数控机床加工工艺规范
数控加工工艺及程序编制
第1章 数控机床加工程序编制基础
一、 选择编程原点 从理论上讲编程原点选在零件上的任何一点都可 以，但实际上，为了换算尺寸尽可能简便，减少计算 误差，应选择一个合理的编程原点。
第1章 数控机床加工程序编制基础
2）编程坐标系
编程坐标系是编程人员根据零件图样及加工工艺等建立的 坐标系。 编程坐标系一般供编程使用，确定编程坐标系时不必考 虑工件毛坯在机床上的实际装夹位置。如下图所示，其中O2 即为编程坐标系原点。
第1章 数控机床加工程序编制基础
编程原点是根据加工零件图样及加工工艺要求选 定的编程坐标系的原点。
其中： X、Y、Z的值是指圆弧 插补的终点坐标值； I、J、K是指圆弧起点 到圆心的增量坐标， 与G90,G91无关； R为指定圆弧半径，当 圆弧的圆心角≤180o 时，R值为正，
G18 G02 X～ Z～ I～ K～ (R～) F～
G18 G03 X～ Z～ I～ K～ (R～) F～ YZ平面：
六、
圆弧插补指令-G02、G03
G02为按指定进给速度的顺时针圆弧插补。G03为按指定进 给速度的逆时针圆弧插补。 圆弧顺逆方向的判别：沿着不在圆弧平面内的坐标轴，由 正方向向负方向看，顺时针方向G02，逆时针方向G03，如下图 所示。
第1章 数控机床加工程序编制基础
程序格式： XY平面： G17 G02 X～ Y～ I～ J～ (R～) F～ G17 G03 X～ Y～ I～ J～ (R～) F～ ZX平面：
。
第1章 数控机床加工程序编制基础
标准机床坐标系中X、Y、Z坐标轴的相互关系用右手笛卡尔 直角坐标系决定： 1）伸出右手的大拇指、食指和中指，并互为90°。则大拇指 代表X坐标，食指代表Y坐标，中指代表Z坐标。 2)大拇指的指向为X坐标的正方向，食指的指向为Y坐标的正方 向，中指的指向为Z坐标的正方向。 3)围绕X、Y、Z坐标旋转的旋转坐标分别用A、B、C表示，根据 右手螺旋定则，大拇指的指向为 X、Y、Z坐标中任意轴的正向， 则其余四指的旋转方向即为旋转坐标A、B、C的正向。
数控加工中工艺路线设计原则及方法
数控加工中工艺路线设计原则及方法数控加工工艺设计是对工件进行数控加工的前期的工艺准备工作，无论是手工编程还是自动编程，这项工作必须在程序编制工作以前就完成。
若数控加工的工艺设计方案不合理，往往要成倍增加工作量，造成一些不必要的损失。
为了优化数控程序设计、提高编程效率、合理使用数控机床，有必要对数控加工工艺设计等技术问题加以分析、研究，以做好数控机床加工前的技术准备工作。
一、数控加工工艺的特点数控机床加工工艺与普通机床加工工艺相比较，数控加工工艺设计的原则和内容在许多方面与普通机床加工工艺相同。
由于采用数控机床加工具有加工工序少，所需专用工装数量少等特点，克服了普通传动工艺方法的弱点，使数控加工工艺相应形成了自身的加工特点。
一般说来，数控加工的工序内容要比普通机床加工的工序内容复杂。
（1）数控加工工艺的内容十分具体、工艺设计工作相当严密。
在普通机床加工时，许多具体的工艺问题如：工艺中各工步的划分与安排、刀具的几何形状、走刀路线、切削用量选择等，在很大程度上都是由操作工人根据自己的实践经验和习惯自行考虑和决定的，一般无须工艺人员在设计工艺规程时进行过多的规定。
而在数控加工时，上述这些具体工艺问题，不仅成为数控工艺设计时必须认真考虑的内容，而且还必须作出正确的选择并编入加工程序中。
（2）数控加工的工艺“复合性”。
采用数控加工后，工件在一次装夹下能完成镗、铣、铰、攻丝等多种加工，而这些加工在传统工艺方法下需分多道工序才能完成。
因此，数控加工工艺具有复合性特点，传统加工工艺下的一道工序在数控加工工艺中已转变为一个或几个工步，这使得零件加工所需的专用夹具数量大为减少，零件装夹次数及周转时间也大大减少了，从而使零件的加工精度和生产效率有了较大的提高。
二、数控加工的工艺设计原则1、工序的划分方法设计零件的工艺过程，就是确定零件的哪些表面需要数控加工，经过哪些工序以及怎么安排这些工序顺序等等。
一般在数控机床上划分零件加工工序有以下几种方法：按所用刀具划分工序。
《数控加工工艺》课程标准
《数控加工工艺》课程标准一、课程目标本课程旨在培养学生掌握数控加工的基本理论、工艺方法和技术要求，提高学生的数控加工实践能力和创新意识，为机械制造行业培养具备较高素质的数控加工人才。
