热冲压相关
热冲压成形技术
热冲压成型工艺
有镀层钢板
坯料被加热后，直接送至闭式模具内进行冲压成形和淬火，然后进行冷却、切边冲孔（或激 光切割）、表面清理等后续工艺
热冲压成型设备和模具
主要包括开卷机、冲裁压力机（激光下料机）、板料送进装置、加热炉、上料装置、压力机、 模具、下料装置、激光切边器和喷沙装置等。其中关键设备主要包括液压机、加热炉及热冲压 模具等。
硬度： HV10/HV30须在400～520之间。
金相组织： 板条状马氏体，总脱碳层深度不得超过0.1mm。
尺寸精度： 满足汽车厂规定的切边精度和装配精度要求。
碰撞试验： 不允许产生碰撞开裂。
车路试： 满足规定的疲劳强度。
可提供热成形钢的公司
宝钢可供规格
热冲压成形的优势有哪些
实现车身轻量化的有效途径
有效提高零件的表面硬度及其耐 磨性 增加高强板使用率，提高车型的 碰撞性能
车身加强板数量减少，车身开发 设计难度降低。
改善高强板的零件成形性，降低 压机吨位要求
降低车身开发成本
热冲压成形零件分布
热成型工艺
热冲压的关键工艺过程是加热、冲压、保压和冷却。加热过程直接影响到高强度钢板的冲压性 能，冲压过程中伴随的淬火则对零件强度的硬化起到决定性的作用。
加热炉பைடு நூலகம்
多层箱式炉 这类炉子灵活、节能、使用方便、占地面积小，但对炉门的开 闭机构和工件传输的自动化水平要求较高，适合于多品种、小 批量生产。对某些零件，在工艺和设备调试稳定的条件下，也 可以大批量生产。
辊道式炉子 这类炉子投资大，占地面积大，如生产铝硅镀层板，高温状态下 辊子粘附镀层的可能性较大，影响辊子的寿命，工件的粘附会导 致工件在炉子中跑偏。炉子适合于裸板大批量生产，是否适合于 镀锌板也有待试验。工件在这类炉子上传输比较简单，自动化部 分投资小，工件出炉到压机的传输时间短，冲压成形温度容易控 制。
热冲压成型工艺流程 预热处理 冲压成形
热冲压成型工艺流程预热处理冲压成形
热冲压成型工艺流程主要包括以下步骤：
1. 预热处理：首先，将需要加工的钢板进行预热处理。
预热温度通常控制在800℃\~950℃之间，以保证钢板的均匀加热和塑性变形。
同时，为了防止钢板在加热过程中氧化，需要采用保护气体或真空加热方式。
2. 冲压成形：将预热的钢板放入冲压模具中，通过冲压机施加压力进行成型。
冲压过程中需控制好压力、速度和时间等参数，以保证钢板的塑性变形和模具的完好无损。
同时，为了确保成品的精度和质量，需要对冲压过程中的压力、速度和时间等参数进行实时监控和调整。
在热冲压成形过程中，钢板在加热和冷却的过程中会发生相变硬化，从而提高其强度和韧性。
这种技术也被称为“冲压硬化”技术。
经过热冲压成形后的钢板，其强度可以大幅提高，例如从初始的500\~600MPa提高到1500MPa，同时零件的硬度也可以达到50HRC。
但需要注意的是，热冲压成形后的钢板伸长率会有所下降。
此外，完成冲压加工后，还需要对板材进行回火处理，以消除加工过程中的残余应力，并提高板材的韧性和可塑性。
最后，还需要对成型件进行后处理，包括去毛刺、打磨、修整等操作，以及可能的涂装或喷涂处理，以确保成品的表面质量和尺寸精度符合要求。
总的来说，热冲压成型工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要严格控制各个环节的参数和操作，以保证最终产品的质量和性能。
热冲压原理
热冲压原理热冲压是一种利用热变形原理进行成形的工艺方法，它是将金属材料加热到一定温度后进行成形的过程。
在这个过程中，金属材料会发生热变形，从而达到所需的成形效果。
下面将详细介绍热冲压的原理。
一、热冲压的基本原理1.1 热变形原理热变形是指在高温下，材料因受到应力而发生塑性变形的现象。
在高温下，金属材料的晶粒会发生较大的位错活动和扩散现象，从而使其塑性增强。
这种增强效应可以使金属材料在受到应力时更容易发生塑性变形。
1.2 热冲压工艺流程热冲压工艺流程包括：原材料切割、预加工、加热、成形和后处理等环节。
其中，加热环节是整个过程中最为关键的环节之一。
通过加热可以使金属材料达到足够高的温度，从而使其发生塑性变形。
二、热冲压的主要特点2.1 成形精度高由于热冲压工艺采用的是加热后成形的方式，因此可以使金属材料发生较大的塑性变形，从而达到较高的成形精度。
2.2 成形效率高相比于传统的冷冲压工艺，热冲压工艺具有更高的成形效率。
这是因为在加热后，金属材料更容易发生塑性变形，从而可以在较短的时间内完成成形过程。
2.3 适用范围广热冲压工艺适用于各种不同类型的金属材料。
例如铝、镁、钛等轻合金材料以及不锈钢、铜、铁等常规金属材料都可以采用热冲压工艺进行成形。
三、热冲压的应用领域3.1 汽车制造业汽车制造业是热冲压应用最广泛的领域之一。
在汽车制造中，许多零部件都需要采用热冲压工艺进行成形。
例如车身件、底盘件、发动机件等。
