不锈钢加工难点分析及解决办法【全面分析】
不锈钢管生产难点及措施
不锈钢管生产难点及措施一、难点：管坯加热的质量控制管坯加热质量主要体现在温度和均匀性两个方面。
温度低、加热不均，将导致不锈钢管内外壁温度不一，使不锈钢管内外壁金属晶体结构不同，从而影响不锈钢管的性能。
解决措施：1.严格控制管坯加热温度，遵循管坯加热工艺制度，管坯加热温度应在1050℃-1200℃之间。
2.定期检查管坯加热炉内温度场分布情况，确保温度场分布均匀，以减少温度不均对管坯加热质量的影响。
3.控制管坯在加热炉内的停留时间，确保管坯加热均匀。
二、难点：穿孔对中及穿孔工艺的控制穿孔对中不良和不合理的穿孔工艺会导致不锈钢管内外壁金属晶体结构不同，影响不锈钢管的性能。
同时，穿孔工艺控制不当也会影响毛管的质量。
解决措施：1.定期检查和调整穿孔机对中装置，确保穿孔对中精度。
2.根据不同的钢种和规格，制定合理的穿孔工艺制度，控制穿孔速度、穿孔温度和穿孔力等参数。
3.定期检查和更换穿孔针、导板等易损件，确保穿孔质量和效率。
三、难点：减径工艺的控制减径工艺控制不好会影响不锈钢管的内外径和壁厚等参数，导致管件不符合要求。
解决措施：1.根据不同的钢种和规格，制定合理的减径工艺制度，控制减径道次、减径量和减径温度等参数。
2.定期检查和调整减径机的各道次张力，保证减径过程中管件受力均匀，避免管件出现变形和裂纹等问题。
3.定期检查和更换减径模具，确保减径质量和效率。
四、难点：矫直工艺的控制矫直工艺控制不好会导致不锈钢管出现波浪弯、扭曲等问题，影响管件的美观度和使用性能。
解决措施：1.根据不同的钢种和规格，制定合理的矫直工艺制度，控制矫直压力、矫直次数和矫直速度等参数。
2.定期检查和调整矫直机的矫直轮位置和压力，保证矫直过程中管件受力均匀，避免管件出现变形和裂纹等问题。
3.加强操作工的技能培训，提高操作工的技术水平，确保矫直质量和效率。
五、难点：表面质量控制不锈钢管表面质量直接影响其美观度和使用性能。
表面质量控制不好会导致管件表面出现划痕、凹坑、氧化皮等问题。
不锈钢钻削加工常见问题和解决方案
生产实践中,不锈钢材料的钻削加工是最常见的一种加工方法;由于以铁为基本构成元素的不锈钢材料,热传导率低、加工硬化严重、切削极易延伸粘附,造成加工过程中加工效率低,工具寿命短,而成为不锈钢材料加工中的难点。
1.不锈钢钻削加工常见问题：1)因钻头切削刃承受的切削力过大,产生崩刃或破损;2)钻削产生的大量切削热难以扩散,使钻尖的温度过高,刀具的硬度降低,促使磨损加快,刀具使用寿命降低;3)切屑缠卷在钻头上难以分断排出。
不锈钢钻削加工工艺探索2.不锈钢钻削加工方案确定：2.1 钻削速度和刀具更换钻削不锈钢提高效率和刀具耐用度的一个原则是,减小钻削加工速度,加大进给量,以尽可能降低已加工表面硬度,切去硬化层。
不锈钢的钻削实践证明,适时更换修磨已磨损的刀具,对防止刀刃磨损过大,提高切削效率,延长刀具使用寿命、降低刀具成本尤其重要。
2.2 刀具形状钻削不锈钢时,刀具形状是影响切削效能的极其重要的因素。
其中最需要考虑的因素是钻头的螺旋角、顶角、刃后角和钻头横刃的修磨。
2.3切削液的选择和供给难加工材料选择含极压添加剂的切削液较好。
但在深孔加工,选用渗透性良好的水溶性切削液,尤其在自动化程度日益提高的情况下,为防止火灾,使用水溶性切削液是发展的方向。
水溶性切削液有乳化液和水稀释透明液。
前者润滑性和消泡性良好,后者不易腐败变质,冷却性能良好。
水溶性切削液的缺点是寿命较短,平均比非水溶性切削液要低10%-30%,当然,可通过提高液体的浓度,减少稀释倍率的办法来解决。
但液体的浓度提高后,易产生泡沫。
减少稀释倍率的经验数据在10-12倍左右。
有一种超冷却水溶性切削液—联诺化工SCC618A不锈钢切削液。
使用这种切削液可显著提高加工效果。
SCC618A是长寿命环保型半合成切削液，配水后形成半透明微乳化液。
SCC618A水性环保切削液含特殊的极压添加剂和油性剂，因此具有极好的极压性和润滑性，具有极佳的极压性和润滑性，低泡沫倾向，不易起泡，能有效地保护刀具，减少刀具的磨损，大大延长刀具使用周期，降低使用成本；抗微生物稳定性能强，工作液使用周期可长达一年，防锈性能极强，工序间防锈最长可达20天，使用成本和维护成本低；清洗性能好，确保工件表面和设备清洁；。
不锈钢产品加工过程中存在的问题及解决方法
不锈钢产品加工过程中存在的问题及解决方法1、焊缝缺陷：焊缝缺陷较严重，采用手工机械打磨处理方法来弥补，产生的打磨痕迹，造成表面不均匀，影响美观。
2、表面不一致：只对焊缝进行酸洗钝化，也造成表面不均匀，影响美观。
3、划痕难除去：整体酸洗钝化，也不能将加工过程中产生的各种划痕去掉，并且也不能去除由于划伤、焊接飞溅而粘附在不锈钢表面的碳钢、飞溅等杂质，导致在腐蚀介质存在的条件下发生化学腐蚀或电化学腐蚀而生锈。
4、打磨抛光钝化不均匀：手工打磨抛光后进行酸洗钝化处理，对面积较大的工件，很难达到均匀一致处理效果，不能得理想的均匀表面。
并且工时费用，辅料费用也较高。
5、酸洗能力有限：酸洗钝化膏并不是万能的，对等离子切割、火焰切割而产和黑色氧化皮，较难除去。
