钢绞线生产及工艺流程——拉丝机工作原理·模具设计方案
钢绞线生产工艺步骤
钢绞线生产工艺步骤钢绞线是由多股细钢丝组成的产品，具有高强度和耐腐蚀等特点，在现代建筑和工程中得到广泛应用。
下面是钢绞线生产的一般工艺步骤：1. 钢丝的选择：钢绞线的材料通常选用优质的低碳钢丝，经过质量检验后，将符合要求的钢丝送入工艺流程。
2. 粗拉：将选用的钢丝分条送入粗拉机，进行拉丝操作。
拉丝的目的是使钢丝细化，提高其强度和延展性。
3. 钢丝成型：将粗拉后的钢丝送入成型机，通过轧制或拉伸等方式将其压制成所需的形状和尺寸。
通常，钢绞线的形状为环状或平面。
4. 钢丝编绞：将成型好的钢丝分多股送入编绞机，通过旋转的方式将其编绞在一起。
编绞的目的是增加钢绞线的强度和稳定性。
5. 中转处理：编绞完成后，钢绞线一般会经过中转处理，包括弯曲和拉伸等操作。
这些处理步骤可以进一步提高钢绞线的强度和韧性。
6. 表面处理：经过中转处理后，钢绞线还需要进行表面处理。
通常采用镀锌或喷塑等方式，以增强钢绞线的耐腐蚀能力。
7. 剪切和整理：经过表面处理后的钢绞线需要进一步进行剪切和整理。
剪切是为了将钢绞线切成所需的长度，整理则是为了使其形状和外观更加整齐。
8. 质量检验：生产完成的钢绞线需要进行质量检验。
常见的检验项目包括强度测试、韧性测试、外观检查等，确保钢绞线符合相关标准和规定。
9. 包装和储存：质量合格的钢绞线进行包装，常见的包装方式有卷绕和捆扎。
包装完成后，钢绞线可以储存在仓库或运输到用户现场。
总的来说，钢绞线的生产工艺包括钢丝的粗拉、成型、编绞、中转处理、表面处理、剪切和整理、质量检验、包装和储存等步骤。
每个步骤都需要精细操作和质量检查，以确保最终的钢绞线产品具备优良的性能和可靠性。
钢绞线生产流程
钢绞线生产流程一、原材料准备钢绞线的主要原材料是高强度钢丝，其材质应符合国际标准要求。
在生产之前，需要对钢丝进行质量检验，包括检查外观、尺寸、化学成分等。
同时，还需要准备其他辅助材料，如包装材料、防锈剂等。
二、钢丝加工1. 拉丝：将钢坯加热至适宜的温度，然后通过拉丝机将钢坯拉制成钢丝。
拉丝的目的是使钢丝的直径和形状更加均匀，提高其强度和韧性。
2. 镀锌：将拉制好的钢丝进行镀锌处理，以提高其抗腐蚀性能。
镀锌可以采用热镀锌或电镀锌的方式，具体方法根据产品要求而定。
3. 预应力处理：对钢丝进行预应力处理，以增加其承载能力。
预应力处理可以通过加热、拉伸等方式进行，使钢丝在受力时能够更好地抵抗变形和断裂。
三、绞线成型1. 绞线机：将经过加工的钢丝送入绞线机，通过旋转的方式将多根钢丝绞合在一起。
绞合的方式可以是左旋或右旋，具体取决于产品要求。
2. 绞线头处理：绞线的两端需要进行处理，以保证绞线的牢固性。
通常采用焊接或绑扎的方式固定绞线头，确保其不会松动或脱落。
四、热处理经过绞线成型后的钢绞线需要进行热处理，以提高其强度和耐久性。
热处理的过程包括加热、保温和冷却，可以通过控制温度和时间来控制钢绞线的性能。
五、产品检验钢绞线生产完成后，需要进行产品检验，以确保其质量符合要求。
常见的检验项目包括外观检查、尺寸测量、拉伸试验、抗腐蚀性能测试等。
只有经过合格的产品才能进行下一步的包装和出厂。
六、包装和出厂合格的钢绞线经过包装后，可以出厂销售或运输到用户现场。
包装方式通常采用盘装或卷装，根据产品规格和用户需求进行选择。
包装材料需要具备一定的防护性能，以避免钢绞线在运输和储存过程中受到损坏。
钢绞线的生产流程包括原材料准备、钢丝加工、绞线成型、热处理、产品检验、包装和出厂等环节。
每个环节都需要严格控制质量，以确保最终产品的性能符合要求。
钢绞线作为重要的建筑材料，在建筑、桥梁、路面等领域有着广泛的应用，其生产流程的规范和严谨性对于产品质量的保证至关重要。
镀锌钢绞线生产工艺
镀锌钢绞线生产工艺
镀锌钢绞线是一种由镀锌钢丝绞合而成的绞合线材，具有耐腐蚀、强度高、韧性好等特点，在建筑、桥梁、道路等领域有广泛的应用。
下面为大家详细介绍一下镀锌钢绞线的生产工艺。
首先，我们需要购买符合要求的镀锌钢丝作为原材料。
镀锌钢丝一般采用优质低碳钢丝进行制作，并通过镀锌处理，使其具有优异的防腐蚀性能。
然后，我们需要对原材料进行预处理。
首先将原材料进行切割，将钢丝切断为所需长度。
然后，对钢丝进行拉伸处理，使其具有合适的抗拉强度。
拉伸处理可以增强钢丝的韧性和强度，提高绞线的整体性能。
接下来，将多根拉伸处理后的钢丝按照特定的工艺要求进行绞合。
绞合过程中需要注意钢丝的排列顺序和绞合方式，以确保绞线的稳定性和质量。
绞合可以采用机械绞线机进行，也可以通过手工绞合完成。
绞线完成后，需要对其进行热镀锌处理。
热镀锌是通过将绞线浸入高温的镀锌液中，使其表面形成一层锌层。
热镀锌能够有效提高绞线的防腐蚀性能，延长其使用寿命。
最后，对镀锌钢绞线进行整理和包装。
整理过程中将绞线拉直，并检查绞线的质量和外观。
然后，将绞线分成适当长度，并采用塑料袋或木箱等包装材料进行包装，以确保绞线在运输和储存过程中的安全性。
以上是镀锌钢绞线的生产工艺，通过严格的工艺控制和质量检查，可以生产出符合标准要求的高质量镀锌钢绞线。
镀锌钢绞线生产工艺流程
镀锌钢绞线生产工艺流程镀锌钢绞线在电力、通信等领域可是有着重要的地位，今儿个我就以专家的身份给您好好唠唠它的生产工艺流程。
