生产加工控制程序
石材加工厂生产加工质量流程控制管理(模板)
石材加工厂生产加工质量流程控制管理(模板)石材生产车间管理规范及流程第一篇：安全生产管理制度根据员工守则第三则第五条的规定，制定本制度。
本制度要求生产部全体员工在严格遵守员工守则第三则的相关规定前提下，还必须遵守以下制度及流程。
全体员工必须牢固树立安全生产意识，上班时主动穿戴好劳保防护用品，上班后自觉遵守操作规程，严禁违章作业，爱护设备设施。
不能按照安全生产要求去做所造成的责任事故一律按公司追责程序追责，对自己人生造成伤害的自己也必须承担相应的责任。
一、桥切（水刀）工序安全守则1、机器设备检查要养成惯：组长应明确设备保管维护责任人，责任人在开机前一定要查机器内部参数设置是否合理，机器转台角度是否精准，单臂吊运行是否正常，能够自己校准的及时调整，不能自己校准的要及时上报主管安排技术人员校准，决不允许设备带着误差上岗，更不允许非常规操作损坏设备。
2、吊板时一定要注意安全。
一是吊板前要检查大板是否有裂纹等安全隐患，二是吊板时人绝对不能站在大板下，三是吊板必须垂直吊起后按最近距离运行到走道后再行将大板运至切割区，决不允许吊板从库板上面行走，防止大板意外断裂损毁库板。
3、设备养护管理要常态化。
一是设备每天运行结束后要及时关闭电源，二是使用设备人要对当天使用的设备进行保洁维护，发现运行异常的必须要及时汇报，决不允许设备带病运行；三是每月设备专职维修人员要对设备进行一次保养维护。
二、抽边（仿型）工序安全守则1、开机前必须先行检查设备运行情况，核对校准设备参数，发现问题及时处理，自己处理不了的上报部领导安排技术人处理，决不允许设备带病工作，保证设备运行安全和运行质量。
2、设备养护要制度化。
经常检查易磨损、易脱落的部件及时予以修补校正，每天下班时使用设备人应做好设备的清洁工作，将机床洗净擦干并及时关闭电源和水源，按月做好设备养护并做好养护记录！3、遵守板材竖拿原则，防止半成品损坏伤人。
三、异形打磨、水砂水磨工序安全守则1、工作前必须检查手磨机的各项性能指标是否处在正常范围，有问题的需要及时修理，绝不能使用漏电或异常磨机，防止发生安全事故。
生产工艺流程控制程序
.生产工艺流程控制的程序一、目的为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各相关部门和人员按照优化5M1E 〔注1〕的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。
——注1：5M1E 分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。
二、使用X 围本公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行；三、规程的内容：1 、工艺流程涉与的部门〔体系化〕工艺流程涉与的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。
2 、管理责任〔制度化〕〔1〕各公司技术部责任a,制定合理的工艺流程文件公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主要是以下三种类：——工艺过程卡片；——工序卡片；——操作说明书；工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸〔加工的工件图纸以与关键步骤和重要环节都有图纸说明〕、加工工序、加工方法与对环境的要求、检验与方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件的吊装位置与方法、包装方法、加工的起 始.时间、责任者的签名等，总之应当是实 际工作中涉与的工序和各个工序中要点〔5M1E 〕都要简约地反映在流程中；——注 2：工时定额和物耗定额：在实际中灵便应用和执行，对于首件和单件生产可 以是定性管理； 对于 3-5 件的小批量生产应当是首件完成后， 对出其余件进行的半定 量管理，就是给个 X 围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给 出固定的定额；——注 3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏 项；公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际 生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整〔可以追 溯产品的加工历史〕；b,根据生产浮现的问题， 可以用工艺流程附加单的形式进行补充与修改， 必要时废除 老工艺，重新制定新工艺；c,会同质检部门处理质量异常问题。
