开门推板级进模设计
级进模课程设计
精冲与级进模技术学生班级：某学生学号：某学生姓名：某指导老师：某板厚0.5mm ，材料为10号碳素结构钢，制造精度IT10 弯曲部分圆角半径为r=0.5mm图一零件构思：此零件采用为徐字中的一局部，如左图可以知道，对于那两点跟那个勾比较麻烦因此进行简化，将两点和那个勾转换为一个大圆里面加个小圆来表示，即成为此零件。
1，工艺分析此零件为典型的冲压件，尺寸精度要求高，涉及的工序多。
若采用单工序或复合模加工，使用的模具数量多，定位困难，误差大，且生产批量大、生产效率高，故采用级进模加工，即可以节约冲压设备，又可以提高模具的经济效率。
此零件要使用10号钢，10钢属于优质碳素结构钢，抗剪强度为260—340Mpa，抗拉强度为300—440Mpa，极限伸长率为29%，屈服极限为210Mpa，因此其塑性好，焊接性好，冷塑性好,板材正火或高温回后性能及佳,切削性,冷拉正火较退火态好, 易焊接，是很好的冲压材料。
此工件基本上是平面的冲裁，只有一处是弯曲的，且其他形状均为规则或接近规则的矩形或圆形，工件中也没有什么不适合的圆孔和尖角，形状中有伸出的部分但是没有过长或过窄，悬臂和凹槽的长度都在冲裁适合的比例范围内。
工件中的圆孔的孔边距也很大，不必考虑最小孔边距，这也非常适合冲裁，制造精度IT10，冲裁模是可以达到的。
由图可以看出制件包括冲孔，落料以及弯曲三种基本工序，其中有直线冲裁和圆弧冲裁两种。
而且可以看到冲孔和落料的尺寸精度均要求较高，但是可以通过合理安排工序顺序，提高模具的设计能力与制造精度来保证，所以零件连续冲压的可行性较大。
2，从图中可以知道此冲压零件为大多为冲裁工序，只有一步为弯曲工序，因此按照一般规则，先冲轮廓，再弯曲，然后冲孔，最后切断。
同时由于零件的轮廓复杂，轮廓冲裁必须分步进行。
同时R2.5的孔的放在最后的切断之前冲出，以防止提前冲出由于后续工序（例如弯曲等）的影响而导致R2.5的精度得不到保证。
推件板级进模设计
去 的那 一 部分 的载 体部 位 上 。
级进模（ 除纯冲裁级进模外） 大多为立体冲压的工
因此 ， 料在 送进 过 程 中必须 浮离 凹模 平 面一 带 该 排 样方 案共 需 ｌ 个 工 位 ，条料 所 占 的 冲压 面 序组合 。 １
积适 中 ， 因而模 具 的面 积亦 不 大 。 料利 用率 为 ３ ％。 定 的高 度 。因带 槽浮 顶导 料 柱兼具 导 料与浮顶 两大功 材 １ 结 各 与模 具 中 的 经 反 复 比较 ， 终 确 定 的 排样 图 如 图 ２所 示 。其 能 ， 构 简单 ， 导 料 柱之 间 的 空 间较 大 ， 最 工 位顺 序 排列 为 ： 冲 导正 钉 孑一 ② 局 部 外 形 冲 切一 其 他 工作 零 件 和结 构 件 间产 生 干 涉 的可 能性 亦较 少 。 ① Ｌ ⑧ 局 部 外形 冲 切一 ④ 局 部 外 形 冲 切一 ⑤ 局 部 外 形 冲 有 利于 垃圾 的清 除与 故 障的排 除 。带槽 浮顶 导料柱 与
・ 冲
模
技
术 ・
推 件 板 级 进 模 设 计
常 州明顺 电器有 限公 司（ 苏常 Ｊ ２ ３ １ ） 江 ｉ １０ ５ １ 姜伯 军
【 摘要 】叙述 了零 件 的 冲压 工 艺分析过 程 ， 载体 的合 理选 择 与配 置 、 带料 排 样 方 案 的确定 及
级 进模模 具 的总装 结构设计 。
７ｆ ６ 各浮顶 导料柱 后部 切一⑥ 空工 位一⑦ 向下 弯 曲成 形一⑧ 向上 弯 曲成 凹模 孔 的配制 间 隙为 Ｈ ／ 。同时 ， 形一 ⑨ 一 端 侧 向 冲孔 、一 端 Ｕ形 弯 曲 成 形一 ⑩ 空 工 的弹顶力 必须 一致 。浮 顶 导料 柱 的热处理硬 度一 般为
推板模具设计标准规范
推板模具设计标准规范推板模具设计是指在推板制造过程中，为了确保推板的质量和性能，制定的一系列设计标准和规范。
其主要目的是规范推板模具的设计和制造，保证推板的准确性、可靠性和稳定性，提高推板的使用寿命和效果。
以下是推板模具设计标准规范的主要内容：1. 模具结构设计：推板模具的结构设计应符合流线型原则，能够保证推板的稳定性和可靠性。
模具结构应合理，方便安装和拆卸，易于维修和调整。
2. 材料选择：推板模具的材料应选择高强度、耐磨损、耐腐蚀的材料，如优质合金钢。
材料的选择应根据推板的工作环境和要求进行合理搭配，以提高推板的使用寿命和效果。
3. 尺寸精度要求：推板模具的尺寸精度要求较高，应满足相关标准规范要求。
推板的尺寸精度包括平面度、直线度、圆度、同心度等要求，需要通过精确的加工和检测手段进行保证。
4. 表面处理要求：推板模具的表面应经过适当的处理，以提高表面硬度、抗腐蚀性和耐磨性。
常见的表面处理方法包括热处理、表面喷涂、电镀等。
5. 制造工艺要求：推板模具的制造工艺应符合现代工艺要求，结合先进的制造技术和设备。
制造过程应合理安排，严格控制工艺参数，确保推板的加工精度和质量。
6. 使用安全要求：推板模具的设计和制造过程中应注重安全性，避免对操作人员和设备造成伤害。
模具的结构应稳定，安装和拆卸过程中应注意安全，推板的使用和维修过程中应有明确的安全操作规范。
7. 检测和检验要求：推板模具的设计和制造过程中应包含严格的检测和检验环节。
模具的尺寸、表面质量和性能等要素应通过适当的检测手段进行验证，确保推板的质量达到标准要求。
总之，推板模具设计标准规范的制定是为了确保推板的质量和性能，提高推板的使用寿命和效果。
遵循这些标准规范，可以保证推板模具的设计和制造的准确性和可靠性，为推板制造业提供良好的基础。
推板模具设计标准要求
推板模具设计标准要求推板模具设计是一种常见的模具设计方法，是用来生产复杂板状零件的特殊模具。
这种模具设计要求高精度、高质量，因此有一系列的标准要求，下面将介绍其中的一些要点。
