现场合理化改善技巧(王康银)
现场改善手法
现场改善⼿法现场改善⼿法（⼀）定置管理五定管理，即定置、定位、定点、定容、定量。
1.什么叫定置定置管理⼜称定容管理，是根据物料特点制作专门的放置容器或设置专门的放置⽅法，使之取放⽅便，提⾼效率。
2.放置⽅法改善例⼦打破传统⼀个⼤风机外⾯加⼀个防护罩，这个防护罩是空间形状的，改善以前就是⼀个⽊地板，做完⼀个⼯件后往⽊的地台板上⾯放，因为它是个空间形状，放多了⼀不⼩⼼就会掉下来，⼜得把它放回去，这样很容易碰到，⼯件与⼯件之间就会碰凹，油漆也会脱落了，插到下⼀个⼯位，转运的过程中，⼜会掉下来，所以特别⿇烦。
后来员⼯做了改善，做了⼀个三⾓形的架⼦，⽤三根钢筋，加⼀个三⾓形的铁板，加上⼀个型钢把它焊起来，利⽤防护罩的中间圆孔来定位，做完后放⼀个上去，下⼀个跟上⼀个，稍微错开⼀个⾓度，就变成了⼀个空间形状，数量多时就像⼀朵花，很漂亮。
这样⼀个带着三根钢筋做成的架⼦，就可以称之为容器，它打破了传统的看法，认为⼀定要是凹型的才是容器，这样也可以是容器。
当然也可以称之为⼀种放置⽅法，⾮常⽅便，只要按这种⽅法，都可以做的⾮常好，不容易出现前⾯提到的问题。
依照⼯具形状特点设计⼋⽖规是⼀个⼯艺⽤的夹具，是⼋⽚塞规固定在像脖⼦形状的物体上⾯，它的塞规的厚度是有规定的，装上去后换⼀个型号，或者是坏了把它卸下来，再重新安装好放回去，⼋⽖规在⽣产过程⾥⾯不使⽤了，拿回来进⾏改善以前，它是⼀个平⾯的铁柜，在铁柜上把⼋⽖规⼀个个放上去，⼀不⼩⼼的很容易东倒西歪，有竖有横，⾮常杂乱。
做“6S”改善后，给它定置定位，最简单的⽅式就是划线，给每⼀排划好线，就容易对齐了，⼀排放⼀个。
可是有的⽤⼼的员⼯能放好，⽽不⽤⼼的员⼯⼼情好时能放好，⼼情不好⼜会乱放，后来员⼯⼜把它改善，不⽤平⾯，⽤⼀个不锈钢的钢管弯成⼀个形状，然后利⽤⼋⽖规的脖⼦来悬挂，把它推进去，⼀排⼏个就是⼏个，不管是谁，只要往⾥⾯推，⼀定是横平竖直，美观⼤⽅，不会因⼈⽽异。
所以这也叫定置。
合理化改善技术(02)
整頓
將需要的東西擺置在任 何பைடு நூலகம்可立即取用之狀態 無論新舊進人員均能清楚擺置位置
尋找
經由尋找來決定適當位置與標示
找尋時間上之浪費 作業停止等待之浪費 以為沒有而過量購買之浪費 計畫變更所導致之物料誤用之浪費 延誤工時以致交期遲延而造成之浪費
改善重點
發生髒污 不使它發生 削減發生量
清掃困難 集中的方法 去除的方法
去除 擦拭 修理 停止 止住 減低 集中 不積存 不潑散 不攜帶
決定物品 放置場所
撤除不要物品：削除50%庫存單類單量 撤除不要物品：削除50%庫存單類單量 決定分類方法： 決定分類方法：依頻率重量層別的放置 列出物品名稱圖樣數量並且維持互斥性
顏色區別 (顏色管理 顏色管理) 顏色管理 比套形狀 (防呆裝置 防呆裝置) 防呆裝置
必須確認物品 不可拿了就走
先進先出 期限管理
防止生繡、粉塵、 防止生繡、粉塵、 刮傷、溫度、 刮傷、溫度、濕度
待修品要標示
功能零件保管 儲 架 之 層 別 管 理
製品職場保管
●考量系統別之保管儲架 ●各項設備之特種零件可 以集中所有的類似物品 依現場或設備設立儲架 ●可有效管理使用頻率高 ●刀具等若具有加工順序 之共通件以供作業運用 性質者可依套裝式擺置 ●預備品依區域分開保管
教養之推動方法
全員參與決定應遵行事項
全員均瞭解應遵行之規定 未依規定執行作業應指責
事務作業的問題
5S活動的重點 活動的重點 活動
減少傳票資料文件 減少傳票資料文件 資料文件存取改善 資料文件存取改善 個人轉成團隊工作 個人轉成團隊工作 工作的整理與改善 工作的整理與改善 事務工具研究改善 事務工具研究改善 建立辦公室清淨化 建立辦公室清淨化 工作場所之紀律化 工作場所之紀律化