二、教学内容与要求1. 数控加工基础：介绍数控机床的基本原理、结构、分类、特点及应用范围，使学生了解数控加工的基本概念和基本理论。
2. 数控刀具选择：讲解数控刀具的种类、特点、选择和使用方法，使学生掌握数控刀具的选择和使用技巧。
3. 加工工艺规划：介绍加工工艺路线的制定、工艺参数的选择、加工余量的确定、工艺装备的选择等，使学生掌握数控加工工艺规划的方法和技巧。
4. 数控编程与仿真：介绍数控编程的基本原理、编程方法、仿真操作等，使学生掌握数控编程和仿真操作技能。
5. 实践操作与技能考核：通过实践操作和技能考核，使学生掌握数控机床的操作技巧和故障诊断与排除方法，提高学生的实践能力和创新意识。
三、教学方法与手段1. 理论教学：采用多媒体教学、实物展示、案例分析等手段，使理论教学更加生动形象，激发学生的学习兴趣。
2. 实践教学：通过校企合作、工学结合等方式，使学生参与实际生产过程，提高学生的实践操作能力和创新意识。
3. 考核方式：采用过程考核和结果考核相结合的方式，注重学生的实践操作能力和创新意识的培养。
四、教学安排本课程总学时数为36学时，包括理论教学和实践教学两个部分。
理论教学包括12学时的课堂教学和12学时的实验教学；实践教学包括12学时的实训和12学时的生产实习。
五、教材与参考书目1. 教材：《数控加工工艺》。
2. 参考书目：《数控机床使用与维修》、《数控加工案例分析》等。
六、课程评估本课程评估方式包括平时作业、课堂表现、实验报告、期末考试等多个方面，其中期末考试占100分值，平时成绩占40分值，实验成绩占60分值。
评估标准客观公正，注重学生的实践操作能力和创新意识的培养。
七、课程总结与展望通过本课程的学习，学生应该掌握了数控加工的基本理论、工艺方法和技术要求，具备了一定的数控加工实践能力和创新意识。
数控的加工工艺
数控的加工工艺
数控加工是一种通过数控机床对工件进行加工的工艺。
数控加工工艺的流程一般包括以下几个步骤：
1. 设计产品：根据产品需求和设计要求进行产品设计，包括确定工件的形状、尺寸和加工要求。
2. 编写加工程序：根据设计要求，编写数控加工程序，包括指定切削速度、进给速度、切削深度等参数。
3. 准备机床与刀具：选择适当的数控机床和刀具，并进行准备工作，包括安装刀具、夹紧工件等。
4. 调试加工程序：将编写好的加工程序输入数控机床，并进行调试，包括检查加工路径是否正确、调整加工参数等。
5. 加工工件：根据调试好的加工程序，启动数控机床进行自动加工，通过电脑控制数控机床的运动，实现对工件的切削、钻孔、铣削等加工操作。
6. 检测与修正：加工完成后，对加工后的工件进行检测，包括测量尺寸精度、检查表面质量等，如果有偏差，则需要进行修正。
7. 收尾工作：清洁加工区域，处理加工废料，整理机床和刀具，保养机床设备等。
数控加工工艺具有高精度、高效率、高自动化程度等优点，可以满足复杂形状和高要求的工件加工需求。
它广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
cnc加工作业规范及流程
cnc加工作业规范及流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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数控机床的加工工艺及编程步骤
外圆车刀 螺纹车刀
内孔车刀Βιβλιοθήκη 2.2.5 切削用量及刀具的选择
铣削刀具：
方肩 铣刀
整体硬质 合金铣刀
仿形 铣刀
三面刃和 螺纹铣刀
2.2.6 数值计算
1．基点、节点的含义 编程时的数值计算主要是计算零件加工轨迹的尺寸，即计算零件轮廓 基点和节点的坐标，或刀具中心轨迹基点和节点的坐标。 l 数控机床一般只有直线和圆弧插补功能，因此，对于由直线和圆弧组 成的平面轮廓，编程时主要是求各基点的坐标。 基点：就是构成零件轮廓不同几何素线元素的交点或切点。如直 线与直线的交点，直线段和圆弧段的交点、切点及圆弧与圆弧的 交点、切点等。根据基点坐标就可以编写出直线和圆弧的加工程 序。基点的计算比较简单，选定坐标原点以后，应用三角、几何 关系就可以算出各基点的坐标，因此采用手工编程即可。