6、人为因素造成的划伤比较严重：在吊装、运输和结构加工过程中，磕碰、拖拉、锤击等人为因素造成的划伤比较严重，使得表面处理难度加大，而且也是处理后产生锈蚀的主要原因。
7、设备因素：在型材、板材卷弯、折弯过程中，造成的划伤和折痕也是处理后产生锈蚀的主要原因。
8、其他因素：不锈钢原材料在采购、储存过程中，由于吊装、运输过程产生的磕碰和划伤也比较严重，也是产生锈蚀的原因之一。
应采取预防措施——表面处理1、清理打磨：如有损伤应打磨，尤其与碳钢件接触造成的划伤和飞溅、割渣造成的损伤必须认真彻底地清理打磨干净。
2、机械抛光：用适当的抛光工具进行抛光，要求处理均匀一致，并避免过抛和再划伤。
3、除油除尘：不锈钢件在进行酸洗钝化前，须按工艺清除油污、氧化皮、灰尘等杂物。
4、水喷砂处理：要根据不同的处理要求，选用不同的微玻璃珠、不同的工艺参数，并避免过喷等。
5、酸洗钝化：不锈钢件的酸洗钝化必须严格按工艺要求进行钝化。
6、清洗干燥：酸洗钝化后，应严格按工艺进行中和、冲洗、干燥，彻底清除残留的酸液。
7、保护：不锈钢件表面处理完毕后，应做好防护，避免人员抚摸和油污、灰尘等杂物的二次污染。
不锈钢的磨削问题及解决方案
不锈钢的磨削问题及解决方案不锈钢是指在大气中或在某些腐蚀性介质中具有一定的耐腐蚀能力的钢种。
因为具有这些优点而被广泛应用于现在社会的不同行业。
一：不锈钢的分类：马氏体不锈钢（常用牌号有1Cr13、2Cr13、8Cr13、1Cr17Ni2等）铁素体不锈钢（常用牌号有0Cr13、1Cr14S、1Cr17、1Cr17Ti等）奥氏体不锈钢（常用牌号有1Cr18Ni9Ti、0Cr18Ni9、1Cr18Ni9等）奥氏体—铁素体不锈钢（常用牌号有1Cr18Ni11Si4AlTi、0Cr21Ni5Ti等）沉淀硬化型不锈钢（常用牌号有0Cr17NiCu4Nb、0Cu17Ni7Al、0Cr15Ni7Mo2Al等）按成分可分为：Cr系（SUS400）、Cr－Ni系（SUS300）、Cr－Mn－Ni（SUS200）、硬化系（SUS600）二．磨削不锈钢中的特点：1.不锈钢的韧性大，热强度高，而砂轮磨粒的切削刃具有较大的负前角，磨削过程中磨屑不容易被切离，切削阻力大，挤压、摩擦剧烈。
单位面积磨削力很大，磨削温度可达1000℃～1500℃。
同时，在高温高压的作用下，磨屑易粘附在砂轮上，填满磨粒问的空隙，使磨粒失去切削作用。
不锈钢的类型不同，产生砂轮堵塞的情况也不相同，如磨削耐浓硝酸不锈钢及耐热不锈钢，粘附、堵塞现象比1Cr18NiTi严重，而1Cr13、2Cr13等马氏体不锈钢就比较轻。
2.不锈钢的导热系数小，磨削时的高温不易导出，工件表面易产生烧伤、退火等现象，退火层深度有时可达0.01～0.02 mm。
磨削过程中产生严重的挤压变形，导致磨削表面产生加工硬化，特别是磨削奥氏体不锈钢时，由于奥氏体组织不够稳定，磨后易产生马氏体组织，使表面硬化严重。
3.不锈钢的线膨胀系数大，在磨削热的作用下易产生变形，其尺寸难以控制。
尤其是薄壁和细长的零件，此现象更为严重。
4.多数类型的不锈钢不能被磁化，在平面磨削时，只能靠机械夹固或专用夹具来夹持工件，利用工件侧面夹紧工件，产生变形和造成形状或尺寸误差，薄板工件更为突出。
不锈钢管生产难点及措施
随着现代工业的发展，不锈钢管作为一种重要的工业材料，被广泛应用于石化、航空航天、制药、食品、建筑等领域。
然而，不锈钢管的生产过程中存在着很多难点，需要生产企业采取一系列措施来解决。
一、原材料选择不锈钢管的质量和性能受到原材料的影响，因此，选择高质量的原材料是保证不锈钢管质量的关键。
在选择原材料时，需要注意以下几个方面：1. 化学成分：原材料的化学成分必须符合国家标准GB/T4237-2007《不锈钢热轧板、薄板和带钢》的要求，以确保不锈钢管的质量。
2. 冶炼工艺：冶炼工艺对原材料质量也有很大影响。
选择经过精细冶炼的原材料，可以降低不锈钢管生产中的气孔、缩孔等缺陷的发生率，提高产品的质量。
3. 原材料的表面：原材料表面的油污、氧化皮等杂质会对不锈钢管的成型和表面质量造成影响，因此需要进行表面处理。
二、生产工艺1. 毛坯制备：毛坯的制备是不锈钢管生产的关键环节之一。
采用优质的原材料，经过多道工序的热轧、冷拔、热处理等工艺，制备出质量稳定的毛坯。
2. 坯管切割：在毛坯制备完成后，需要进行坯管切割。
切割时需要保证切口平整，避免切口处出现裂纹、缺陷等问题。
3. 冷拔：不锈钢管的冷拔是将毛坯加工成成品管的关键环节。
在冷拔过程中，需要控制好冷拔比和冷拔次数，并采用合适的冷拔轧辊，以确保管材的质量。
4. 热处理：热处理是提高不锈钢管性能的重要手段。
通过合理的热处理工艺，可以改善不锈钢管的组织结构，提高其耐腐蚀性和强度。
5. 表面处理：不锈钢管的表面处理是保证其外观质量的重要环节。
采用适当的酸洗、抛光等处理方法，可以使不锈钢管表面光洁度和平整度达到要求。
三、质量控制1. 原材料检验：在生产过程中，需要对每批原材料进行严格检验，以确保其化学成分、冶炼工艺等指标符合要求。
2. 在线检测：在生产过程中，需要对每个工序进行在线检测，及时发现问题并采取措施加以解决。
3. 检验记录：在生产过程中，需要对每个工序的产品进行检验，并将检验结果记录下来，以便后期追溯产品质量问题。
论述不锈钢材料切削加工的难点分析与解决方法
