材料成型技术基础知识点总结
材料成型技术基础
材料成型技术基础材料成型技术是一种将材料加工成所需形状和尺寸的制造方法。
它包括热成型、挤压、压缩成型、注塑成型、吹塑成型和复合成型等多种技术。
下面将对材料成型技术的基础知识进行介绍。
首先是热成型技术。
热成型是利用高温将材料加热到一定温度后，通过压力使其成型的一种方法。
常见的热成型方法有热压成型、热拉伸成型和热吹塑成型。
热成型技术可用于金属材料、塑料、橡胶等。
其次是挤压技术。
挤压是指通过将高温的材料推入压模中，利用模具的形状来使材料成型的一种方法。
挤压技术广泛应用于铝合金、铜合金、塑料等材料的生产。
再次是压缩成型技术。
压缩成型是指将粉末或颗粒材料装入压模中，然后通过压力使其成型。
常用的压缩成型方法有冲压、压铸、注射等。
压缩成型技术适用于金属、陶瓷等材料的制造。
注塑成型技术是指通过将熔融的塑料注入模具中，经过冷却凝固后取出成型的方法。
注塑成型技术广泛应用于塑料制品的生产，如塑料盒、塑料管等。
吹塑成型技术是将加热的塑料吹入空气或气体的膨胀中，通过气流的作用使塑料成型。
吹塑成型技术常用于制造塑料瓶、塑料容器等。
最后是复合成型技术。
复合成型是指将多种材料通过压合、热熔等方法使其粘结在一起的一种方法。
常见的复合成型方法有层压、模压和注射等。
复合成型技术可用于制造复合材料、夹层玻璃等产品。
总之，材料成型技术是一种将材料加工成所需形状和尺寸的制造方法。
不同的成型技术适用于不同的材料和产品，对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
了解和掌握这些基础知识对于进行材料成型工作是至关重要的。
工程材料及其成型基础大纲
工程材料及其成型基础大纲一、概述1.工程材料及其成型的定义和概念2.工程材料的分类及应用领域3.工程材料的性能要求和测试方法二、金属材料1.金属材料的分类和特点2.金属的晶体结构和缺陷3.金属的力学性能及其测试方法4.金属材料的热处理和强化机制5.常见金属材料的应用和加工工艺三、非金属材料1.非金属材料的分类和特点2.非金属材料的结构和性能3.非金属材料的应用领域和特殊性能4.非金属材料的加工和成型工艺四、高分子材料1.高分子材料的分类和特点2.高分子材料的结构和性能3.高分子材料的加工和改性方法4.常见高分子材料的应用领域和加工工艺五、复合材料1.复合材料的概念和分类2.复合材料的结构和性能3.复合材料的增强机制和界面特性4.复合材料的制备和成型工艺5.常见复合材料的应用领域和加工方法六、成型工艺1.金属材料的成型方法和工艺流程2.非金属材料的成型方法和工艺流程3.高分子材料的成型方法和工艺流程4.复合材料的成型方法和工艺流程七、表面处理与涂装1.表面处理的目的和方法2.金属材料的表面处理工艺3.非金属材料的表面处理工艺4.涂装技术及其应用八、工程材料的环境损伤与防护1.工程材料在使用过程中的损伤类型和机理2.工程材料的防护措施和方法3.工程材料的可持续发展和环境保护九、新材料与材料设计1.新型工程材料的研究和应用现状2.材料设计的原则和方法3.材料设计与工程实践以上为工程材料及其成型基础大纲的主要内容，通过对材料基本概念、分类、性能和加工工艺的介绍，使学生能够掌握工程材料的选择、设计和加工方法，进而提高工程实践能力。
材料成形技术基础 知识点总结
材料成形技术基础知识点总结滑移系：晶体中一个滑移面及该面上的一个华滑移方向的组合。
纤维组织：金属经冷加工变形后，晶粒形状发生改变，其变化趋势大致与金属的宏观变形一致，若变形程度很大，则晶粒呈现一片纤维状的条纹。
拉深：当凸模下降与坯料接触，坯料首先弯曲，于凸模圆角接触的材料发生胀形形变，凸模继续下降，法兰部分坯料在切向压应力，径向拉应力的作用下沿凹模圆角向直壁流动，形成筒部，进行拉深变形。
自发形核：在单一的液相中，通过自身的结构起伏形成新相核心的过程。
非自发形核：在不均匀的液体中，依靠外来杂质和容器壁面提供衬底而进行形核的过程。
焊接热循环：在焊接热源的作用下，焊件上的某一点温度随时间变化的过程。
焊接残余应力：由于焊接过程中的不均匀加热等因素而导致的焊接结构中存在残余应力。
温度场：加热和冷却过程中某一瞬间温度分布。
材料成型过程中的三种流：材料流，能量流，信息流。
液态金属在凝固和冷却到室温时发生：液态，凝固，固态三种收缩。
减小及消除焊接残余应力的措施有：热处理，温差拉伸，拉力载荷，爆炸冲击，振动法等。
液态金属结构：液态金属有许多近程有序的原子集团组成，原子集团内部原子规则排列，其结构与原固体相似；有大的能量起伏，激烈的热运动和大量的空穴；所有原子集团和空穴时聚时散，时小时大，始终处于瞬息万变的状态。
形核剂应具备哪些条件：失配度小，粗糙度大，分散性好，高温稳定性好。
加工硬化：金属经冷塑性变形后，随着变形程度的增加，金属的强度硬度增加，而塑性韧性降低，这种现象叫。
其成因与位错的交互作用有关，随着塑性变形的进行，位错密度不断增加，位错反应和相互交割加剧，结果产生固定割阶，位错缠结等障碍，以致形成胞装亚结构，使位错难以越过这些障碍而被限制在一定范围内运动，这样，要使金属继续变形就需要不断增加外力才能克服位错间强大的交互作用力。
滑移变形时通常把滑移因子u为0.5或接近0.5的取向称为软取向，把u为0或接近0 的取向称为硬取向。
材料成型技术基础
材料成型技术基础材料成型技术是指将原材料通过一定的加工方式，制造成为具有特定形状、尺寸和性能的产品的过程。
材料成型技术是现代工业制造的基础，它在各个领域都有着广泛的应用，如汽车、机械、电子、建筑等。
本文将对材料成型技术的基础知识进行介绍。
1. 基本概念材料成型技术包括各种加工方式，如锻造、铸造、挤压、拉伸、滚压、剪切、锯切等。
这些加工方式都是通过对原材料的物理和化学变化，使其得到所需的形状和性能，从而实现产品的制造。
2. 锻造锻造是一种通过对金属材料进行加热和压制，使其改变形状和性能的加工方式。
锻造可以分为自由锻造和模锻造两种。
自由锻造是指将金属材料加热至一定温度后，用锤头或压力机对其进行压制，从而使其改变形状和性能。
模锻造是指将金属材料放入特定的模具中进行加热和压制，从而使其得到所需的形状和性能。
3. 铸造铸造是一种通过将液态金属材料倒入特定的模具中，使其冷却固化后得到所需的形状和性能的加工方式。
铸造可以分为压力铸造和重力铸造两种。
压力铸造是指将液态金属材料通过高压喷射进入模具中，从而得到所需的形状和性能。
重力铸造是指将液态金属材料倒入模具中，通过重力作用使其冷却固化，从而得到所需的形状和性能。