一、原材料准备1.1 优质钢材的选择这可是基础中的基础，得挑那种质地优良、强度高、韧性好的钢材，就像选千里马一样，得有一双慧眼。
“好钢用在刀刃上”，咱这好钢材就是要用来打造出高品质的镀锌钢绞线。
1.2 线材预处理选好了钢材，还得给它来个“大扫除”，去除表面的锈迹、油污等杂质，让它干干净净地进入下一道工序。
二、拉丝工序2.1 多次拉拔把粗的钢材通过拉丝模具，一点一点地拉细，这就好比是“抽丝剥茧”，需要耐心和精细的操作。
每一次拉拔都要控制好力度和尺寸，确保线材的直径均匀。
2.2 中间退火拉拔过程中，钢材会变硬，这时候就得给它“松松筋骨”，进行退火处理，恢复它的韧性和延展性，为后续的加工做好准备。
2.3 最终拉丝成型经过多次拉拔和退火，最终拉成我们需要的钢丝尺寸，这时候的钢丝就像是一根根“银线”，又细又匀。
三、绞线工序3.1 绞合工艺把拉好的钢丝按照一定的规律绞合在一起，形成钢绞线。
这就像是编辫子，得把每根钢丝都安排得妥妥当当。
3.2 张力控制在绞合过程中，要控制好张力，不能太紧也不能太松，“过犹不及”嘛，保证钢绞线的结构紧密且稳定。
四、镀锌处理4.1 酸洗除锈先给钢绞线来个酸洗，把表面的锈啊、杂质啊彻底清除，为镀锌做好“铺垫”。
4.2 镀锌作业把处理好的钢绞线放入镀锌槽中，让它披上一层锌的“防护服”，增强其防锈和耐腐蚀的能力。
镀锌钢绞线的生产工艺流程是一个精细而复杂的过程，每一个环节都需要严格把控，容不得半点马虎。
只有这样，才能生产出高质量的镀锌钢绞线，为各行各业的建设保驾护航！。
拉丝工艺设计操作规程
拉丝工艺设计操作规程一、导言拉丝工艺是一种常用的金属加工方法，广泛应用于金属制品的生产过程中。
为了确保拉丝工艺的质量和操作的安全性，本文将制定一份拉丝工艺设计操作规程，以指导操作人员的具体操作。
二、操作要求1.操作人员应熟悉拉丝工艺的基本原理和操作流程，具有相关的技术知识和操作经验。
2.拉丝工艺的设计应根据所使用的材料的强度、特性和制品的需求进行，确保设计合理。
3.操作中需佩戴符合要求的个人防护装备，包括护目镜、耳塞、手套等。
4.拉丝机、模具等设备应保持良好的工作状态，操作前应检查设备的安全性能。
三、操作流程1.根据所需拉丝的加工对象和要求，选择合适的模具和设备，并将模具安装到拉丝机上。
2.将待加工的金属材料放入模具中，调整模具的位置和张紧度，保证材料的稳定性和拉丝的准确性。
3.启动拉丝机，根据需要调节拉丝速度和压力，确保拉丝过程的稳定性。
4.监控拉丝过程中的材料温度和形状的变化，根据实际情况调整拉丝机的参数，以确保拉丝效果符合要求。
5.完成拉丝后，关闭拉丝机，取出已加工的金属制品，并进行质量检查。
6.清理拉丝机和模具，保持设备的清洁和正常运行。
四、安全措施1.操作人员在进行拉丝操作时，应站在安全的位置，保持适当的距离，避免发生意外伤害。
2.操作人员在操作前，应检查设备和模具的安全性能，并进行必要的维护和保养。
3.操作人员应注意保护材料表面的光洁度，避免刮伤和污染材料。
4.拉丝机和模具的使用过程中，应遵守相关的操作规程和操作手册，如发现异常情况，应及时停止操作并报告相关负责人。
五、质量控制1.拉丝工艺设计中应考虑材料的强度、韧性和拉丝后的材料形态等因素，以确保加工出的制品质量符合要求。
2.对已加工的制品进行质量检查，检查项目包括表面质量、尺寸精度、拉丝效果等。
3.如发现制品存在质量问题，应及时调整拉丝工艺设计或采取合适的措施进行修复，以达到要求的质量标准。
六、总结本文通过制定拉丝工艺设计操作规程，为操作人员的具体操作提供了指导。
拉丝机结构和原理
哎呀，说起拉丝机，这玩意儿可真是个技术活儿。
你别看它名字听起来挺普通的，其实里面门道可多了。
我有个朋友就是搞这个的，我经常听他叨叨，所以对这玩意儿也略知一二。
首先，拉丝机，顾名思义，就是用来拉丝的机器。
这丝可不是我们平时说的丝绸，而是金属丝，比如铜丝、铝丝之类的。
这玩意儿在工业上用途可大了，电线、电缆、各种金属制品，都离不开它。
拉丝机的结构，简单来说，就是由几个主要部分组成：放线架、拉丝模、收线架，还有控制系统。
放线架就是把原材料放上去的地方，收线架就是成品丝卷起来的地方。
拉丝模，这个可就关键了，它决定了丝的粗细和形状。
控制系统嘛，就是控制整个拉丝过程的，比如速度、张力这些。
说到原理，拉丝机的工作原理其实挺简单的，就是通过拉丝模把金属线材拉细拉长。
这个过程有点像我们小时候玩的那种拉面，只不过拉丝机用的是金属，而且精度要求高得多。
金属线材通过拉丝模的时候，会受到很大的压力，然后被拉成我们需要的粗细和长度。
具体操作起来，那可就复杂了。
首先，你得把金属线材固定在放线架上，然后通过拉丝模，最后卷到收线架上。
这个过程中，拉丝模的孔径要和线材的直径匹配，不然拉出来的丝要么太粗，要么太细。
而且，拉丝过程中，线材的张力要控制好，太松了丝容易断，太紧了又拉不动。
我那朋友还给我讲过一个趣事，有一次他们厂里的拉丝机出了点问题，丝老是拉不直。
他们折腾了半天，最后发现是拉丝模的孔径磨损了，换了个新的，问题就解决了。
这事儿给我印象挺深的，原来这拉丝机，看似简单，其实里面学问大着呢。
总之，拉丝机这玩意儿，虽然名字听起来挺土的，但其实是个技术含量挺高的设备。
它在工业生产中的作用，可一点也不比那些高大上的设备差。
下次你看到那些细细的金属丝，可别小瞧它们，它们可是经过拉丝机千锤百炼才出来的呢。
拉丝原理及配模