首先，推板模具设计要符合国家相关标准。
在中国，模具设计需要符合《模具设计制造工艺协会》和《模具设计与制造标准化与标准化》等国家标准。
这些标准包括对模具结构、尺寸、精度等方面的要求，需要设计师严格按照标准进行设计。
其次，推板模具设计需要考虑材料的选择。
模具设计常用的材料包括钢、铝等，要根据实际使用情况选择合适的材料。
设计时需要根据材料的特性，计算模具的强度、硬度等参数，确保模具在使用过程中的稳定性和耐用性。
此外，推板模具设计需要考虑模具的结构。
推板模具通常包括下模座、推板、上模座等部分，要设计合理的结构，使得模具能够稳定运行，并方便操作和维护。
同时，还要考虑推板的运动方式、推板力的大小等问题，确保模具能够正常工作。
另外，推板模具设计需要注重工艺性。
推板模具的设计要考虑到所生产的零件特点，合理确定模具的成型工艺，使得模具能够满足对零件表面质量、尺寸精度等方面的要求。
对于一些特殊要求的零件，还需要进行流道、镶件等附加零件的设计。
最后，推板模具设计还需要考虑模具的制造和维修方便性。
设计时要尽量减少部件数量和复杂度，避免出现无谓的零部件和加工工序，同时要使得模具的维修和更换零部件容易进行。
设计师需要充分考虑模具制造和维修的可行性，减少制造成本和维修周期。
综上所述，推板模具设计标准要求设计师在结构、材料、工艺性和可制造性等方面进行全面考虑，确保模具能够满足高精度、高质量的要求。
通过严格按照相关标准进行设计，可以提高模具的质量和使用寿命，提高生产效率，降低生产成本。
第七章 级进模
三、限位装置
级进模结构比较复杂，凸 模较多，在存放、搬运、 试模过程中，若凸模过多 地进入凹模，容易损伤模 具，为此在级进模中应安 装限位装置。如左图所示。 限位装置由限位柱和限位 垫块、限位套组成，在冲 床上安装模具时把限位垫 装上，此时模具处于闭合 状态。在冲床上固定好模 具，取下限位垫块，模具 就可工作，对安装模具十 分方便。从冲床上拆下模 具前，将限位套放在限位 柱上，模具处于开启状态， 便于搬运和存放。
二、浮料装置
级进模中存在拉深，弯曲等工序，条 料的下面就必然不平整，送进就会有障 碍。对此有两条措施：一是在凹模上开 槽，二是每次冲压后都用弹顶器将条料 抬高，使条料在浮顶器上松劲，从而避 免障碍。 对于第一种措施，只能在最后几个工步采用，重要措施是采用弹 顶器。 弹顶器结构如上图（这是标准弹顶器）。 在级进模中也大量使用带导向槽的弹顶器，它既有弹顶作用，也 有取代导料板导向的作用。 使用导向槽弹顶器，可减少送进阻力。选择这种弹顶器应在模具 进料端或进、出料两端加局部导料板配合使用。
图d、e所示的切口适用于矩形拉深件，图f所示
的切口用于单排或双排的单头焊片。
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无切口工艺或整体拉深：
在工件拉深变形较小 的情况下可以不在带料上切口。
无切口工艺一般适用于： 材料相对厚度较大（t/D毛×100≥1）、 凸缘相对直径较小（d凸/d=1.1～1.5）、 相对高度较小（h/d=2.5）的拉深件。 其中： D毛为毛坯直径， d凸为工件凸缘直径， d为工件拉深成形直径，h为工件拉深高度。 拉深的设计计算级进模中的拉深工序，有的可以一次拉深成形，而更多的情况是 需要经多次拉深才能完成工件所需的形状。级进模中的连续拉深 是在条料上进行的，不允许进行中间退火，也不便于增加润滑剂， 在设计和计算上与单工序模的拉深有所不同。 适合级进模进行连续拉深的工件外形尺寸一般小于50mm，材料 厚度小于2mm，最好在1.2mm以下。工件材料的塑性要好，常用 于连续拉深的材料有黄铜、纯铜、低碳钢、软铅、可伐合金等。 与单工序模的拉深相比，级进模拉深的毛坯是条料，比所需要的 毛坯总要大一些，因此材料来源充足，但流动阻力加大。相邻的 两个拉深件在同一条料上相互影响、相互约束，给拉深中材料流 动增加了困难。材料的流动使条料变窄，给导正和送进增加了难 度。因此，在条料上各工位区域之间冲裁出切口，使其相对分离， 有利于材料的流动，
级进模结构设计
汽车零件的级进模设计要求高强度，能够保证零件的耐用 性。
精密零件的级进模设计
01
精确度高
精密零件的级进模设计要求精确度高，能够保证零件的精度和性能。
02
耐磨性好
精密零件的级进模设计要求耐磨性好，能够保证零件的使用寿命。
03
易于维修
精密零件的级进模设计要求易于维修，能够在出现故障时方便地进行维
修。
THANKS。
05
级进模的调试与优化
调试流程
初步调试
01
完成模具装配后，进行初步的调试，检查各机构动作是否正常
，确认没有明显的结构问题。
试片调试
02
根据试片调试结果，对模具进行微调，找出并修正可能存在的
机构问题，保证试片质量和稳定性。
批量生产调试
03
在正式批量生产前，进行大量的试片和生产调试，评估模具的
稳定性和生产效率，确认是否达到生产要求。
04
级进模的制造工艺
材料选择与处理
模具材料选择
根据模具的复杂程度、使用要求和寿 命等因素，选择合适的模具材料，如 高速钢、硬质合金、不锈钢等。
材料处理
对模具材料进行预处理，如锻造、退 火等，以消除材料内部的应力、提高 韧性等。
数控加工
数控编程
根据模具设计图纸，进行数控编程，确定加工路径、切削速 度、进给速度等参数。
02
级进模的组成结构
定位装置
01
02
03
定位原理
定位装置主要负责确保材 料在模具中的位置准确， 避免材料在冲压过程中移 动或滑动。
常见类型
包括固定定位销、活动定 位销、导正销、定位孔等 。
设计要点
根据产品要求和材料特性 选择合适的定位方式，同 时要考虑操作方便和更换 材料的灵活性。
级进模的设计(内部资料)
级进模的设计7.1 概述级进冲压是指压力机的一次行程中，在模具的不同工位同时完成多种工序的冲压。