现场工作改善技巧实务(1)
• 3.準備工時抑減
• 4.提昇良品率—Fool Proof設計
-
现场工作改善技巧实务(1)
4.停滯
• 1.期間 派工方法/進度管制法/橫式配 列
• 2.時間 Layout 改善/搬運設備活性化
• 3.無停滯性
製程轉移設備改善
• 4.生產線平衡性
• 5.干涉性停滯
人機程序改善
现场工作改善技巧实务(1)
十.動素
• 2.避免重複搬運/逆搬運
• 3.運用自然力搬運
• 4.使搬運距離/次數/時間為最少
•
Activities Relation Chart
• 5.縮減Lead Time
• 6.減少搬運困難度與用力度
现场工作改善技巧实务(1)
十三.搬運的盲點所在
• 1.裝卸 --搬運前的處理/搬運后的處理 --反而不被重視 --複雜的裝卸,反而比搬運更耗時費力 • 2.防止狀態 --以 料品放置的[活性係數]表示 --越低階的放置,越花人力工時 • 3.逆搬運 --盡可能避免
• 2.阻礙製程進行的勞動作業 --檢驗 --搬運
• 3.阻礙製程進行的停閑 --停滯 --儲存
现场工作改善技巧实务(1)
二.程序圖所用程序符號
•
操作/加工
•
檢驗
•
•
搬運
•
停滯
•
儲存
现场工作改善技巧实务(1)
1.操作加工
• --(換模)準備作業/其他各項工作準備 • --機台/人力操作(實際加工) • --(不良重制/重修)
例如:故障/噪音
现场工作改善技巧实务(1)
七.動作分析(對動圖 simo chart
左手動作 左符號 右符號 右手動作
现场改善能力提升教材
材料
车床
钻床
铣床 完成品
步行
步行
步行
步行
把U型线连接起来
• 每个孤岛将产生半个人的作业，连接若干个孤 岛，便可以集中零头工时，以整数减人。
3．标准手持
标准手持
第四篇：物流改善
提高物留水平 看板系统的应用
批量生产是一个作业员操作多台相 同设备，相同工序，因此叫做“一人多 机”。
一个流和批量生产
第三个差别：对设备的看法
一个流的生产方式就是按产品类别组建生产线， 要求使用小型设备。以为组建生产线比较多， 设备台数也由此增加。所以设备大部分是专用 设备，把重点放在质量上来加工。
批量生产中的机械设备首先要求加工速度，重 点放在尽快结束这种工件加工快速进入下一种 工件加工，象最近的数控机床一样，他们还有 通用机床的功能，这就需要大型设备，设备价 格也异常惊人。
青蛙和蝎子的故事
一只蝎子要过河，但它不会游泳，它 发现在不远的地方有一只青蛙，蝎子对青 蛙说：“你驮我过河好吗？”青蛙说： “不行。你们蝎子生来就爱蛰青蛙的。” 蝎子说：“不会，我要过河，我为什么要 蛰你呢？”。青蛙想想有道理，就带蝎子 过河了。当游到河中心时，突然蝎子蛰了 青蛙，青蛙悲痛的说：“你、你为什么， 现在我们都要死了。。。。”。蝎子说： “没办法，因为我是蝎子。”
制造的节拍（TACK）
TACK是音乐节拍的意思，试 想让自己的生产线在制造的 全过程中使用同样的速率， 每个节拍完成时，各种零件 生产一个，而总成也生产一 台。
建立柔性生产系统
由于售出的速度会不断发生 变化，因此必须使生产线能 够适应各种不同的节拍。利 用一人多机的作业方法，调 整人的作业范围以达到节拍 可以随意调整的目标。
生产现场改善8个技巧
生产现场改善8个技巧一。
工艺流程查一查即向工艺流程要效益、分析现有生产、工作得全过程,哪些工艺流程不合理,哪些地方出现了倒流,哪些地方出现了停放,包括储藏保管、停放状态、保管手段(如储存容器配备、货架配备、设施条件)、有无积压状态？哪些工艺路线与环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件,确定经济合理得工艺路线。