3.2 电子制造业在电子制造业中，热冲压工艺也得到了广泛的应用。
例如手机、电视、电脑等电子产品中的金属外壳、散热片等部件都可以采用热冲压工艺进行成形。
3.3 航空航天制造业在航空航天制造业中，热冲压工艺也是一种重要的成形方法。
例如飞机发动机叶片、涡轮盘等部件都需要采用热冲压工艺进行成形。
四、总结综上所述，热冲压是一种利用热变形原理进行成形的工艺方法。
它具有成形精度高、成形效率高和适用范围广等优点，在汽车制造、电子制造和航空航天制造等领域都得到了广泛应用。
汽车工业中热冲压成形工艺的应用
汽车工业中热冲压成形工艺的应用汽车是现代社会中不可或缺的交通工具，汽车工业的发展日新月异，技术的不断进步给汽车制造业带来了更多的挑战和机遇。
在汽车制造过程中，热冲压成形工艺是一项非常重要的工艺，它在汽车制造过程中发挥着至关重要的作用。
热冲压成形工艺是指在高温下对金属进行强制成形的工艺。
与常规冷冲压成形工艺相比，热冲压成形具有更高的变形能力，更好的成形质量和更广泛的应用范围。
在汽车制造中，热冲压成形主要应用于汽车车身结构件、发动机缸体、底盘零部件等领域，其灵活性和高效性使其成为现代汽车制造中不可或缺的一部分。
热冲压成形工艺在汽车车身结构件的制造中发挥着至关重要的作用。
汽车车身结构件是汽车的主体部件，它承受着汽车的整个结构重量和车内乘客的安全。
热冲压成形工艺可以有效地提高车身结构件的强度和成形质量，使得汽车在碰撞等情况下具有更好的安全性能。
热冲压成形还可以减轻车身结构件的重量，提高汽车的燃油经济性和减排性能，符合现代汽车制造的环保要求。
热冲压成形工艺在汽车发动机缸体制造中也有着广泛的应用。
发动机是汽车的心脏，发动机缸体是发动机最重要的部件之一。
采用热冲压成形工艺可以有效地提高发动机缸体的强度和耐磨性，使得发动机在高速运转时具有更好的稳定性和可靠性。
热冲压成形还可以大幅度地减轻发动机缸体的重量，提高发动机的动力性能和燃油经济性，符合现代汽车制造对动力系统轻量化和高效化的要求。
热冲压成形工艺在汽车制造中具有着广泛的应用前景和重要的意义。
随着汽车工业的不断发展和技术的不断进步，热冲压成形工艺将会在汽车制造中发挥更加重要的作用。
未来，随着新材料和新工艺的不断涌现，热冲压成形工艺将会在汽车制造中实现更大的突破和创新，为汽车制造业的发展注入新的活力和动力。
相信在不久的将来，热冲压成形工艺将成为汽车制造中的一项关键技术，为汽车工业的发展注入新的动力和活力。
热冲压工艺
热冲压工艺现今，随着制造业的不断发展，各种新型高效加工工艺也应运而生，其中“热冲压工艺”就是其中的一种。
热冲压工艺是一种结合了热处理和冲压工艺的制造技术。
它通过在高温下进行变形，使工件达到更好的塑性和延展性，以便更好地完成后续的冲压成型工序。
下面所述的则是关于热冲压工艺的一些详细介绍。
首先，热冲压工艺需要对原材料进行热处理。
在这个步骤中，原材料即金属材料，例如钢铁、铝合金、镁合金等等，首先需要进行加热处理。
这里尤其需要注意的是，加热温度需要在材料的固态变形温度以上，也就是材料的熔点以下。
此时的金属材料会呈现出比较良好的塑性和韧性，为后续的冲压成型创造了非常好的条件。
接着，进行热冲压成型的工序。
这个步骤通常采用机械冲压机进行。
在进行热冲压时，需要对加热后的金属材料进行定向冲压，从而完成产品的成型。
这里面最重要的一点就是冲压过程中的温度，必须保证金属材料的温度在所要求的范围内，否则冲压成型的效果可能会不尽如人意，甚至无法完成冲压工作。
最后，进行后续加工工序的处理。
在完成热冲压成型之后，通常需要对成品进行一系列加工处理，以保证产品的精度和质量。
这些工序包括锯割、表面处理、喷漆等等。
尤其是在进行涂装或者其他表面处理时，需要精度更高的机器进行，保证涂装工序的平滑和精度。
总的来说，热冲压工艺是一项非常高效、可靠的加工工艺，它的应用领域非常广泛。
例如，在汽车、航空、航天等高端制造领域，热冲压工艺的应用非常普遍。
通过该技术，可以大幅度提高工件的质量和精度，从而大大提高制造效率和产品的质量。
在未来，热冲压工艺必将在工业生产中大放异彩，推动各种高精度、高效率的工业制造技术的快速发展。
热冲压的发展史
热冲压的发展史
热冲压技术，也称为热成形或冲压淬火，是一种新型的制造技术，它将传统的冷冲压技术及热处理工艺相结合。
该技术起源于欧洲，由瑞典的Plannja公司开发并于1977年申请专利，主要用于生产割草机的刀片和锯条。
随后，瑞典的Saab汽车公司于1984年首先采用热冲压技术生产汽车零部件，并将生产的热冲压零部件用在车型Saab9000上。
法国Renault汽车公司在1999年的Laguna车型上首次采用了热冲压技术生产的防撞梁。
随着全球气候变暖问题日益严重，各国政府积极应对，制定各种法规促进节能减排。
汽车作为重要的排放源，对节能减排有重大影响。
例如，1975年美国国会通过了能源整车和保护议案，要求汽车制造商生产和销售符合油经济性指标的车辆。
