”解决方案能够消除或转移故障发生以及造成的影响。
换装和调试损失（Setup and Adjustment）
换装和调试损失是指在生产不同产品时定单切换时间损失。
定单切换时间损失不归入计划停机时间范畴。
空闲和暂停损失（Ldling and Minorsyoppage Losses）
空闲和暂停损失是指由于错误操作而停顿或设备本身发生的短暂停机时间损失。
通常在5-10分钟之间，还包括一些小调整或类似清洗之类的活动造成的时间损失。
不包括运送原料造成的时间损失。
减速损失（Reduced Speed Losses）
减速损失是指设计速度与实际速度之差，会阻碍设备效率的正常发挥。
导致减速损
失的原因包括设备损耗、次品原材料、操作不当或生产的产品与设备设计不匹配。
质量损失和返工（Quality Defects and Rework ）
质量损失是指由于设备故障引起的产品质量缺陷而导致的返工时间损失。
开工损失（Startup Losses ）
开工损失是在生产初期阶段（从设备启动到稳定生产）造成的产品质量损失。
这
些损失数量因工序状态的稳定性、设备、夹具和模具的维护水平、操作技能的熟练程度等的不同而各异。
开工损失造成的损失较大。
在实际生产中，通常认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。
三大测量指标
设备利用率（Operating Rate/Availability ）
设备利用率是用停机时间反映设备的运行状态。
统计设备利用率的目的是在严格
区分设备计划内停机时间和计划外停机时间的基础上，通过减少计划外停机时间，提高设备利用率。
设备利用率计算公式包括
设备利用率=
计划内停机时间=日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时间+其他计划中规定的时间
计划外停机时间=故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其他计划外停机时间。
总生产时间以每年365天，每周7天，每天24小时计算。
计划内停机时间包括节假日等。
从纯经济学的角度来看，所有的生产时间可以使用OEE ；但是，从商业和管理的角度来看，设备不可能每分钟在生产。
计算生产时间需要做大量的基础性工作，应对所有时间做出明确的规定，并在生产计划中有所安排。
在计划生产时间确定之后，计算净生产时间的关键是要求准确记录计划外停机时间。
(计划生产时间-计划外停机时间)
计划生产时间
生产速度（Performance Rate/Speed ）
生产速度是通过设备的性能和运行速度反映设备运行状况。
生产速度可以用以下公式来表达：
生产速度=
合格产品率（Quality Rate ）
合格产品率是用设备的生产精度反映设备的运行状况。
合格生产率低，或是由于该设备不适合该工序的生产，或是由于设备经过长时间运行后，造成设备精度劣化，合格产品率可以用以下公式表达：
合格产品率=
不合格产品数=启动废品+过程废品+返工品+实验品 因此设备综合效率（OEE ）可以表示为： OEE=设备利用率*生产速度*合格产品率
OEE 计算实例：
下表列举了用于OEE 完整计算需要的数据，包括计算设备利用率、生产速度和合格产品率三项。
计划生产时间=工作时间-休息时间=480-15-15-30=420分钟
产品总数
理想生产率*净生产时间
(产品总数-不合格产品数量)
产品总数
净生产时间=计划生产时间-停机时间=420-50=370分钟
合格产品数=生产总数-不合格产品数=20225-503=19722张
设备利用率=净生产时间/计划生产时间=370分钟/420分钟=0.881(88.1%)
生产速度=生产总数/(理想生产率*净生产时间)=20225/(70*370)=0.781(78.1%)
合格产品率=合格产品数量/产品总数量=19722/20225=0.975(97.5%)
OEE=设备利用率*生产速度*合格产品率=0.881*0.78*0.975=0.670(67.0%)
以上OEE计算方法是严格的计算方法,具有权威性.例如,假设三项指标均为90%,那么OEE为72.9%.而实际上,世界级普遍接受的标准各不相同,如下表:
当然，每一家工厂的具体情况都各不相同。
比如，假如厂家采取六西格玛（Six Sigma）（要求在每一百万个产品中只有三点四个缺陷产品，或每一百万次操作中只允许出现三点四次失误）质量体系标准生产，则99.9%的合格产品率不够了,世界范围内的调查显示,生产厂家的平均OEE为60%.世界级稳定体系组织则认为要达到85%以上.
结语:
OEE 是控制生产流程,提高生产效率的最好方式之一,适用于设备管理、生产管理和组装生产线管理。
OEE借鉴了WCR的原则，并结合了操作与维修保养，可实现“零”不合格产品、设备“零”故障、“零”设备出错及“零”生产事故。
采用OEE是发挥“潜在生产力”的好帮手。
建立OEE数据对厂家改进生产流程和工艺，提高生产效率大有裨益。
高欣转抄
2005/2/20。