2.2.5 切削用量及刀具的选择
切削用量包括主轴转速、进给速度和切削深度等。各种机床切削用量的 选择根据数控机床使用说明书、手册，并结合实践经验加以确定。 2．进给速度 进给速度根据零件的加工精度、表面粗糙度和刀具、工件的材 料选择，最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制，并与脉冲 当量有关。在精度要求较高时，进给量应选小一些，一般在 20mm/min一50mm／min范围内选取。 3．切削深度 主要根据机床、刀具、夹具和工件的刚性确定。在机床刚度允许 的情况下，尽量选择较大的切削深度，以提高加工效率。有时为了改 善表面粗糙度和加工精度，要留一点余量，以便最后精加工一次。
在数控加工中，加工路线除了要保 证工件的加工精度、表面粗糙度外， 还要尽量缩短空行程时间，并能简 化程序。
例如在铣削外轮廓时，为防止刀具 在切入，切出时产生刀痕，一般采 用切线切入、切出方式以保证工件 轮廓的光滑过渡，如图2.2.2所示。
数控机床的工艺加工及操作编程
数控机床的工艺加工及操作编程数控机床是一种通过数字控制系统来实现自动化工艺加工的机床。
它可以根据预定的程序来进行精密的切削加工，具有高精度、高效率、灵活性强的特点。
在数控机床的工艺加工和操作编程中，需要考虑以下几个方面。
一、工艺加工：1.材料准备：首先需要准备加工所需的原材料，包括金属材料、塑料材料等。
2.工艺规划：根据零件的形状、尺寸和加工要求，制定出合理的工艺路线和加工工艺，包括切削刀具的选择、工件夹紧方式、切削刀具进给和转速等。
3.加工参数设定：根据工艺规划，设置数控机床的加工参数，包括切削速度、进给速度、主轴转速、切削深度和进给深度等。
4.工装夹具设计：设计和选择合适的工装夹具，用于固定工件和切削刀具。
5.数控编程：根据工艺路线和加工参数，编写数控程序，包括刀具路径、切削轨迹、切削方向和切削顺序等。
6.加工过程监控：在加工过程中，及时监控加工状态和加工精度，根据需要进行调整和修正。
7.加工后处理：对加工后的工件进行清洁、检查和检验，并进行必要的后续处理，如调整尺寸、修整表面等。
二、操作编程：1.数控机床的基本操作：包括开机、关机、启动和停止等基本操作。
2.数控系统操作：熟悉数控系统的功能和操作界面，学会使用数控系统的各种功能键和指令。
3.数控编程语言：掌握数控编程语言，如G代码和M代码，了解其语法规则和常用指令。
4.数控程序的编写：根据工艺路线和加工参数，编写数控程序，并进行模拟和调试。
5.数控程序的调整和修改：根据实际加工情况，对数控程序进行调整和修正，以保证加工质量和效率。
6.数控机床的故障排除：熟悉常见故障的排除方法，能够及时发现和解决数控机床的故障问题。
7.加工记录和统计：对每次加工进行记录和统计，包括加工时间、加工数量和加工效率等，以便于评估和改进加工工艺。
通过对数控机床的工艺加工和操作编程的详细了解与掌握，可以充分发挥数控机床的优势，提高加工效率和产品质量，实现机械制造的自动化和数字化。
数控车床 加工工艺流程
数控车床加工工艺流程
《数控车床加工工艺流程》
数控车床是一种能够自动执行加工操作的数控机床，常用于对金属零件进行精密加工。
其加工工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 设计加工工艺：在进行数控车床加工之前，需要根据零件的设计要求和材料特性，确定加工工艺。
这包括确定加工方案、刀具选用、加工工序等。
2. 编写数控程序：根据设计好的加工工艺，编写数控程序。
数控程序是告诉数控车床如何加工零件的指令，包括刀具路径、进给速度、转速等。
3. 装夹工件：将待加工的工件装夹到数控车床的工作台上，并进行对位、夹紧等操作，以确保工件在加工过程中保持固定位置和姿态。
4. 装夹刀具：根据数控程序要求，选择合适的刀具并安装到数控车床上。
刀具的选择和安装对加工质量和效率有着重要的影响。
5. 开始加工：输入数控程序，启动数控车床，并开始加工。
在加工过程中，数控车床会按照预先编写的程序自动执行切削、进给和退刀等操作。
6. 检测加工质量：在加工完成后，需要对加工零件进行质量检测。
这包括尺寸、表面粗糙度、形位公差等检测。