4. 挤压挤压是一种通过将金属材料通过模具中的小孔挤出，从而得到所需的形状和性能的加工方式。
挤压可以分为冷挤压和热挤压两种。
冷挤压是指将金属材料在室温下通过模具中的小孔挤出，从而得到所需的形状和性能。
热挤压是指将金属材料加热至一定温度后，通过模具中的小孔挤出，从而得到所需的形状和性能。
5. 拉伸拉伸是一种通过将金属材料拉伸，使其改变形状和性能的加工方式。
拉伸可以分为冷拉伸和热拉伸两种。
冷拉伸是指将金属材料在室温下拉伸，从而得到所需的形状和性能。
热拉伸是指将金属材料加热至一定温度后，拉伸，从而得到所需的形状和性能。
6. 滚压滚压是一种通过将金属材料通过辊轮的滚动，使其改变形状和性能的加工方式。
滚压可以分为冷滚压和热滚压两种。
材料成型技术基础知识点总结
材料成型技术基础知识点总结第一章铸造铸造是一种制造零件的方法，它将液态金属填充到型腔中，待其凝固冷却后，获得所需形状和尺寸的毛坯或零件。
填充铸型的过程称为充型，而液态合金充满型腔，形成轮廓清晰、形状和尺寸符合要求的优质铸件的能力被称为充型能力。
影响充型能力的因素包括金属液本身的流动能力（合金流动性）、浇注条件（浇注温度、充型压力）以及铸型条件（铸型蓄热能力、铸型温度、铸型中的气体、铸件结构）。
流动性是熔融金属的流动能力，是液态金属固有的属性。
影响合金流动性的因素包括合金种类（与合金的熔点、导热率、合金液的粘度等物理性能有关）、化学成份（纯金属和共晶成分的合金流动性最好）以及杂质和含气量（杂质增加粘度，流动性下降；含气量少，流动性好）。
金属的凝固方式包括逐层凝固方式、体积凝固方式或称“糊状凝固方式”以及中间凝固方式。
收缩是液态合金在凝固和冷却过程中，体积和尺寸减小的现象。
收缩能使铸件产生缩孔、缩松、裂纹、变形和内应力等缺陷。
合金的收缩可分为三个阶段：液态收缩、凝固收缩和固态收缩。
液态收缩和凝固收缩通常以体积收缩率表示，是铸件产生缩孔、缩松缺陷的基本原因。
合金的固态收缩通常用线收缩率来表示，是铸件产生内应力、裂纹和变形等缺陷的主要原因。
影响收缩的因素包括化学成分（碳素钢随含碳量增加，凝固收缩增加，而固态收缩略减）、浇注温度（浇注温度愈高，过热度愈大，合金的液态收缩增加）、铸件结构（铸型中的铸件冷却时，因形状和尺寸不同，各部分的冷却速度不同，结果对铸件收缩产生阻碍）以及铸型和型芯对铸件的收缩也产生机械阻力。
缩孔和缩松是铸件凝固结束后常常在某些部位出现孔洞，按照孔洞的大小和分布可分为缩孔和缩松。
缩孔的形成主要出现在金属在恒温或很窄温度范围内结晶，铸件壁呈逐层凝固方式的条件下。
缩松的形成主要出现在呈糊状凝固方式的合金中或断面较大的铸件壁中，是被树枝状晶体分隔开的液体区难以得到补缩所致。
合金的液态收缩和凝固收缩越大，浇注温度越高，铸件的壁越厚，缩孔的容积就越大。
材料成型工艺基础知识点总结
铸造是将液态金属浇注到具有与零件形状及尺寸相适应的铸型空腔中，待冷却凝固后，获得一定形状和性能的零件或毛坯的方法。
优点：成型方便，工艺适应性广；成本低廉，生产周期短。
缺点：劳动强度大，生产条件差，产物污染环境；生产工序较多；铸件质量不稳定，废品率高。
合金铸造性能：合金在铸造生产中获得优质铸件的能力。
1.合金的充型能力：液态合金充满型腔，获得尺寸正确、形状完整、轮廓清晰的铸件的能力，取决于合金的流动性、浇注条件、铸型条件；合金的流动性是指合金本身在液态下的流动能力。
决定于合金的化学成分、结晶特性、粘度、凝固温度范围、浇注温度、浇注压力、金属型导热能力。
合金流动性不好铸件易产生浇不到、冷隔等缺陷，也是引起铸件气孔、夹渣、縮孔缺陷的间接原因。
2.合金的收缩：合金在浇注、凝固直至冷却至室温的过程中体积和尺寸縮减的现象，分为液态、凝固、固态三个阶段，取决于化学成分、浇注温度、铸件结构和铸型条件。
缩孔和缩松的防止方法：1.顺序凝固原则：使铸件按递增的温度梯度方向从一个部分到另一个部分依次凝固。
如在铸件可能出现縮孔的热节处安放冒口，使铸件从远离冒口的部位开始凝固，冒口本身最后凝固。
主要适用于纯金属和结晶温度范围窄、靠近共晶成分的合金以及凝固收缩大的合金补缩;2.加压补缩法：压力铸造、离心铸造等。
铸件的固态收缩受到阻碍及热作用，会产生铸造内应力。
1.热应力：由于铸件壁厚不均匀、各部分冷却速度不一致，致使铸件在同一时期内各部分的收缩不一致；先厚-薄+，后厚+薄-。
同时凝固原则：采取必要措施使铸件各部分冷却速度尽量一致，如将内浇道开在薄壁处减速凝固，在远离浇道的厚壁处出放置冷铁加快凝固，从而使铸件各部分冷却速度尽量一致。
主要适用于缩孔、缩松倾向较小的灰口铸铁等合金。
2.机械应力：铸件收缩时受到铸型、型芯等的机械阻碍而引起的应力，通过时效处理（自然~、人工~）来消除。
铸件的变形与防止：设计铸件时尽量使壁厚均匀、形状简单、结构对称：对于重要零件进行去应力退火。
材料成型知识点归纳总结
1.焊接是通过局部加热或同时加压，并且利用或不用填充材料，使两个分离的焊件达到牢固结合的一种连接方法。
实质——金属原子间的结合。
2.应用：制造金属结构件；2、生产机械零件；3、焊补和堆焊。
3.特点：与铆接相比 1 . 节省金属；2 . 密封性好；3 . 施工简便，生产率高。
与铸造相比 1 . 工序简单，生产周期短；2 . 节省金属； 3 . 较易保证质量4.焊条电弧焊：焊条电弧焊（手工电弧焊）是用电弧作为热源，利用手工操作焊条进行焊接的熔焊方法，简称手弧焊，是应用最为广泛的焊接方法。
5.焊接电弧：焊接电弧是在电极与工件之间的气体介质中长时间稳定放电现象，即局部气体有大量电子流通过的导电现象。
电极可以是焊条、钨极和碳棒。
用直流电焊机时有正接法和反接法.6.引弧方式接触短路引弧高频高压引弧7.常见接头形式：对接搭接角接 T型接头8.保护焊缝质量的措施：1、对熔池进行有效的保护，限制空气进入焊接区（药皮、焊剂和气体等）。
2、渗加有用合金元素，调整焊缝的化学成分（锰铁、硅铁等）。
3、进行脱氧和脱磷。
9.牌号J×××J-结构钢焊条××-熔敷金属抗拉强度最低值×-药皮类型及焊接电源种类10.焊缝由熔池金属结晶而成。
冷却凝固后形成由铁素体和少量珠光体组成的柱状晶铸态组织。
11.热影响区的组织过热区正火区部分相变区熔合区12.影响焊缝质量的因素影响焊缝金属组织和性能的因素有焊接材料、焊接方法、焊接工艺参数、焊接操作方法、焊接接头形式、坡口和焊后热处理等。
13.改善焊接热影响区性能方法：1.用手工电弧焊或埋弧焊焊一般低碳钢结构时，热影响区较窄，焊后不处理即可保证使用。
2.重要的钢结构或用电渣焊焊接构件，要用焊后热处理方法消除热影响区。