1997年的京都议定书限制二氧化碳排放，再次促进轻量化。
热冲压技术正是为了解决汽车工业发展面临的三大问题——安全、节能和环保而产生的。
在节能方面，汽车必须降低排放和更好的气经济性，需要降低汽车自重，汽车每减重10％，油耗减少8％，排放降低5-6％。
而热冲压技术能够使成形之后
的零件具有超高的强度及硬度，满足安全碰撞法规，同时实现轻量化，符合节能和环保的要求。
以上内容仅供参考，如需更多信息，建议查阅相关文献或咨询材料学专家。
热冲压工艺的改进——半热冲压
热冲压工艺的改进——半热冲压前言：降低成型负荷，减少回弹，提高板材的成型性以及生产高强度部件是应用热冲压工艺的主要原因。
热冲压工艺和22MnB5钢分别是最先进的工艺和等级; 然而，新颖的工艺和钢种正在考虑之中。
在目前的研究中，对半成品和全热冲压工艺下的钢种MSW1200坯料的性能进行了表征。
在半热冲压过程中，首先将坯料加热到约650℃的温度，然后同时在模具组件中形成和淬火。
研究了半热和全热冲压毛坯的微结构和机械性能，并将结果与正常水/空气淬火坯料进行了比较。
热冲压毛坯的强度值与水淬火毛坯一样高。
对于已经半热冲压的坯料，实现了最高的延展性，因此实现了最好的成形性。
得出的结论是，对于所述钢，半热冲压工艺可以被认为是改进的热机械工艺，其不仅保证了高成型性，而且还导致超高强度值。
关键词：半热冲压; 烫金; MSW1200钢; 机械性能1.介绍为了优化汽车的燃油消耗，汽车的重量减轻是非常必要的。
因此，高强度钢板在汽车车身中的应用将是减轻汽车重量的一个很好的解决方案[1]。
然而，使用高强度钢板通常会导致一些缺点，如对工具的高度影响，成型性降低，回弹倾向增加[2]。
为了提高成型性能，减少或避免高强度钢板的回弹，热冲压工艺得到广泛应用。
在此过程中，不仅通过预热片材大大降低了流动应力，而且由于同时发生成形和淬火，形成载荷和回弹减少，成形性增加[3]。
烫印被定义为将坯料加热到奥氏体稳定区域的温度的过程，即，约900℃，定时，然后同时形成和淬火[4]。
对钢板的热冲压工艺进行了许多尝试，特别是在淬火的硼合金钢上。
据报道，硼增强了淬透性并延迟并推迟了热激活转化，例如，铁素体和珠光体的转变。
Merklein和Lechler 以22MnB5钢为材料，研究其热冲压工艺。
他们表明，由于微观结构的变化，热冲压工艺可能导致拉伸强度超过1500MPa的部件的生产。
Naderi等人分析了热冲压后不同B轴承钢的微观结构和机械性能。
热冲压毛坯的微观结构由马氏体组成，得到的微观结构提供了650-1370MPa的屈服强度和850-2000MPa的拉伸强度。
热冲压工艺技术
热冲压工艺技术热冲压工艺技术是一种常用的金属加工方法，通常用于生产高精度、复杂形状的金属零件。
本文将介绍热冲压工艺技术的原理、应用领域，以及其优缺点。
热冲压是将金属板材加热至一定温度后，在冲床的作用下，通过模具将其冲压成所需形状的工艺。
由于加热后的金属板材具有良好的延展性和塑性，可以更容易地形成复杂的形状。
与传统的冷冲压相比，热冲压工艺技术具有以下几个优点：首先，热冲压可以改善金属板材的延展性。
在加热状态下，金属板材的结晶结构发生改变，晶格结构内的位错被激活，从而使金属板材具有更好的延展性，可以更容易地实现复杂形状的冲压。
其次，热冲压可以提高冲压成形的精度和表面质量。
由于加热状态下的金属板材具有更好的塑性，可以更容易地填充模具中的形状，从而得到更精确的冲压成形。
同时，加热状态下的金属板材有更好的流动性，可以减少表面缺陷，提高表面质量。
再次，热冲压可以减少变形力和模具磨损。
在加热状态下，金属板材的延展性增强，冲压时所需的变形力较小，可以降低模具的磨损。
热冲压工艺技术在许多领域得到了广泛应用。
例如，汽车制造领域，热冲压可以用于生产汽车车身、座椅骨架等复杂形状的零件；电子设备制造领域，热冲压可以用于生产手机壳、电池罩等精密零件；航空航天领域，热冲压可以用于生产飞机的机身、发动机零件等。
然而，热冲压工艺技术也存在一些局限性和挑战。
首先，热冲压工艺需要对加热温度、加热时间等参数进行精确控制，否则容易导致冲压成形不良。
其次，由于金属在加热过程中容易发生氧化、变色等问题，需要采取相应的防护措施，增加生产成本。
此外，热冲压工艺还需要使用专门的设备和模具，投入成本较高。
综上所述，热冲压工艺技术是一种高效、精确的金属加工方法，具有广泛的应用前景。
随着科技的不断进步和工艺技术的不断改进，相信热冲压工艺技术将在未来的金属加工领域发挥更大的作用。
cfrtp热冲压成形工艺应用
cfrtp热冲压成形工艺应用一、汽车工业在汽车工业中，CFRTP热冲压成形工艺被广泛应用于制造各种零部件，如车门、发动机罩、车顶板等。
由于该工艺能够提供高强度、轻量化的零部件，从而提高汽车燃油效率和性能，因此受到汽车制造商的青睐。
二、航空航天在航空航天领域，CFRTP热冲压成形工艺被用于制造飞机零部件，如机翼、机身等。