论述不锈钢材料切削加工的难点分析与解决方法摘要：结合实际，对不锈钢材料切削加工的难点分析与解决方法进行研究。
首先对不锈钢材料切削难点内容进行论述，其次在难点问题提出的基础上，给出了相关的解决方法。
关键词：不锈钢；材料切削；加工难点；解决方法1.引言和碳素钢进行对比分析，不锈钢中包含Cr、Ni、N、Nb、Mo等合金元素。
这些元素的存在使得不锈钢具备一定的耐腐蚀性，同时使得其性能得到了很大的提升。
比如马氏体不锈钢4Cr13与45号中碳钢进行对比分析，虽然含碳量是相同的，但是切削加工特性仅有45钢的58%。
2.不锈钢材料切削难点分析在金属加工的过程中，切削不锈钢环节，容易存在断刀、粘刀等问题。
这是因为不锈钢切削环节存在塑性变形过大的问题，导致切屑不易折断，粘连到主材上，造成切削环节的硬化比较严重，每次进刀都会给下一次切削产生硬化层，经过层层积累，不锈钢的切削硬度在大幅增大，切削力也要随之增加。
正式因为不锈钢切削环节存在上述的问题，会造成刀具和工件的摩擦力增大，切削温度也会相对较高，同时不锈钢的热传导系数比较小，散热性能不足，刀具和工具之间存在比较大的温度差，造成加工表面质量比较差。
此外，切削温度的上升会导致刀具磨损严重，刀具前刀面存在月牙洼，导致表面质量比较差，不仅使得加工效率下降，还会造成加工成本的增加。
3.提高不锈钢加工质量的方法3.1 刀具材料的选择刀具的选择对于加工来说是非常重要的，刀具是促进加工质量提升的关键性因素。
刀具如果质量比较差，就无法保证加工零件的合格；选择比较好的刀具，能够促进零件加工质量的提升，如果过高，则会导致资源浪费、成本的增加。
综合考虑到不锈钢材料的散热性比较差、产生硬化层、粘刀严重等特性，在刀具的选择过程中，需要达到耐热性强、耐磨性高、与不锈钢亲和力小等要求，从而可以保证加工可以顺利的进行。
3.1.1 高速钢高速钢中含有W、Mo、Cr、V、Go等合金元素，属于高合金工具钢的类型，工艺性能比较好，强度和韧性非常高，抗冲击振动效果都比较高。
不锈钢加工中易出现问题及预防方法2[1]...
![不锈钢加工中易出现问题及预防方法2[1]...](https://img.taocdn.com/s3/m/1857e0ccad51f01dc281f142.png)
13
材料仓储过程中容易出现的质量问题
产生原因：
卷与卷相靠太近，容易造成碰伤
预防措施：
堆放卷时控制位置，给予一定量的间 距
14
材料仓储过程中 容易出现的质量问题
产生原因：
超重吊运，造成钢丝绳拉断，板材、 电子磅摔落地面
预防措施：
1、根据行车、吊具限载重量进行过磅 和吊运 2、严格执行十不吊作业规定
20
冷轧加工过程中容易出现的质量问题
产生原因：
边部变形
1、分条机压条调节不到位； 2、建立张力后挤隔片所致；
预防措施：
1、调节压条，使剪切料进、出口处于 一直线并保持压板受力均匀； 2、保证分隔片上下一致，张力压板受 力均匀。遇板型不好时，可人为适当 调节压板两端压力；
21
冷轧加工过程中容易出现的质量问题
1
对角线超差
2、卷板上料时有误差
3、校平机基准不符要求
4、校平机操作方法不当
2
板形不符要求
1、原卷轧制质量不好板形差
2、校平机操作方法不当 1、操作时加工尺寸输入错误
3
长度尺寸超差
2、尺寸测量错误 3、贴膜或双面贴膜时工艺补偿不够
23
CTL横剪机组加工容易发生的问题：
序 4 质量问题 加工数量错误 产生原因 1、加工时加工数量输错误 2、跺堆台转换时出现差错 3、产品标签张贴出错 5 材料材质、规格错误 1、加工对材料审核不严发生错误 1、校平机清洗不够造成板面压点 2、材料表面较脏有较多粉尘
6
表面质量不好
3、表面有较多凹凸压点 4、材料表面有酸洗痕迹 5、材料表面有氧化线、
24
CTL横剪机组加工容易发生的问题：
序 质量问题 产生原因
不锈钢机械加工的难点在哪？
钢易通：不锈钢机械加工的难点在哪？
不锈钢机械加工的难点在哪？
不锈钢加工工艺是指凭着不锈钢的性能对不锈钢进行剪、折、弯、焊等机械加工最终得到工业生产所需的不锈钢制品的过程，在不锈钢加工的过程中需要借助大量的机床、仪器、不锈钢加工设备。
不锈钢加工设备分类分为剪切设备和表面处理设备，剪切设备中又分为开平设备和分条设备。
此外，从不锈钢的厚度来分，又有冷热轧加工设备之分。
热切割设备主要有等离子切割、激光切割、水切割等。
不锈钢加工步骤：
1、确定材质，不锈钢是通称，具体型号还是很多的，有铁素体，马氏体，奥氏体等，一般常用的就是奥氏体，304型号的比较用的多。
先要确实用哪种型号的不锈钢。
2、确定材料具体特性，有方管，圆管，大小，钢板，等等。
这个也可确定好。
3、确定加工方式，是焊接，冲压，打磨，不同加工方式要求及注意事项各有不同。
不锈钢加工难点：
首先，刀具的选择以及使用，这是非常关键的，刀具的磨损较为严重，又很难排屑处理，实际操作的难度相对较大。
其次，进行不锈钢加工的时，低热传导的操作对相关技术人员的专业素质有较高的要求，经常会发生刀具磨损以及用具塑性变形的情况。
第三，加工造成的粉屑容易堆积，为后来的加工生产造成一定的影响。
第四，刀具与被加工材料之间存在的物理以及化学关系较为复杂，在实际操作的过程中很难对其进行精准的把握。
高质量的材料，专业的技术人员，良好的生产设备是生产优质不锈钢产品的保证。