3.碳素钢、低合金结构钢构件，用焊后正火消除。
4.焊后不能接受热处理的金属材料或构件，要正确选择焊接方法与焊接工艺。
14.常见的焊接缺陷裂纹夹渣未焊透未熔合焊瘤气孔咬边15.焊接应力的产生及变形的基本形式收缩变形弯曲变形波浪变形扭曲变形角变形16.焊接应力与变形产生的原因焊接过程中，对焊件进行了局部不均匀的加热是产生焊接应力与变形。
工程材料成型与技术基础
工程材料成型与技术基础工程材料成型是指通过一定的工艺方法，将原材料加工成所需形状和尺寸的工程零部件或构件的过程。
在工程领域中，材料成型是非常重要的一环，它直接影响着工程产品的质量和性能。
而材料成型的技术基础则是支撑整个成型过程的关键，它包括了材料的性质、成型工艺、设备工具等方面的知识。
本文将从材料成型的基本概念、成型工艺和技术基础等方面进行探讨。
首先，我们来了解一下材料成型的基本概念。
材料成型是将原材料经过一系列的加工工艺，使其成为符合设计要求的零部件或构件的过程。
在这个过程中，原材料的物理性质和化学性质都会发生一定的改变，以满足产品的使用要求。
常见的材料成型工艺包括铸造、锻造、压力加工、焊接、切削加工等。
这些工艺都是通过不同的方式对材料进行加工，以满足产品的形状、尺寸和性能要求。
其次，材料成型的工艺对产品的质量和性能有着直接的影响。
在材料成型过程中，工艺参数的选择和控制是非常重要的。
比如在铸造工艺中，铸造温度、压力、冷却速度等参数都会直接影响铸件的组织结构和性能。
在锻造工艺中，锻造温度、变形量、变形速度等参数也会对锻件的性能产生重要影响。
因此，工程师需要对不同的材料成型工艺有着深入的了解，以确保产品能够满足设计要求。
除了工艺参数的选择和控制，材料成型还需要依靠一系列的设备工具来完成。
比如在铸造工艺中，需要使用熔炼炉、铸型、浇注设备等；在锻造工艺中，需要使用锻造机床、模具等。
这些设备工具的选择和使用也是影响成型质量的重要因素。
因此，工程师需要对不同的设备工具有着深入的了解，以确保成型过程能够顺利进行。
最后，材料成型的技术基础是支撑整个成型过程的关键。
它包括了材料的性质、成型工艺、设备工具等方面的知识。
对于材料的性质，工程师需要了解材料的力学性能、物理性能、化学性能等，以便选择合适的成型工艺和工艺参数。
对于成型工艺，工程师需要了解不同的成型工艺的原理、特点、优缺点等，以便选择合适的成型工艺。
对于设备工具，工程师需要了解不同设备工具的结构、工作原理、使用方法等，以便正确选择和使用设备工具。
材料成型及控制相关知识
材料成型及控制相关知识
材料成型及控制相关知识
材料成型指的是将原材料通过加工和加热等手段使其达到所需形状和
性能的过程，一般包括以下几个方面的知识：
1. 材料选择：选择适合的材料是材料成型的关键。
材料的选择需要考
虑产品的使用环境、性能要求、成本等多方面因素，从而选择出最为
合适的材料。
2. 材料准备：将选定的材料进行粉碎、筛选、预干等处理，使其在成
型过程中能够更好地流动和成型，并达到所需的物理性能。
3. 成型工艺：选择适合的成型工艺是材料成型的关键。
通常包括压制、注塑、挤出等多种方法，需要根据产品的形状和性能要求来选择最为
合适的成型工艺。
4. 成型设备：成型设备是材料成型的基础，需要根据成型工艺的不同
选择不同的设备，如有些产品适宜采用注塑成型，有些则适宜采用挤
出成型等。
5. 控制参数：在成型过程中需要控制的参数包括温度、压力、速度等
多个方面，需要根据产品的要求进行相应的调整和控制，以保证产品的质量达到所需标准。
6. 检测和修整：成型后的材料需要进行检测和修整，以保证其符合产品的要求，这需要根据产品的不同进行相应的检测方法和技术，如力学性能测试、X射线检测等。
总之，材料成型及控制相关知识是非常广泛和复杂的一个领域，需要掌握和应用多方面的技术和知识，以保证成型后的产品质量和性能达到所需标准。
材料成型技术基础知识点总结
材料成型技术基础知识点总结材料成型技术是指利用压力、温度和时间等因素，通过给予物质以一定的形状，以获得具备特定功能和要求的制品的一种技术方法。
材料成型技术在各个行业的制造过程中起着重要的作用。
下面将对材料成型技术的基础知识点进行总结。
1.材料成型的分类：材料成型可分为热成型和冷成型两类。
热成型是指在高温下进行的成型过程，包括热压、热拉伸、热挤压等。
冷成型是指在常温下进行的成型过程，包括冷弯、冷挤压、冷拔等。
2.材料成型的原理：材料成型的基本原理是通过对材料施加力和热量，使其发生塑性变形，进而得到所需形状和尺寸的制品。
材料成型的力学过程包括拉伸、挤压、弯曲、剪切等。
热量作用主要是为了降低材料的硬度，提高其变形能力。
3.材料成型工艺：材料成型的工艺包括模具设计、加工设备的选择与调试、成型过程的操作等。
模具是材料成型的关键工具，模具的设计要考虑到材料的特性、形状和尺寸的要求。
加工设备的选择与调试要根据材料的成型要求和加工量来确定。
成型过程的操作要严格控制力和热的加工参数，保证制品的质量。
4.材料成型的性能影响因素：材料成型的性能受到许多因素的影响，包括材料的物理和化学性质、成型工艺的参数、设备的性能等。
材料的性能对成型工艺的选择和制品的质量有着重要影响。
成型工艺的参数如温度、压力、速度等也会对成品的性能产生影响。
设备的性能如精度、刚度、压力等也会影响到成型的结果。
5.材料成型的应用：材料成型技术广泛应用于诸多领域，如汽车制造、航空航天、电子、建筑等。
汽车制造中的车身、发动机零部件等都需要经过冲压成型、挤压成型等工艺。
航空航天中的飞机壳体、涡轮叶片等也需要通过成型工艺进行制作。
电子产品中的外壳、散热器等也需要通过成型技术来获得所需的形状。
建筑领域中的钢结构、混凝土构件等亦需要经过成型工艺来生产。
综上所述，材料成型技术是制造过程中不可或缺的一部分。
通过了解材料成型的分类、原理、工艺、性能影响因素和应用，可以更好地理解和应用材料成型技术，提高制品的质量和生产效率。
材料成型技术基础
材料成型技术基础材料成型技术基础材料成型技术是现代工业的核心技术之一，是将材料加工成所需形状、结构和性能的过程。
材料成型技术分为传统成型技术和先进成型技术两种。
前者包括热加工、冷加工、焊接等，后者则包括快速成型、激光加工、注塑成型等。
无论是哪种成型技术，都需要掌握材料成型技术基础知识才能熟练地操作和完成任务。
1.材料成型技术原理材料成型技术在原理上是通过施加压力，改变材料外观和性质。
采用不同的成型方法和工艺流程，可获得所需的形态和性能。
例如，金属冷加工依靠的是材料的塑性变形，而激光切割则是利用激光的高能量和热量来割断材料。