由于CFRTP材料具有高强度、耐腐蚀性和轻量化特点，因此能够提高飞机性能和燃油效率。
此外，CFRTP热冲压成形工艺还能够制造出符合特定要求的零部件，如高温、高压等。
三、石油和天然气在石油和天然气工业中，CFRTP热冲压成形工艺被用于制造各种零部件，如油井套管、天然气管道等。
由于CFRTP材料具有高强度、耐腐蚀性和轻量化特点，能够提高管道的安全性和使用寿命。
此外，CFRTP热冲压成形工艺还能够制造出符合特定要求的零部件，如高温、高压等。
四、电力和能源在电力和能源领域，CFRTP热冲压成形工艺被用于制造各种零部件，如风力发电机叶片、核电站管道等。
由于CFRTP材料具有高强度、耐腐蚀性和轻量化特点，能够提高设备的安全性和性能。
此外，CFRTP热冲压成形工艺还能够制造出符合特定要求的零部件，如高温、高压等。
五、建筑和基础设施在建筑和基础设施领域，CFRTP热冲压成形工艺被用于制造各种结构件，如桥梁、高速公路等。
由于CFRTP材料具有高强度、耐腐蚀性和轻量化特点，能够提高结构的安全性和使用寿命。
此外，CFRTP热冲压成形工艺还能够制造出符合特定要求的结构件，如高温、高压等。
六、体育和娱乐在体育和娱乐领域，CFRTP热冲压成形工艺被用于制造各种器材和装备，如自行车车架、滑雪板等。
由于CFRTP材料具有高强度、耐腐蚀性和轻量化特点，能够提高器材和装备的性能和安全性。
此外，CFRTP热冲压成形工艺还能够制造出符合特定要求的器材和装备，如高温、高压等。
七、医疗器械在医疗器械领域，CFRTP热冲压成形工艺被用于制造各种零部件和器材，如人工关节、牙科器械等。
b柱热冲压
b柱热冲压关于b柱热冲压介绍如下：随着汽车工业的快速发展，对于汽车安全性能的要求也越来越高。
B柱作为汽车结构中的重要组成部分，其强度和刚度对于保证汽车的安全性具有重要意义。
热冲压技术作为一种先进的加工工艺，在B柱强化方面具有显著的优势。
本文将就热冲压技术的相关内容进行介绍。
一、热冲压技术热冲压技术是一种将板材加热至奥氏体状态，然后迅速转移到模具中进行冲压成形的工艺方法。
由于在高温下材料的可塑性较好，因此可以制造出强度和刚度都非常高的零件。
这种技术广泛应用于汽车、航空航天、能源等领域。
二、B柱强化B柱是汽车车身结构中的重要组成部分，主要承受侧向力和弯矩，对于保证汽车的安全性和稳定性具有重要意义。
采用传统的冷冲压技术很难实现高强度和刚度的B柱零件的制造，而热冲压技术的出现使得高强度B柱的制造成为可能。
三、材料选择热冲压技术常用的材料是硼钢（Fe-B），它是一种具有高强度、高硬度、高耐磨性和耐腐蚀性的材料。
在高温下，硼钢的屈服强度和抗拉强度都非常高，能够满足B柱强化的要求。
四、工艺流程热冲压技术的工艺流程主要包括以下几个步骤：1. 板材加热：将板材加热至奥氏体状态，提高其可塑性；2. 快速转移：将加热后的板材迅速转移到模具中；3. 冲压成形：在模具中进行冲压成形；4. 冷却淬火：将成形后的零件进行淬火处理，使其从奥氏体状态转变为马氏体状态，提高其强度和硬度；5. 后处理：对零件进行矫形、切割等后处理操作，使其满足设计要求。
五、模具设计热冲压技术的模具设计需要充分考虑温度、压力、材料等因素的影响，以保证零件的成形精度和加工效率。
模具材料一般选用耐高温、耐磨损、耐腐蚀的材料，如硬质合金、陶瓷等。
同时，模具设计还需要考虑冷却系统的设置，以保证淬火过程的顺利进行。
六、冲压温度与时间冲压温度和时间是热冲压技术的关键参数，它们直接影响零件的成形质量和加工效率。
在加热过程中，温度不宜过高或过低，以避免材料发生氧化或变形。
热冲压综述
在热冲压后，喷丸处理，同时去除氧化层、涂层的附着。
最新的防止氧化的方法是采用防护油
3、加热
Lechler and Merklein (2008) 对22MnB5的研究。在不同的奥氏体化温 度和不同厚度的钢板下，要获得最大的硬度（为470HV）所需的最 短奥氏体化时间如图4所示。
根据 Stopp 等人 （2007年)实验，涂层厚度不超过40um最有利于奥氏体化。
热冲压概述
文章信息
• 原名：A review on hot stamping • 2010年收录于Journal of Materials Processing Technology
• 作者：H. Karbasian, A.E. Tekkaya • 单位：Institute of Forming Technology and Lightweight Construction, Dortmund University of Technology；Germany
内容
1、热冲压技术的背景 2、热冲压材料和涂层 3、加热 4、热冲压的成形与淬火 5、FE模拟 6、最终性能及热冲压的后续加工 7、具有特殊性能的热冲压件 8、应用 9、结论 10、读后感