所使用的模具又称为连续模、跳步模。
在级进冲压中，不同的冲压工序分别按一定次序排列，坯料按步距间歇移动，在等距离的不同工位上完成不同的冲压工序，经逐个工位冲制后，便得到一个完整的零件(或半成品)。
无论冲压零件的形状怎样复杂，冲压工序怎样多，均可用一副多工位级进模冲制完成。
对于批量非常大面厚度较薄的中、小型冲压件，宜采用精密多工位级进模。
多工位精密级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种精密、高效、长寿命的模具，其工位数可多达几十个，多工位精密级进模必须配备高精度且送料进距易于调整的自动送料装置才能实现精密自动冲压。
多工位精密级进模还应在模具中设计误差检测装置、模内工件或废料去除等机构。
因此与普通冲压模具相比多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本相对也高。
因此，在模具设计前必须对制件进行全面分析，然后结合模具的结构特点和冲压件的成形工艺性来确定该制件的冲压成形工艺过程，以获得最佳的技术经济效益。
多工位精密级进模要求具有高精度、长寿命，模具的主要工作零件常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料。
模具的精加工常采用慢走丝线切割加工和成形磨削。
在多工位级进模中，常有很精细的小凸模，必须对这些小凸模以精确导向和保护。
因此要求卸料板能对小凸模提供导向和保护功能。
卸料板上相应的孔必须采用高精度加工，其尺寸及相互位置必须准确无误。
在冲压过程中，随模具的冲程和条料的进给，卸料板的运动必须高度平稳，则卸料板要有导向保护措施。
多工位级进冲压有以下特点：（1）生产率高。
级进冲压模具属于多工序、多工位模具，在一副模具中包括冲裁、弯曲、拉深、成形等多道冲压工序，因而具有高的劳动生产率。
（2）操作安全。
因为自动送料，自动检测，自动出件等自动化装置，手不必进入危险区域。
挡板级进模课程设计
挡板级进模课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解挡板级进模的基本概念，掌握其结构特点和设计原理；2. 学生能掌握挡板级进模在工程实践中的应用，了解其在不同行业的重要作用；3. 学生能了解挡板级进模的设计流程，掌握相关参数的计算方法。
技能目标：1. 学生能够运用所学知识，进行挡板级进模的设计与计算；2. 学生能够运用CAD软件绘制挡板级进模的零件图和装配图；3. 学生能够通过动手实践，掌握挡板级进模的组装与调试技巧。
情感态度价值观目标：1. 学生通过学习挡板级进模课程，培养对模具设计与制造的热爱和兴趣；2. 学生能够认识到挡板级进模在国民经济中的重要作用，增强社会责任感和使命感；3. 学生在团队合作中，学会沟通交流，培养团结协作、共同进步的良好品质。
课程性质：本课程为专业技能课程，旨在培养学生掌握挡板级进模设计与制造的基本知识和技能。
学生特点：学生已具备一定的机械基础知识，具有较强的学习能力和动手能力，但对挡板级进模的了解有限。
教学要求：结合学生特点，注重理论与实践相结合，强化技能训练，提高学生的综合应用能力。
在教学过程中，关注学生的情感态度价值观培养，提高学生的综合素质。
通过具体的学习成果分解，为后续的教学设计和评估提供依据。
二、教学内容1. 挡板级进模基础知识：- 挡板级进模的定义、分类及特点；- 挡板级进模的设计原理和结构分析；- 挡板级进模在工程实践中的应用案例。
2. 挡板级进模设计流程与计算方法：- 设计流程的步骤及注意事项；- 相关参数的计算公式及推导；- 挡板级进模设计中的常见问题及解决方法。
3. 挡板级进模的CAD软件应用：- CAD软件的基本操作与功能；- 挡板级进模零件图和装配图的绘制方法；- 三维模型设计与虚拟装配。
4. 挡板级进模的制造与组装：- 模具零部件的加工工艺；- 挡板级进模的组装与调试方法；- 常用材料及热处理工艺。
5. 实践教学环节：- 挡板级进模设计实例分析与讨论；- 学生分组进行挡板级进模设计与制造；- 教师指导，学生动手实践，组装与调试挡板级进模。
级进模设计要点及模具使用故障排除方法
级进模设计要点及模具使用故障排除方法作者：冯建明来源：《职业·中旬》2009年第12期一、级进模设计要点1.产品的展开计算与排样对有折弯和成型的工件,首先要读懂产品图,然后展开计算,产品的展开尺寸一般是通过经验计算得来的,也可以通过软件计算得来,无论用哪种方法,都应该保证计算结果在允许的范围内,如果展开计算错误,生产出来的产品一定会不合格,再改正不仅不易操作且耽误工时。
所以应该对工件展开计算的结果进行验算,以保证展开尺寸准确无误。
设计计算排样图的过程,是确定模具结构的过程。
如果排样图确定了,那么模具的基本结构也就能够确定。
所以,在进行排样设计时,要进行全面详尽的考虑,同时兼顾局部结构,而且还要多注意细节。
例如,在分配每一工位时,不但要考虑哪一工位冲裁、哪一工位折弯、哪一工位成型,还要考虑各个镶块应如何排布,排布的空间是否足够,各个镶块之间的位置是否会造成相互影响。
对于冲裁的工位,应主要考虑力如何分布才能均匀合理,冲裁模强度是否足够,复杂的冲裁应适当分插。
对于折弯和成型等工位,则应考虑是否能一次成型,如果没有把握,应增加一步顶成型或空位,以方便模具的调整。
对于平面度要求高或成型中易形成翘曲的产品,应增加校平工位平面度。
在排步工位顺序时,应注意前后、上位不能影响,否则应调整工位顺序。
例如:在加工Z字型工件时,如果有孔的位置要求,就要采取预冲孔,然后再折弯,再进行精冲孔,这样才能保证工件位置及精度要求。