因此，不同成型技术的原理不同，工艺流程也不同。
2.材料成型技术分类材料成型技术主要可以分为常规材料成型技术和高级材料成型技术两类。
常规材料成型技术包括热加工、冷加工、铸造、焊接、切削等。
这些技术在工业生产中应用广泛，可以制造出各种形态的零部件和产品。
高级材料成型技术是在常规成型技术基础上，运用现代科技和工程技术发展起来的成型技术。
例如，金属材料的选择性激光烧结技术（SLS）、三维打印技术、激光切割技术和注塑成型技术等。
这些技术通常被用于制造高性能、高单价、高品质的工业产品。
3.常规材料成型技术热加工热加工技术是利用高温对材料进行塑性变形的加工方式。
通过热处理，可以使金属变得更加容易软化和延展。
热加工适合于制造大量的同样尺寸和形状的零件，例如轴、齿轮等机械元件。
冷加工冷加工技术是不需要高温处理的制造加工方法。
冷加工一般用于金属加工，由于没有热变形，冷加工一般具有更好的精度和表面光洁度。
冷加工应用广泛，例如冷拔、冷轧、冷环等。
铸造铸造是利用熔化的金属，将其注入模具中成型制品的加工方法。
铸造可以生产出各种不同尺寸和形状的零件，应用范围广泛，例如钢铁、铝合金、铜、铜合金等材料。
焊接焊接是将两个物体连接在一起的加工方式。
焊接广泛应用在车辆工业、建筑工业、航空航天工业等领域，例如电弧焊、气体保护焊、激光焊等技术。
材料成形技术基础知识点总结
材料成形技术基础第一章1-1一、铸造的实质、特点与应用铸造：将熔融的液体浇注到与零件的形状相适应的铸型型腔中，冷却后获得逐渐的工艺方法。
1、铸造的实质利用了液体的流动形成。
2、铸造的特点A适应性大（铸件重量、合金种类、零件形状都不受限制）；B成本低C工序多，质量不稳定，废品率高D力学性能较同样材料的锻件差。
力学性能差的原因是：铸造毛胚的晶粒粗大，组织疏松，成分不均匀3、铸造的应用铸造毛胚主要用于受力较小，形状复杂（尤其是腔内复杂）或简单、重量较大的零件毛胚。
二、铸造工艺基础1、铸件的凝固（1）铸造合金的结晶结晶过程是由液态到固态晶体的转变过程。
它由晶核的形成和长大两部分组成。
通常情况下，铸件的结晶有如下特点：A以非均质形核为主B以枝状晶方式生长为主。
结晶过程中，晶核数目的多少是影响晶粒度大小的重要因素，因此可通过增加晶核数目来细化晶粒。
晶体生长方式决定了最终的晶体形貌，不同晶体生长方式可得到枝状晶、柱状晶、等轴晶或混合组织等。
（2）铸件的凝固方式逐渐的凝固方式有三种类型：A逐层凝固 B糊状凝固 C中间凝固2、合金的铸造性能（1）流动性合金的流动性即为液态合金的充型能力，是合金本身的性能。
它反映了液态金属的充型能力，但液态金属的充型能力除与流动性有关，还与外界条件如铸型性质、浇注条件和铸件结构等因素有关，是各种因素的综合反映。
生产上改善合金的充型能力可以从一下各方面着手：A选择靠近共晶成分的趋于逐层凝固的合金，它们的流动性好；B 提高浇注温度，延长金属流动时间；C 提高充填能力D 设置出气冒口，减少型内气体，降低金属液流动时阻力。
（2）收缩性A 缩孔、缩松形成与铸件的液态收缩和凝固收缩的过程中。
对于逐层凝固的合金由于固液两相共存区很小甚至没有，液固界面泾渭分明，已凝固区域的收缩就能顺利得到相邻液相的补充，如果最后凝固出的金属得不到液态金属的补充，就会在该处形成一个集中的缩孔。
适当控制凝固顺序，让铸件按远离冒口部分最先凝固，然后朝冒口方向凝固，最后才是冒口本身的凝固（即顺序凝固方式），就把缩孔转移到最后凝固的部位——冒口中去，而去除冒口后的铸件则是所要的致密铸件。
金属材料成型基础知识
金属材料成型基础知识引言金属材料成型是制造业中的重要工艺之一，广泛应用于金属加工和制造过程中。
金属材料成型是通过施加外力使金属发生塑性变形，改变其形状和尺寸，以达到预期的工件形态和性能要求的过程。
本文将介绍金属材料成型的基础知识，包括其分类、工艺流程、常用设备和工具，以及常见的成型方法。
1. 金属材料成型的分类金属材料成型主要可以分为两大类：热成型和冷成型。
1.1 热成型热成型是在金属材料的加热状态下进行的成型过程。
常见的热成型方法包括锻造、压铸和热轧等。
热成型主要适用于高温下的材料和复杂形状的零件制造。
1.2 冷成型冷成型是在室温或低温下进行的成型过程。
常见的冷成型方法包括冷锻、冷轧和拉伸等。
冷成型主要适用于脆性材料和复杂形状的零件制造。
2. 金属材料成型的工艺流程金属材料成型的工艺流程大致可以分为以下几个步骤：2.1 材料准备在成型之前，需要对金属材料进行相应的预处理。
包括清洁材料表面，去除氧化物和杂质等。
对于热成型过程，需要对金属材料进行适当的预热，使其达到合适的温度范围，以便进行后续的变形。
2.3 成型操作根据工件的形状和尺寸要求，选择合适的成型工艺和设备，施加相应的力或压力对金属材料进行形状变化。
这个步骤通常包括以下几种成型方法： - 锻造：利用冲击力使金属材料在模具中产生塑性变形，形成所需的形状。
- 压铸：将熔融金属注入到闭合的模具中，通过压力使其充填模具并形成所需的形状。
- 拉伸：通过拉伸力使金属材料在拉伸方向上发生塑性变形，达到所需的形状和尺寸。
- 冷轧：利用辊轧机对金属材料进行挤压和拉长，使其尺寸和形状发生变化。
- 冷锻：在室温下施加冲击力对金属材料进行形状变化。
在成型操作完成后，对工件进行后续处理，包括去除残余材料、修整表面、热处理等。
3. 常用设备和工具金属材料成型过程中常用的设备和工具有：3.1 锻造设备锻造设备包括锻造机、模具和锻造配套设备。
锻造机可分为气动锤、液压锤和机械锤等，根据不同的需求选择合适的设备。
材料成型工艺基础
材料成型工艺基础成型工艺是工业生产中常用的一种加工方法，它是将原材料通过一系列的加工步骤，使其成为所需的形状、尺寸和性能的工件的过程。
成型工艺的基础包括以下几个方面：1. 材料的选择：成型工艺的第一步是选择合适的材料。
材料的性能直接影响成型工艺的可行性和成品的质量。
在选择材料时，需要考虑材料的强度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性、热膨胀系数等因素。
2. 模具设计：在成型工艺中，常常需要使用模具。
模具的设计直接决定了成品的形状和尺寸。
模具的设计过程包括模具的结构设计、材料选择、模具零件的加工工艺等。
模具应具有足够的强度和刚性，以确保成型过程中不变形或破裂。
3. 成型工艺的选择：成型工艺有很多种，如压力成型、注塑成型、挤出成型、铸造等。
在选择成型工艺时，需要考虑材料的性质、成型工件的形状和尺寸、生产效率等因素。