Naderi（2007）对于高强度钢的研究显示，仅使用22MnB5， 27MnCrB5，37MnB4钢级才能在热冲压后再经过水淬的工艺 中得到完全马氏体组织。 22MnB5是热冲压中最为常用的钢级 。经过热冲压工序后零 部件获得马氏体组织并且其强度可高达1500MPa。 在淬火后钢的机械性能变化将取决于碳含量，最终获得 的强度可以通过适当调整碳含量来控制。硼是对淬透性 影响最大的元素，鉴于硼延缓了软组织转变而导致马氏 体组织的产生。
9、结论
汽车板热冲压成形生产线的相关设计
汽车板热冲压成形生产线的相关设计热冲压成形技术是实现汽车轻量化的关键技术之一，其相关设计是汽车板加工的重要环节。
本文主要介绍其技术原理、主要工艺流程、设备和工艺的选择以及工厂设计的要求。
标签：汽车板；热冲压成形；工厂设计随着人们对环保意识的加强，节能减排成为了工业企业转型升级的重要任务，而汽车轻量化则在汽车行业中担负起了节能减排的重任，也是当前汽车发展的主要潮流。
针对汽车轻量化，目前采用的先进生产技术主要有硼合金钢板的研发和生产、开卷落料、激光拼焊、热冲压成形、激光切割等。
其中，作为关键技术之一的热冲压成形生产线的设计是汽车板加工的重要环节。
1 热冲压成形简述1.1 热冲压成形技术原理热冲压成形的主要技术原理是将高强度钢板加热到奥氏体温度范围，在完成组织转变后将其快速移动到压机模具中进行热冲压，并通过模具中的冷却回路对其进行一定速度的淬火冷却以实现超高强度（抗拉强度可達1500MPa甚至更高）的冲压零件。
1.2 主要工艺流程主要工艺步骤如下：（1）上料。
用机械手将原料料片从原料料垛运送到加热炉中。
（2）加热。
在加热炉中将料片加热到AC3以上温度，对钢材进行充分的奥氏体化。
该温度根据材料的成分、相变过程、板料厚度和最终零件的形状来确定，加热温度一般控制在900～930℃之间。
（3）料片定位。
在将料片放入模具之前，需要合理的定位，以保证机械手上料后准确送到模具给定位置。
（4）装载。
用特殊的夹具将料片装载到模具预定位置。
（5）成形。
压机合模，将料片冲压成形。
（6）淬火。
模具合模之后，立即开始淬火过程，以大于30～40℃/s的冷却速度将零件均匀冷却到150～200℃。
准确的冷却速度由钢在机械变形下淬火时的临界冷却速度决定。
（7）卸料。
用机械手将成形后已冷却到给定温度的零件从模具中取出，并送到堆垛筐进行堆垛。
2 热冲压成形工艺选择2.1 主要技术选择热冲压成形的核心技术包括原材料、涂层技术、热冲压模具、工艺总控制及优化设计等。
热冲压成形工艺解析
热冲压成形工艺解析热冲压成形工艺解析随着汽车轻量化的发展，钢板热冲压技术应运而生，其将高强度钢板在温度场内由奥氏体转变为马氏体，提高了板料的强度，降低了板料的重量。
本文对热冲压成形板料和设备应用进行了总结，并预测了热冲压技术的未来发展趋势...安全、节能和环保是消费者最关心的汽车性能指标。
目前，降低汽车燃料消耗、减少CO2和废气排放是社会的主要需求。
车身轻量化对于减轻整车自身重量、降低油耗和促进节能环保至关重要。
为了适应轻量化的发展趋势，热成形工艺和应用技术应运而生。
热成形压力机简称热冲压，是相对于常见的冷冲压成形而言。
为了帮助减轻汽车自身重量并提高汽车的安全性，钢铁业开发出许多种类的高强度钢板。
为了克服高强度钢板冷成形的困难，热冲压需要通过将钢板加热，使其板料上产生一个不断变化的温度场。
在温度场的影响下，板料的基体组织和力学性能发生变化，导致板料的应力场也发生变化，同板料的应力场变化又反作用于温度场。
热成形工艺过程为：首先将常温下强度为500～600MPa的硼合金钢板加热到约940℃，全奥氏体后，将材料从加热炉转移到热成形的压力机中，该过程在空气中进行，必须尽快完成，如果成形前材料温度降到750℃以下，就可能形成铁素体从而恶化零件的机械性能。
送入内部具有冷却系统的模具内，压力机进行冲压、成形。
板料在模具内快速冷却(水冷)，将奥氏体转变为马氏体(200℃以下)，冷却速度一般为-40～100℃/s以保证零件的淬透性，使冲压件得到硬化，大幅度提高强度(1500MPa)。
所以热成形工艺就是板料内部温度场与应力场共存且相互耦合的变化过程。
热冲压成形的生产流程为拆垛装置、加热炉、上料装置、成形冷却、激光切割和喷丸涂油，如图1所示。
图1 热冲压成形的工艺流程热成形板料选择目前，热成形用钢均选用硼钢，因微量的硼可有效提高钢的淬透性，使零件在模具中以适当的冷却速度获得所需要的马氏体组织，从而保证零件的高强度。
热成形冲压板材主要分为镀层与无镀层板材。
汽车工业中热冲压成形工艺的应用
汽车工业中热冲压成形工艺的应用【摘要】热冲压成形工艺是一种通过加热金属板材并施加高压来塑造成型的工艺，具有独特的优势。
在汽车工业中，热冲压成形技术被广泛应用于汽车车身件、发动机部件和底盘部件的制造中。
由于其高效、精准的特点，热冲压成形工艺在汽车工业中的应用案例不断增多。