二．平面图上找一找即向平面布置要效益。
仔细检查与分析工厂平面布置图、车间平面布置图与设备平面布置图,分析作业方式与设备、设施得配置,按生产流程得流动方向,有无重复路线与倒流情况,找出不合理得部分,调整与设计一种新得布局,使生产流程在新得布置图上路线最短,配置最合理、三．流水线上算一算即向流水线要效益。
研究流水线得节拍、每个工序得作业时间就是否平衡,如果发现不平衡,就要通过裁并、简化、分解等等手法,平衡流水线。
消除因个别工序缓慢而导致得窝工与堆积、四．动作分析测一测即向动作分析要效益、研究工作者得动作,分析人与物得结合状态,消除多余得动作、无效动作或缓慢动作,如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合得工位器具、人与物处于寻找状态等,通过对人得动作与环境状态得分析与测定,确定合理得操作或工作方法;探讨减少人得无效劳动,消除浪费,解决现场杂乱,实现人与物紧密结合,提高作业效率。
五．搬运时空压一压即向人机联合作业要效益。
人与设备构成了人机工程,在分析时要分析作业者与机器在同一时间内得工作情况,有无窝工、等待、无效时间,通过调整工作顺序改进人机配合,寻求合理得方法,使人得操作与机器得运转协调配合,将等待时间减少到最大限度,充分发挥人与机器得效率六．人机工程挤一挤即向人机联合作业要效益。
人与设备构成了人机工程,在分析时要分析作业者与机器在同一时间内得工作情况,有无窝工、等待、无效时间,通过调整工作顺序改进人机配合,寻求合理得方法,使人得操作与机器得运转协调配合,将等待时间减少到最大限度,充分发挥人与机器得效率。
合理化改善技术
合理化改善技术合理化改善技术是指通过对工作流程、工艺方法、设备以及组织管理等方面进行可持续的改进，以提高生产效率和品质，降低成本和资源消耗的技术手段。
合理化改善技术对于企业的可持续发展和竞争力提升起到了重要的作用。
本文将从以下几个方面进行探讨。
首先，合理化改善技术可以提高生产效率。
通过对工作流程进行优化，可以减少重复劳动和无效环节，提高工作效率。
例如，引入自动化设备和机器人技术可以代替繁重、危险和重复性高的劳动力，提高生产效率和品质稳定性。
另外，通过改进工艺方法和制造工艺，可以减少生产过程中的浪费和损耗，提高产品利用率。
合理利用信息技术，提高数据的可视化和自动化程度，也可以减少人为操作的错误和时间浪费，进一步提高生产效率。
其次，合理化改善技术可以提高产品质量。
通过引入质量管理和过程控制方法，在生产过程中进行监控和控制，可以实时发现和修正制造过程中的问题，确保产品符合规定的质量标准。
使用先进的检测设备和仪器，可以提高产品的检测精度和速度，减少误判和漏检，提高产品的合格率。
此外，合理化改善技术还可以提供更加可靠和稳定的生产工艺，减少产品因生产过程变异而导致的质量问题，提高产品的一致性和稳定性。
再次，合理化改善技术可以降低成本和资源消耗。
通过分析和改进生产过程中的瓶颈和浪费环节，可以减少生产过程中的资源消耗和能源消耗，降低生产成本。
例如，通过节约用水、降低废品率和利用废料等措施，可以降低物料成本和处理成本。
另外，合理化改善技术可以提供更加高效和紧凑的生产工艺，减少生产面积和设备投资，降低企业的固定成本。
最后，合理化改善技术可以提高员工满意度和工作安全性。
通过改善工作环境、组织管理和员工培训等手段，可以提高员工的工作满意度和专业能力，激发员工的创新和积极性。
改进工作流程和设备，减少身体劳动和危险操作，可以提高员工的工作安全性和身体健康。
而且，合理化改善技术可以为员工提供更好的工作条件和福利待遇，提高员工的薪酬水平和福利保障，帮助企业吸引和留住优秀的人才。
合理化改善技术