级进模的最后上位是很重要的工位,因为它涉及到产品如何从模具中取出,一般的出件方式主要包括吹出和落下,有的特殊产品需要机械手取出,无论是哪一种出件方式,折弯和成型都需要进行切断,切断处的大小尺寸和位置要经过仔细考虑,因为它们不但影响到模具的出件,还影响到条料能否稳定,顺利地送进。
如果采用落料的出件方式,切断处的毛刺方向与其它位置是相反的,这要同产品设计人员进行研讨后才能确定。
设计排样时,在保证条料能顺利送进和稳定生产的前提下,应尽量减小料宽和步距,以降低板料零件的成本。
级进模设计
级进模设计讲座第一章 概论一.冲压加工的重要性及优点。
1.重要性：冲压工艺应用范围十分广泛，在国民经济的各个部门中，几乎都有冲压加工产品。
如汽车，飞机，拖拉机，电器，电机，仪表，铁道，邮电，化工以及轻工日用产品中均占有相当大的比重。
2.优点：1）生产率高。
2）精度高，质量稳定。
3）材料利用率高。
4）操作简便，特别适宜于大批量生产和自动化。
二.冲压加工的概念。
1. 概念：即利用压力机及其外部设备，通过模具对板材施加压力，从而获得 一定形状和尺寸零件的加工方法。
冲压加工的三要素：冲床，模具，材料。
冲压是生产中应用广泛的一类加工方法，主要用于金属薄板料零件的加工。
在产品零件的整个生产系统中，冲压只是一个子系统，所涉及的也仅是产品制造过程的一部分。
随着市场对产品成本和周期等要求的提高，从系统的整体优化中确定相关的各要素已成为技术和管理发展的重要方向。
影响冲压加工的因素：三.冲压工序的分类。
冲压工艺按其变形性质可以分为材料的分离与成形两大类，每一类中又包括许多不同的工序。
冲压的基本工序：1.冲裁:包括落料和冲孔两个工序。
1）落料：模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分为工件，其余部分为废料，设计时尺寸以模仁为准，间隙取在冲子上；2）冲孔：模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分是废料，设计时尺寸以冲子为准，间隙取在模仁上。
2.剪切:用模具切断板材,切段线不封闭.3.切口:在坯料上将板材部分切开,切口部分发生弯曲.4.切边:将拉深或成形后的半成品边缘部分的多余材料切掉。
冲 压 工安 全自 动 安 装润 滑生 产 质 量 价 格 运 输废 料 噪 音 对后 序 工压力 机 模具 材料 辅助 装 置工具软件硬件5.剖切：将半成品切开成两个或几个工件，常用于成双冲压。
切口切边剖切6.弯曲：用模具使材料弯曲成一定形状（V型/U型/Z型弯曲）。
7.卷圆：将板料端部卷圆。
8.扭曲：将平板的一部分相对于一部分扭转一个角度。
弯曲卷圆扭曲9.拉深：将板料压制成空心工件，壁厚基本不变。
级进模模具设计
级进模模具设计第一章工件的分析.1工件的用途此工件是微型电动机、电器元件里的一个关键零件，在电器行业中作为一种连接件使用相当普遍，主要用在电动竞技玩具、CPU风扇电机、录音机机芯等机电传动和微机控制中，承受的扭力和转矩大，是磨损最快的部位，成形质量的优劣直接影响电器元件的质量，其引脚部位与电机转轴接触是否良好将严重影响整台设备的正常运行。
该工件由圆弧与直线对称组成，尺寸精度要求较高。
如果尺寸满足不了产品设计要求，将对产品整个传动机构造成严重影响可能使传动机构接触不良，不能正常工作。
其次本身的形状较为复杂，多种不同性质的冲压工艺为一身，因此形成具有一定难度。
其厚度很薄，体积小，全长只有15mm。
将外形视为冲孔，则其他需要冲的孔有4个，其中两个 1.2mm 的球形盲孔因材质薄可在冲U形槽时直接用球头凸模局部胀形将板料拉伸成凸起或凹进形状，起伏成形（又名压肋、压凸包、球包成形）。
2.冲裁工序要求冲裁件形状尽可能简单、对称、避免复杂形状的曲线，并在许可情况下，把冲裁件设计成少、无废料排样的形状以减少废料。
由上图可知，总长1.6mm和总长4mm 的矩形孔两端用圆弧连接，有利于模具加工。
若工件的转角处R小于0.5t或以尖角过渡时，不仅会使凹模热处理时发生淬裂，而且冲压时，在凸凹模尖角处也容易磨损，影响冲裁件的加工精度。
该产品样图各直线或曲线连接处已尽量避免锐角和尖角，采用很多45°倒角，若采用镶拼模可不用圆角相连以免除其后附加工序，满足图纸要求并节省材料。
为利于模具制造，提高模具寿命，在冲裁件未标注倒角的四周，线段夹角a>=90°时落料模最小圆角半径取0.18t，冲孔模最小圆角半径取0.20t；a<=90°时落料模最小圆角半径取0.35t，冲孔模最小圆角半径取0.50t。
另外，冲裁件的孔径因受冲孔凸模强度和刚度的限制，不宜太小，否则，容易折断或压弯，冲孔的最小尺寸取决于冲压材料的力学性能，凸模强度和模具结构。
级进模模具设计标准
级进模模具设计标准引言级进模模具是一种常用于批量生产的模具设计形式。
它具有结构简单、生产效率高、成本低等优点，在多个行业中得到了广泛应用。
为了确保级进模模具的设计能够满足生产需求，需要遵循一定的设计标准。
本文将详细介绍级进模模具设计的标准要求和注意事项。
1. 设计规范1.1 结构设计级进模模具的结构设计应符合以下要求：•模具整体结构简单：模具应尽量减少零部件数量，简化结构，以提高制造效率和降低成本。
•模腔划分合理：根据产品的形状和尺寸要求，合理划分模腔，使之满足产品的加工需求。
•模腔间距适当：模腔之间应保持适当的间距，以便于模具的制造和使用。
•导向方式合理：模具的导向方式应选择合适的形式，以确保模腔的定位准确性和稳定性。
1.2 材料选择级进模模具的材料选择应满足以下要求：•耐磨性：模具材料应具有较高的耐磨性，以保证模具的使用寿命。
•硬度：模具材料应具有足够的硬度，以防止在使用过程中产生变形或磨损。
•导热性：模具材料应具有良好的导热性能，以便于热量的传导和分散。
•韧性：模具材料应具有一定的韧性，以防止在使用过程中出现断裂等问题。