不同的成型工艺适用于不同的材料和成型要求。
4. 成型工艺的加工步骤：成型工艺一般包括材料预处理、模具装配、成型、冷却、脱模等步骤。
在加工过程中，需要控制加工参数，如温度、压力、速度等，以确保成品的质量和尺寸精度。
5. 成型工艺的质量控制：成型工艺中常常需要进行质量控制，以确保成品符合要求。
质量控制包括原材料的质量检验、加工过程中的检查和控制、成品的检验和测试等。
质量控制的目标是减少不合格品率，提高生产效率和产品质量。
以上是成型工艺的基础知识，了解和掌握这些知识可以帮助工程师和技术人员选择合适的成型工艺，提高产品的质量和生产效率。
同时，不断学习和创新成型工艺，可以推动工业生产的发展，满足市场需求。
成型工艺是工业生产中常用的一种加工方法，它是将原材料通过一系列的加工步骤，使其成为所需的形状、尺寸和性能的工件的过程。
成型工艺的基础涉及到材料的选择、模具设计、成型工艺的选择、成型工艺的加工步骤和质量控制等方面。
首先，材料的选择是成型工艺的基础。
材料的选择影响了成型工艺的可行性和成品的质量。
在选择材料时，需要考虑到材料的强度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性、热膨胀系数等因素。
材料成形技术基础知识点总结
材料成形技术基础知识点总结1.材料成形的基本原理：材料成形是通过施加外力使材料发生形状和/或尺寸改变的过程。
常见的成形方法包括压力成形、热成形、热力复合成形等。
不同的成形方法有不同的原理和适用范围，可以选择最适合的方法进行成形。
2.压力成形技术：压力成形是指通过施加压力使材料发生形状和/或尺寸改变的成形方法。
常见的压力成形技术包括锻造、压力铸造、挤压、拉伸、冲压等。
这些技术可以用于加工金属材料和非金属材料，具有高效率和高精度的特点。
3.热成形技术：热成形是指通过加热材料使其变软，然后进行形状和/或尺寸改变的成形方法。
常见的热成形技术包括热压缩、热拉伸、热挤压、热转锻等。
热成形可以用于加工高温材料和难塑料材料，可以提高材料的可塑性和改善成形效果。
4.热力复合成形技术：热力复合成形是指通过加热和施加压力使两个或多个材料发生结合的成形方法。
常见的热力复合成形技术包括焊接、热压焊、热胶合等。
这些技术可以用于加工复合材料，可以获得更强的接合强度和更好的接合效果。
5.材料成形工艺的设计：材料成形工艺的设计是指根据产品的要求和材料的性能选择合适的成形方法，并确定合理的工艺参数。
工艺参数包括温度、压力、速度等，对成形效果和产品质量具有重要影响。
工艺设计需要考虑材料的可塑性、成形难度、成形精度等因素，可以通过实验和数值模拟来优化设计。
6.材料成形工具的设计与制造：材料成形工具是实现成形过程的重要设备，需要根据产品的形状和尺寸设计相应的工具。
工具设计包括毛坯设计、凸模设计、模具结构设计等。
材料成形工具的制造需要精密的加工工艺和高质量的材料，可以采用数控加工、电火花等先进技术来提高工具的精度和寿命。
7.材料成形过程的监测与控制：材料成形过程需要对温度、压力、力量、速度等进行监测和控制，以确保成形效果和产品质量的稳定。
常用的监测和控制技术包括传感器、自动控制系统等。
这些技术可以实时监测成形过程的参数，并根据需求调整工艺参数，以达到最佳的成形效果。
工程材料和成型基础知识点整理
PPT填空题和简答题1 一、填空题1、金属结晶包括形核与长大两个过程。
3、晶粒和晶粒之间的界面称为晶界。
4、在结晶过程中.细化晶粒的措施有提高冷却速度、变质处理、振动。
5、由于溶质原子的溶入•固溶体发生晶格畸变•变形抗力增大•使金属的强度、硬度升高的现象称为固溶强化。
6、常见的金属晶格类型体心立方、面心立方和密排立方。
7、在晶体缺陷中.点缺陷主要有空位、间隙原子、置换原子.线缺陷主要有刃型位错、螺型位错.面缺陷主要有晶界、亚晶界8、金属结晶时.实际结晶温度必须低于理论结晶温度•结晶过冷度主要受冷却速度影响。
9、当金属化合物呈细小颗粒均匀分布在固溶体基体上时•将使合金的强度、硬度及耐磨性明显提高•这一现象称为固溶强化。
10、再结晶退火的前提是冷变形+足够高的温度.它与重结晶的区别在于无晶体结构转变。
1.奥氏体的晶格类型是面心立方。
2.铁素体的晶格类型是体心立方。
11、亚共析钢的室温组织是F+P 。
1.钢的淬透性是指钢淬火时所能达到的最高硬度值。
23.渗碳钢渗碳后的热处理包括淬火和低温回火.以保证足够的硬度。
24.在光学显微镜下观察.上贝氏体显微组织特征是羽毛状.下贝氏体显微组织特征呈针状。
5.零件失效的基本类型为表面损伤、过量变形、断裂。
2.线型无定型高聚物的三种力学状态为玻璃态、高弹态、粘流态。
1、一个钢制零件.带有复杂形状的内腔.该零件毛坯常用铸造方法生产。
2、金属的流动性主要决定于合金的成分3、流动性不好的铸件可能产生冷隔和浇不足缺陷。
4、铸造合金充型能力不良易造成冷隔和浇不足等缺陷.12、过共析钢的室温组织是P+Fe3C 。
13、共晶反应的产物是Ld1.20钢齿轮、45钢小轴、T12钢锉的正火的目的分别是：提高硬度.满足切削加工的要求作为最终热处理.满足小轴的使用要求、消除网状渗碳体。
2.在正火态的20钢、45钢、T8钢；、T13钢中.T8 钢的c b值最高。
3.在正火态的20钢、45钢、T8钢；、T13钢中.T13钢的HBS值最高。
材料成型技术基础知识点
第一章铸造1 铸造通常是将液态金属浇注到与零件的形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固后，以获得毛坯或零件的生产方法。
2 铸造的特点（1）较强的适应性（铸件形状、质量、尺寸、材料不受限制）（2）良好的经济性（3）铸件力学性能较差、质量不够稳定（4）铸造生产条件和环境差（铸造生产过程中、混沙、造型、清沙过程中产生大量的粉尘，熔炼浇注温度很高，铸造过程中还有大量的烟雾、刺激性气体产生，工人劳动强度很大）3 铸件被广泛应用于国防军工、航空航天、矿山冶金、交通运输工具、石化通用设备、农业机械、建筑机械等领域。
4 液态金属的充型能力：液态金属充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力5 影响充型能力的主要因素有：液态金属的流动性、铸型性质、浇注条件以及铸件结构等6 金属的凝固方式：逐层凝固、体积凝固、中间凝固。
7 铸件在冷却过程中，体积和尺寸缩小的现象叫做收缩，收缩性是铸造合金固有的物理性质。