生产加工企业操作规程大全
生产加工企业操作规程大全本文档旨在为生产加工企业提供一份操作规程大全，以确保工作的顺利进行和安全生产。
请严格按照以下规定操作实施。
工作流程1. 产品开发：- 制定产品开发计划- 进行市场调研和需求分析- 确定产品设计和规格要求- 制定产品开发进度表2. 原材料采购：- 确定原材料采购计划- 根据质量要求选择合适的供应商- 进行原材料质量检验- 建立原材料采购档案3. 生产加工：- 制定生产计划和工序要求- 按照标准操作程序进行生产加工- 强化生产质量控制- 记录生产过程和关键参数4. 产品质量检验：- 制定产品质量检验标准- 进行产品质量检验- 确定不合格品处理方法- 实施质量追溯和记录5. 产品包装和入库：- 制定产品包装要求- 进行产品包装和标识- 检查包装质量和数量- 完成产品入库手续6. 设备维护和检修：- 制定设备维护计划- 定期对设备进行维护和保养- 及时处理设备故障和缺陷- 记录设备维护和检修情况7. 安全生产：- 制定安全生产管理制度- 建立安全生产责任制- 加强安全隐患排查和整改- 进行安全教育和培训工作规范- 严格按照相关法律法规执行- 遵守公司内部规章制度- 加强团队协作和沟通- 完成工作任务要求- 确保工作区域整洁和安全- 使用合适的个人防护装备- 及时报告工作进展和问题- 做好工作记录和档案管理安全注意事项- 注意使用防护设施和装备- 遵守操作规程和标准操作程序- 关注生产过程中的安全隐患- 即使发现轻微问题也要及时汇报- 配合公司进行安全演练和应急处理以上是生产加工企业操作规程的大致内容。
请在实际操作中结合企业实际情况进行具体规定和完善。
注意在执行过程中要保持操作规范和注意安全，以确保生产加工工作的高效进行和安全生产。
生产过程关键控制程序
生产过程关键控制程序Production process key controlprocedures1.目的- PURPOSE为加强对质量关键控制点的管理，使所要控制的过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制定本制度。
2.责任- RESPONSIBIRITY2.1 技术部负责关键控制点的管理，编制工艺说明书、安全操作规程等关键控制点管理文件。
2.2 质量部负责为关键控制点编制作业指导书、关键控制点管理制度。
2.3 生产车间负责按关键控制点文件的规定具体组织实施。
3. 范围- SCOPE适用于公司对关键过程的质量控制。
4. 操作程序- OPERATION PROCEDURE4.1.关键控制点的设点原则4.1.1 工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、操作有重大影响的项目。
4.1.2 内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。
4.2 关键控制点涉及的控制文件4.2.1 工艺说明书；4.2.2 作业指导书；4.2.3 关键控制点安全操作规程；4.2.4 关键控制点管理制度。
4.2.5 关键控制点的各种控制文件分别由技术部、质量部负责编制并经其部门负责人批准后实施。
4.3 关键控制点人员职责分工参与关键控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员、线长、车间主管，其职责分工如下：操作者——熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法；明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录；做好设备的维护保养工作；发现工序异常，迅速向质检人员报告，请有关部门采取纠正措施。
质检员——按作业指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时报告操作者，并做好记录。
同时监督检查操作者是否遵守工艺纪律和工序控制要求，并向技术人员报告重要信息。
机修员——按规定定期对控制点设备进行检查和维护，督促检查设备，及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。