钢易通：不锈钢机械加工的难点在哪？。
不锈钢难加工的原因及解决方案
不锈钢难加工的原因及解决方案
众所周知，不锈钢也有很多的分类，大多数的加工厂家都有一致的同感：不锈钢难以加工。
其实其原因不外乎以下几点：
1：加工硬度致使刀具磨损较快，又很难排屑。
2：低热传导性引起切销刃的塑性变形和刀具磨损较快。
3：积屑瘤容易造成徽小块粉屑留在切销刃上，并引起不良加工表面。
4：刀具与被加工材料之间化学关系造成加工硬化和被加工材料的低热传导性，不但容易造成不寻常的磨损，而且会刀具崩刃和不正常的破裂。
现有以上加工难题的解决方案如下：
A：使用具有高热传导性的刀具，
B：锋利的切削刃边线：断屑槽刃带较宽，可减少切削压力，这样就能很好地控制排屑。
C：最佳的切削条件：不适当的加工条件会降低刀具使用寿命。
D：选择适当的刀具：不锈钢用刀具应该具有很优秀的韧性，切削刃强度和涂层膜的结合力也要比较高。
不锈钢加工难点全面分析
不锈钢加工难点分析不锈钢材料加工难点主要有以下几个方面：1. 切削力大，切削温度高该类型材料强度大，切削时切向应力大、塑性变形大，因而切削力大。
此外材料导热性极差，造成切削温度升高，且高温往往集中在刀具刃口附近的狭长区域内，从而加快了刀具的磨损。
2. 加工硬化严重奥氏体不锈钢以及一些高温合金不锈钢均为奥氏体组织，切削时加工硬化倾向大，通常是普通碳素钢的数倍，刀具在加工硬化区域内切削，使刀具寿命缩短。
3. 容易粘刀论是奥氏体不锈钢还是马氏体不锈钢均存在加工时切屑强韧、切削温度很高的特点。
当强韧的切屑流经前刀面时，将产生粘结、熔焊等粘刀现象，影响加工零件表面粗糙度。
4. 刀具磨损加快上述材料一般含高熔点元素、塑性大，切削温度高，使刀具磨损加快，磨刀、换刀频繁，从而影响了生产效率，提高了刀具使用成本。
不锈钢零件加工工艺通过上述加工难点分析，不锈钢的加工工艺及相关刀具参数设计与普通结构钢材料应具有较大的不同，其具体加工工艺如下：1.钻孔加工在钻孔加工时，由于不锈钢材料导热性能差，弹性模量小，孔加工起来也比较困难。
解决此类材料的孔加工难题，主要是选用合适的刀具材料，确定合理的刀具的几何参数以及刀具的切削用量。
钻削上述材料时，钻头一般应选用W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4Co8等材质的钻头，这些材质钻头缺点是价格比较昂贵，而且难以采购。
而采用常用的W18Cr4V普通标准高速钢钻头钻孔时，由于存在顶角较小、切屑太宽而不能及时排出孔外、切削液不能及时冷却钻头等缺点，再加上不锈钢材料导热性差，造成集中在刀刃上的切削温度升高，容易导致两个后刀面和主刃烧伤及崩刃，使钻头的使用寿命降低。
（1）刀具几何参数设计在采用W18Cr4V普通高速钢钻头钻孔时，切削力及切削温度均集中在钻尖上，为提高钻头切削部位的耐用度，可以适当增大顶角角度，顶角一般选135°～140°，顶角增大也将使外缘前角减小，钻屑变窄，以利于排屑。
简析不锈钢管加工变形形式、难点及注意事项
简析不锈钢管加工变形形式、难点及注意事项不锈钢管是与弯头加工、变形而形成。
在加工过程中，存在一些难点，因此要求加工时需注意刀具的调节、冷却、润滑等。
下面就不锈钢管相互加工变形的种种形式及加工难点和注意事项分别做如下介绍：(一)不锈钢管加工转换的六种形式形式一、带凸缘和圆缘的管，前者指管子端部向内侧或外侧凸，后者指在管的圆周方向形成隆起的或凹槽的管;形式二、不锈钢弯头变壁厚不锈钢管，沿管子长度方向使壁厚发生变化;形式三、不锈钢弯头弯曲管，我们接触比较多的，就是将直管变为不同曲率半径的弯管，如弯头、弯管等等;形式四、不锈钢弯头变直径管，指管端或管上某一部分直径减小;形式五、带卷边和封底类的管，增加管端总强度向管的外侧或内侧卷边或将管端部封住的管; 形式六、加工管断面，将圆形断面变为方形、椭圆形、多边形。
(二)加工难点不锈钢加工时，主要有以下难点：1、加工时，工件与刀具发热量高，刀具易磨损。
因此，对刀具有一定要求，要耐磨耐高温。
同时，做到刃口要锋利，选择合理角度。
2、转速慢，切削时受力较大。
生产效率不高。
3、发热量高，冷却油选择很重要，一般用氯化硫。
效果较好。
4、钻深孔及攻丝，难度最大。
5、加工不锈钢，工人要有一定的经验和过硬的技术。
(三)注意事项：1不锈钢的加工性能：不锈钢切削时塑性大、韧性高，切削时消耗能量大，切削温度高;不锈钢导热率低，散热不好易形成刀具高温;不锈钢粘结凝焊性强，切削过程中易形成积屑瘤;不锈钢加工硬化倾向强，切削表面易形成硬化层;不锈钢不易断屑，切削过程中易堵塞，影响加工表面的光洁。
2不锈钢切削刀具：前角，前角不易太大，一般取12--30°;前面，前面磨出月牙形导屑槽可改善切削条件;后角，对硬质合金车刀，后角应为6--10°，对高速钢车刀，后角应为8--12°;主偏角，主偏角为60--75°;副偏角，应为8--20°;在粗车时应大于零，在精车时应小于零;刀尖半径，一般为0.2--0.8mm。
浅谈不锈钢材料加工难点的几个方面
浅谈不锈钢材料加工难点的几个方面摘要：在日常生活中，不锈钢的良好性能获得社会的一致好评。
但是在其生产加工中，却常出现刀具磨损、粘刀等诸多问题，同时也会造成材料的严重损伤。