未来，随着技术的不断创新和发展，热冲压成形工艺将继续取得进步，对汽车工业产生更深远的影响。
可以预见，热冲压成形技术的前景十分广阔，将成为汽车工业制造领域的重要趋势和方向。
热冲压成形工艺的发展必将推动汽车工业向更高效、更环保的方向发展，为行业带来更多机遇和挑战。
【关键词】热冲压成形工艺，汽车工业，车身件，发动机部件，底盘部件，发展趋势，应用案例，未来发展，影响，前景1. 引言1.1 热冲压成形工艺的定义热冲压成形工艺是一种在高温下进行的金属成形加工技术，通过将金属材料加热至较高温度后进行冲压成形，从而使金属材料呈现出较高的塑性，有利于成形复杂结构和提高零件的性能。
热冲压成形工艺可以有效地改善金属材料的变形性能和力学性能，同时还可以减少成形过程中的应力和变形，提高成形零件的表面质量和精度。
1.2 热冲压成形工艺的优势热冲压成形工艺的优势包括：1. 制造成本低：相比传统的冷冲压成形工艺，热冲压成形可以减少成本，提高生产效率。
2. 成形精度高：热冲压成形可以在较高温度下进行，使得金属材料更容易塑性变形，从而实现更高的成形精度。
3. 降低材料损耗：利用热冲压成形可以减少材料的冷硬化现象，有效降低材料损耗，提高材料利用率。
4. 改善材料性能：热冲压成形可以改善材料的塑性和韧性，提高零件的强度和耐久性。
5. 可实现复杂结构：热冲压成形可以实现更复杂的汽车零部件结构，提高产品的功能性和设计性。
6. 环保节能：热冲压成形可以减少二次加工工序，减少能源消耗和环境污染，符合现代环保要求。
7. 适用性广泛：热冲压成形工艺适用于各种金属材料，适用于多种汽车零部件的制造，具有很高的通用性和适应性。
热冲压定义
热冲压定义热冲压是一种金属加工工艺，它是将金属材料加热至一定温度后进行冲击成形的过程。
热冲压相较于常规冲压具有更高的形变能力和更好的加工性能，能够实现复杂形状的成形，并且可以提高材料的力学性能和表面质量。
热冲压的工艺流程包括材料的加热、模具的预热、冲压成形和冷却退火等步骤。
首先，通过加热设备将金属材料加热至一定温度，通常是材料的再结晶温度以上。
加热的目的是提高材料的塑性，降低冲击成形时的形变阻力。
然后，将预热的模具安装到冲压机上，通过冲击力将加热后的金属材料冲击成形。
冲击过程中，材料会发生塑性变形，从而得到所需的形状。
最后，将成形后的零件进行冷却退火，以消除应力和提高材料的力学性能。
热冲压相较于常规冲压具有以下几个优势。
首先，热冲压能够实现复杂形状的成形，可以生产一些常规冲压难以加工的零件，如多孔零件、异型零件等。
其次，热冲压能够提高材料的力学性能。
由于加热后的材料具有较好的塑性，能够在冲压过程中发生更大的形变，从而提高零件的强度和硬度。
此外，热冲压还可以改善材料的表面质量，减少表面缺陷和残留应力，提高零件的耐腐蚀性和耐磨性。
热冲压在实际应用中有广泛的用途。
它可以用于汽车、航空航天、电子、电器等行业的零部件制造。
例如，汽车发动机的活塞、连杆、气门等零件常常采用热冲压工艺进行加工，以提高零件的强度和耐久性。
此外，热冲压还可以用于制造锻件、粉末冶金件、高强度螺栓等特殊零件。
尽管热冲压具有许多优势，但也存在一些限制和挑战。
首先，热冲压需要相对较高的设备和能源投资，加热和冷却退火设备的成本较高。
其次，热冲压对模具的要求较高，模具的设计和制造难度较大。
此外，热冲压过程中材料易受氧化和变色的影响，需要采取一些措施来保护材料的表面质量。
热冲压是一种高效、精密的金属加工工艺，能够实现复杂形状的成形，并提高材料的力学性能和表面质量。
它在汽车、航空航天、电子等行业有广泛的应用前景。
随着科技的不断进步和工艺的不断改进，热冲压将继续发展壮大，为各行各业提供更高质量的零部件。
热冲压工艺流程
热冲压工艺流程热冲压工艺是一种将金属板材加热至高温后进行冲压成型的加工方法。
它通过利用金属材料在高温下的塑性变形性能，使得金属板材能够更好地适应模具的形状，从而实现复杂零件的高精度加工。
下面将详细介绍热冲压工艺的流程。
第一步：材料准备在热冲压工艺中，首先需要准备好所需的金属板材。
通常使用的材料有铝合金、镁合金、不锈钢等。
这些材料具有良好的塑性和机械性能，适合于热冲压加工。
在选择材料时，需要考虑到零件的形状、尺寸和要求等因素。
第二步：加热处理在进行热冲压之前，需要将金属板材进行加热处理。
加热的目的是提高金属的塑性，使其更容易进行冲压成型。
加热温度通常根据材料的种类和厚度来确定，一般在700℃以上。
加热可以采用电阻加热、感应加热等方式。
第三步：模具设计与制造根据零件的形状和要求，需要设计和制造相应的模具。
模具的设计应考虑到零件的几何形状、尺寸和加工精度等因素。
模具应具有良好的刚性和耐热性能，并能够确保零件在冲压过程中的精度和质量。
第四步：冲压成型在加热处理后，金属板材进入冲压机的工作台中。
冲压机通过模具对金属板材进行压制，使其逐渐变形成零件的形状。