线长——做好控制点的现场监督、检查和指导，把掌握的质量异常情况及时反馈，研究纠正措施。
工厂内生产加工的操作程序
工厂内生产加工的操作程序1.原料配送1.1原料配送计划：根据生产计划和库存情况，制定原料配送计划，明确所需原料种类、数量和配送时间。
1.2原料接收：在收货区准备接收原料，并核对配送单上的信息与实际接收情况是否一致，如有问题及时沟通解决。
1.3原料入库：将接收到的原料按照规定的存储方式进行分类、编号，并进行入库登记。
2.设备准备2.1设备清洁：操作人员在使用设备之前，需进行设备清洁工作，以确保设备的正常运行和产品质量。
2.2设备检查：对设备进行定期的检查和维护，确保设备的安全和正常工作。
2.3设备调试：在生产开始之前，对相关设备进行调试和测试，以确保设备的正常运行和产品质量。
3.加工操作3.1加工工艺准备：根据产品加工工艺流程，配合生产计划，准备所需的生产工艺、工作指导书和相关刀具等。
3.2加工操作执行：操作人员按照工艺流程和工作指导书的要求进行加工操作，包括开机检查、调整设备参数、装夹工件、加工操作和工件卸载等。
3.3加工记录填写：操作人员根据加工操作的情况，及时记录相关数据，如开始时间、结束时间、生产数量、过程中的异常情况等。
4.质量检验4.1抽样检验：根据质量控制计划和标准，对加工后的产品进行抽样检验，包括尺寸、外观和性能等方面的检验。
4.2检验结果记录：对检验结果进行记录，并根据结果判断产品是否合格，如存在问题，需要及时通知相关部门进行处理。
5.成品出库5.1成品包装：对合格的产品进行包装，确保产品在运输和储存过程中不受损坏。
5.2成品库存管理：将包装好的产品存放到成品仓库，并进行库存登记和管理，确保产品的正常储存和发货。
5.3订单出库：根据销售订单和发货要求，按照先进先出原则进行产品出库，并进行相关的发货确认和记录工作。
以上是一个典型的工厂内生产加工的操作程序，在实际应用中可以根据具体的生产加工流程和工厂的实际情况进行调整和完善。
在执行过程中，操作人员需遵守相关操作规范和安全操作要求，确保安全生产和产品质量。
ISO9001生产过程控制程序
5.相关文件《员工手册》6.相关录《生产退换料记录表》
《制程发现问题记录表》
《测试故障维修记录表》
《IPQC问题分析表》
《6S点检表》
《制程检查问题记录表》
《成品检查问题记录表》
《危险源》
《砂轮机点检表》
《电烙铁点检表》
《电批点检表》
《IPQC巡检表》
4.6.2.依据员工技能记录进行岗位安排和调整。
4.7.文档控制
4.7.1.控制文档发放、保存、回收，确保指导生产的技术、工艺、质量文档受控。
4.7.2.作业人员需要文档时，可以比较方便和快速地获得。
4.7.3.作业人员按照文档要求进行操作，检验按照文档规定进行判断。发现文档问题或不能很好地理解文档内容，应向主管、工艺求助。
4.11.QC部根据过程质量控制计划或工艺路线的要求对生产的自制件进行检验，确保只有符合规定要求的产品才放行。
4.12.环境控制
4.12.1.实施6S管理。
4.12.2.物料、工具、小型仪器设备摆放应符合现场工艺要求。
4.12.3.生产、仓储应及时对故障物料及设备、边、角、废料进行处理，不得使之长期滞留生产现场，更不能使之乱堆乱放。
4.8.每个工序在作业前，按照指导书及查检表的互检项目逐项检查来自上一道工序的物料或半成品是否符合要求，不符合的做好互检记录，描述清楚不良现象退回上工序。每个工序自己作业完成后，必须按照操作指导书及查检表的要求进行检查，确保符合后，才能流入下一工序。
4.9.首件确认
4.9.1.在新产品转产、首次生产、阶段停产恢复生产等情况下应进行首件确认。
4.12.4.对有特殊环境要求的，工艺技术部门应在工艺文件或工作指示中明确提出，并按特殊要求严格控制。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1.0 目的:样品试制、试生产、批量产品生产阶段，各岗位工序能够得到有效控制。
确保生产过程受控，过程能力输出稳定，不合格产品类得到有效的控制。
2.0 范围：样品试制、试生产、批量生产；各生产工序、工段。
整个生产过程。
3.0 职责3.1 副总经理负责批准样品试制；试生产、批量生产的工程批准；3.2 生产部负责生产作业准备验证，确保在各岗位贯彻所制定控制计划、工艺文件、图纸；工装按照策划规定使用。
按照检验指导书的规定进行自检。
3.3 质检部负责测量工具、检具配备、计量器具测试工作。
对于测量工具和设备进行测量分析等工作。