笔者结合实际生产过程中常出现的分析，主要从不锈钢本身的材质、加工过程中的刀具和加工方法几部分重点研究加工难点，并提出相关解决方法。
关键词：不锈钢材料、刀具、切削加工、加工方法不锈钢材料以铁为基体，却拥有比一般钢、铁更优质的性能。
合金元素的加入使得不锈钢材料具备常温乃至高温下的耐腐蚀性，以及由于一般材料的物理性能。
但是，由于其韧性增强导致加工过程中刀具极易受到磨损，而塑性较高的特性也使得加工过程产生的铁屑不容易排除，最终影响加工进程和最终效果。
笔者将分别从上述几个方面对不锈钢材料的加工进行逐一讲解。
1.材质特性分析1.1.韧性强众所周知，不锈钢材料集体铁的存在导致该材料的硬度高，尤其是高温条件下，其现实出的高硬度、高强度更是使得加工过程中难以实现精确的切削加工，更难以实现弯折、卷曲等加工效果。
1.2.塑性大在不锈钢的加工过程中，其表现出较大的塑性而使得加工过程中产生的切屑附着材料的表面，不易被清除。
也就是说，随着加工过程的进行，其表现出的塑性使得材料具有一定粘附能力，造成加工困难。
1.3.膨胀系数高在不锈钢材料的加工过程中，随着加工工作的深入，其材料温度也随之升高。
同时其散热能力差也导致加工材料容易变形，影响准确度。
另外，材料的高温度也使得加工刀具的温度持续高温，更加速了其磨损程度。
2.加工刀具加工刀具的选择是加工过程中至关重要的一步，质量差的刀具必然使得加工过程存在一系列问题，并且也会影响到最终成品的质量；而相反的，质量高的刀具能够提高加工的效率，但由于不锈钢加工的要求不同，会造成资源浪费等现象。
因此，针对不同要求，选择适合刀具是生产加工的要点所在。
2.1.材料选择上述问题可以看出，针对不锈钢材料的特质，加工刀具的选择需要针对其性能具有良好的导热性、抗磨性以及较强的韧度。
不锈钢材料在加工过程中应注意的问题及实例分析
不锈钢材料在加工过程中应注意的问题及实例分析1Cr13、2Cr13、3Cr13、4Cr13、1Cr18Ni9Ti就是我们工厂里所说的不锈钢，不锈钢作为一种特殊的材料，它具有耐高温、耐腐蚀等特点。
尤其在军工产品中，1Cr18Ni9Ti的应用比较多，它具有独特的抗磁性及不生锈的特点。
我们大家在加工时普遍认为不锈钢材料又粘又硬，使得我们加工起来有一定的难度，下面我们就以这两点问题做一个分析及解决的办法。
一、硬首先针对不锈钢材料的硬度，我们主要从2个方面来解决。
1、刀具材料的选择大家知道不锈钢在加工时会产生大量的切削热，极易磨损刀具。
如果我们选择高速钢车刀来加工的话，由于高速钢本身的硬度较低（HRA值大约为70左右），这样切削速度就不能太高，工作效率也就低，所以我们选择钨钛钽钴类硬质合金（YW1、YW2），这类车刀具有良好的抗弯强度、抗疲劳强度、冲击韧性、高温硬度（HRA值为92左右），抗氧化能力和耐磨性。
它切削轻快、铁屑不容易粘刀，特别适合振动较大的粗加工和断续切削的不锈钢车削。
2、刀具几何角度的选择刀具刃磨角度的大小在切削加工时有很大的联系。
一般我们采用刀具前角为15°-20°度为最合适。
为了增加刀具强度，可以刃磨前角负倒棱（0.2-0.3mm）。
粗加工时，要选用较小的后角；精加工时，因为容易出现材料加工过程中的硬化现象，通常情况后角应比加工普通碳钢时适当大一些，这样的话，刀具锋利，后角约为6°-8°最合适。
刃倾角通常取15°左右为宜，如果是精车外圆、孔时，吃刀量比较少，应采用30°左右的大刃倾角。
由于不锈钢材料冷硬性强，塑性变形大，故应选择较大的主偏角（选择范围90°-75°之间）。
可根据加工余量选择，加工余量大时，主偏角小些；加工余量小些，主偏角大些。
二、粘不锈钢材料的粘，我们也从两个方面来解决：1、切削速度切削速度选择的正确与否对加工过程中的粘刀现象有很重要的关联。
不锈钢金属施工重难点分析及解决方案
6、严禁乳胶漆、油漆在施工时污染饰面。
4、所用不锈钢饰板、锚钉、锚固销均要符合有关技术要求。
5、施工机具用电要严格遵守《施工现场临时用电安全技术规范》。
产品保护措施
1、饰面板线的表面保护膜要在验收前揭开撕掉。
2、严禁有尖锐物品划破保护膜，以免损伤金ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ表面。
3、对受损坏保护膜的地方要及时封闭保护，沾污的墙、柱饰面及时擦干净。
4、容易被碰撞的阳角部位要用木夹板保护起来（护高2m）。
第九节、不锈钢金属施工重难点分析及解决方案
分析
1、接缝不平直，宽窄不上致，打胶不均匀。
2、饰板与骨架（基层）不密贴。
3、安装基层尺寸误差较大、造成饰面不平整。
对策
1、饰面板的规格，尺寸必须按设计要求进行。
2、对使用锚钉固定不锈钢饰板时，锚钉间距、长度要按有关规定施工。
3、使用脚手架，应先检查是否牢靠。护身栏、平桥板是否齐全。发现问题应及时修整好，才能在上面操作。
不锈钢材料切削加工的难点分析与解决方法
不锈钢材料切削加工的难点分析与解决方法【摘要】新产品的不断涌现对零件的材料提出了更高的要求，所需材料有时必须满足高硬度、高耐磨性、高韧性等特殊要求，由此产生了一批难加工材料，对加工工艺提出了更高的要求。
本文以不锈钢等难加工材料为对象，结合我所加工遇到的实际问题，分析不锈钢的加工难点，并提出了切实有效的解决方法。