冲压过程中，需要控制冲压力、冲压速度和冲压次数等工艺参数，以确保零件的尺寸和形状满足要求。
第五步：冷却处理冲压成型后的零件需要进行冷却处理，以使其恢复原有的力学性能。
冷却可以采用水冷、空冷等方式，具体方法根据材料和工艺要求进行选择。
冷却后的零件表面可能会有一定程度的氧化，需要进行表面处理以提高外观质量。
第六步：清洁和检验冷却处理后，需要对零件进行清洁和检验。
清洁可以去除零件表面的油污和杂质，以提高零件的质量。
检验包括尺寸测量、外观检查和性能测试等，以确保零件的尺寸精度和性能满足要求。
第七步：后续处理根据需要，可以对热冲压成型的零件进行后续处理。
例如，可以进行表面处理、热处理、喷涂等工艺，以增强零件的耐腐蚀性能、增加表面硬度或改善外观效果。
总结：热冲压工艺是一种利用金属板材在高温下的塑性变形特性进行加工的方法。
钢板热冲压新技术介绍
钢板热冲压新技术介绍一、本文概述随着汽车工业的快速发展，对汽车零部件的性能要求日益提高，特别是在安全性、轻量化和节能减排方面。
钢板热冲压技术作为一种先进的金属成形工艺，以其独特的优势在这些领域发挥着重要作用。
本文旨在全面介绍钢板热冲压新技术，包括其基本原理、工艺流程、设备配置、材料选择以及应用领域等方面的内容。
通过深入了解钢板热冲压新技术，可以为汽车工业及其他相关领域的技术进步和创新发展提供有益的参考和借鉴。
二、传统钢板热冲压技术概述传统钢板热冲压技术，也被称为热成形或热压成形，是一种广泛应用于汽车制造业的金属成形工艺。
该技术主要利用高温下金属材料的良好塑性，通过在红热状态下对钢板进行冲压，以实现复杂形状和高强度构件的制造。
在传统的钢板热冲压过程中，钢板首先被加热到奥氏体相变温度以上，使其具备足够的塑性。
随后，在高温条件下，钢板被迅速转移到冲压模具中，利用模具的压力和形状，使钢板发生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
完成冲压后，零件通过淬火和回火等热处理工艺，获得高强度和高硬度的马氏体组织。
传统钢板热冲压技术的优点在于能够制造出高强度、高刚度的复杂形状零件，这些零件在汽车工业中广泛应用于车身结构、底盘部件以及安全系统等关键部位。
该技术还能够实现零件的轻量化，降低整车的能耗和排放。
然而，传统钢板热冲压技术也存在一些局限性。
高温操作对设备和模具的材料要求较高，增加了制造成本。
热冲压过程中需要精确控制加热温度、冲压速度和冷却速率等参数，以确保零件的质量和性能。
由于热冲压过程中金属材料的流动性和成形性受温度影响较大，因此对于一些形状复杂或尺寸精度要求较高的零件，制造难度较大。
随着科技的不断进步和汽车工业的发展，传统钢板热冲压技术也在不断创新和完善。
目前，研究人员正致力于探索新型加热方式、优化冲压工艺参数以及开发高性能的模具材料等方面的工作，以期进一步提高热冲压技术的成形精度、生产效率和经济效益。
三、钢板热冲压新技术介绍随着现代工业的快速发展，钢板热冲压技术作为一种先进的金属成型工艺，正日益受到业界的广泛关注和应用。
热冲压相关
热冲压成形工艺一般是将板料加热到再结晶温度以上某个适当的温度，使其完全奥氏体化后再进行冲压成形，冲压成形之后需要保压一段时间使零件形状尺寸趋于稳定。
钢板热冲压是一种将先进高强度钢板加热到奥氏体温度后快速冲压，在保压阶段通过模具实现淬火并达到所需冷却速度，从而得到组织为马氏体，强度在1500MPa左右的超高强度零件的新型成形技术。
热冲压成形工艺流程为：下料→加热（钢板在步进式加热炉中加热到800—950℃，形成奥氏体组织）→快速转移到压力机上（机器人或机械手带夹持器）→成形、冷却（快速合模、成形，保压6—12s，冷却到200℃，形成马氏体组织）→随室温冷却，得到抗拉强度很高的零件超高强度钢的半热冲压技术以提高零件的成形性和降低回弹量为主要目的，不具备淬火强化功能。
（TD：半热冲压是先加热再冲压）半热冲压工艺是将板料加热到再结晶温度以上某个适当温度，使其完全奥氏体化后再进行冲压成形，以降低板料成形时的流动应力、提高成形性、消弱回弹和降低所需设备的吨位。
热冲压成形工艺主要的优点和缺点1 优点与冷冲压成形工艺相比，热冲压成形工艺有其独特的优点，具体表现在以下几个方面。
1．1成形性好热冲压成形性比较好。
钢板材料高温下塑性好、成形能力强，可成形冷冲压无法成形的复杂零件。
1．2零件尺寸精度高热冲压成形没有回弹，完全消除了回弹对零件形状的影响，实现高精度成形，这是冷冲压成形无法比拟的。
1．3成形所需的压机吨位小高温下材料变形阻力小，需要的成形力小，相应的压力机吨位也小，一般800t压机就能满足绝大部分车身零件热冲压所需，因此能够降低压机的设备投资并减少能耗。
1．4车型碰撞性能优异，节能降耗采用热冲压零件(纵向承载梁、地板通道、横向支撑架、前保险杠等)的某车型正面碰撞后驾驶室完好，可以实现更高程度零件减薄高强化，在保障车型碰撞特性的前提下有效实现轻量化，降低了汽车油耗和排放。