3.4 质检部负责试验设备的测试和验收，并严格根据性能、功能的参数控制产品质量，确保出厂产品的合格率。
3.7 三包服务、质量反馈由供销部负责接受和联络，由质检部负责分析质量原因，并制定纠正措施，生产部进行维修和质量信息反馈；技术部负责技术问题的处理。
4.0 工作内容4.1 生产准备：4.1.1 生产部领受控制计划以后，根据控制计划的要求，选择规定的设备，设置生产流程的顺序，策划最佳的生产加工线路。
4.1.2 按照工装的设计图纸和数量，配备各岗位的工装和工具；4.1.3 按照产品的加工精度要求，配备员工，或组织培训。
特殊过程应进行确认。
各岗位做到定岗定位。
4.1.4 质检部负责按照测量设备的策划要求，配备测量工具和设备，按照检验指导书的要求，设定过程参数，培训检验员按照检验规范的要求，具备检验技能使用测量和试验设备，熟练掌握岗位测量和试验技能。
4.1.5 按照定岗定位的要求，配备好工艺文件、作业指导书、加工图纸。
使用场合可得到有效版本。
4.1.6 供销部按照材料规范，定购原材料，辅助材料。
4.1.7 技术部、质检部协助供销部做好外协加工的选择和评定。
4.1.8 上述工作完成以后，生产部组织对于各岗位进行验证（工装模具检具的验收由技术部负责）。
由副总经理批准生产。
4.1.9 作业准备的验证：在生产加工过程中，凡遇到有工程更改，作业初步运行，材料、工艺变更，长时间停止后恢复生产，生产部必须按工程规范的文件要求，进行作业准备验证。
生产过程质量控制规范及操作流程
1、目的：为了及时发现、预防和纠正生产过程中产生的各种不良，控制产品质量，使产生的不良不流到下一工序而制定本规范。
2、适用范围：本公司生产加工，组装的一切产品和零配件。
3、职责：3.1、技术部负责BOM表、生产工艺、作业指导书的提供；3.2、生产负责所领物料的核对，生产加工组装时的全检、自检和互检，负责不良品的返工和返修，负责首件的生产、送检和首检表单产品信息的填写。
3.3、品质部负责对首件的最终检查确认和对生产加工出来的产品，零配件进行阶段性检验和判定，对员工操作方式方法的正确性进行监督。
5、要点：5.1、不良标识必须由检验员从新验证合格后撕掉，其他部门或个人不得私自撕掉检验员做的不良标识，标有不良标识的物料、产品、半成品不得进入下一工序的生产。
5.2、责任部门必须对产生不良的原因进行分析，并将原因罗列在返工单上，同时提出纠正措施和预防措施，并将纠正措施和预防措施实施下去，避免同类不良的再次生产。
5.3、各相关负责人必须认真做好首件及材料的核对确认，不得为了程序而填表单，否则出现批量性错误将被追究连带责任。
5.4、生产在换线生产时，须将上一单子或规格产品的物料全部清理完成后方可换下一单子或规格的产品物料生产，产线必须保持整洁，不得堆积，放入容器或栈板的产品必须做好防尘、防碰伤措施，做好产品标识，每种规格必须按区域进行存放，不得混放；5.5、品质管理人员若发现产线存在产生不良品环节，而产线未及时纠正的，品质管理人员有权关闭产线要求停产，直到不良环节得到纠正完毕后方可开线生产。
5.6、维修的产品，生产需安排专门的人员进行测试，并标识清楚是维修产品，巡检、成品检需对维修产品加严检查，维修的产品或收尾的产品，均需要与大货有明显区分放置，不得与大货混放。
5.6、车间任何人员，若对品质管理人员工作存在异议，可以向上级反映，由上级处理，但不得直接对品质管理人员进行语言攻击或肢体攻击，一旦发生此类事件，将严厉处理。
机械加工生产管理流程
机械加工生产管理流程一、引言机械加工生产管理是指通过科学合理的规划、组织、指挥、协调和控制，有效地实现机械加工生产过程的管理活动。
本文将介绍机械加工生产管理的基本流程，以帮助企业提高生产效率和产品质量。
二、计划阶段1.确定生产目标：明确生产任务和目标，包括产品种类、数量、交货时间等方面的要求。
2.编制生产计划：根据生产目标，对生产任务进行细化，确定生产计划表，包括生产时间表和生产量表。
3.资源准备：评估所需的人力、物力、设备和原材料等资源，并进行合理安排和准备。
三、组织阶段1.制定作业程序：根据生产计划，确定各个工序的作业程序，明确各个环节的工作内容和工艺要求。
2.确定作业人员：根据作业程序和生产任务，合理配置作业人员，确保各环节的工作流程顺畅。
3.设备设置：对需要使用的设备进行设置和调试，确保其正常运行，并进行维护和保养。
四、指挥阶段1.生产调度：根据生产计划和生产现场的实际情况，进行生产调度，合理安排生产顺序和时间。