【关键词】不锈钢；切削加工；加工方法1.引言与优质碳素结构钢相比，不锈钢材料加入了Cr、Ni、N、Nb、Mo等合金元素。
这些合金元素的增加，不仅提高了钢的耐蚀性，对不锈钢的机械性能也有一定影响。
如马氏体不锈钢4Cr13与45号中碳钢相比，具有相同的含碳量，但相对切削加工性只有45钢的58%；奥氏体不锈1Cr18Ni9Ti只有40%，而奥氏体—铁素体双相不锈钢韧性高、切削性更差。
2.不锈钢材料切削难点分析在实际加工中，切削不锈钢往往伴随着断刀、粘刀现象的发生。
由于不锈钢在切削时塑性变形大，产生的切屑不易折断、易粘结，导致在切削过程中加工硬化严重，每一次走刀都对下一次切削产生硬化层，经过层层积累，不锈钢在切削过程中的硬度越来越大，需要的切削力也随之升高。
加工硬化层的产生、切削力的增高必然导致刀具与工件之间的摩擦增大，切削温度也随之升高。
并且，不锈钢的导热系数较小，散热条件差，大量切削热集中刀具与工件之间，使已加工表面恶化，严重影响了已加工表面的质量。
而且，切削温度的升高会加剧刀具磨损，使刀具前刀面产生月牙洼，切削刃产生缺口，从而影响工件表面质量，降低了工作效率，增加了生产成本。
3.提高不锈钢加工质量的方法由上可以看出，不锈钢的加工比较困难，切削时易产生硬化层，容易断刀；产生的切屑不易折断，导致粘刀，会加剧刀具的磨损。
针对不锈钢这些切削特点，结合生产实际，我们从刀具材料、切削参数及冷却方式三方面入手，找到提高不锈钢加工质量的方法。
3.1 刀具材料的选择选择合适的刀具是加工出高质量零件的基础。
刀具太差，加工不出合格的零件；选择过好的刀具，虽然能满足零件的表面质量要求，但容易造成浪费，提高了生产成本。
不锈钢加工的难点及对策
不锈钢加工的难点及对策1 切削过程中的难点及原因分析在零件试生产时，我们按车削普通碳钢的工艺方法对3Cr13不锈钢进展了车削试验，结果是刀具磨损非常严重，生产率极低，零件外表质量达不到要求。
比较3Cr13钢与40钢、45钢等碳素构造钢的机械性能可知，3Cr1 3钢的强度比40钢和45钢高，它是一种强度高、塑性好的中碳马氏体不锈钢。
由于切削时加工硬化严重，切削抗力大，切削温度高，导致刀具磨损严重，磨刀次数增多，增加了停机时间和机床调整时间，降低了生产率。
同时又容易粘刀，产生积屑瘤，引起工件尺寸的变化并影响外表粗糙度，而且切屑不易卷曲和折断，易损伤工件已加工外表，影响零件质量。
所以，不能用切削45钢的工艺来切削3Cr13,也不能把通用车床上的加工方法照搬到自动车床上来。
因为一般自动车床装刀较少，要求最好一次走刀就能使被加工外表到达要求的尺寸和外表粗糙度，以保证较高的生产率。
2 主要技术措施1.通过热处理，改变材料的硬度马氏体不锈钢在热处理后的不同硬度，对车削加工的影响很大。
表1是用YW2材料的车刀对热处理后不同硬度的3Cr13钢的车削情况。
可见，退火状0.10.10.1态的马氏体不锈钢虽然硬度低，但车削性能差，这是因为材料塑性和韧性大，组织不均匀，粘附，熔着性强，切削过程易产生刀瘤，不易获得较好的外表质量。
而调质处理后硬度在HRC30以下的3Cr13材料，车削加工性较好，易到达较好的外表质量。
用硬度在HRC30以上的材料加工出的零件，外表质量虽然较好，但刀具易磨损。
所以，在条件允许的情况下，可以在材料进厂后，先进展调质处理，硬度到达HRC25～HRC30,然后再进展切削加工。
表13Cr13钢材料切削用量刀具耐用度min加工外表粗糙度μmνm/minsmm/rHB240(退火)45～550.190～115Ra6.3～Ra3.2HRC25～30(调质)45～550.195～110Ra3.2HRC35～38(调质)45～550.160～75Ra3.22.刀具材料的选择在自动车床上车削不锈钢，一般使用的硬质合金的刀具材料有：YG6、YG8、YT15、YT30、YW1、YW2等材料。
不锈钢材料加工难？看刀具专家们如何解决
不锈钢材料加工难？看刀具专家们如何解决目前不锈钢被广泛应用于航空航天、发电设备制造、建筑和食品等工业部门及日常生活中。
而不锈钢材料在加工过程中易出现刀具磨损加快、加工表面完好性差、切屑排除困难等共性问题，严重影响了此类材料零件的加工质量、生产周期及加工成本。
金属加工微信针对不锈钢材料加工难点进行分析总结，并为金粉们提供了不锈钢切削的具体措施及典型产品作参考。
iPhone6低价1380抢！iPhone6全网大降价，仅1380，限时1天，火速抢购！推广不锈钢材料难加工的原因1、高温强度高，加工硬化倾向大与一般钢相比，不锈钢的强度、硬度并不高，但由于含大量的Cr、Ni、Mn 等元素，塑性与韧性好，高温强度高，加工硬化倾向大，因此，切削负荷重。
此外，奥氏体不锈钢在切削过程中，内部还会析出一些碳化物，加重了对刀具的擦伤作用2、切削力大不锈钢在切削过程中塑性变形大，尤其是奥氏体不锈钢（其伸长率超过45钢的1.5倍以上），使得切削力增加3、切屑与刀具粘结现象严重切削过程中容易生成积屑瘤，既影响加工表面粗糙度，又容易造成刀具表面剥落4、切屑不易卷曲与折断对封闭及半封闭容屑的刀具，易产生切屑堵塞现象，使加工表面粗糙度增大及刀具崩刃5、线膨胀系数大约为碳素钢线膨胀系数的一倍半，在切削温度的作用下，工件容易产生热变形而影响尺寸精度6、导热系数小一般约为中碳钢导热系数的1/4~1/2，切削温度高，刀具磨损快刀具材料的选择1.应选用硬度高、韧性及耐热性好，且与不锈钢化学亲合性小的刀具材料2.采用高速钢时，宜选用W2Mo9Cr4VCo8，W6Mo5Cr4V2Al, W10Mo4Cr4V3Al等高性能的高速钢3.采用硬质合金时，不宜采用YT类合金，最好采用含Ta(Nb)的YW或YG钨钴类（ISO的M、K类）合金。