7. 完成工件：经过质量检测合格的零件，经过清洁、防锈等处理后，即可完成整个加工流程。
数控车床加工工艺流程的每一个步骤都需要严格执行，以确保零件加工的精度和质量。
同时，随着数控技术的不断发展和完善，数控车床加工工艺流程也在不断提高，为制造业的发展提供了更加高效和精密的加工手段。
数控机床切削加工工艺
6.1 数控车削加工工艺
2．数控车削加工工艺的主要内容 数控车削加工工艺主要包括以下内容。
(1) 选择适于数控车床加工的零件，确定工序内容。 (2) 对零件图进行分析，明确加工内容及技术要求。 (3) 确定零件的加工方案，拟定加工工艺路线。如划分工序、 安排加工顺序、处理与非数控加工工序的衔接等。
② 在轮廓曲线上，有3处为圆弧，其中两处为既过象限又改 变进给方向的轮廓曲线，因此，在加工时应进行机械间隙补偿， 以保证轮廓曲线的准确性。
③ 为了便于装夹，毛坯件左端应预先粗车夹持部分（零件图 左端双点划线部分），右端面也应先粗车并钻好中心孔。毛坯选
60的棒料。
6.1 数控车削加工工艺
(2) 确定装夹方案。 以毛坯件轴线和左端大端面（设计基准）
为定位基准。左端采用三爪卡盘夹紧，右端采用活动顶尖支撑的 装夹方式。
(3) 确定加工顺序及进给路线。加工顺序按由粗到精、由近到 远（由右到左）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留0.25mm 精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。
(4) 选择刀具。
①
5中心孔钻钻削中心孔。
② 粗车及车削端面选用90°硬质合金右偏刀，副偏角不宜太 小，以免副后刀面与工件轮廓干涉，一般选kr′=35°。
≤
6.1 数控车削加工工艺
6.1 数控车削加工工艺
v (3) 进给速度 f的确定
① 当工件的质量要求能够得到保证时 ，一般在100～ 200mm/min范围内选取。
② 在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，一般在20～ 50mm/min范围内选取。
③ 当加工精度、表面粗糙度要求较高时，一般在20～ 50mm/min范围内选取。
图6-11 车削外轮廓装夹方案
数控车床加工工艺
螺纹修复
对于不合格的螺纹，可采用螺纹修复 工具进行修复，避免报废和浪费。
04
数控车床加工工艺优化与提高
加工工艺的优化方法
1 2 3
切削参数优化
通过合理选择切削速度、进给量、切削深度等参 数，可以减少切削力、切削热和刀具磨损，提高 加工效率和加工质量。
刀具选择优化
根据加工材料、加工精度和表面质量要求，选择 合适的刀具材料和几何参数，以提高刀具寿命和 加工效率。
03
02
刀具磨损过快
04
表面粗糙度不达标
表面粗糙度不达标可能是由于切削速度过高 、进给量过大或刀具角度不合适等原因导致 的。可以降低切削速度、减小进给量，调整 刀具角度，以改善表面粗糙度。
刀具磨损过快可能与切削参数选择不当、被 加工材料硬度过高或刀具材质不合适等因素 有关。可以优化切削参数、选用适合被加工 材料的刀具材质，以降低刀具磨损速度。
率。
工件的装夹与定位
装夹方式
根据工件的几何形状、尺寸和加工要求，选择合适的装夹方式， 如三爪卡盘、四爪卡盘、液压夹具等。
定位精度
保证工件在装夹过程中的定位精度，采用合适的定位元件和辅助工 具，如定位销、定位心轴等，以减少工件的定位误差。
装夹刚度
确保装夹系统具有足够的刚度，以承受切削过程中产生的切削力， 减少工件变形和振动，提高加工精度和表面质量。
数控车床加工的应用范围
航空航天领域
数控车床加工可用于制造飞机发动机零部件 、涡轮叶片等高精度回转体零件。
精密仪器领域
数控车床加工可用于制造光学仪器、钟表、 医疗器械等精密零件。
汽车制造行业
数控车床在汽车制造过程中可用于加工发动 机缸体、曲轴、凸轮轴等关键零部件。
LX-BZ-506.0数控加工工艺规范
数控加工工艺规范编号： LX-bz-506. 0XXXX重机事业部2016.1前言本标准根据公司 JB/Z 307.10—98 《切削加工通用工艺守则数控加工》并结合XXXX实际加工资源制定。
本部分按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