0），反之进线端甭紧则会加大反拉力，从而加大前拉力， 容易导致断线。具体计算过程参加宣天鹏有关滑动拉丝 基本条件的论文，最终得到的结果是：通过拉丝模线材 的延伸系数应
大于相邻塔轮的梯度，表示为μ/ε>1，这样线材在拉拔过 程时而紧绕在塔轮上同步前进，时而松开打滑，当然这 就会对塔轮表面产生磨损，增加功率损耗。 塔轮转动 的线
动率；累积的滑动系数是各道次滑动系数的连乘，累积 滑动率为1-1/累积滑动系数。 资料显示，滑动系数一般 在1.02-1.10之间，铜包钢与模具有着良好的润滑
作用，与塔轮的相对磨损也小，所以有学者建议滑动系 数取在1.01-1.04之内。我们倾向于1.02。 实际拉拔的过 程，因为每道次都预设了滑动，那么离成品模越
滑系数就更大。各道次伸长的分布规律一般是第一道低 一些，这是因为线坯的接头强度较低，线材弯曲不直， 表面粗糙，粗细不匀等，所以预留安全系数要大一些。 第二、三道可以取
高一些，因为经过第一道拉拔后，各种影响安全系数的 因素大大下降，同时金属的变形硬化程度也很小，这时 可以充分利用金属的塑性，而在以后的各道次中，伸长 可以逐道递减，这
与塔轮的相对磨损也小，所以有学者建议滑动系数取在 1.01-1.04之内。我们倾向于1.02。 实际拉拔的过程，因 为每道次都预设了滑动，那么离成品模越远的道
次，塔轮与铜包钢线之间的滑动就越大，塔轮表面磨损 也就越严重，这种滑动的不均匀性会缩短塔轮的使用寿 命，因此要考虑一个累积滑动效应，它是从成品模开始 向进线方向以连乘
口处，依次逐渐降低滑动率，最后降到1.01，箭头图表示 为： 1.01—1.01—1.01模时，与伸长相对应的有一个减面率的概念，也就 是面积减少的比例。比如从1.1拉到1.02，面积比例是 1.1*1.1：1.02*1.02=1.163，进线是1
拉丝及绞线工艺
（卧式、立式）多模拉丝机（滑动连续式拉丝机、卧式 塔型鼓轮拉丝机）4、拉丝润滑润滑剂的作用（润滑作用、 冷却作用、清洗作用）润滑剂影响拉丝的因素（浓度、 温度、清洁度
）润滑剂的成分（三乙醇氨+肥皂+水+油酸+煤油）5、模 具按材质分 （硬质合金模、 钻石模、 聚金模、 钢模） 6、拉丝配模 道次延伸系
道次延伸系数的选择线 径㎜ 铜 铝 ≧1.0 1.30～1.55 1.20～1.50 0.1～1.0 1.20～1.35 1.10～1.20 0.
01～0.1 1.10～1.25 —— 各道次延伸系数范围延伸系数的 定义：拉制后线材的长度与拉制前线材长度的比值。7、 废品的分析和处理断线的原因（接头不牢、有杂
、拉丝设备单模拉丝机（卧式、立式）多模拉丝机（滑 动连续式拉丝机、卧式塔型鼓轮拉丝机）4、拉丝润滑润 滑剂的作用（润滑作用、冷却作用、清洗作用）润滑剂 影响拉丝的因素
（浓度、温度、清洁度）润滑剂的成分（三乙醇氨+肥皂 +水+油酸+煤油）5、模具按材质分 （硬质合金模、 钻 石模、 聚金模、 钢模） 6、拉丝配模
受到多次弯曲；4. 线要受到扭转，扭转方向撒于拨线 杆的转动方向；5. 结构复杂，且往往每一拉丝轮由单 独电动机拖动；中间某一道如断线
拉线工艺学 1、基本原理：线材拉伸是指线坯通过模孔在 一定拉力作用下，发生塑性变形，使截面减小，长度增 加的一种压力加工方法。拉丝属于金属加工。2
、影响线材拉伸的因素铜铝杆材料，材料的抗拉强度， 变形程度，线材与模孔间的摩擦系数，线模模孔尺寸， 线模位置，各种外来因素，反拉力增大的因素。3、拉丝 设备单模拉丝机
Байду номын сангаас
在拉丝过程中圆线要受到多次弯曲；4. 线要受到扭转， 扭转方向撒于拨线杆的转动方向；5. 结构复杂，且往 往每一拉丝轮由单独电动机拖动
拉丝机肉丝肉松的加工设备设备工艺原理
拉丝机肉丝肉松的加工设备设备工艺原理一、引言拉丝机是一种用于加工肉类的设备，可以将肉类切成丝状或者让肉类成为肉松。
在众多的加工设备中，拉丝机已经成为了肉类加工中不可或缺的一部分，因为拉丝机具有更加高效、节省时间和人力等优点，因此备受欢迎。
本文将从拉丝机的工艺原理方面入手，探讨拉丝机如何实现成功加工肉丝、肉松等。
二、拉丝机工艺原理2.1 拉丝机的结构和组成部分拉丝机是一种用于加工肉类的设备，它一般包括主机、加工切割器、刀盘、丝口调整装置、模切装置、导丝装置和电动机轮不断转动产生的动力等组成部分。
2.1.1 主机拉丝机的主机一般采用不锈钢制造，在使用中具有一定的耐腐蚀性，且易于清洗。
主机提供动力，使得整个拉丝机运转。
2.1.2 加工切割器加工切割器是连接主机和刀盘的一个重要组成部分，它可以通过不断改变切割刀片的角度来改变切割肉类的厚度，从而实现肉丝和肉松的制作。
2.1.3 刀盘刀盘是拉丝机的核心部分，其主体是由两个旋转的切割刀片组成。
切割刀片之间的距离可以通过切割刀片调整器来控制。
切割刀片可以根据需要轮换使用，以达到更好的效果。
2.1.4 丝口调整装置丝口调整装置是拉丝机的重要组成部分之一，它可以通过改变切割器的丝口大小，来调整肉丝、肉松的大小和宽度，从而满足不同的加工需求。
2.1.5 模切装置模切装置是拉丝机的附加部分，用于加工一些特殊形状或者纹理的肉类产品，如火腿肠等。
2.1.6 导丝装置导丝装置是装在刀盘上的一条金属细管，它的作用是引导切割出的肉类丝或者肉松，使其以规则的方式排出拉丝机。