1.3 管理要求级进模模具的设计还需要满足一定的管理要求：•标准化设计：级进模模具的设计应尽量遵循标准化设计，以便于制造流程的统一和生产效率的提高。
•文档管理：对级进模模具的设计文件应进行有效的管理，确保设计变更的及时更新和追踪。
•维护保养：对模具的维护保养工作应进行规范化管理，定期检查和维护模具，延长模具的使用寿命。
2. 设计流程级进模模具的设计流程可以分为以下几个步骤：2.1 产品分析在设计级进模模具之前，需要进行产品的详细分析。
分析产品的形状、尺寸、材料等特点，确定模具的基本要求和设计方案。
2.2 模腔划分根据产品的特点和生产需求，设计师需要合理划分模腔。
在划分过程中，需要考虑产品的形状、尺寸、生产效率等因素，确保模腔的布局合理。
2.3 结构设计在模腔划分完成后，设计师需要进行模具的结构设计。
级进模模具设计标准
级进模模具设计标准一、什么是级进模模具设计标准？级进模具是一种高效的生产方法，可以大大提高生产效率和产品质量。
在这种生产方式下，模具必须要有很强的可靠性和稳定性，以确保生产的连续性。
为此，制定了一系列关于级进模模具设计的标准，以保障模具的性能和质量。
级进模模具设计标准是以国际上先进的模具设计和加工技术为基础的标准，旨在规范模具的设计、加工、质量监控、使用和维护等方面的内容。
它主要包括以下几个方面：1.设计和制造要求2.加工精度要求3.使用和维护要求4.质量监控和检测要求二、为什么要制定级进模模具设计标准？1.提高产品质量通过采用科学的设计和制造标准，可以确保模具的精度和稳定性，从而提高产品的质量和可靠性。
2.提高生产效率采用高效的生产方法可以大大提高生产效率。
级进模具的制作需要非常精密的工艺和设备，而级进模模具设计标准可以统一设计和加工要求，使生产过程更加流畅。
3.节约成本通过标准化的设计和制造过程，可以减少误差和浪费，从而降低成本，增加利润。
4.提高工人安全性标准化的设计和制造过程可以确保模具的安全性和可靠性，从而减少事故的发生，保障工人的安全。
5.提高品牌声誉通过采用科学的设计和制造标准，可以提高产品质量和可靠性，从而提高品牌声誉和市场竞争力。
三、级进模模具设计标准的关键要素1.设计和制造要求设计和制造要求是保证模具性能和质量的基础。
设计要求包括模具的设计原则、结构要求、材料要求、尺寸公差要求和表面要求等；制造要求包括加工要求、装配要求和试验要求等。
2.加工精度要求加工精度是判断模具质量的重要标准。
加工精度要求包括尺寸精度要求、表面精度要求和几何精度要求等。
3.使用和维护要求使用和维护要求是保障模具性能和寿命的重要保障。
使用和维护要求包括贮存要求、使用要求、保养要求和检修要求等。
4.质量监控和检测要求质量监控和检测要求是保障模具质量的重要手段。
质量监控和检测要求包括生产过程中的监控和检测、产品出厂前的检测和使用过程中的检测等。
开门推板级进模设计
第一章绪论
模具技术的进展
模具在现代工业生产中的地位
在现代工业生产中，模具是生产各类工业产品的重要工艺装备，它以其特定的形状通过必然的方式使原材料成形。
模具成形由于具有优质、高产、省料和低本钱待特点，现已在国民经济各个部门，专门是汽车、拖沓机、航空航天、仪器仪表、机械制造、家用电器、石油化工、轻工日用品等工业部门取得极为普遍的应用。
据统计，利用模具制造的零件，在飞机、汽车、拖沓机、电机电器、仪器仪表等机电产品中占60%-70%，在电视机、录音机、运算机等电子产品中占80%以上，在自行车、腕表、洗衣机、电冰箱、风扇等轻工产品中占85%以上。
例如汽车工业，一个车型的轿车共需4000多套模具，价值2~3亿。
在各类类型汽车中，平均一个车型需要冲压模具2000套，其中大中型覆盖模具300套。
模具工业已成为工业进展的基础，许多新产品的开发和生产在专门大程度上都依托于模具生产。
而作为制造基础的机械行业，据国际生产技术协会预测，21世纪机械制造工业的零件，其粗加工的75%和精加工的50%都将依托模具完成。
在产品生产的各个时期，不管是大量生产，批量生产，仍是产品试制时期，也都愈来愈多地依托于模具。
因此模具工业已是国民经济的基础工业。
带杠杆式推板的级进模的设计
带杠杆式推板的级进模的设计设计(论文)题目: 带杠杆式推板的级进模的设计设计（论文）主要内容：根据所给工件，设计一带杠杆式推板的级进模。
目录摘要 (1)Abstract (2)1 绪论 (3)1.1 概述 (3)1.2 研究背景 (3)1.3 模具行业的发展现状 (3)1.4 未来冲压模具制造技术发展趋势 (5)1.5 选题的目的和意义 (6)2冲压工艺分析及方案分析 (7)2.1 冲压工艺分析 (7)2.2 冲压工艺方案分析 (8)3 模具总体设计 (10)3.1 模具类型 (10)3.2 送料方式 (10)3.3 定位方式 (10)3.4 卸料和出件方式 (10)3.5 送料方式 (11)3.6 导向方式 (11)4 模具设计计算 (12)4.1 排样、条料宽度、步距、材料利用率 (12)4.2 冲压力 (14)4.3 压力机的选择 (16)4.4 计算压力中心 (16)4.5 模具刃口尺寸 (17)摘要由于近几年市场需求的强大拉力，模具工业高速发展，市场广阔，产销两旺。
用模具生产所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗率，是其它加工方法所不能比拟的。
随着消费结构和产业结构的加快升级，必将对先进模具制造技术和先进生产装备提出更高的要求。
本次毕业设计就是在Autocad软件的基础上完成带杠杆式推板的级进模的设计。
在设计过程中，通过了解和掌握冲压模具材料及级进模的有关知识，主要完成了模具的工作零件、定位零件，导向零件、固定零件以及卸料零件的设计。
将带杠杆式推板用于卸料过程中，以完成设计要求。