2.班组管理：对各工种和班组进行管理，确保作业人员按时按质完成任务，并进行相应的培训和技能提升。
五、协调阶段1.供应链管理：与供应商和下游客户建立有效的合作关系，协调供应链的供货和交付，确保生产过程的顺利进行。
2.沟通协调：加强不同部门之间的沟通和协作，及时解决生产过程中的问题和难题。
六、控制阶段1.质量控制：通过严格的质量管理体系和检验手段，对产品质量进行控制和检测，确保产品符合质量标准。
2.成本控制：对生产过程中的人力、物力和时间成本进行控制和监测，优化资源利用效率。
3.安全控制：加强生产现场的安全管理，确保员工的人身安全和设备的正常运行。
七、总结机械加工生产管理流程的有效实施，能够提高企业的生产效率和产品质量，降低生产成本和风险。
企业应根据自身情况，结合行业特点和市场需求，制定适合的生产管理流程，持续改进和优化，提升企业竞争力和市场地位。
加工操作管理制度
加工操作管理制度一、引言加工操作是企业生产过程中的重要环节，直接关系到产品的质量和生产效率。
为了保证加工操作的顺利进行，提高产品质量，确保生产效率，企业需要建立一套科学的加工操作管理制度。
本文将从加工操作计划、加工设备管理、加工流程控制和加工品质管理等方面进行详细阐述。
二、加工操作计划1.加工操作计划的编制为了合理安排加工作业和提高生产效率，企业应制定详细的加工操作计划。
加工操作计划应包括具体加工内容、加工顺序和加工时间等信息。
该计划应由技术部门协调各相关部门的意见，并经生产部门审批后下发。
2.加工操作计划的执行加工操作计划的执行是保证加工作业顺利进行的基础。
相关部门应按照加工操作计划的安排，及时组织生产，合理分配人力资源，并确保加工过程中的各项指标符合要求。
同时，各部门应密切配合，加强沟通，确保加工作业的连续性和顺利完成。
三、加工设备管理1.加工设备的维护保养加工设备是加工作业的重要工具，必须保持良好的运行状态才能保证加工作业的正常进行。
企业应制定维护保养计划，定期对加工设备进行检查和保养。
同时，加强设备的日常管理，做好设备的清洁、润滑和调整工作，确保设备的正常运转。
2.加工设备的更新维修随着科技的发展，加工设备的更新换代是必然趋势。
企业应根据生产需求和设备的寿命，及时进行设备的更新维修。
更新维修工作应由专业技术人员负责，确保设备能够正常使用，避免因设备问题影响加工作业。
四、加工流程控制1.加工流程的设计加工流程的设计是保证生产效率和产品质量的重要环节。
企业应根据产品特点和加工设备的能力，合理设计加工流程。
加工流程应尽量简化，避免不必要的工序和环节，提高生产效率。
2.加工流程的监控加工流程的监控是保证加工操作的顺利进行的关键。
企业应设置相应的监控措施，对加工流程进行实时监测和控制。
监控措施可以包括自动化设备、传感器等，通过实时监测加工过程中的各项指标，及时调整生产参数，确保加工作业的稳定和质量。
生产加工控制程序
公司程序文件生产加工控制程序文件编号发行日期版本/版次A/0管控状态受控页次第1页共4页文件修订履历版本修订理由与内容简述修订日期发行副本章：制定：审核：核准：公司程序文件生产加工控制程序文件编号发行日期版本/版次A/0管控状态受控页次第2页共2页1.目的保证生产制程顺畅及在管制状态下进行，并使生产效率提高，品质稳定及减少不良品产生。
2.范围公司内部运作的整个生产实施过程。
3.职责3.1 生产部：负责生产计划的执行、人员安排、机台的调配。
4.内容说明4.1 生产部过程控制：4.1.1生产部接到《生产通知单》时，根据生产需求的用料名称、规格/ 型号、数量等到仓库领取相应原材料。
4.1.2同时生产部到仓库部领取生产所需模具，并由领班或技术员根据相关作业指导书进行作业。
4.1.3生产过程中当模具有异常时，由吸塑部组长填写《修改模联络单》经主管确认后交由工程部进行模具修改。
4.1.4首件确认：依据《产品检验控制程序》作业。
4.1.5首件确认合格后，生产部负责人合理安排人员进行生产，确保能按时、按质、按量完成生产任务。
4.1.6生产完成后，由机台作业员填写《生产日报表》交领班、技术员进行确认后交给生产部文员统计。
4.1.7生产产品检验：依《产品检验控制程序》执行。
4.1.8检验合格的产品之入仓作业：依《产品防护控制程序》执行。
4.1.9生产产品在生产过程中做好适当标识.4.1.10生产过程中所用设备的管理依《生产设备与工作环境程序》和《模具管理作业指导书》执行。