2.2 拉丝机加工原理拉丝机的加工原理是通过主机提供的动力，使得刀盘里的切割刀片旋转，不断切割肉类，从而产生各种不同的肉类丝和肉松。
首先，肉类经过加工切割器在水平方向切割成一个均匀的肉片，然后通过刀盘上旋转的切割刀片，在垂直方向上不断切割，形成一根一根的肉丝或者是肉松。
在肉丝和肉松的制作过程中，刀片的转速、丝口的大小和刀头的角度都对成品的质量有着极大的影响。
拔丝机技术方案
一、拉丝机原理：拉丝机原理简述：双变频伸线机为电线电缆的主要加工设备，属于拉丝机的一种。
它通过机械机构传动导轮，牵引丝线经过拉丝模，逐步将丝线牵引到目标直径。
为了保证出线的线径均匀，保证产品质量，使丝线通过一个张力杆，调节张力杆的重量，达到调节丝线直径的目的。
而保证张力杆的平衡，是保证线径均匀，保证好的产品质量的先决条件。
控制的关键在于保证张力杆的稳定和平衡。
简单的开环控制和普通PID调节是远远达不到要求的。
因此，现有的拉丝机有不同的控制方案：1、使用PID控制板。
调节控制板的电子元器件参数，达到调节稳定度的目的。
使用此方法具有很大的劣势，因为电子元器件随温度等外界环境的变换而变换导致PID参数改变，需要长期的维护。
2、使用外部PLC控制。
可以内部集成PID算法，稳定性比较好，但是PLC的成本压力，使这种方案的采用较少。
3、使用单片机控制系统或者人机界面替代PLC，集成外部显示信号，做到控制的人性化。
但是与PLC控制类似，无形中增加了厂家的制造成本。
4、使用拉丝机专用卷绕变频器。
当前市场上针对拉丝专用的变频器种类比较多，控制方法也不相同，但有一个共同点，集成了部分拉丝机设定和显示功能，使用前馈PID算法，保证了拉丝机稳定可靠针对无锡新区客户，我们推荐使用四方拉丝机专用变频器。
分析如下：客户原有控制方案使用东元做主拉变频器，通过PID控制板实现张力闭环控制。
客户反映，由于PID反馈控制板的参数调试困难比较大，维护不方便，使用过程中，由于PID板电子器件的寄生参数变化经常导致产品的性能不稳定，需要工程师及时跟进维护，运行中摆动幅度较大，影响产品品质。
四方拉丝机专用变频器的参数调节简单，稳定度比PID控制板优化，参数的可拷贝功能，减免了调节参数的繁琐过程。
二、产品功能特点：E380是四方电气于2007年年初推出的集成型变频器，在E350系列的基础上，改进了硬件和软件设计，集成了多种专用功能，针对拉丝行业，E380改进了PID设计，通过参考主机频率的前馈PID设计，达到张力的平衡，为实现主机和卷绕的稳定同步。
钢丝拉拔生产(第六章)拉丝机教学文稿
立式
卧式
倒立式
（1）卧式卷筒单次拉丝机：
LD-550型卧式拉丝机
LD-750型卧式拉丝机
卧式卷筒拉丝机即卧式拉丝机，多用于拉拔特粗金属丝，它的特点是卸线方便，但使用 较少。
操作：
首先，将被拉金属线放在放线架1上，经轧尖机轧尖后穿入拉丝模2的模 孔，用挂在卷筒3上的拉丝钳夹住线的端头，从拉丝模2的模孔内拉过， 然后待钢丝在卷筒上绕过几周后，取下拔丝钳，把钢丝端头固定在卷筒 3上，再使卷筒以正常拉拔速度旋转。
配模系数 K n
V1 S1
V2 S2
vn v n 1
V3
S3
dn Kn dn1
V4
V5
S4
S5
道次
1
2
3
4
5
部分压缩率% 23
24
20
21
22
部分压缩率在正常范围内，但分配方式不符合“先小 后大再依次递减”的原则
配模系数
V1
V2
S1
S2
V3 S3
V4 S4
V5 S5
连续式拉丝机
卷筒固定速比——滑轮式、水箱式
vn vn1
Sn1 Sn
d2 n1
dn2
保证单位时间流过的钢丝量相等：
S1·v1=S2·v2 =S3·v3=S4·v4 =S5·v5
Kn
vn v n 1 (配模系数)
dn Kn dn1
配模系数 K n
V1 S1
V2 S2
vn v n 1
V3 S3
V4 S4
dn Kn dn1
V5 S5
比如以上拉丝机1,2,3,4,5号卷筒的转速v是固定的（卷筒 速度不可调），分别为87、110、139、174、220m/min， 拉拔用半成品钢丝为Φ1.84mm，成品钢丝Φ1.0mm，各模 具的定径带尺寸是多少？
拉丝原理
一﹑拉丝部份:1.拉丝机的工作原理1.1.利用铜的金属塑性原理，配备相应的设备，在串行式模具上实现拉制。
1.2.利用铜的金属再结晶原理，配备相应的退火设备，将拉制后已经硬化的铜线再行软化，回复铜线原有的塑性。
2.拉丝机相应的组成部件﹕2.1.放线架﹕采用笼式放线，固定放置，以利于换轴时接线，实现连续生产。
2.2 拉线系统2.2.1 轧线机﹕利用相向回转的凸轮组，将铜线轧细，以便穿模。
2.2.2 拉线箱﹕2.2.3 拉线模具﹕拉线模具为圆柱状，侧放于模具座中，模具由四个区域组成﹕2.2.3.1 入口区﹕导入铜线，并由此引入润滑液。
2.2.3.2 工作区﹕铜线受拉力变形的区域。
2.2.3.3 定径区﹕保持铜线尺寸的区域。
2.2.3.4 出口区﹕铜线应力释放区域，即线径回弹区域。
2.2.3.4 拉线单位﹕拉线箱内的模具按照走线方向及过线位置，将拉线模具按孔径由大到小排列串行模具，每一个模具座内的模具与后面相邻的牵引轮(塔轮)构成一个拉线单位，实现拉制过程。
2.3.润滑系统﹕2.3.1.拉线润滑液的作用﹕润滑作用﹕减少铜线在模具工作区与模具接触面的摩擦。
冷却作用﹕带走摩擦产生的热量，降低模具与铜线的温度。
清洗作用﹕冲洗掉铜线变形过程中掉下的铜屑。