如YS2、YG3X、YG8W、YG6A、YG6X、YG643、YG813、YW3Y、YG8N等4.涂层硬质合金可采用CA15、CA25、YBM151、YBM251、YBM351、YBG202、YBG252、YBG302、CN251、YB425、ZC05、ZC07、ZM10等5.金属陶瓷可采用YNG151；涂层金属陶瓷可采用YNG151C典型案例介绍1OSGOSG不锈钢&钛合金专用钻头WDO-SUS加工视频：WDO-SUS 不锈钢&钛合金专用钻头由于不锈钢和钛合金不易生锈，不易损坏，外观漂亮等特点，使其广泛的运用在现代工业用品中。
不锈钢加工的难点及对策
不锈钢加工的难点及对策
1.不锈钢较硬：不锈钢硬度较高，加工难度大。
对策是选择合适的切削工具，如硬质合金刀具或涂覆特殊涂层的刀具，以增加切削效率和降低切削力。
2.易产生刀具磨损：加工不锈钢容易导致刀具放热、磨损严重。
对策是选择耐磨性好的刀具材料，并定期检查和更换磨损严重的刀具。
3.容易产生切削热：加工过程中由于不锈钢导热性能差，会产生较高的切削热。
对策是采用切削液冷却，在切削区域形成冷却剂膜，降低切削热。
4.易产生切削振动：不锈钢加工过程中，由于加工硬度大、弹性模量高，容易引起刀具的振动。
对策是采用合理的加工切削参数，如选择适当的切削速度和进给速度，以减小切削振动。
5.表面粗糙度难以控制：不锈钢加工后表面粗糙度难以控制，容易产生划痕、氧化、气孔等问题。
对策是选择合适的切削工具和加工参数，并做好清洁及防氧化处理，以保证加工后的表面质量。
6.易产生刀具堆积：不锈钢加工过程中容易产生刀具堆积，导致切削力增加、加工质量降低。
对策是选择合适的切削液，提高切削润滑性能，减少刀具堆积现象。
7.容易产生变形和断裂：不锈钢在加工过程中由于自身性质导致易产生变形和断裂的问题。
对策是合理设计加工工艺，避免过大的切削力和切削振动，及时进行切削力平衡和支撑力设计。
总之，不锈钢加工的难点在于其硬度大、磨损严重、切削热容易产生、切削振动易发生、表面质量控制困难等。
针对这些问题，可以采取合适的
切削工具、切削液、切削参数与工艺设计等措施来解决。
通过合理有效的
应对策略，可以提高不锈钢加工的效率和质量，降低加工难度。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
不锈钢加工难点分析及解决办法【全面分析】
内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！
更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.
【摘要】新产品的不断涌现对零件的材料提出了更高的要求，所需材料有时必须满足高硬度、高耐磨性、高韧性等特殊要求，由此产生了一批难加工材料，对加工工艺提出了更高的要求。
本文以不锈钢等难加工材料为对象，结合我所加工遇到的实际问题，分析不锈钢的加工难点，并提出了切实有效的解决方法。
【关键词】不锈钢；切削加工；加工方法
1.引言
与优质碳素结构钢相比，不锈钢材料加入了Cr、Ni、N、Nb、Mo等合金元素。
这些合金元素的增加，不仅提高了钢的耐蚀性，对不锈钢的机械性能也有一定影响。
如马氏体不锈钢4Cr13与45号中碳钢相比，具有相同的含碳量，但相对切削加工性只有45钢的58%；奥氏体不锈1Cr18Ni9Ti只有40%，而奥氏体—铁素体双相不锈钢韧性高、切削性更差。
2.不锈钢材料切削难点分析
在实际加工中，切削不锈钢往往伴随着断刀、粘刀现象的发生。
由于不锈钢在切削时塑性变形大，产生的切屑不易折断、易粘结，导致在切削过程中加工硬
化严重，每一次走刀都对下一次切削产生硬化层，经过层层积累，不锈钢在切削过程中的硬度越来越大，需要的切削力也随之升高。
加工硬化层的产生、切削力的增高必然导致刀具与工件之间的摩擦增大，切削温度也随之升高。
并且，不锈钢的导热系数较小，散热条件差，大量切削热集中刀具与工件之间，使已加工表面恶化，严重影响了已加工表面的质量。
而且，切削温度的升高会加剧刀具磨损，使刀具前刀面产生月牙洼，切削刃产生缺口，从而影响工件表面质量，降低了工作效率，增加了生产成本。
3.提高不锈钢加工质量的方法
由上可以看出，不锈钢的加工比较困难，切削时易产生硬化层，容易断刀；产生的切屑不易折断，导致粘刀，会加剧刀具的磨损。
针对不锈钢这些切削特点，结合生产实际，我们从刀具材料、切削参数及冷却方式三方面入手，找到提高不锈钢加工质量的方法。
3.1 刀具材料的选择
选择合适的刀具是加工出高质量零件的基础。
刀具太差，加工不出合格的零件；选择过好的刀具，虽然能满足零件的表面质量要求，但容易造成浪费，提高了生产成本。
结合不锈钢切削时散热条件差、产生加工硬化层、易粘刀等特点，选择的刀具材料应满足耐热性好、耐磨性高、与不锈钢亲和作用小的特点。