4.1.11生产过程中人员的培训依《人力资源控制程序》5相关文件《产品检验控制程序》《产品防护控制程序》《生产设备与工作环境程序》《人力资源控制程序》6附件6.1生产日报表6.2修改模联络单。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序引言概述：在现代工业生产中，质量控制是确保产品符合规定标准的重要环节。
生产过程质量控制程序是一套系统的方法和步骤，用于监控和管理产品的质量，以确保产品在生产过程中的各个环节都能符合质量要求。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的五个部份。
一、质量控制计划1.1 确定质量目标：制定明确的质量目标，包括产品的质量标准和要求。
1.2 制定质量计划：根据质量目标，制定质量控制计划，明确质量控制的步骤和方法。
1.3 制定检验标准：制定产品的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
二、过程控制2.1 设立质量控制点：在生产过程中确定关键环节，设立质量控制点，进行实时监控。
2.2 制定工艺规程：根据产品的质量要求，制定详细的工艺规程，包括生产工艺、操作要点等。
2.3 进行过程检验：在生产过程中进行过程检验，检查产品是否符合质量标准，及时发现问题并进行调整。
三、问题分析与改进3.1 问题分析：对生产过程中浮现的问题进行分析，找出问题的原因和影响。
3.2 制定改进措施：根据问题分析的结果，制定相应的改进措施，解决问题并避免再次发生。
3.3 实施改进措施：将改进措施付诸实施，在实际生产中进行改进，并进行监控和评估。
四、培训与沟通4.1 培训员工：培训生产人员，使其了解质量控制程序的要求和操作方法。
4.2 沟通与协作：加强与各个部门的沟通与协作，共同推动质量控制工作的开展。
4.3 建立反馈机制：建立反馈机制，及时采集员工的意见和建议，改进质量控制程序。
五、持续改进5.1 定期评估：定期对质量控制程序进行评估，检查程序的有效性和可行性。
5.2 改进措施：根据评估结果，提出改进措施，进一步完善质量控制程序。
5.3 持续优化：持续优化质量控制程序，不断提高产品的质量和生产效率。
结论：生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段，通过制定质量控制计划、进行过程控制、问题分析与改进、培训与沟通以及持续改进等五个部份的工作，可以有效地控制产品的质量，提高生产效率，满足市场需求。
生产过程控制程序文件
生产过程控制程序文件一、引言生产过程控制程序文件是指在企业生产过程中，为了规范和控制生产流程而编制的一系列程序文件。
它包括工艺流程、操作规范、质量标准等内容，旨在确保生产过程的高效性、安全性和质量稳定性。
本文将重点介绍生产过程控制程序文件的编制、管理和应用。
二、程序文件的编制1. 工艺流程工艺流程是生产过程的核心环节。
它将详细描述产品的加工工艺和操作步骤，包括原材料的选择、加工方式、设备操作等内容。
编制工艺流程应当充分考虑生产实际情况，并与相关部门进行充分沟通，确保其准确性和可行性。
2. 操作规范操作规范是指对生产过程中各项操作进行规范和定义。
它包括作业要求、作业流程、操作注意事项等内容。
操作规范的编制应当参考工艺流程，并结合实际进行修正和完善。
同时，操作规范应当具备易懂、易行、易验的特点，以提高操作人员的工作效率和产品质量。
3. 质量标准质量标准是衡量产品质量优劣的依据。
在生产过程控制程序文件中，质量标准应当明确列出产品的各项质量要求和测试方法，以保证产品质量的稳定性和一致性。
质量标准的编制需考虑产品性质、行业标准和客户要求等多方面因素。
三、程序文件的管理1. 文件审批生产过程控制程序文件的编制需经过相关部门的审批。
文件审批过程应当明确，审批人员要求具备相关背景和专业知识。
在审批过程中，应当注意不仅满足法律法规和规范要求，还要考虑实际操作可行性和生产效果。
2. 文件变更控制随着生产过程的变化和优化，程序文件可能需要进行修订和更新。
文件的变更控制应当建立相关的制度和流程，确保文件的修订与更新能够追溯、可控、可评估。
同时，变更后的程序文件需重新审批和推广，确保生产过程的稳定性。
3. 文件查阅与保管生产过程控制程序文件的查阅与保管是保证程序文件有效性的重要环节。
相关部门应当建立完善的文件管理制度，确保程序文件的准确性和完整性。
同时，文件应当便于查阅和使用，可采用电子化存储和管理方式，提高文件的利用率和保密性。
生产控制程序
4.3生产部：生产计划制定，成型制造流程管制及制程设备保养，原物料领用、配备及水口料回收.