3.退火系统3.1.退火箱3.1.1.上下电极轮﹕通过一定的电流，加热绕过的铜线，进行退火.3.1.2.进、出水管﹕提供冷却水，对热铜线进行充分冷却。
蒸汽喷出管﹕引入蒸汽，退火时对热铜线进行保护，避免氧化。
3.1.3.空气吹干器﹕吹干铜在线的水汽，避免水斑痕及氧化。
3.2.冷却系统﹕3.2.1.冷却液的作用﹕对已经退火的铜线进行充分冷却。
3.2.2.冷却液循环系统﹕拉线退火液储存箱→进液管→喷嘴→退火箱内储液→回流管→拉线退火液储存箱。
4.储线架﹕调节拉线与收线的平衡，即当收线速度小于拉线速度时,在储线架上暂时性的储备一定的铜线；即当收线速度大于于拉线速度时,在储线架上暂时性的补偿一定的铜线，以避免因供应不及收线而导致的断线；铜线的张力由加载的砝码以及储线轮上缠绕的圈数决定。
解剖拉丝机的工作原理
解剖拉丝机的工作原理标题：解剖拉丝机的工作原理引言概述：拉丝机是一种常见的金属加工设备，广泛应用于金属拉丝加工行业。
它通过一系列复杂的机械运作，将金属材料拉伸成细长的丝状物。
了解拉丝机的工作原理对于理解金属加工工艺和提高生产效率具有重要意义。
一、拉丝机的结构组成1.1 主机部份：包括主轴、传动系统和控制系统等。
1.2 拉丝机架：支撑整个设备，保证稳定性。
1.3 拉丝模具：用于将金属材料拉伸成所需的形状和尺寸。
二、拉丝机的工作原理2.1 加热金属材料：将金属材料加热至一定温度，使其变得柔软易拉伸。
2.2 通过模具拉伸：金属材料经过模具的拉伸，逐渐变细并延伸。
2.3 冷却处理：拉伸后的金属丝通过冷却处理，使其保持所需的形状和硬度。
三、拉丝机的自动化控制3.1 自动送料系统：根据设定参数自动投入金属材料，保证生产连续性。
3.2 自动调节系统：根据拉丝机的工作状态实时调节温度和拉伸速度。
3.3 自动收线系统：将拉伸完成的金属丝自动采集并整理，提高生产效率。
四、拉丝机的应用领域4.1 金属丝生产：用于生产各种金属丝，如钢丝、铜丝等。
4.2 金属丝网创造：用于生产金属丝网，广泛应用于建造、筛网等领域。
4.3 金属材料加工：用于金属材料的拉伸加工，提高材料的延展性和强度。
五、拉丝机的发展趋势5.1 智能化技术应用：引入人工智能和大数据技术，提高生产效率和质量。
5.2 环保节能设计：采用节能环保材料和技术，减少能源消耗和废弃物排放。
5.3 多功能化设计：实现多种金属材料的拉伸加工，满足不同行业的需求。
总结：拉丝机作为一种重要的金属加工设备，其工作原理涉及多个方面的机械运作和控制技术。
通过了解拉丝机的结构组成、工作原理、自动化控制、应用领域和发展趋势，可以更好地理解金属加工工艺和提高生产效率。
解剖拉丝机的工作原理
解剖拉丝机的工作原理一、引言拉丝机是一种常见的金属加工设备，广泛应用于金属加工行业。
本文将详细介绍拉丝机的工作原理，包括其结构组成、工作过程和关键技术参数。
二、结构组成拉丝机主要由以下几个部分组成：1. 机架：提供拉丝机的基本支撑和稳定性。
2. 电机：提供动力，驱动拉丝机的工作。
3. 输送系统：将待拉丝的金属材料送入拉丝机进行加工。
4. 拉丝头：包括拉丝模具和拉丝轮，用于将金属材料进行拉伸和塑性变形。
5. 控制系统：用于控制拉丝机的运行和参数调节。
三、工作过程拉丝机的工作过程一般包括以下几个步骤：1. 准备工作：将待拉丝的金属材料准备好，包括切割和清洁等。
2. 进料：将金属材料通过输送系统送入拉丝机。
3. 拉丝：金属材料进入拉丝头后，通过拉丝模具和拉丝轮的作用，进行拉伸和塑性变形，使其直径减小，同时增加其长度。
4. 收线：拉丝完成后，将拉丝好的金属线收集起来。
5. 后续处理：对拉丝好的金属线进行必要的后续处理，如清洗、修整等。
四、关键技术参数1. 拉丝速度：表示拉丝机每分钟处理金属材料的线速度，通常以米/分钟为单位。
2. 拉丝力：表示拉丝机在拉丝过程中对金属材料施加的力量，通常以牛顿为单位。
3. 拉丝比：表示金属材料在拉丝过程中直径的变化比例，通常以百分比或倍数表示。
4. 拉丝模具：决定拉丝机加工出的金属线直径的重要组成部分，通常采用硬质合金材料制成。
五、工作原理拉丝机的工作原理可以概括为以下几个步骤：1. 电机通过传动装置将动力传递给拉丝轮，使其旋转。
2. 待拉丝的金属材料通过输送系统进入拉丝头。
3. 拉丝模具将金属材料夹持住，并与拉丝轮形成一定的压力。
4. 金属材料在拉丝模具和拉丝轮的作用下，受到拉伸和塑性变形，直径减小，长度增加。
5. 拉丝好的金属线通过收线装置收集起来。
六、应用领域拉丝机广泛应用于金属加工行业，主要用于以下领域：1. 电线电缆制造：用于拉制各种规格的电线电缆。
2. 金属丝制品：用于制造金属网、金属丝绳等。
解剖拉丝机的工作原理
解剖拉丝机的工作原理拉丝机是一种常见的金属加工设备，用于将金属材料转化为细长的丝状产品。
解剖拉丝机的工作原理是通过施加力量和热量来改变金属的形状和尺寸。
1. 引言拉丝机是一种重要的金属加工设备，广泛应用于金属制品制造、电线电缆、钢筋混凝土等行业。
本文将详细介绍拉丝机的工作原理，包括主要部件和工作流程。
2. 主要部件拉丝机主要由以下几个部件组成：- 机架：提供稳定的支撑和固定各个部件。
- 电动机：提供动力驱动拉丝机的运转。
- 变速箱：控制拉丝机的转速和扭矩。
- 拉丝模具：用于塑造金属材料的形状和尺寸。
- 引导轮：引导金属材料通过拉丝模具。