关键字：冲压模具；推板；卸料；AutocadAbstractRecent years due to the strong market demand pull Die rapid industrial development, a vast market and sales have been good. Mold demonstrated by the production of high-procision, high consistency, high productivity and low consumption is other processing methods couldn’t be compared. With the consumption structure and accelerate the upgrading of the industrial structure. It is bound to die of advanced manufacturing technology and advanced production equipment and higher requirements.This graduation project is to complete the design of progressive die with leveraged push plate on the basis of the Autocad software. By understanding and mastering the knowledge of stamping mold materials and progressive die, this paper mainly finished the mold design of working parts, positioning parts, oriented parts, fixed parts and unloading parts. Take the leveraged push plate for discharging process to complete the design requirements.Key Words：stamping die；push plate；strip；Autocad1 绪论1.1 概述在现代机械制造业中，模具工业已成为国民经济中一个非常重要的行业。
级进模的设计（外文翻译）
附录A级进模的设计当设计级进模加工工件时，必须有构思折中。
首先了解一下程序细节会对你有所帮助。
是否用连续生产一种零件取决于两个因素：产品的尺寸值和零件的复杂程度。
这两个因素是设计的仪器性和加工的难度。
记录所有影响零件质量预期水平、工具维护和使用寿命的因素是非常重要的。
送料移动也是达到要求所必须的，并且会影响加工花费。
工件定位第一步骤是决定工件怎样通过模具。
这个由工件的性质和定位公差值决定。
然后，开始送料移位。
让材料得到最佳利用也许需要在加工过程中旋转工件，这会改变工件钢材的纹理方向也会因此改变工件任意形式的强度。
纹理的形成可能引起金属疲劳和断裂，还会使拐角形成更加困难。
因此，结构形式也会深受分子化学组成问题的影响。
一个即将加工成计算机工业零件的条料被旋转，达到形成由两不同纹理挤压成的角。
依据形式决定工件的尺寸以及公差值0.025mm。
旋转条料用来使组织形式更坚固，而不是最有效的利用材料。
如此一来，保证工件公差优于有效利用材质。
工件的结构提供了工件旋转的第二个动力。
如果需要凸轮形成或者穿孔连续加工，旋转工件是最好的，有时也是唯一的选择，因为凸轮和驱动可能会占用大半个房间。
典型工件需要旋转以达到和圈料垂直的性质。
这也提供了最简单并且最容易达到的形成凸轮的条件。
通常，旋转工件以最好的利用材料和挤压凸轮以保证他们在盘绕卷之外这两种方法的折中是最终的结果。
这样可能增加单个工件和加工花费。
为了能连续制造工件，这种折中是必须的。
第三种看法是之所以需要在条料中旋转工件是由于让条料通过模具是必要的。
推力有时可能被适当的工件旋转同步消除。
在同一方向上任何形式的零件，应力都可能通过向上成型消除。
这样通常会增加模具的成本。
当工件在反方向上成型时，多余的推力，材料的浪费，加工的复杂性和成本都会增加加工时的花费。
工件被阶梯形运输带运输，运输带在圈料周围运输材料，因为只有两个小地方可以运输工件。
也由于成品的形状和长度，一定程度的推力是必须的。
推板模设计教学
推板模设计教学推板模是一种常见而重要的机械设计元件，广泛用于各种机械装置和机械传动系统。
它的设计原理和制作方法会直接影响到机械装置的性能和使用效果。
在这篇文章中，我们将介绍推板模的设计教学，帮助读者了解推板模的基本原理和设计过程。
一、推板模的基本原理推板模是一种用于实现直线运动的机械装置，由于其结构简单、动作可靠，因此被广泛应用于各种机械装置中。
推板模由推板、导向柱和底座组成。
推板是推板模的核心部分，其形状和尺寸直接影响到推板模的性能。
推板的设计要考虑到其承载力、导向性和与其他零件的配合关系。
常见的推板形状有矩形、圆形和梯形等。
导向柱是推板模的支撑和导向元件，起到引导推板直线运动、增加稳定性和承载力的作用。
导向柱的设计要考虑到其直线度、硬度和阻尼性能等因素。
底座是推板模的固定支撑部分，它承载着推板模的各个零件，并通过螺栓等连接方式与其他装置固定。
底座的设计要考虑到其强度、稳定性和尺寸配合关系。
二、推板模的设计过程推板模的设计过程需要考虑到诸多因素，包括载荷、运动速度、材料选择和制造工艺等。
以下是推板模设计的基本步骤：1. 确定推板模的工作条件和要求：首先需要明确推板模在实际工作中所需承受的载荷、运动速度和工作环境等因素。
这些因素将直接影响到推板模的设计参数和选择材料。
2. 根据工作条件计算推板模的设计参数：根据推板模所需的承载力、推动力和运动速度等参数，计算推板、导向柱和底座的尺寸和构造。