4.4工程部：模具异常的判定及维修。
5.工作流程（内容）：
5.1制程管制：
5.1.1生产部依PMC提供之“生产加工单”制定“生产计划”。
5.1.2生产部安排领料员依“生产加工单”到仓库领料或按生产加工单上明细填写“领料单”，经生产部当班负责人确认后、交主管核准后、到仓库领取相关物料及辅助性材料。
5.2.5制程中的模具需作模具日常保养并记录归档。
5.3特殊过程的管制：
5.3.1经识别本公司的特殊过程为注塑成型.冲压、电镀按照特殊的过程序进行：人员培训、设备定期检验、特殊过程描述记录，并记录于“特殊过程确认记录”。
5.4统计：
5.4.1生产部员工每天将生产进度及状况记录于“生产日报表”中，然后由领班核对后经部门主管审核，交于生管以便管制生产状况和生产进度。
5.4.2制程中所有一切记录保存，都依“文件及记录控制程序”作业。
6．相关文件：
6.1制程检验控制程序
6.2纠正预防措施控制程序
6.3拌料作业指导书
6.4仓库控制程序
7．引用表单：
7.1领料单
7.2生产加工单
7.3入库单
7.4模具维修申请单
7.5生产日报表
7.6生产计划
7.7特殊过程确认记录
5.1.3制程中由生产部班组长依“生产加工单”、“仓储管理程序”、“标识与追溯控制程序”进行标示，在生产完成时，必须及时清点好尾数箱数量，尾数并及时标示在包装箱上，同时贴《尾数》标签。
5.1.4经IPQC检验OK后之产品,由生产部门组长领班统计填写“入库单”,依“仓储管理程序”
IATF16949生产过程控制程序(含流程表格)
生产过程控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的1.1 对生产过程进行控制，以确保过程受控，且防止不合格品的发生。
1.2 通过实施适当有效的生产管理，有效计划、组织、控制、协调各项生产活动，使现有的人员、材料、设备、资金等资源得到最佳调配和运用。
1.3 对质量管理体系过程（生产过程）进行监视和测量（以下简称监测），以证实过程的质量保证和产品实现能力。
2.0范围适用于公司散热器生产自领料至产品包装完成后为止的产品实现过程的管理，包括对经确定的各生产过程的监测。
3.0职责3.1 技术部负责策划制定生产技术性文件，如作业指导书等。
3.2 生产部负责生产计划的制定、安排、组织实施。
3.3 车间负责按计划进行生产加工，并负责现场管理。
3.4 生产部及车间负责采用适宜的方法对过程和工序产品实施监测，负责策划和组织实施应急措施。
4.0程序内容4.1 生产控制程序4.2 其他管理要求4.2.1生产部车间执行生产操作和质检部执行产品、过程监测的人员，应视情况按《人力资源管理程序》的规定接受培训，并持证上岗。
4.2.2 生产过程各阶段存在作业或产品质量问题时，各部门应及时与质检部进行沟通，视需要采取纠正措施或预防措施，执行《纠正措施/预防措施管理程序》。
4.2.5 生产过程及监测产生的记录由生产部予以收集、保存。
5.0相关文件《采购管理程序》《产品监测管理程序》《不合格品质理程序》《产品质量策划管理程序》《交付服务管理程序》《设备管理程序》《合同管理程序》《文件管理程序》《纠正措施/预防措施管理程序》《人力资源管理程序》《监测设备管理程序》《持续改进管理程序》《仓库管理程序》《工装管理程序》《生产管理制度》《作业指导书》《生产任务单》生产任务单.xl s《生产日报表》生产日报表 (9).xl s《交接班记录表》交接班记录表.d oc《应急事件记录表》应急事件处理记录表.d oc《过程能力确认表》过程能力确认表.doc《控制计划要求评审表》C P控制计划检查表.xl s《控制图》X b ar-R控制图表格.xl s。
加工厂质量控制程序
加工厂质量控制程序
1、下达生产开工命令之前，制定好统一的产品质量标准以及质量检测标准，制定车间质量管理的规章制度，编制质量指导书，对产品进行全面质量管理。
2、在加工作业过程中，采取已制定的施工质量控制措施保证施工质量，不断地确保使用的加工设备可控，确保所用的检测仪器可控。
3、在阶段性作业过程中，对各施工要素实施阶段性质量控制措施：事前控制、事中控制、事后控制、成品保护。
4、根据制定好的质量目标和计划的具体要求对加工过程进行全面的质量检测，并出具质量评估报告。
5、在生产完工时，通过对完工产品进行质量检测，将合格的产品及时进行销售或者放入仓库保管。
6、对不合格产品进行评审，对不合格品要及时做出标识，以便识别。
做好不合格的记录，确定不合格的范围。
评定不合格品，提出对不合格品的处置方式，决定返工、降级、报废等处置，并做好记录。
根据不合格品的处置方式，对不合格品做出处理并监督实施。
并及时隔离存放，严防误用或误装。
生产控制流程(全面质量体系文件)
生产控制流程（全面质量体系文件）一、引言本文档旨在规定生产控制流程，以确保产品质量符合全面质量体系要求。
该流程适用于所有生产环节，包括原材料采购、生产加工、产品检验等。