本标准由XXXXX工艺工程部提出。
本标准由XXXXX归口。
本标准起草单位：XXXX工艺工程部。
本标准主要起草人：XXXX本标准2016 年 1月 30 日首次发布。
本标准由XXXX工艺工程部负责解释。
数控加工工艺规范1 范围本标准规定了工程机械制造中结构件的数控镗、数控铣、数控车等数控加工应遵守的基本规则，本标准符合JB/T 9168.1--JB/T9168.6的规定。
本标准适用于公司各类切削加工零件的数控加工工序；加工过程应符合本标准的规定。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
JB/T 9168.1—1998 切削加工通用工艺守则总则JB/T 9168.2—1998 切削加工通用工艺守则车削JB/T 9168.3—1998 切削加工通用工艺守则铣削JB/T 9168.5—1998 切削加工通用工艺守则钻削JB/T 9168.6—1998 切削加工通用工艺守则镗削3 加工前的准备3.1 操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能、加工范围和精度，并熟练掌握机床及其数控装置或机械本身各部分的功能用途及其操作方法；3.2操作者必须经工厂安技培训合格，数控操作理论、实操培训考试合格，取得内部上岗操作证后，方能上岗操作；3.3 操作者必须遵守工厂安全操作规程。
按安全人要求，戴好安全帽，防护眼镜，穿好工作服，防护鞋，禁止戴围巾、手套、要戴好防护眼镜，衬衣下摆、袖口必须扎紧，长发必须扎进帽子里；3.4 检查各开关、行程开关、旋钮、手轮及手柄的正确位置。
SK-结构面(CNC)数控加工工艺规范
结构面（CNC）数控加工工艺规范 1履历1.1本标准(规范)起草人:戴琳琳1.2本标准(规范)由质量管理部归口管理1.3标准通过评审通过于2010年起实行2目的2.1为使数控加工合理化、效率化.3适用范围3.1本规范性文件适用于汽车覆盖件模具的数控加工过程. 4名词与术语4.1无5标准正文5.1常用刀具参数表5.2常用刀具使用注意事项1·关于Ф50mm_Ф32R0 mm立铣焊刃刀使用说明：在精加工挡墙靠背前，必须对R角使用小刀进行层切清角后方可使用Ф50 mm Ф32 mm立铣焊刃刀进行精加工2·使用Ф20 mm_Ф16mm钨钢刀：进行轮廓精加工前，必须使用小刀清角后方可使用Ф20 mm_Ф16mm轮廓精加工3·凹模套加工说明：加工凹模套前必须首先使用和底孔向匹配的钻头进行钻穿后，方可使用钨钢刀加工，可以很好合理的保护刀尖4·挖空开、键槽不得使用钨钢刀进行开粗,可使用钨钢刀对键槽精加工5·Φ63R0.8_Ф63R0.3插铣刀加工说明：原则上插铣刀不可用来光平面及清角 6·在加工导柱孔.导套孔，必须是一次加工点孔，等待钳工钻出，二次上床子精堂孔，例如用了R8.R5刀具进行开粗的必须先使用R0刀具进行清角后方可精堂 7·加工废料刀.上模刀块.侧刀块.冲头.等后续压料芯。
胎模等，在有旧刀片的情况下，应领用旧的刀片及旧的精加工刀杆来做精加工。
0.在镶块挡墙超过100MM，包括100高度左右的必须使用插铣刀，精插出来， 或者使用新棒刀来回4遍才可以。
1.模具加工时模具底面必须用标准的6块等高垫块垫平底面2加工2D.3D时必须首先第一步对型面刃口进行试刀验证后方可加工3.模具在粗加工后必须打XY三销孔，并作钢印记录4.3D的粗加工半精加工不得擅自抬高改变粗铣的余量，增加精铣的工作量5.在加工模具型面的3D、2D时，需提前使用熊组进行查看所加工位置后，必须考虑所装夹刀具、刀柄是否会在加工过程中与机床产生碰撞，造成机床、刀具损坏的质量事故的情况。
NCT加工工艺规范
制订部门
工程部
制订日期 2005.03.17
工作文件 (NCT 加工工艺规范)
编号 版序
页次:2/6 QP-E00-003 第一版 REV.1