必要程度(使用频率) 管理方式(层別管理)
丢弃 放置远处 作业現场集中存放 作业区內 随身携帶 查 明 脏 污 之 原 因 处 理 对 策 之 检 讨 施 行 计 划 与 对 策
脏污对策
想 法 处 理 方 式
整修不便处所
追查污秽來源
建立清扫基准
清 扫 三 阶 段 活 动
全体
现场的大扫除与 脏污发生源对策 作业场所与 设备的清扫 工具设备的清扫 点检排除微缺陷
个別
细部
清洁
將整理整顿清扫彻底执行 清洁为整理整顿清扫3S执行后之狀态
维护
5S之推动为持续性工作不得半途而废 活动重覆管理之浪費 经常清扫时间之浪費 常备清扫工具物料之浪費 人员厌烦怠惰绩效不彰之浪費
轻松 作业熟练
迅速 缩短工期
改善 目的
低廉 降低成本
安全作业环境
良好 品质提升
5W1H思考模式
WHAT WHY WHEN WHERE WHO HOW
主体 原因 何时 地点 人员 方法 目的 理由 順序 场所 小组 步骤
做能用 什不去 么能做 ？不？ 为这 何么 需做 要？ 何为时 时何候 做这做 ？个？
生 等 产 过 多 待 搬 加 库 动 不 工 良 本 品 运 身 存 作
改 善
改 善 之 基 本 观 念
改进向上 小規模的变化 改变以往作法转变成更好的方法
以现狀必有值得改善之处的眼光观察 (THERE IS ALWAYS A BETTER WAY) 改善目的在工作更轻松良好迅速低廉 必須一步一步的改善勿冀求一步登天 要摒弃小小改善又有何用的错误观念 必須竟常关心日常工作时时谋求改善 所谓的专家是工作岗位上工作者本人 改善要有改善原則才算具备改善利器
生产现场改善8个技巧
生产现场改善8个技巧1. 价值流图法（Value Stream Mapping）：通过绘制价值流图，清晰地展示了整个生产流程中的价值、非价值和浪费步骤，从而可以针对性地进行改进。
通过消除浪费，提高工作流程，使得生产现场运转更加高效。
2.5S工作法：5S工作法分别是整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤。
这种方法通过减少时间浪费和杂乱无章的情况，提高工作效率，同时还有助于改善安全和质量问题。
3. 精益生产（Lean Production）：精益生产是一种以减少资源浪费为中心的生产方式。
它通过去除无价值的步骤，减少库存，实现适应性和灵活性，提高效率和质量。
该方法可以通过改进生产流程，降低生产成本，并提高客户满意度。
4. 产能平衡（Capacity Balancing）：产能平衡是指在生产过程中对工作站的工作负荷进行合理分配，以实现流程平衡。
通过产能平衡，可以避免生产线上的过度和不足，提高各个工作站的效率和产品质量。
5. 标准化工作（Standardized Work）：标准化工作是通过制定一系列规程和标准来规范工作流程。
这种方法可以提供一种明确的、可复制的工作流程，使生产现场的工作更加高效和一致。
6.人员培训和技能提升：通过为员工提供培训和技能提升的机会，可以提高他们的生产能力和工作效率。
这包括传授新的生产技术、培养团队合作精神和解决问题的能力等。
7. 持续改进（Continuous Improvement）：持续改进是指通过定期评估和改进生产工艺和流程来提高效率和质量。
这需要建立一种改进的文化，鼓励员工提出改进建议，并与他们一起制定和实施改进计划。
8.自动化和数字化技术的应用：通过引入自动化和数字化技术，可以大大提高生产效率和质量水平。
这包括使用机器人和自动化设备来替代手工操作，使用数据分析来优化生产过程，以及使用物联网技术来实现生产过程的实时监控。
通过采用以上八个技巧，可以有效改善生产现场，提高生产效率和产品质量，并最终提高企业的竞争力和市场份额。