- 加热装置：提供热量以软化金属材料。
3. 工作流程拉丝机的工作流程通常包括以下几个步骤：- 准备工作：将金属材料切割成适当的长度，并清洁表面以去除污垢和氧化层。
- 上料：将金属材料通过引导轮送入拉丝机。
- 加热：金属材料通过加热装置加热，使其变软和可塑。
- 拉丝：加热后的金属材料通过拉丝模具，施加力量使其形状和尺寸发生改变。
- 冷却：拉丝后的金属丝经过冷却装置进行快速冷却，以保持其形状和尺寸。
- 切割：将拉丝后的金属丝按照需要的长度进行切割。
- 收集：收集切割好的金属丝，准备进行后续加工或出售。
4. 工作原理拉丝机的工作原理主要涉及力学和热学的基本原理。
- 力学原理：拉丝机通过施加拉力和压力来改变金属材料的形状和尺寸。
引导轮和拉丝模具施加的拉力使金属材料逐渐细长，同时施加的压力使其变薄。
- 热学原理：加热装置提供热量，使金属材料变软和可塑。
热量的作用下，金属的晶体结构发生变化，内部应力得以释放，从而使金属材料更容易被拉伸和塑造。
5. 应用领域拉丝机广泛应用于以下领域：- 金属制品制造：用于制造各种金属丝、线、管等产品。
- 电线电缆：用于制造电线、电缆等导电产品。
- 钢筋混凝土：用于制造钢筋，用于加固混凝土结构。
6. 总结拉丝机是一种重要的金属加工设备，通过施加力量和热量来改变金属材料的形状和尺寸。
拉丝机工作原理
本文介绍一种采用PLC 的超细线拉丝机自动控制系统，利用PLC 的功能指令，可以方便地实现拉丝机的张力控制。
超细漆包线是一种精细线材，广泛应用于电工、电子行业。
超细线拉丝机是其主要生产设备之一。
拉丝机结构示意图如图1 所示。
图1 拉丝机结构图1、工作原理原丝经过定速轮组和拉丝模子形成成品，经最后一只定速轮以一定的速度通过排线导轮向收线轮输送。
拉丝机就是要保证定速轮与收线轮之间的细丝存在一定的张力来完成拉丝过程。
定速轮组由主电机带动，转速随产品规格而定，线速度也一定。
收线轮的线速度则随着收线盘直径的增大而升高。
为保证一定的张力，即保持送丝、收丝的线速度一致，需不断降低收线轮的转速，保证收线轮收丝线速度恒定。
收线轮的调速由调速电机实现。
2、控制要求(1)细丝的张力控制：收丝速度太快，张力太大，容易引起断丝；收丝速度太慢，张力太小，影响生产效率。
调速精度要求较高。
(2)系统适应性：一台拉丝机要加工10-70um 不同规格的细丝，不同产品有不同的张力控制要求。
I d(3)超细铜丝价格昂贵，易变形断丝，对系统的运行可靠性要求较高。
在拉丝机的自动运行过程中如何测出速度信号，如何保持恒定的收丝速度，如何满足产 品的调速精度要求，是本系统的控制关键。
二、控制方式1、要实现拉丝、收丝的速度控制，首先要测出速度信号。
定速轮线速反映了拉丝速度， 排线导轮由细丝带动旋转， 其线速反映了收线轮的线速， 即收丝速度。
因为定速轮与排线导 轮之间的细丝存在一定的张力， 细丝与两轮都存在摩擦力， 由于摩擦打滑因素， 排线导轮的 线速与定速轮的线速并不相等，而是存在一定的比例关系 K (由拉丝工艺确定)。
因而在定 速轮和排线导轮两端设置两只光电测速传感器，测出实际的定速轮转速和排线导轮转速值， 间接反映拉丝、收丝线速度。
2、根据设备对速度稳定性和精度的要求，采用 PI 调节闭环控制系统。
根据实际收丝速 度与给定收丝速度之差，经 PI 控制环节，求出控制量，调节变频器的输入信号，改变调速 电机的转速，以保持收丝速度的恒定。
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一、产品介绍1.1预应力的概念：指为了改善结构或构件在各种使用条件下的工作性能和提高其强度而在使用前预先施加的永久性内应力。
1.2 预应力钢绞线是预应力混凝土结构配筋用钢绞线的简称。
它是把多根冷拉预应力钢丝成螺旋装绞合在一起，并经消除应力处理而得到的，大致可分为以下几类：1)按其结构分：1×2；1×3；1×7<1+6）；1×19；1×37.2)按生产方法分:捻制+消除应力回火；捻制+稳定化处理；模拔成型。
按表面无镀层分：表面无镀锌的预应力钢绞线；镀锌预应力钢绞线；环氧涂层预应力钢绞线；锌、铝、稀土镀层预应力钢绞线。
4)按松弛级别分：普通松弛级<I级松弛）预应力钢绞线；低松弛级<II级松弛）预应力钢绞线。
1.3预应力混凝土构件的构造要求主要包括以下几个方面:1>截面形式和尺寸。
2>预应力纵向钢筋及端部附加竖向钢筋的布置。
3>非预应力纵向钢筋的布置。
4>钢筋,钢丝,钢绞线净间距。
5>预应力钢筋的预留孔道。
6>锚具。
7>端部混凝土的局部加强.二、通用规程：应符合YB\T146 预应力钢丝及钢绞线用热轧盘条的要求。
2.2.1 化学成分2.2.2、力学性能2.2.3、其他金相组织：盘条金相组织应主要为索氏组织，不应有马氏组织、网状渗碳体等对性能有害的组织存在。
表面质量：盘条应将头尾有缺陷的部分切除，表面光滑、不应有多头、折叠、耳子、结疤、分层及肉眼可见的裂纹、杂质等缺陷。
时效: 盘条直径在￠12mm一下，时效时间应大于20天，盘条直径在￠12mm以上，时效应大于30天，冬季生产盘条的时效相应延长10天。
冶炼方法：必须经过炉外精炼。
原料经常必须按照规格、产地码放。
2.3、辅料2.3.1 拉丝时用润滑剂 <拉丝共九道工艺，前四道用粗润滑剂，后五道用细润滑剂）2.3.2 高速拉丝模具<如图3.1）<图3.1）1)硬质合金拉丝模坯<模心），硬质合金牌号为YG8.2)模套与模心的装配必须达到过盈配合。