8 金属从液态冷却到室温，要经历三个相互联系的收缩阶段（1）液态收缩-----从浇注温度冷却至凝固开始温度之间的收缩（2）凝固收缩-----从凝固开始温度冷却至凝固结束温度之间的收缩（3）固体收缩-----从凝固完毕时的温度冷却至室温之间的收缩9 影响铸件收缩的主要因素有：化学成分、浇注温度、铸件结构、铸型条件等。
10 铸造的内应力分为：热应力、相变应力、收缩应力。
(1)热应力是铸件在凝固和冷却过程中，不同部位由于收缩不均衡而引起的应力（2）相变应力是由于固态相变，各部分体积发生不均衡变化引起的应力（3）收缩应力是由于铸型、型芯等阻碍铸件的收缩产生的应力，收缩应力一般使铸件产生拉伸或剪切应力。
11热裂是在铸件凝固末期高温下形成的裂纹；12冷裂是铸件在低温时形成的裂纹。
13防止冷裂和热裂的主要方法是减小铸造内应力。
14灰口铸铁的性能特点：熔点较低，凝固温度范围小，流动性好，凝固收缩小，具有良好的铸造性能，综合机械性能低，抗压强度比抗拉强度高3-4倍。
材料成型基本原理知识点总结
材料成型基本原理知识点总结1. 引言材料成型是指通过对原材料进行加工和塑形，使其获得特定的形状和性能。
材料成型在工业生产中起着至关重要的作用。
本文将介绍材料成型的基本原理及常见的成型方法，帮助读者对材料成型过程有更深入的了解。
2. 塑性变形塑性变形是材料成型的基本原理之一。
在塑性变形过程中，材料会受到外力的作用，原子、分子和晶粒发生移动和重排，从而改变材料的形状。
塑性变形的主要特点是可逆性，即材料在去除外力后可以恢复原来的形状。
常见的塑性变形过程包括挤压、拉伸、压延和锻造等。
挤压是将材料通过模具挤压成所需形状的过程。
拉伸是将材料拉长并变细的过程。
压延是将材料通过辊压变薄的过程。
锻造是通过对材料施加冲击力使其变形成所需形状的过程。
塑性变形的成功与否取决于材料的塑性性能、变形条件和成型方法等因素。
3. 热变形热变形是利用材料在高温条件下的塑性变形特性进行成型的一种方法。
通过加热材料可以降低其流动应力，有利于成型过程中的塑性变形。
常见的热变形方法包括热挤压、热拉伸、热轧和热锻等。
热挤压是将加热至一定温度的材料通过模具挤压成所需形状的过程。
热拉伸是将加热至一定温度的材料拉伸成所需形状的过程。
热轧是将加热至一定温度的材料通过辊压变薄的过程。
热锻是将材料加热至一定温度并施加冲击力使其变形成所需形状的过程。
热变形的优点是可降低变形应力、改善材料的塑性、提高成形精度。
但是，热变形过程中需注意控制温度和冷却速度，以避免材料过热或过冷引起材料性能的改变。
4. 化学变形化学变形是指在化学反应过程中，材料的形状和结构发生变化。
化学变形常见的方法有溶胶-凝胶法、沉积法和电化学沉积等。
溶胶-凝胶法是通过将溶胶溶液中的成分凝胶化，使其形成固体凝胶。
固体凝胶可以通过进一步的热处理或压制成所需的形状。
沉积法是将溶液中的溶质通过化学反应沉积在衬底上形成薄膜或形状。
电化学沉积是利用电化学反应使溶液中的溶质在电极表面沉积成薄膜或形状。
材料成型技术基础知识点含答案
知识点11、凝固成形的方法包括砂型铸造、金属型铸造、压力铸造、熔模铸造等。
2、宏观偏析可分为正常偏析，逆偏析和密度偏析等。
3、进行铸件设计时，不仅要保证其工作性能和力学性能要求，还必须认真考虑铸造工艺和合金铸造性能对铸件结构的要求。
4、铸件的缺陷类型包括缩孔、缩松、裂纹、变形等。
5、冲压模具工作零件是指对坯料直接进行加工的零件；定位零件是指用来确定加工中坯料正确位置的零件。
6、挤压按金属的流动方向和凸模的运动方向可分为正挤压、反挤压、复合挤压、径向挤压。
7、手工电弧焊焊条药皮的主要作用有保护作用、冶金作用、提高焊接工艺性能。
8、焊接残余变形总体变形分纵向收缩变形、横向收缩变形、弯曲变形和扭曲变形。
9、氩弧焊按电极可分为钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊两种.10、形核时，仅依靠液相内部自发形核的过程，一般需要较大的过冷度才能得以完成；而实际凝固过程中，往往依靠外来质点或容器壁面形核，这就是所谓的非自发形核过程。
11、一般凝固温度间隔大的合金，其铸件往往倾向于糊状凝固,否则倾向于逐层凝固。
12、焊接接头由焊缝和热影响区两部分组成.13、挤压成形按成形温度可分为热挤压、温挤压、冷挤压。
14、材料的体积变化是由应力球张量引起的，材料的塑性变形是由应力偏张量引起的。
15、焊接内应力按其产生的原因可分为：热应力、相变应力和机械阻碍应力。
16液态金属凝固方式一般由合金固液相线温度间隔和凝固件断面温度梯度两个因素决定。
17、晶体生长方式决定于固一液界面结构。
一般粗糙界面对应于连续长大；光滑界面对应于侧面长大。
18.设计铸造模样时,要考虑加工余量，收缩余量，起模斜度和铸造圆角等四个方面.19.焊条的选用原则是,结构钢按等强度原则选择,不锈钢和耐热钢按同成分原则选择.20.合金的凝固温度范围越宽的合金,其铸造性能越差 ,越容易形成缩松缺陷.21.合金在凝固过程中的收缩可分为三个阶段,依次为液态收缩，凝固收缩，固态收缩 .22.冲压的基本工序有冲裁，弯曲，拉深，成形等.23.常见焊接缺陷主要有焊接裂纹，未焊透，气孔，夹渣，咬边等.24.焊缝的主要接头形式有对接接头，角接接头， T形接头，搭接接头等四种.25.锻造加热时的常见缺陷有过热，过烧，脱碳，氧化开裂等.26.铸造时设置冒口的作用是补缩、排气、集渣 ,设置冷铁的作用是加大铸件某一部分的冷却速度，调节铸件的凝固顺序 .27.金属坯料经热变形后会形成再结晶组织,且变形程度愈大,这种组织愈粗大 ,它使金属的机械性能能带来力学性能下降.28.按焊条药皮的类型,电焊条可分为酸性焊条和碱性焊条两大类.知识点21、为什么说非自发形核比自发形核容易？(所需的临界形核功小，因而对能量起伏的要求小；非自发形核借助外来杂质或衬底，有利于形核)2、逐层凝固与糊状凝固之间有何区别？（其凝固的温度范围不同，逐层凝固的温度范围窄，而糊状凝固的温度相对较宽，其凝固后所得组织也不同）3、焊接热过程的特点是什么？(体积小，冷却速度大；过热温度高；对流强烈；动态下凝固)4、多道焊为什么可以提高焊缝金属的塑性？（后一道焊接对前一道有预热作用）5、米泽斯屈服准则与屈雷斯加屈服准则有何差别？在什么状态下两个屈服准则相同？*（轴对称状态）什么状态下差别最大？（平面状态）6、铸铁合金中石墨形态共有几种？一般可通过什么方法改变石墨形态？7、板料成型模具一般有哪几部分组成（凹凸模）？每部分各起到什么作用？8、锤上模锻（上模具固定在垂头上，下模具固定在衡垫，通过上模的运动直接对坯料施加力来获得所需形状尺寸）与压力机（锻造力是压力，变形程度低，可以锻造低塑性材料；锻造时行程不变，每个变形工步在一次行程中完成，便于机械化、自动化；滑块精度高，起模斜度，加工余量锻造公差小；振动和噪声小，改善了劳动条件）模锻变形特点有何不同？9、手工电弧焊的原理（利用电能在焊条与工件间产生的电弧热将焊条和工件熔化而焊接。