3. 选择推板材料并进行材料力学计算：根据推板承受的载荷和运动速度，选择合适的材料，并进行材料力学计算，确保推板的强度和可靠性。
4. 设计推板的配合关系和导向方式：根据导向柱的直径和推板的形状，确定推板的配合关系和导向方式。
这一步骤关系到推板模的精度和导向性能。
5. 设计底座和连接方式：根据推板模的整体结构和与其他设备的连接要求，设计底座和连接方式，确保推板模能够稳定运行并承受工作载荷。
6. 进行推板模的装配和检查：根据设计图纸和技术要求，进行推板模的装配和调试，确保推板模能够正常工作并符合设计要求。
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第一章绪论1.1 模具技术的发展1.1.1 模具在现代工业生产中的地位在现代工业生产中，模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成形。
模具成形由于具有优质、高产、省料和低成本待特点，现已在国民经济各个部门，特别是汽车、拖拉机、航空航天、仪器仪表、机械制造、家用电器、石油化工、轻工日用品等工业部门得到极其广泛的应用。
据统计，利用模具制造的零件，在飞机、汽车、拖拉机、电机电器、仪器仪表等机电产品中占60%-70%，在电视机、录音机、计算机等电子产品中占80%以上，在自行车、手表、洗衣机、电冰箱、电风扇等轻工产品中占85%以上。
例如汽车工业，一个车型的轿车共需4000多套模具，价值2~3亿。
在各种类型汽车中，平均一个车型需要冲压模具2000套，其中大中型覆盖模具300套。
模具工业已成为工业发展的基础，许多新产品的开发和生产在很大程度上都依赖于模具生产。
而作为制造基础的机械行业，据国际生产技术协会预测，21世纪机械制造工业的零件，其粗加工的75%和精加工的50%都将依赖模具完成。
在产品生产的各个阶段，无论是大量生产，批量生产，还是产品试制阶段，也都越来越多地依赖于模具。
因此模具工业已是国民经济的基础工业。
模具工业发展的关键是模具技术进步，模具技术又涉及到多学科的交叉。
模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。
纵观世界经济的发展，模具工业是在经济繁荣和经济萧条时代都不可或缺。
经济发展较快时，产品畅销，自然要求模具能跟上；而经济发展滞时期，产品不畅销，企业必然想方设法开发新产品，这同样会给模具带来强劲需求。
因此，国内外行家都称现代模具工业是“不衰的工业”。
目前，世界模具市场仍供不应求。
近几年，世界模具市场总量一直为600~6501亿美元左右，其中美国、日本、法国、瑞士等国一年出口模具约点本国模具总产量的1/3。
可见研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有特别重要的意义，模具在日本被誉为“进入富裕社会的原动力”，在德国则冠之为“金属加工业中的帝王”，在罗马尼亚被视而不见为“黄金”，在欧美其他一些发达国家被称为“磁力工业”。
可以断言，随着工业生产的迅速的发展，模具工业在国民经济发展过程中将发挥越来越重要的作用。
1.1.2 我国模具技术的现状和发展趋势我国模具工业起步晚，底子薄，与工业发达国家相比有很大差距。
但改革开放发来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，尤其是国民经济的高速发展，大大地提高了模具的商品化程度，推动了模具技术和模具工业的迅速发展。
主要表现在以下几个方面：1）一些科研所和高等院校在模具技术的基本理论、模具设计与结构、模具制造加工技术、模具材料以及模具加工设备等方面都取得了可喜的实用性成果。
并培养了一批高级模具技术人才，使现代模具制造技术中的高科技含量逐渐增加。
2）模具标准化工作是代表模具工业和模具技术发展的重要标志。
到目前为止，已经制定了冲压模、塑料模、压铸模和模具基础技术等50多项国家标准、近300个标准号，基本满足了国内模具生产技术发展的需要。
3）一些先进、精密和高自动化程度的模具加工设备，如数控仿形铣床、数控加工中心、精密坐标磨床、连续轨迹数控坐标磨床、高精度低损耗数控电火花成形加工机床，慢走丝精密电火花线切割机床、精密电解加工机床、三坐标测量仪、挤压研磨机等模具加工和检测用的精密高效设备，由过去依靠进口到逐步自行设计制造，使模具加工工艺手段登上了一个新台阶，同时为先进加工工艺的推广奠定了物质基础。
特别是模具成形表面的特种加工工艺的研究和发展，使模具加工的精度和和表面粗糙度都有很大的改善。
特种加工工艺设备的改进和提高，使模具加工的自动化程度和效率都大大提高。
24）模具CAD/CAM技术已得到较广泛的应用，模具计算机仿真技术也应用于模具设计制造中。
各院校、研究机构正在开展模具智能制造、并行工程、虚拟制造、敏捷制造和快速制造等先进制造技术的研究。
5）研究开发了几十种模具新钢种及硬质合金等新材料，并采用了热处理新工艺。
模具新材料的应用，以及热处理技术和表面处理技术的开发和应用，使模具寿命大幅度地提高。
6）快速成形技术在模具制造上的应用，是20世纪80年代以来模具制造技术的又一重大进展。
快速成形制造技术是综合了机械工程、CAD、数控技术、激光技术和材料科学技术的一种全新的制造工艺。
快速成形技术应用于模具制造，使模具设计和制造更加快速、经济、实用，对多品种、小批量产品的生产具有重要意义。
7）我国模具的品种、精度和产业规模有了很大的发展。
据统计，我国（未包括香港、台湾、澳门）现有模具生产厂2万余家，从业人员20多万人，“九五”期间的年增长率为13%。
2000年总产值270亿元，占世界总量的5%/“十五”期间，我国模具市场在汽车（含摩托车）、家用电器、电子及通信产品、建材、玩具、仪器表等行业有更大的需求。