3)模套外形尺寸：￠75×40mm。
表面看光滑、锐角倒钝。
4)模心外形尺寸与定径带直径对照表 <D表示模孔定径带直径）模心外形尺寸(mm> ￠22×18￠30×21￠40×25、￠35×25定径带直径(mm> D≤66＜D≤9D＞92.4、盘条表面处理工艺2.4.1 工艺流程：盘条酸洗水洗高压水冲洗自然干燥皂化高压水冲洗磷化2.4.2 参数表三、拉丝工艺通则1 钢丝定尺长度可根据情况进行调整，但7个钢丝捻制后的总重量不超过18吨.最小长度以下的钢丝直接返轴处理。
2每轴必须拴纸痱子，并注明“钢号<原料产地）、生产序号、轴号、直径、长度、重量、生产日期、班别<次）；破断力<KN）伸长率<%）、弯曲<次）、判断”等内容。
序列号每月重新排列。
3只允许保留原料接头，罐间接头必须切除。
4以每轴的尾丝的性能及特性<比如钢号、炉号、产地、检测数据等），做为整轴钢丝的结果记录在生产记录表上。
5为保证钢丝的冷却，每个卷筒上钢丝的缠绕高度约为卷筒高度的1/3-2/3，并应与拉丝模入口并行为准。
6开车前，检查设备水系统、空气系统、供电系统是否正常，及时调整和检查钢丝的矫正排辊。
四.捻制工艺通则1配线的钢丝长度应符合边丝与芯丝配合的比例要求。
2使用已检验并且合格的钢丝。
长时间存放的钢丝使用前必须经过再次的检验。
除非能够明确其检验为合格。
3每套钢绞线使用1轴芯丝、6轴边丝，芯丝放在第一个摆船中<从合成绞盘数），其余放边丝。
4捻制工艺参数的修改必须通过工艺员或班长进行。
5严格按照《配线单》的轴号、序号上线，并核对、测量、记录每轴钢丝的实际直径、长度、检验情况。
6开车前必须检查设备的冷却水、空气系统以及绞线的冷却水系统是否工作正常，检查每个摆船的制动带的松紧程度是否一致，检查工艺设定的参数是否正常。
7捻制过程中，凡是没有经过稳定化处理<回火、张力）的钢绞线均为废线，并用白漆在钢绞线上喷涂标记。
捻制记录表上要用“×”表示废线，用“√”表示成品线，以及要记录计M器的数值。
8捻制过程的回火过程为特殊过程。
开车前要对红外测温仪进行检查确认，捻制过程中随时观察温度变化，并每小时一次或每三套线三次记录温度值。
五、层缠工艺通则1按照各规格的绞线的标准层缠长度执行，最大盘卷重量小于4000kg。
客户有盘卷层缠长度要求，在不违反公司规定的情况下，按照客户要求的长度执行。
2在每卷绞线<包括大盘卷钢绞线轴）必须拴纸痱子，注明“层缠编号、长度、重量、规格、强度级别、日期、班组”等内容<如图7.1）。
“炉号”不必填写。
<图7.1）3在每个盘卷(包括大盘卷钢绞线轴）的尾端，取力学试样1-2支，试样长度1.0-1.2M。
4 层缠编号为十位，第一位字母A、B、C、D表示四班，第二位数字表示捻股机编号，第三、四位表示年份，第五、六位表示月份，第七、八、九、十表示顺序号。
顺序号每个月重新排列。
六、包装工艺通则1逐盘核对盘卷上的标识<纸痱子）的内容是否与《成品包装记录》相符合。
2逐盘重量复磅核对，在2公斤以内的重量偏差为合理范围，以《成品包装记录》的重量为准，否则要报生产技术部，待核实后在包装。
3 每个绞线盘卷使用二层复合编织带包装，周向二道钢带、轴向六道钢带。
盘卷内侧拴二个成品标牌。
4大盘卷钢绞线不使用复合编织带，直接在轴向打4-8道钢带，并拴二个成品标牌。
重量较小的盘卷可以合并为一卷，但各个盘卷的标牌必须同时存在。
合并的大盘卷重量应不超过1000kg。
<如图8.1）<图8.1）5 标牌填写内容：执行标准、许可证号、层缠编号、规格、强度级别、曾缠长度、重量、检验日期、生产日期等。
6 客户对包装有特殊要求的，按照客户要求进行包装。
以上就是钢绞线生产的几个主要步骤的工艺流程及工艺通则下面我将着重对拉拔这一步骤进行设计：拉拔需要一种特殊的机器——拉丝机如图(1.1.><图1.1 直线式拉丝机）七、直线式拉丝机1极其简介：直线调谐式拉丝机一般称为："直线拉丝机"。
它以交/直流变频电控系统为依托实现了自适应PID等先进控制算法，利用现场总线或数模转换技术，实现设备的高性能、高可靠性全自动化运行。
其减少了钢丝弯曲程度进而提高线材抗扰能力而得以盛行。
2产品特点：有效减少了钢丝的扭转、并且高速、高效、低能耗、操作简捷，可根据用户要求任意组合，工艺适应性强，自动化程度高。
3适用范围：钢帘线、胎圈钢丝、弹簧钢丝、制绳钢丝、不锈钢丝、伞股钢丝、药芯焊丝、气保焊丝、预应力钢丝及双金属线的生产。
4拉丝机的类型：拉丝机行业，涉及的设备种类非常多，常见的拉丝机有水箱式拉丝机、直进式拉丝机、滑轮式拉丝机、倒立式拉丝机等，拉丝机主要应用在对铜丝、不锈钢丝等金属线缆材料的加工，属线缆制造行业极为重要的加工设备。
八、变频器简介随着变频调速技术的不断发展，变频调速器已经被广泛应用在拉丝机行业，承担着拉丝调速、张力卷取、多级同步控制等环节，变频器的应用，大大提高了拉丝机的自动化水平与加工能力、有效降低了设备的单位能耗与维护成本，得到了行业的广泛认同。
从机械上，可以分解为拉丝部分与收线部分，从电气控制上可以分解为拉丝无级调速控制与卷取的恒张力同步控制，通过张力摆杆的位置变化，回馈控制系统，经过自动运算，改变卷取电机运行速度，从而达到卷取与拉丝两个环节体现出恒张力与速度同步，并通过排线导轮电机，可以随着卷取速度的不同，均匀地将成品金属丝缠绕在卷取工字轮上，以实现对金属材料的拉伸加工。