现场合理化改善技巧传授
现场合理化改善技巧
目录
一、治理与改善观念 (1)
二、现场治理的核心位置 (2)
三、现场治理合理化改善 (3)
四、现场合理化改善的目标 (3)
五、现场合理化改善的原则 (4)
六、现场改善的意识 (5)
七、现场合理化改善的实务工作 (6)
八、现场合理化改善的差不多技术 (7)
九、现场合理化改善的差不多技巧 (11)
十、WORK SHOP (21)
一、治理与改善观念
治理：维持质量水平
改善：使质量水平向上提升
没有改善治理情况： (一)做重复改善工作
(二)技术无法累积
(三)水平无法提升
二、现场是治理的核心位置
→现场应位于治理结构的顶层
→现场是所有信息的来源及改善活动的核心位置
→现场治理人员必须承担达成QCD的责任
→经理人员经常将现场视为失败的来源，忽视了对这些失败的问题所应提供的协助及应负的责任。
问题：
1.你的工作场所在那儿？
2.你如何了解现场的实情？。
现场工作改善技巧实务
第三章 運用稼動率分析技巧 進行改善
现场工作改善技巧实务
一.稼動率分析的背景
• 1.一目了然,掌握問題重點,不在枝節打轉. • 2.以現場實況調查為依據,分析調查操作/
聽開的內容分配 • 3.運用科學方法,避免主觀臆測 • 4.深入檢討分析,做改善構思
现场工作改善技巧实务
二.科學化的稼動率分析
现场工作改善技巧实务
• 3.由於效率低之工作方法之引起 --作業場所問題 --夾工具/輔助工具問題 --作業方法本身問題 --生產線不平衡 • 4.由於管理不良所引起 --停工待料損失工時 --機台故障損失工時 --製程安排不銜接的待工 --員工意願低落
现场工作改善技巧实务
六.提昇現場生產力績效的策略方向
--準備作業占20%,為何? --不良重修占14%,為何? • 2.作業員的責任很小,已夠努力 --如廁/休息僅各站5%左右
--已是世界性寬放水準之內
• 3.停工待料占11%,為何?
现场工作改善技巧实务
第四章 運用程序分析與搬運 改善技巧
现场工作改善技巧实务
一.整體製程的非效率因素
• 1.非直接有效的稼動 --準備作業 --不良重制重修
现场工作改善技巧实务
2.檢驗
• --停線檢查/不停線檢查 • --作業員自主檢查/順次點檢 • --線上品管人員的全數(抽檢)檢驗 • --品保人員的製程稽查 • --作業標準稽查
现场工作改善技巧实务
• 3.搬運 --自動搬運/人手搬運 --專人搬運/作業員搬運 • 4.停滯 --自主性停滯(例如:休息) --強制性停滯(例如:停工待料) --呆滯未處理 • 5.儲存 --存倉/政策性 --暫置現場 --管理疏忽
工作抽樣 • 1.在現場進行實際抽測,並記錄實況 --真實數據 --由大量數據歸納提煉出真相 • 2.以統計訓為背景的數據分析法 -從有效樣本推測目群體 --符合統計分析原則 --注意被觀測樣本的有效性/代表性
现场改善实务操作方法
现场改善实务操作方法引言现场改善是指在工作现场中通过改进工作流程、减少浪费和提高效率来提升工作结果的方法。
本文旨在介绍现场改善的实务操作方法，帮助读者了解如何进行现场改善并取得成功。
目录1.现场改善的重要性2.现场改善的步骤3.数据收集与分析4.制定改善计划5.实施改善措施6.持续改进7.结论1. 现场改善的重要性现场改善对于组织的发展和持续改进非常重要。
通过提高现场工作效率和质量，组织可以更好地满足客户需求，提高竞争力。
此外，现场改善还能够减少浪费、降低成本，并提高员工参与度和满意度。
2. 现场改善的步骤现场改善可以分为以下几个步骤：•数据收集与分析•制定改善计划•实施改善措施•持续改进下面将对每个步骤进行详细介绍。
3. 数据收集与分析在进行现场改善之前，首先需要收集现场工作的数据，并进行分析。