6.0 内容﹕ 6.1 机床（NCT） 最大可操作范围：2070*1260mm 6.2 机床为液压式，最大吨位为：17T 6.3 NCT200 可加工的最小板厚为：0.5，可加工 SECC,SPCC,SPHC,SUS,Cu,AL 及绝缘 板类钣材。 6.3.1 加工 SECC,SPCC,SPHC 时最大可冲 T=3.0.(在安全状态下) 6.3.2 加工 SUS 时最大可冲 T=2.0. (在安全状态下) 6.3.3 加工 Cu,AL 时最大可冲 T=5.0. (在安全状态下) 6.3.4 需要注意的是在图面上所绘制孔径的大小必需要大于要使用的板厚: 如：零件所要求的板厚为 2.0,那么在展开图中所画的孔或工艺孔/槽 的直径或最小尺寸必须要大于 2.0
修 次别 订
日期 记 录 REV.
1
2
3
文件管制中心发行专用
4
批 准审 核制 作
李淑敏
保管单位代码: E00
1
2
3
文件管制中心发行专用
4
批 准审 核制 作
保管单位代码: E00
李淑敏
杭州华阳通电子制造有限公司
制订部门 制订日期
工程部 2005.03.17 5.6:冲压印:
工作文件 (NCT 加工工艺规范)
编号 版序
页次:4/6 QP-E00-003 第一版 REV.1
中心
5.7:双 D 网孔刀
5.8:方孔网孔刀
6.8 夹爪范围及要求。 夹爪范围最小可调到 197*72,即：工件加工的最小尺寸为 72， 197 为可调尺寸，为两个夹爪之间的，也就是每两个普通刀位间的距离， （每两个普通刀位间的距离为 200MM）
数控加工工艺分析的一般步骤与方法
3）确定进给量
进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根 据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具与零件的材料 性质来选取。当加工精度和表面粗糙度要求高时进给量应选 择得小些。最大进给量受机床刚度和进给系统的性能影响， 并与数控系统脉冲当量的大小有关。
1）以零件的装夹定位方式划分工序 一般加工零件外形时以内形定位，加工零件内形时以外
形定位。可根据定位方式的不同来划分工序
2）按所用刀具划分工序 为了减少换刀次数，压缩空行程运行的时间，减少不必
要的定位误差，可以按照使用相同刀具来集中加工工序的方 法进行零件的加工工序划分。
数控车削加工工艺
3）按粗、精加工划分工序 一般情况下先进行粗加工，再进行精加工。通常在一次
0
50 100 零件批量
零件生产批量与总加工费用的关系
数控车削加工工艺
2.数控加工零件的工艺性分析
数控加工工艺分析主要从数控加工的可能性和方便性方 面分析： （1）零件图上尺寸数据的给出，应符合程序编制方便的原则
1）零件图上尺寸标注方法应该适应数控加工编程的特点 2）构成零件轮廓几何元素的条件要充分
（2）零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点
1）零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。这 样可以减少使用刀具的规格和加工中换刀的次数，使得 编程方便，生产效益提高。
2）应该采用统一的定位基准
数控车削加工工艺
3.加工方法的选择与加工方案的确定
（1）加工方法的选择
加工方法的选择要同时保证加工精度和表面粗糙度的要 求。由于获得同一级精度与表面粗糙度的加工方法有多种， 因而在进行选择时，要结合零件的形状、尺寸的大小和热处 理等具体要求来考虑。例如对于IT7级精度的孔，采用车削、 镗削、铰削、磨削等加工方法，均可达到精度要求。
数控机床作业指导书及操作规范
数控机床作业指导书及操作规范1000字一、数控机床作业指导书1.前置工作（1）检查机床用电、气源是否正常。
（2）检查机床各个零件是否齐全、无损坏。
（3）清理工作台面及机床周围的杂物，确保操作空间宽敞。
2.基础操作（1）操作人员必须上岗前接受培训并通过考核。
（2）需要根据加工工序选择机床合适的夹具并安装到工作台上。
（3）对加工程序进行编辑，并进行调试。
（4）对机床进行操作，确保满足工艺要求。
3.常见故障及处理方法（1）机床不能启动：检查电源是否正常接通，检查控制器是否处于就绪状态。
（2）机床部件失灵：检查零部件是否正常运转，进行机床保养及修理。
（3）工件加工效果不良：检查工件、刀具和夹具等是否符合加工要求，进行相应的调整。
二、数控机床操作规范1.操作前准备（1）确认机床开关是否关闭。
（2）检查机床工作区域是否有障碍物。
（3）清理工作台面及机床周围的杂物，确保操作空间宽敞。