行业现状：行业的现状，本材料只限于针对电气控制部分的陈述，请读者谅解！小型拉丝机的控制模式，是目前主流的控制方式，拉伸与卷取控制由PLC或者工控机IPC来完成，变频器接受PLC或者IPC的指令，实现拉伸级的无级调速与卷取的恒张力控制。
该系统解决方案将直接导致成本高昂、系统复杂、维护难度大、维修成本高、系统控制响应差等问题。
8.1推荐方案：向您推荐的控制方式，该两种中型、小型、微型伸线机电气控制方式，将卷取的同步与张力控制、系统开动与停车控制、故障报警等功能集成在变频器内部，与机械系统融为一个整体，外部信号直接送入变频器，经内部算法快速反应在对系统的直接控制，大大提高了系统的响应速度，省去PLC、HMI、IPC，节省系统成本，降低故障点，并可根据用户需求配置LED或者LCD操作盘，体现人机操作的人性化，方便用户的操作、维护、调试与使用。
产品介绍：INVT-CHV130专用型变频器INVT-CHV130专用型变频器，是在INVT-CHV100高性能矢量变频器的硬件平台与核心控制算法的基础上，结合双变频中型、小型及微型拉丝机控制的要求，开发出来一款专门针对双变频控制拉丝机的变频器，为适应行业应用的要求，在硬件、软件算法、结构上都做了许多特殊处理，特别针对耐高温、防金属粉尘、防潮湿、防腐蚀等处理，大大增强了变频调速器在拉丝机行业的可靠性。
8.2、电流矢量控制INVT-CHV130专用型变频器采用ARM<32位）+DSP<16位）双CPU控制系统，功能控制与性能控制完全分离，底层高性能电机控制模块采用电流矢量控制算法，即把定子电流按照坐标变化分解成励磁电流分量与转矩电流分量，分别进行控制，从而实现转矩的高精度控制。
与V/F控制比较，矢量控制的优势 <1）低频转矩特性优秀<2）动态响应特性好，能快速响应负载的变化<3）速度控制精度高，能实现高精度的同步控制<4）能进行直接转矩控制，无PG反馈转矩控制精度高，实现低成本的张力控制8.3主要技术◆输出频率范围：0.00～600.00Hz；◆速度控制方式：SVC、VC、V/F控制、转矩控制；◆指令通道方式：操作面板、端子控制、远程通讯控制；◆频率给定方式：数字键盘给定、模拟量给定<电流、电压信号）、脉冲频率给定、远程通讯给定、PID闭环给定等。
可实现给定的组合和给定方式的相互切换，方便现场调试及复杂工艺的要求；◆起动转矩大：0.5Hz/150% (SVC>、0Hz/180% (VC>；◆过载能力： 150%额定电流 60s；180%额定电流 10s；◆调速比： SVC：1：100，VC：1：1000；◆载波频率范围：1.0K～16.0KHz；可根据温度和负载特性自动调整；◆速度控制精度：±0.5%最高速度(SVC>；±0.1%最高速度(VC>；◆自动电压调整<AVR）：当电网电压变化时，能自动保持输出电压恒定；◆转矩控制：多种转矩指令设定方式，可实现有PG与无PG的转矩控制；◆高速脉冲输入功能：可实现定长控制；◆停机处理：停机刹车抱闸输出功能；◆断线故障检测功能：提供数字信号检测与模拟量信号检测方式；◆提供两套PID参数：可依据线速度、半径、运行频率自动调节PID控制；◆显示功能：能显示拉丝长度、拉丝线速度，显示范围广；◆定长自动停车：定长自动停车功能；◆设计PID调节限幅功能：实现同步控制系统平稳起停；◆同步速增益：方便同步控制的调试；◆配置卷径计算功能：实现高精度张力卷取控制；◆卷径复位功能：可通过端子实现工字轮卷径复位；◆排线电机控制功能：带FDT频率检测8.4外围配置◆可编程数字输入：6路输入，其中1路可作高速脉冲输入(HDI1>，I/O卡可扩展4路输入；◆可编程模拟量输入：AI1：0～10V输入，AI2：0～10V或0～2 0mA输入，扩展卡可扩展2路输入(AI3:-10V～10V输入，AI4：0～10V或 0～2 0mA 输入>；◆可编程开路集电极输出：1路输出，扩展卡可扩展1路输出<开路集电极输出或高速脉冲输出）；◆继电器输出：2路输出，扩展卡可扩展1路输出；◆模拟量输出：1路输出，扩展卡可扩展1路<0/4～20mA或0/2～10V）；◆提供两种控制电源：+24V，COM；+10V，GND；8.5可靠性设计8.5.1 全系列独立风道设计◆全系列独立风道◆散热器安装方式为柜体内、柜体外可选，风扇更换方便，变频器维护简单◆极大提高了变频器在拉丝等行业不同的应用环境下长期运行的可靠性8.5.2、宽电网电压设计◆电网输入电压在-15%～15%，变频器可安全运行，用户无须其他处理8.5.3、18.5KW～90KW标准配备直流电抗器◆提高输入侧功率因数◆提高整机效率及热稳定◆有效消除输入侧的高次谐波对变频器的影响，减少对外围的干扰8.5.4、安全自检功能◆变频器上电，系统对软、硬件进行完备的安全自检◆系统对功能参数的修改及设置进行安全的钳制，防止用户对功能参数的误设置8.5.5、超强的保护功能◆提供多达20多种的保护功能，可实现变频器、电机、外围设备的全方位保护◆提供故障自动复位功能，方便常规故障的自动排除◆内置雷击过流保护装置，有效提高对于感应雷的自我保护功能8.5.6、标准的制造平台◆具有防静电、防腐蚀、防金属粉尘的三防烤漆处理工艺◆专业化流水生产线◆严格的生产管理制度国产拉丝机拉拔速度理论上能达到7M/秒，但实际上为了保护机器，每台拉丝机限速最高4.5M/秒。