例如： B 柱由冷冲压改进为热冲压，小总成减重8 kg；下挡板由冷冲压厚度为3．0 m m的板材改进为热冲压厚度为1.5 m m的板材 ,减重 2．8 kg。
热冲压模具基础知识ppt
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演讲人
热冲压模具基础知识：
热冲压模具是一种用于把金属原料变形到所需形态的工具，通常有三个主要部件 组成：底座、健壳和模板。底座的作用是支撑模具，健壳的作用是把模具和被冲 压件固定起来，而模板就是有凹槽形状的模板，就是将被冲压件变形成想要的形 状，其中凹槽设计出来也是有一定条件和要求的。
谢谢
热冲压模具的特点在于，制作它的工序简单易行且缩短了加工 时间，可以满足客户更高要求，还可以提升产品质量、提高生 产效率，减少体积大小；此外，它的冲压强度比其他模具高出 很多，是金属件制作不可缺少的必要条件。
总之，热冲压模具是制作金属件的不可缺少的一环，通过它可以将原料按照所需的尺 寸形状变形，也可以提高金属件的质量及生产效率，可以说是制作金属件的有效帮手。
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热冲压相关
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热冲压成形工艺一般是将板料加热到再结晶温度以上某个适当的温度，使其完全奥氏体化后再进行冲压成形，冲压成形之后需要保压一段时间使零件形状尺寸趋于稳定。
钢板热冲压是一种将先进高强度钢板加热到奥氏体温度后快速冲压，在保压阶段通过模具实现淬火并达到所需冷却速度，从而得到组织为马氏体，强度在1500MPa左右的超高强度零件的新型成形技术。
热冲压成形工艺流程为：下料→加热（钢板在步进式加热炉中加热到800—950℃，形成奥氏体组织）→快速转移到压力机上（机器人或机械手带夹持器）→成形、冷却（快速合模、成形，保压6—12s，冷却到200℃，形成马氏体组织）→随室温冷却，得到抗拉强度很高的零件超高强度钢的半热冲压技术以提高零件的成形性和降低回弹量为主要目的，不具备淬火强化功能。
（TD：半热冲压是先加热再冲压）半热冲压工艺是将板料加热到再结晶温度以上某个适当温度，使其完全奥氏体化后再进行冲压成形，以降低板料成形时的流动应力、提高成形性、消弱回弹和降低所需设备的吨位。
热冲压成形工艺主要的优点和缺点
1 优点
与冷冲压成形工艺相比，热冲压成形工艺有其独特的优点，具体表现在以下几个方面。
1．1成形性好
热冲压成形性比较好。
钢板材料高温下塑性好、成形能力强，可成形冷冲压无法成形的复杂零件。
1．2零件尺寸精度高
热冲压成形没有回弹，完全消除了回弹对零件形状的影响，实现高精度成形，这是冷冲压成形无法比拟的。
1．3成形所需的压机吨位小
高温下材料变形阻力小，需要的成形力小，相应的压力机吨位也小，一般800t压机就能满足绝大部分车身零件热冲压所需，因此能够降低压机的设备投资并减少能耗。
1．4车型碰撞性能优异，节能降耗采用热冲压零件(纵向承载梁、地板通道、横向支撑架、前保险杠等)的某车型正面碰撞后驾驶室完好，可以实现更高程度零件减薄高强化，在保障车型碰撞特性的前提下有效实现轻量化，降低了汽车油耗和排放。
例如： B 柱由冷冲压改进为热冲压，小总成减重8 kg；下挡板由冷冲压厚度为3．0 m m的板材改进为热冲压厚度为 m m的板材 ,减重 2．8 kg。
1．5 其它
有效提高零件的表面硬度及耐磨性；简化了车身结构和零部件设计，有效减少加强板数量。
通过车身结构的优化设计，可以有效控制综合制造成本。
2 缺点
2．1生产效率低
a．生产节拍慢 (3 冲次／min)，一般不到冷冲压的1／2。
b．热冲压成形后的零件需要后续离散的激光切割工序(切边、切孔)，产品批量切割定位相对困难。
c ．热冲压成形工艺复杂，工艺影响因素众多，冲压、激光切割和喷丸等工序都会影响零件的尺寸精度。
d．能耗相对较大(需要大功率加热炉 )。
2．2 模具复杂
a．模具的设计、加工难度大，制造和调试周期长。
b．模具及其配套工装价格高、维护成本大，产品的单件价格相对较高。
2．3工作环境相对较差
采用非镀层钢板进行热冲压成形时，会产生氧化皮，工作环境相对恶劣。
3 冷、热冲压的综合比较
综合比较，热冲压适合于高强度钢板的冲压成形。
对 1500M Pa 左右、形状不规则、超高强度零件的成形而言，热冲压工艺是惟一选择，可以很好地解决超高强钢冷冲压容易开裂和回弹大的瓶颈问题。
与此同时，通过采取以下工艺措施，可以有效控制白车身的综合制造成本。
a．优化车身设计，大幅度减薄和减少车身加强板数量。
b．优化加热炉内保护气氛，加强整个生产线的自动化联线程度，提高高温钢板的传输速度，有效减少氧化皮数量。
c．通过一模多腔f多件 )提高生产效率。
d．优化板料形状，实现少(无)激光切割。