数据可以包括工作时间、工作流程、问题发生的频率等。
通过数据分析，可以了解现场工作的瓶颈和问题所在，为后续的改善计划提供依据。
4. 制定改善计划根据数据分析的结果，制定改善计划是下一步的关键。
改善计划应该明确目标、指定改善措施，并确定责任人和时间表。
在制定改善计划时，需要充分考虑现场工作的实际情况和实际可行性，确保改善计划能够顺利实施。
5. 实施改善措施实施改善措施是现场改善的核心步骤。
根据制定的改善计划，按照时间表和责任人安排进行实施。
在实施过程中，需要确保与员工和相关部门的充分沟通和合作，解决可能出现的问题和障碍。
6. 持续改进现场改善不是一次性的工作，而是一个持续改进的过程。
在实施改善措施之后，需要定期评估改善效果，并根据评估结果进行调整和改进。
同时，组织应该建立反馈机制和绩效管理体系，促进持续改进的实施和落地。
7. 结论现场改善是一个重要的管理工具，可以提高工作效率和质量，降低成本和浪费，并增强组织的竞争力。
本文介绍了现场改善的实务操作方法，包括数据收集与分析、制定改善计划、实施改善措施和持续改进。
现场合理化改善技巧
现场合理化改善技巧 Prepared on 22 November 2020现场合理化改善技巧目录一、管理与改善观念 (1)二、现场管理的核心位置 (2)三、现场管理合理化改善 (3)四、现场合理化改善的目标 (3)五、现场合理化改善的原则 (4)六、现场改善的意识 (5)七、现场合理化改善的实务工作 (6)八、现场合理化改善的基本技术 (7)九、现场合理化改善的基本技巧…………………………………1 1十、W O R KSHOP (2)1一、管理与改善观念管理：维持质量水平改善：使质量水平向上提升没有改善管理情况： (一)做重复改善工作(二)技术无法累积(三)水平无法提升二、现场是管理的核心位置→现场应位于管理结构的顶层→现场是所有信息的来源及改善活动的核心位置→现场管理人员必须承担达成QCD的责任→经理人员经常将现场视为失败的来源，忽视了对这些失败的问题所应提供的协助及应负的责任。
问题：1.你的工作场所在那里2.你如何了解现场的实情三、现场合理化改善之屋四、现场合理化改善的目标五、现场合理化改善的原则1. 现状必定有值得改善的地方。
2. 常常为「无法做」找理由，不如以「如何做」而想方法。
3. 经常的提出「为什么为什么为什么」的问题意识。
4. 只要目前的工作稍有改善，就有所获了。
5. 切勿有「小小的改善有什么用」的观念。
6. 本身的工作，自己才是真正的专家。
7. 小小的巧思，可能就是改善的开始。
8. 反复的思索「有没有更好的方法」。
9. 不要想「一步登天」，要一步步地改善。
六、现场改善的意识1.利润意识（A）售价 = 成本 + 利润（B）利润 = 售价–成本（C）成本 = 售价–利润成本=（材料+人工+设备+管理）成本2.消除浪费（1）消除无效（没有附加价值）的动作而不是增加作业者的工作份量（2）消除七种浪费：等待、搬运、不良品、动作、加工、库存、制造过多（过早）3.提高效率（1）真效率与假效率（2）个别效率与全体效率（3）稼动率与可动率七、现场合理化改善的实务工作(一)专题研究，项目研究(二)提案改善(三)小组活动(四)设备修改或更新(五)制程改善，动作改善，工作简化(六)制度改善(七)技术创新，产品创新或价值革新工作改善三层次：(一)专业层次：着重产品特性改良(二)统计层次：重整群体可信度提升(三)人性层次：人的尊重推展到事与物质量结合八、现场合理化改善的基本技术1. 最好的改善技术就是「排除」(1) 为什么这样做(2) 有没有更好的方法(目的与手段)(3) 能否排除…2. 逆向思考，试试看(1) 倒转的构想(汽车、电视选台器)(2) 将卡车装卸货地点降低如何(3) 反向螺钉的效用(4) 今天上班的人数3. 现场改善是「合合、分分」交互运用的艺术(1) 有时将不同机能整合在一起而达到改善目的。