据预测，到2005年末模具产值将达到460亿元，年均增长率为12%，模具自给率将提高到接近80%，模具及模具标准件出口将增长到2亿美元。
模具制造技术水平，也从过去只能制造简单模具发展到可以制造大型、精密、复杂、长寿命模具。
例如在冲压模具方面，我们设计和制造的电机定转子硅钢片硬质合金多工位自动级进模和电子、电器行业用的50余工位的硬质合金多工位自动级进模。
都达到了国际同类模具产品的技术水平。
凹模镶件重复定位精度〈0.005mm，步距精度〈0.005mm，模具成形表面粗糙度R2=0.4~0.1m,零件可以互换，模具寿命1亿冲次。
在塑料模具方面，能设计和制造汽车保险杠及整体仪表盘大型注射模，大型彩色电视机、洗衣机和电冰箱等多种精密、大型注射模。
从总体上看，虽然我国模具工业已得到较大的发展，但仍然不能满足国内经济高速发展的需要。
还需花费大量资金向国外进口一些模具，特别是精密、大型、复杂、长寿命模具，仍主要依赖进口。
目前，就整个模具市场来看，进3口模具约占市场总量的20%左右，其中，中高档模具进口比例40%以上。
我国模具工业不能满足国内经济需要的原因主要有：1）专业化和标准化程度低。
2）模具品种少，效率低，经济效益也差。
3）制造周期长，模具精度不高，制造技术较落后。
4）模具寿命新材料使用量不到10%5）力量分散，管理落后。
根据我模具技术的发展现状及存在的问题。
今后应朝着如下几个方面发展：1）开发、发展精密、复杂、大型、长寿命模具，以满足国内市场的需要。
国家已规划分虽别在山东、广东、北京、上海、广州等地的有关单位重点扶植发展热锻模、热铸模、塑料模冷冲模、顶杆等，以便集中力量发展这些有影响的高水平模具及标准件。
2）加速模具标准化和商品化，以提高模具质量，缩短模具制造周期。
3）大力开发和推广应用模具CAD/CAM技术，提高模具制造过程的自动化程度。
4）积极开发模具新品种、新工艺、新技术和新材料。
5）发展模具加工成套设备，以满足高速发展的模具工业需要。
在社会主义市场经济条件下，模具也是一种商品。
客观条件对模具的共同1.2 模具的技术经济指标要求，也就是模具的技术经济指标—概括起来可以归纳为：模具的精度和刚度、程的各个环节都应该根据客观生产对模具4个方面的要求考虑问题。
应该注意，模具的生产周期、模具的生产成本和模具的寿命4个基本方面。
在模具生产过44个指标是相互关联、相互影响的，而且影响因素也是多方面的。
片面追求模具精度和使用寿命必然会导致制造成本的增加。
当然，只顾降低成本和缩短制造周期而忽视模具精度和使用寿命的做法也是不可取的。
在设计与制造模具时，应根据实际情况做全面的考虑，即应在保证制品质量的前提下，求得最佳的经济效益。
模具的技术经济指标是衡量一个国家、地区和企业模具生产技术水平的重要标志。
1.2.1 模具的精度和刚度1．模具精度为了生产合格的产品和发挥模具的效能，设计、制造的模具必须具有较高的精度。
模具的精度主要体现在模具工作零件的精度和相关部位的配合精度。
为了保证制品精度，模具的工作部分精度通常要比制品精度高2～4级，如冲裁模刃口尺寸的精度要高于产品制作的精度。
冲裁凸模和凹模间冲裁间隙的数值大小和均匀一致性也是主要精度参数之一。
平时测量出的精度都是非工作状态下进行的—如冲裁间隙，即静态精度。
而在工作状态时，受到工作条件的影响，其静态精度数值都发生了变化，这时称为动态精度，这种动态冲隙才是真正有实际意义的。
一般模具的精度也应与产品制件的精度相协调，同时也受模具加工技术手段的制约。
随着模具加工技术手段的提高，模具精度将会有大的提高，模具工作零件的互换性生产将成为现实。
5影响模具精度的主要困素有以下几方面。
（1）产品制件精度产品制件的精度越高，模具工作零件的精度就越高。
模具精度的高低不仅对产品制件的精度有直接影响，而且对模具的生产周期、生产成本都有很大的影响。
模具加工设备的加工精度如何，设备的自动化程度如何，是保证模具精度（2）模具加工技术手段的水平的基本条件。
今后模具精度更大地依赖模具加工技术手段的高低。
（3）模具装配钳工的技术水平模具的最终精度很大程度依赖装配调试来完成，模具光整表面的表面粗糙度数值主要依赖模具钳工来完成，因此模具钳工技术水平如何是影响模具精度的重要因素。
（4）模具制造的生产方式和管理水平模具工作刃口尺寸在模具设计和生产时，是采用“实配法”，还是“分别制造法”是影响模具精度的重要方面。
对于高精度模具只有采用“分别制造法”才能满足高精度的要求和实现互换性生产。
2．模具刚度对于高速压模、大型件冲压成形模、精密塑料模和大型塑料模，不仅要求具有精度高，还应有良好的刚度。
这类模具工作负荷较大，当出现较大的弹性变形时，不仅要影响模具的动态精度，而具关系到模具能否继续正常工作。
因此在模具设计中，在满足强度要求时，对于模具刚度也应得到保证，同时在制造也要避免由于加工不当造成的附加变形。
61.2.2 模具的生产周期模具所用的时间。
模具生产周期的长短主要决定于制模技术和生产管理水平的模具的生产周期是从接受模具订货任务开始到模具方试模鉴定后交付合格高低。
当前，模具使用单位要求模具的生产周期越来越短，以满足市场竞争和更新换代的需要。
因此，模具生产周期长短是衡量一个模具企业生产能力和技术水平的综合标志之一、也关系到一个模具企业的激烈的市场竞争中有无立足之地。
影响模具生产周期的主要因素有以下几个方面。
1．模具技术和生产的标准化程度模具标准化程度不同是一个国家模具技术和生产发展到一定水平的产物。
目前，我国模具技术的标准化已有良好的基础，有模具基础技术标准、各种模具设计标准、模具工艺标准、模具毛坯和半成品件标准以及模具检验和验收标准等。
由于我国企业的小而全和大而全状况，使得模具标准的商品化程度还不高，这是影响模具生产周期的重要因素。