2.操作过程（1）操作人员必须上岗前接受培训并通过考核。
（2）需要根据加工工序选择机床合适的夹具并安装到工作台上。
（3）对加工程序进行编辑，并进行调试。
（4）对机床进行操作，确保满足工艺要求。
3.操作后处理（1）关闭机床电源开关。
（2）清理机床和周围杂物。
（3）保养机床。
4.安全注意事项（1）不得在机床运行状态下进行任何调整。
（2）不得将身体的任何部位靠近机床的危险区域。
（3）在机床运行状态下，不得开启机床的保护罩。
（4）不得在机床上存放易燃、易爆物品。
总之，操作数控机床需要注意安全，也需要经过专业的培训和考核。
在操作过程中，要进行规范化操作，遵守班组工艺指导书和相关操作规范。
同时，及时发现并处理常见的故障，确保机床长期稳定工作，提高生产效率。
数控加工工艺的主要内容
二节 零件在数控机床的定位与装夹
（3）重要表面原则 为保证重要表面的加工余量均匀，应选择重要加 工面为粗基准。
a） 加工与床腿的连接面时以导轨面为粗基准
b）加工导轨面时以连接面为精基准 床身导轨加工粗基准的选择
目的 使毛坯在形状和尺寸上接近 零件成品，提高生产率 为主要表面的精加工(如精 车、精磨)做好准备
全面保证加工质量
主要目标是提高尺寸精度、 减小表面粗糙度。一般不用来 提高位置精度
第一节 数控加工工艺的制定
2．划分加工阶段的意义
（1）保证加工质量 （2）便于及时发现毛坯缺陷 （3）便于安排热处理工序 （4）合理使用设备
第一节 数控加工工艺的制定
四、工序的划分
1．工序划分的原则
（1）工序集中原则——每道工序包括尽可能多的 加工内容，从而使工序的总数减少。
（2）工序分散原则——将工件的加工分散在较多 的工序内进行，每道工序的加工内容很少。
第一节 数控加工工艺的制定
2．工序划分方法
（1）数控车削工序的划分方法 1）按零件加工表面划分。将位置精度要求较高的表
置时再轴向退刀。
第一节 数控加工工艺的制定
（3）镗孔刀退刀方式 这种退刀方式与切槽刀的退刀方式恰好相反。
第一节 数控加工工艺的制定
3．热处理工序的安排
（1）预备热处理 （2）消除残余应力热处理 （3）最终热处理
第一节 数控加工工艺的制定
4．辅助工序的安排
辅助工序主要包括： ➢检验 ➢清洗 ➢去毛刺 ➢去磁 ➢倒棱边 ➢涂防锈油 ➢平衡
第二节 零件在数控机床上的定位与装夹
一、定位基准的选择
数控机床的加工工艺规范与标准化
数控机床的加工工艺规范与标准化数控机床作为现代制造业中不可或缺的重要设备，其加工工艺的规范化和标准化对于提高加工质量、提高生产效率、降低成本具有重要意义。
符合规范和标准的加工工艺可以确保数控机床的正常运行，提高加工精度和稳定性，并且对于不同厂家和不同型号的数控机床的交流、比较和协作也非常重要。
首先，加工工艺规范化包括机加工过程中各个环节的要求和流程顺序等方面。
这些规范可以包括刀具的选择和安装、工件的夹紧方式、切削参数的设定、切削液的选择和使用等。
通过规范化的工艺要求，可以保证加工过程的稳定性和一致性，减少操作者的主观因素对加工结果的影响，同时也方便了工艺的交流和比较。
对于同一型号的数控机床，可以根据规范化的工艺要求进行生产和操作，提高工艺的可复制性和一致性。
其次，标准化是指将加工工艺规范化的结果进行统一编码和命名，形成一套标准化的体系。
通过标准化，可以实现不同机床和加工厂之间的工艺交流和协作。
标准化的加工工艺可以提供给不同厂家的数控机床使用，不同厂家的数控机床可以按照标准化的加工工艺进行生产和操作。
这样可以降低加工工艺转换的成本，提高生产效率和灵活性，并且为整个行业的快速发展提供了便利。
标准化的加工工艺还可以为机床的调试和维护提供便利。
标准化的加工工艺可以作为机床调试的依据，通过按照标准化的工艺进行调试，可以快速找出机床的问题所在，并进行相应的修复。
同时，在机床维护和保养过程中，也可以根据标准化的工艺要求进行操作，降低操作者的失误风险，提高机床的使用寿命和可靠性。
除了规范化和标准化的加工工艺，数控机床的技术发展也是提高加工精度和效率的关键因素。
随着数控机床的智能化和自动化水平的提高，加工工艺的自动化和数字化程度也在不断提高。
利用先进的数控系统和编程软件，可以实现更高精度的加工，更复杂形状的加工以及更高效率的加工。