合工大材料成型技术基础复习知识点
材料成型技术基础第二章铸造一、铸造的定义、优点、缺点：铸造指熔融金属、制造铸型并将熔融金属浇入铸型凝固后，获得具有一定形状、尺寸和性能的金属零件或毛坯的成型方法。
优点：铸造的工艺适应性强，铸件的结构形状和尺寸几乎不受限制；工业上常用的合金几乎都能铸造；铸造原材料来源广泛，价格低廉，设备投资少；铸造适于制造形状复杂、特别是内腔形状复杂的零件或毛坯，尤其是要求承压、抗振或耐磨的零件。
缺点：铸件的质量取决于成形工艺、铸型材料、合金的熔炼与浇注等诸多因素，易出现浇不到、缩孔、气孔、裂纹等缺陷，且往往组织疏松，晶粒粗大。
二、充型能力的定义、影响它的三个因素：金属液的充型能力指金属液充满铸型型腔，获得轮廓清晰、形状准确的铸件的能力。
影响因素：①金属的流动性；②铸型条件；③浇注条件。
三、影响流动性的因素；纯金属和共晶成分合金呈逐层凝固流动性最好；影响充型能力的铸型的三个条件；浇注温度和压力对充型能力是如何影响的：影响流动性的因素：①合金成分：纯金属和共晶成分的合金，结晶过程呈逐层凝固方式，流动性好；非共晶成分的合金，呈中间凝固方式，流动性较差；凝固温度范围过大，铸件断面呈糊状凝固方式，流动性最差。
结晶温度范围越窄，合金流动性越好。
②合金的质量热容、密度和热导率：合金质量热容和密度越大、热导率越小，流动性越好。
影响充型能力的铸型的三个条件：①铸型的蓄热系数：铸型从其中金属液吸收并储存热量的能力。
蓄热系数越大，金属液保持液态时间短，充型能力越低。
（在型腔喷涂涂料，减小蓄热系数）②铸型温度：铸型温度越高，有利于提高充型能力。
③铸型中的气体：铸型的发气量过大且排气能力不足，就会使型腔中气压增大，阻碍充型。
浇注温度和压力对充型能力的影响：①浇注温度：提高浇注温度，延长保持液态的时间，从而提高流动性。
温度不能过高，否则金属液吸气增多，氧化严重，增大了缩孔、气孔、粘砂等缺陷倾向。
②充型压力（流动方向上的压力）：充型压力越大，流动性越好。
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第一章铸造1. 铸造：将液态金属在重力或外力作用下充填到型腔中，待其凝固冷却后，获得所需形状 和尺寸的毛坯或零件的方法。
2. 充型：溶化合金填充铸型的过程。
3. 充型能力：液态合金充满型腔，形成轮廓清晰、形状和尺寸符合要求的优质铸件的能力。
4. 充型能力的影响因素：金属液本身的流动能力(合金流动性) 浇注条件：浇注温度、充型压力铸型条件：铸型蓄热能力、铸型温度、铸型中的气体、铸件结构 流动性是熔融金属的流动能力，是液态金属固有的属性。
5. 影响合金流动性的因素：(1 )合金种类：与合金的熔点、导热率、合金液的粘度等物理性能有关。
(2 )化学成份：纯金属和共晶成分的合金流动性最好；(3)杂质与含气量：杂质增加粘度，流动性下降；含气量少，流动性好。
6. 金属的凝固方式：1237收缩 收缩能使铸件产生缩孔、缩松、裂纹、变形和内应力等缺陷。
8. 合金的收缩可分为三个阶段：液态收缩、凝固收缩和固态收缩。
液态收缩和凝固收缩，通常以体积收缩率表示。
液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔、 缩松缺陷的基本原因。
合金的固态收缩，通常用线收缩率来表示。
固态收缩是铸件产生内应力、裂纹和变形 等缺陷的主要原因。
9. 影响收缩的因素(1) 化学成分：碳素钢随含碳量增加，凝固收缩增加，而固态收缩略减。
(2) 浇注温度：浇注温度愈高，过热度愈大，合金的液态收缩增加。
(3) 铸件结构：铸型中的铸件冷却时，因形状和尺寸不同，各部分的冷却速度不同，结 果对铸件收缩产生阻碍。
(4) 铸型和型芯对铸件的收缩也产生机械阻力10. 缩孔及缩松：铸件凝固结束后常常在某些部位出现孔洞，按照孔洞的大小和分布可分为 缩孔和缩松。
大而集中的孔洞称为缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。
缩孔的形成：主要出现在金属在恒温或很窄温度范围内结晶，铸件壁呈逐层凝固方式的 条件下。
缩松的形成：主要出现在呈糊状凝固方式的合金中或断面较大的铸件壁中，是被树枝状 晶体分隔开的液体区难以得到补缩所致。
合金的液态收缩和凝固收缩越大，浇注温度越高，铸件的壁越厚，缩孔的容积就越大。
缩松大多分布在铸件中心轴线处、热节处、冒口根部、内浇口附近或缩孔下方。
11•缩孔、缩松的防止方法：课件版本：冒口、冷铁和补贴的综合运用是消除缩孔、缩松的有效措施。
（1） 使缩松转化为缩孔的方法 ：① 尽量选择凝固区域较窄的合金，使合金倾向于逐层凝固；② 对凝固区域较宽的合金，可采用增大凝固的温度梯度办法。
逐层凝固方式 体积凝固方式或称“糊状凝固方式”。
中间凝固方式 :液态合金在凝固和冷却过程中，体积和尺寸减小的现象称为合金的收缩。
（2）防止缩孔的方法要使铸件在凝固过程中建立良好的补缩条件，可采用定向凝固原则”冷铁：为了实现定向凝固，在安放冒口的同时，在铸件上某些厚大部位增设的金属材料书版本：（1）按照定向凝固原则进行凝固（2）合理地确定内浇道位置及浇注工艺（3 ）合理地应用冒口，冷铁和补贴等工艺措施12.定向凝固原则：通过各种工艺措施，使铸件上从远离冒口的部位到冒口部位之间建立一个逐渐递增的温度梯度，从而实现由远离冒口的部分向冒口方向的定向凝固。
13•铸造应力分为热应力和收缩应力。
它是铸件产生变形和裂纹的基本原因。
热应力：铸件在凝固和冷却过程中，不同部位由于不均衡的收缩而引起的应力。
收缩应力：铸件在固态收缩时，因受铸型，型芯，浇冒口等外力的阻碍而产生的应力。
14•根据产生温度的不同，裂纹可分为热裂和冷裂两种。
1•热裂一般是在凝固末期，高温下的金属强度很低，如果金属的线收缩受到铸型或型芯的阻碍，机械应力超过该温度下金属的强度，便产生热裂。
特征：热裂纹尺寸较短、缝隙较宽、形状曲折、缝内呈严重的氧化色。
2•冷裂低温形成的裂纹为冷裂一一是铸件冷却到低温处于弹性状态时所产生的热应力和收缩应力总和，如果大于该温度下合金的强度，则产生冷裂。
特征：表面光滑，具有金属光泽或呈微氧化色，贯穿整个晶粒，常呈圆滑曲线或直线状。
15•铸件中气孔按产生的原因和气体来源不同，大致分为三类：侵入气孔，析出气孔，反应气孔。