现场工作改善技巧讲义
----TT.HO----
2007.10.03
3個主要的改善活動
• 合理化/標準化 • 各種維持廠房環境的6S工作
‧1.整理(seiri) ‧2.整頓(seiton) ‧3.清掃(seiso) ‧4.清潔(seikesn) ‧5.素養(sitswke) ‧6.安全(safety)
*消除浪費
更快地轉變為全能生產
浪費的種類 1.物品取放之浪費 2.等待之浪費 3.動作之浪費
實
例
材料、器具之取放
產生等待的時間
物品之放置方式
4.生產過剩之浪費 提前生產
5.整修、不良、退貨 產生不良
之浪費
6.轉換品種之浪費 轉換品種時費時過多
7.搬運之浪費
流程不佳
8.加工方法之浪費 多餘的工作，無意義的作業
－ C部分 IE ， QC 的方法。
－ D/E部分 PAC 的方法。
工作改善技巧
• 剔除－改善的最高原則 • 合併－節省辦事手續 • 重排－工作程序運作有序 • 簡化－節省人力時間設備
剔除
1.剔除所有可能的作業，步驟或動作(包括身體、足、手臂或 眼)。
2.剔除工作中的不規律性，使動作成為自發性，並使各種物 品置放於固定地點。
整理(SEIRI)：區分要用與不要用的東西，不要用的東西清理掉。 整頓(SEITON)：要用的東西依規定定位、定量地擺放整齊，明確地標示。 清掃(SEISO)：清楚職場內的髒汙，並防止污染的發生。 清潔(SEIKETSU)：將前3S實施的做法制度化、規範化，貫徹執行並維持 成果。 素養(SHITSUKE)：人人依規定行事，養成好習慣。 安全(SAFETY)：使全體成員，能有安全的工作環境。 6S活動是具體而實在的，不僅讓員工一聽就懂，而且能實行，就是要為
如何做好现场合理化
如何做好现场合理化?【编者按：生产管理,必须要从基本面着手,基层干部可谓责任重大,他们必须学习一些灵巧妙,灵灵通的管理利器,才能有效指导属下达成正确的作业方式,并监督现场时时保持在最佳的管理状态,进一步推动企业向上提升。
众所周知,所谓现场合理化,意指藉由现场生产方式之改善,例如,改变机器布置、流水线型生产,乃至于一人多工程等方式,减少现场的浪费,提高生产效率,如此,得以降低成本,提高利润。
在进行现场合理化之前,首先要认知何谓吐作"。
现场合理化的领域里,对工作的定义,是指由"预备","操作"与"收拾"所组成。
预备,是指时间和劳力花在诸如调整机器、放置加工产品等准备性工作;操作,是指实际工作附加价值于产品上,包括搬运作业、机械作业与手工作业;至于收拾,则是包括取下加工物,处理残余物品存放或清理工作。
最理想的工作当然是只有进行"操作"的作业,把"预备"与"收拾"作业降至最低的状态。
现场合理化后的结果若是比改善前更加辛苦,就不是好的现场合理化。
那么,如何做好现场合理化呢?】只要现场合理化,就能做出好的绩效,工作中无用的部分删除,设法使必要的部分更容易执行,并且安全地进行,则生产力就会增加。
以下我们将以四阶段说明,如何做到现场合理化。
1、工作分解:工作分解愈细密、愈精确,改善就能够愈周全。
工作分解是所有现场合理化的第一步骤,完全按照现行的工作方法,将工作的全部细目记录下来。
记录工作的全部细目,就能精确完整地掌握工作流程,凸显出合理化的需要性,发现从未发现过的许多细节。
工作分解愈细密、愈精确,改善就能够愈周全,因此对于搬运作业、机器作业与手工作业均应列为细目。
进行工作分解的最佳场所就是欲进行合理化之工作现场,不可以凭空想象,纸上谈兵。
2、自问自答:当这些自问得到明确答案后,工作改善的构想就会迅速地浮现。