3.1.1 高速钢
高速钢是加入W、Mo、Cr、V、Go等合金元素的高合金工具钢，具有较好的工艺性能，强度和韧性配合好，抗冲击振动的能力较强。
在高速切削产生高热情况下（约500℃）仍能保持高的硬度（HRC仍在60以上），高速钢红硬性好，适合制作铣刀、车刀等铣削刀具，可以满足不锈钢切削时产生的硬化层及散
热性差等切削环境。
W18Cr4V是最典型的高速钢刀具，自1906年诞生以来，已经被广泛制作成各种刀具以满足切削加工的需要。
但随着各种被加工材料机械性能的不断提高，W18Cr4V刀具已经不能满足难加工材料的加工要求。
高性能的钴高速钢应时而生。
与普通高速钢相比，钴高速钢具有更好的耐磨性、红硬性和使用的可靠性，适合高切除率加工和断续切削加工，常用牌号如W12Cr4V5Co5。
3.1.2 硬质合金钢
硬质合金是以高硬度难熔金属的碳化物（WC、TiC）微米级粉末为主要成分，以钴或镍、钼为粘结剂，在真空炉或氢气还原炉中烧结而成的粉末冶金制品。
硬质合金具有强度和韧性较好，耐热、耐磨、耐腐蚀、硬度高等一系列优良性能。
在500℃的温度下也基本保持不变，在1000℃时仍有很高的硬度，适合不锈钢、耐热钢等难加工材料的切削加工。
常见硬质合金主要分为三类：YG类（钨钴类硬质合金）、YT类（钨钛钴类）、YW类（钨钛钽（铌）类），这三种合金的成分不同，用途也有很大差别。
其中YG类硬质合金由于具有较好的韧性，导热性也较好，可以选择较大的前角，适合不锈钢的切削。
3.2 切削不锈钢刀具几何参数的选择
1）前角γo：结合不锈钢强度高、韧性好、切削时切屑不易被切离等特点，在保证刀具有足够强度的前提下，应选用较大的前角，这样既可以减小加工对象的塑性变形，也能够降低切削温度和切削力，同时减少硬化层的产生。
2）后角αo：增加后角将减小加工表面与后刀面的摩擦，但切削刃的散热能力和强度也随之降低。
后角的大小取决于切削厚度，切削厚度大时，宜选较小后角。
3）主偏角kr、副偏角k′r、：主偏角kr的减小可增加刀刃工作长度，有利于散热，但在切削时会增加径向力，容易产生振动，常取kr值为50°～90°，若机床刚性不足，可适当加大。
副偏角常取k′r=9°～15°。
4）刃倾角λs：为了增加刀尖强度，刃倾角一般取λs=7°～—3°。
3.3 切削液和冷去方式的选择
由于不锈钢的切削加工性较差，对切削液的冷却、润滑、渗透及清洗性能有更高的要求，常用的切削液有以下几类：
1）乳化液：比较常见的冷却方式，具有较好的冷却、清洗、润滑性能，常用于不锈钢粗车。
2）硫化油：切削过程中能在金属表面形成高熔点硫化物，而且在高温下不易破坏，具有良好的润滑作用，并有一定的冷却效果，一般用于钻孔、铰孔及攻丝。
3）机油、锭子油等矿物油：其润滑性能较好，但冷却和渗透性较差，适用于外圆精车。
在切削加工过程中应使切削液喷嘴对准切削区，或最好采用高压冷却，喷雾冷却等冷却方式。
4.以把手为例子，分析不锈钢铣削过程中的加工方法
该零件虽然结构简单，但零件材料为1Cr18Ni9Ti，属于奥氏体不锈钢，厚度12，切削量较大，加工硬化严重。
若采用逆铣，则刀齿先在已经硬化的表面上滑行，加工硬化会更严重，所以此零件最好采用顺铣加工外形尺寸，以便减小加工硬化以及铣削时带来的冲击、振动，保护铣刀刀齿不易崩刃。
不对称顺铣法能保证切削刃平稳地从金属中切离，切屑粘结接触面积小，在高速离心力的作用
下易被甩掉，以免刀齿重新切入工件时，切屑冲击前刀面产生剥落和崩刃现象，提高刀具的耐用度，零件外形图见图1。
另外，选用哪种铣刀呢？针对上述不锈钢难加工的特点，我们发现铣削不锈钢的刀具应满足以下这些特点：切削刃要锋利，又要能承受冲击，容屑槽也要大。
结合零件外形尺寸以及我所的实际生产，选用大螺旋角铣刀（包括圆柱铣刀、立铣刀）能够满足上述条件，同时若把所选刀具螺旋角从20°增加到40°，刀具耐用度也可提高1.5倍以上。
选择高速钢立铣刀，铣刀直径16，转速300r/min，进给量37.5mm/min 铣出六面尺寸。
由于不锈钢铣削时产生大量的热量，故应选择合适的冷却方式。
理论上采用喷雾冷却法效果最为显著，可提高铣刀耐用度一倍以上，但这种冷却方式不适用于我们的工作场所，故这里采用10%乳化液冷却，并保证切削液流量达到充分冷却。
钳工划出外形线，需要铣零件的外形尺寸。
分析零件内腔有2—R4内角，需选用直径为8的铣刀。
由于铣刀直径较小，转速高，故应选择刀耐热性好、耐磨性高、与不锈钢的亲和作用小的硬质合金钢。
因为硬质合金钢具有较高的硬度（70～175HRC），耐850℃～1000℃的高温，具有良好的耐磨性和耐热性以及高硬度，其切削速度也比高速钢刀具提高2到3倍，正适合这里的高速切削。
加工过程中应勤于观察，及时清除刀齿周围的粘屑，防止粘刀，避免损伤已加工面。
5.结语
综上所述，虽然不锈钢的切削性差，具有加工硬化严重、切削力大、导热系数低、易粘刀、易磨损刀具等缺点，但只要找到合适的加工方法，采用合适的刀具、切削方式以及切削用量，选择合适的冷却液，在工作中勤于思考，不锈钢等
难加工材料也就迎“刃”而解了。
作者简介：吴从好，江苏赣榆人，大学本科，助理工程师，主要研究方向：机械制造工艺。
内容来源网络，由深圳机械展收集整理！
更多相关内容，就在深圳机械展！。