二、生产控制流程2.1 原材料采购- 采购部门负责与供应商进行合作，确保原材料的质量符合要求。
- 采购人员应按照采购程序，选择符合质量标准的供应商，并签订合同。
- 采购人员应定期对供应商进行评估，评估结果应记录并及时通知供应商。
2.2 生产加工- 生产部门应按照生产计划进行生产加工，确保产品质量稳定。
- 生产人员应按照工艺流程进行操作，遵循操作规范。
- 生产过程中应定期进行自检，并记录自检结果。
2.3 产品检验- 检验部门负责对生产产品进行检验，确保产品符合质量要求。
- 检验人员应按照检验程序进行检验，使用合适的检验设备。
- 检验结果应记录并及时通知生产部门。
三、文件控制3.1 文档编制与更新- 本文档由质量管理部门负责编制，并定期进行更新。
- 更新时应按照文档更新程序进行，确保文档的准确性和可行性。
3.2 文档发布与使用- 经过质量管理部门审核的文档，应进行发布，并通知相关部门。
- 所有相关部门应按照文档要求进行操作，并记录相关信息。
四、培训与沟通- 质量管理部门应组织相关培训，确保所有员工了解并熟悉生产控制流程。
- 定期召开沟通会议，及时解决生产控制流程中的问题和改进意见。
五、总结本文档规定了生产控制流程，旨在确保产品质量符合全面质量体系要求。
各部门应按照流程要求进行操作，并保证文档的准确性和及时性。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1.目的为使生产过程得到切实有效的控制，以保证生产产品的品质，特制定本程序。
2.范围适用于本公司生产作业及委外加工。
3.职责3.1生技部生管人员负责生产安排及委外加工；3.2生产车间负责产品的生产加工；3.3生技部质检人员负责过程检验(首件检查、制程检查、最终检查、制样检查)4.作业内容4.1生产准备4.1.1生产车间主管人员依《派工单》进行生产任务安排。
4.1.2生产车间由当班主管每日合理进行工作分配，如有模具需试模时，由生技部技术员开立《试模通知单》并经生管人员会签后，由生技部技术人员指导，生产车间当班主管配合试模，并由生技部技术人员提出试模工艺和作业指导，详见《产品实现的策划控制程序》。
4.1.3生产车间依生管人员提供的《派工单》核算用料量，填写《领料单》进行领料申请，经权限人员审核后进行领料作业；申请领料名称及料量需于派工单注明；由部门主管审核后方可进行领料作业，领取后将原料放置于指定存放区。
4.1.4生产车间当班主管依生管提供《生产计划表》，到模具室提前领取模具等。
4.1.5生产前现场当班主管应备好产品生产工艺标准、作业指导书等，并置放于作业台上，巡检员应备好标准样品，以供实物对比。
4.1.6因本公司内部客观条件限制需委外加工生产的产品,由生管人员依生产条件以书面形式提出委外加工申请，经总经理批准后执行。
4.1.7确定外协厂商依《供方评审控制程序》，外协厂商使用本公司的设备、模具等，须按照《模具管理控制程序》执行，由生管具体安排生产任务。
4.1.8委外加工产品由生管人员开立《领料单》交外协厂商签字，生管人员办理领料手续。
4.2生产作业4.2.1车间主管合理安排作业人员，现场技术人员按生产的产品选择架模机台并架模，作业人员依作业指导书进行作业；若机台发生故障等特殊情形需更换机台时，应立即通知现场主管。
4.2.2架模后由现场技术人员依产品生产工艺要求调整机台，调整各动作及产品正常后,通知现场巡检按要求作首件检验。
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4.1.2同时生产部到仓库部领取生产所需模具，并由领班或技术员根据相关作业指导书进行作业。
4.1.3生产过程中当模具有异常时，由吸塑部组长填写《修改模联络单》经主管确认后交由工程部进行模具修改。
4.1.4首件确认：依据《产品检验控制程序》作业。
4.1.5首件确认合格后，生产部负责人合理安排人员进行生产，确保能按时、按质、按量完成生产任务。
4.1.6生产完成后，由机台作业员填写《生产日报表》交领班、技术员进行确认后交பைடு நூலகம்生产部文员统计。
4.1.7生产产品检验：依《产品检验控制程序》执行。
4.1.8检验合格的产品之入仓作业：依《产品防护控制程序》执行。
4.1.9生产产品在生产过程中做好适当标识.
4.1.10生产过程中所用设备的管理依《生产设备与工作环境程序》和《模具管理作业指导书》执行。
4.1.11生产过程中人员的培训依《人力资源控制程序》
5 相关文件
《产品检验控制程序》
《产品防护控制程序》
《生产设备与工作环境程序》
《人力资源控制程序》
6附件
6.1生产日报表
文件修订履历
版本
修订理由与内容简述
修订日期
制 定：
发行副本章：
审 核：
核 准：
1.目的
保证生产制程顺畅及在管制状态下进行，并使生产效率提高，品质稳定及减少不良品产生。
2.范围
公司内部运作的整个生产实施过程。
3.职责
3.1生产部：负责生产计划的执行、人员安排、机台的调配。
4.内容说明
4.1生产部过程控制：
6.2修改模联络单