16•熔模铸造（失蜡铸造）：用易熔材料如蜡料制成模样，在模样上包覆若干层耐火涂料，制成形壳，解出模样后经高温焙烧即可饶注的铸造方法称熔模铸造。
熔模铸造的工艺过程1.制造蜡模7 2 .制造型壳7 3 .熔化蜡模（脱蜡）7 4 .型壳的焙烧7 5 .浇注7 6 .脱壳和清理17"金属型铸造：将液体金属在重力作用下浇入金属铸型而获得铸件的方法。
铸型用金属制成，可以反复使用几百次到几千次。
故称为“永久型铸型”。
18"压力铸造：熔融金属在高压下高速充型，并在压力下凝固的铸造方法称为压力铸造，简称压铸。
19•离心铸造：是将熔融金属浇入绕水平、倾斜或立轴旋转的铸型，在离心力作用下，凝固成形的铸件的轴线与旋转铸型轴线重合的铸造方法。
20^浇注位置的选择原则：①铸件的重要加工面应朝下或位于侧面②铸件的大平面应朝下③面积较大的薄壁部分置于铸型下部或垂直，倾斜位置④ 对于容易产生缩孔的铸件，应将厚大部分放在分型面附近的上部或侧面⑤ 应尽量减少型芯的数量，且便于安放、固定和排气21. 铸型分型面的选择原则：1. 便于起模，使造型工艺简化① 为便于起模，分型面应选在最大截面处② 避免不必要的活块和型芯③ 尽量使分型面平直④ 尽量减少分型面2. 尽量将铸件重要加工面或大部分加工面，加工基准面放在同一个砂箱中3. 使型腔和主要芯位于下箱，便于下芯，合型和检查型腔尺寸22. 起模斜度： 为了使模样（或型芯）易于从砂型（或芯盒）中取出，凡垂直于分型面的 立壁，制造模样时必须留出一定的倾斜度，此倾斜度称为起模斜度铸造工艺设计和结构工艺性看书 第2章锻造1. 锻压：在外力作用下金属材料通过塑性变形，获得具有一定形状、尺寸和力学性能的零件 或毛坯的加工方法。
它又称为塑性成形。
它是锻造和冲压成形的总称。
2. 金属塑性成形在工业生产中称为压力加工，分为：自由锻、模锻、板料冲压、挤压、拉 拔、轧制等。
3压力加工的特点：（1）（2）（3）（4） 缺点：不能加工脆性材料（如铸铁）和形状特别复杂（特别是内腔形状复杂）或体积特别 大的零件或毛坯。
4. 锻造：是在加压设备及工（模）具作用下，使坯料、铸锭产生局部或全部的塑性变形， 以获得一定几何尺寸、形状和质量的锻件的加工方法。
由于金属塑性和变形抗力方面的要求，锻造通常是在高温（再结晶温度以上）下成形的， 因此也称为金属热变形或热锻。
5. 冲压：是板料在冲压设备及模具作用下，通过塑性变形产生分离或成形而获得制件的加 工方法。
主要用于加工板料。
冲压通常是在再结晶温度以下完成变形的，因而也称为冷冲压。
6. 冲压基本工序：分离工序：冲裁（落了和冲孔）剪切，切边，切口，剖切等； 成形（变形）工序：弯曲，拉深，翻边，成形，旋压等。
7. 塑性：是指金属材料在外力作用下能稳定地改变自己的形状和尺寸而个质点间的联系不 被破坏的性能。
8. 变形抗力：塑性加工时，作用在工具表面单位面积上变形力的大小称为变形抗力。
塑性反映材料塑性变形的能力，变形抗力表示塑性变形的难易程度。
9. 可锻性：金属材料经受压力加工的难易程度。
它是用金属材料的塑性与变形抗力来衡量 的。
塑性愈大与变形抗力愈小，材料的可锻性愈好。
10. 可锻性的影响因素：（1 ）化学成分 （2）内部组织（3）变形温度 （4）变形速度 （5）应力状态改善金属的组织、提高力学性能 材料的利用率高 较高的生产率 毛坯或零件的精度较高11.过热：加热温度过高，会使晶粒急剧长大，导致金属塑性减小，塑性成形性能下降，这种现象称为“过热”。
12.过烧：如果加热温度接近熔点，会使晶界氧化甚至熔化，导致金属的塑性变形能力完全消失，这种现象称为“过烧”，坯料如果过烧将报废。
13.自由锻：利用冲击力或压力，使金属在上、下砧铁之间，产生塑性变形而获得所需形状、尺寸以及内部质量锻件的一种加工方法。
14自由锻分类：手工锻造和机器锻造两种。
15.自由锻工序：基本工序、辅助工序和修整工序。
基本工序：镦粗、拔长和冲孔。
16模锻：模型锻造是在锻压机器动力作用下，使坯料在锻模模膛内被迫塑性流成形，从而获得与模膛形状相符的锻件，简称模锻。
与自由锻相比，模锻具有如下优点：生产效率较高。
模锻时，金属的变形在模膛内进行，故能较快获得所需形状。
能锻造形状复杂的锻件，并可使金属流线分布更为合理，提高零件的使用寿命。
模锻件的尺寸较精确，表面质量较好，加工余量较小。
节省金属材料，减少切削加工工作量。
在批量足够的条件下，能降低零件成本。
模锻操作简单，劳动强度低。
（1）（2）（3）（4）（5）模锻适合于小型锻件的大批大量生产，不适合单件小批量生产以及中、大型锻件的生产。
17.胎模锻:是在自由锻设备上采用不与上、下砧相接的活动模具成型的方法称为胎模锻。
它是介于自由锻与模锻之间的锻造工艺方法。
胎模锻与自由锻相比，可获得形状较复杂、尺寸较为精确的锻件，节省了金属，提高了生产率。
与模锻相比，可利用自由锻设备组织各类锻件生产，胎模制造较简便。
但胎模锻件的尺寸精度低于锤上模锻；另外，劳动生产率、模具寿命等方面均低于模锻。
胎模锻适用于中小批生产，它在没有模锻设备的工厂应用较为普遍。
18.胎模按照结构型式不同可分为：（1）摔模（2）拼分套模（3）切边模（4）弯曲模19.冲裁的分离过程三个阶段：1）弹性变形阶段2）塑性变形阶段3）断裂分离阶段锻造温度设计，看书P79第三章焊接1.焊接：通过加热或加压，或两者并用，并且用或不用填充材料，使焊件达到原子（分子）间结合的一种加工方法。
2.熔焊（熔化焊）：利用电能、化学能等热源，将待焊处局部母材加热至熔化（不加压）冷却结晶后熔为一体形成焊缝的方法。
属于液相焊接。
3.压焊：焊接过程需对焊件加压（加热或不加热）以完成焊接的方法。
加压使焊件接头处发生塑变，两界面接近至原子间可作用到的距离，达到原子间接合，形成两焊件连成一体的接头。
加热为了焊件接头更易产生塑变。
特适于异种材料的连接材料连接。
4.钎焊：采用熔点低于被焊金属的钎料（填充金属）熔化之后，填充接头间隙，并与被焊金属相互扩散实现连接。
钎焊过程中被焊工件不熔化，且一般没有塑性变形。
5.焊接电弧：是由焊接电源供给的，是具有一定电压的两电极间或电极与焊件间，在气体介质产生强烈而持久的放电现象。
电弧实质是一种气体放电。
6. 电弧由阴极区、阳极区和弧柱区三部分组成：1） 阴极区：电子发射区，热量约占 36%，平均温度2400K ;2） 阳极区：受电子轰击区域，热量约占43%，平均温度2600K ；3） 弧柱区：阴、阳两极间区域，几乎等于电弧长度，热量 21%，弧柱中心温度可达 6000~8000K 。