同时，根据具体的加工需求，还可以进一步优化加工工艺，减少加工时间和成本，提高生产效率和竞争力。
数控加工 新标准
数控加工（Computer Numerical Control Machining，简称CNC加工）是现代制造业中的一项关键技术，指的是利用计算机执行的数字化程序来控制机床的运动和加工过程，实现复杂、精细、批量和多样化的机械加工。
随着科技的发展和市场需求的变化，数控加工的标准也在不断更新和完善。
新标准通常旨在提高生产效率、确保产品质量、增强环境可持续性以及提升操作安全性。
以下是一些可能被纳入数控加工新标准的内容：1.精度与重复性要求：新标准可能会提高对加工精度和重复性的要求，以适应更加精细化的产品制造需求。
这包括对机床的定位精度、重复定位精度及加工精度进行更严格的规定。
2.数据安全与互操作性：在智能制造和工业4.0的背景下，新标准可能会强调数据的安全性和机床间数据的互操作性，以确保不同设备和系统之间能够无缝协作，并保护敏感信息不被未授权访问。
3.能效与环保标准：节能减排已成为全球共识，新标准可能会对数控加工设备的能耗提出更为严格的限制，推动产业向更加环保高效的方向发展。
4.人机交互界面：为提升操作效率和减少操作错误，新标准可能会着重于改善人机交互界面的设计，使其更加直观、易用。
5.自适应控制技术：新标准可能会支持自适应控制技术的发展，允许机床在加工过程中根据实际工况自动调整切削参数，优化加工过程。
6.智能监控与维护：新标准可能会鼓励集成更多的传感器和诊断工具，以实现对机床状态的实时监控和预测性维护，降低停机时间和维护成本。
7.质量控制与检测：新标准可能会包含更详细的质量控制流程和检测方法，确保加工出的产品能够满足更高标准的尺寸精度和表面质量要求。
8.材料多样性和工艺适应性：随着新型材料的不断涌现，新标准可能会要求数控设备能够适应更多种类的材料和复杂的加工工艺。
9.模块化和可扩展性：为了适应快速变化的市场和技术，新标准可能会提倡数控机床的模块化设计，便于升级和扩展功能。
10.安全规范：新标准可能会更新或增加关于操作安全的规范，包括对紧急停止按钮、防护罩、安全传感器等安全设施的要求。
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数控机床加工工艺规范
1范围
本规范规定了数控机床的工艺规则，适用于本公司的数控加工操作。
2 准备工作
2.1操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过培训考核合格后，方可进行操作。
2.2检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。
油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。
按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
2.3 必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。
工作时严禁戴手套。
2.4 检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
2.5 检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
2.6 检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。
2.7 检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。
是否灵活、准确、可靠。
2.8 检查刀具应处于非工作位置。
检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。
2.9 检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
3 加工操作
3.1认真识读图纸与工艺文件，合理规划加工路线，认真编写加工程序，所有加工应进行安全模拟，并进行程序优化与完善。
3.2根据设备精度选用切削与进给量，不准任意加大进刀量、削速度。
不准超规范、超负荷、超重使用机床。
3.3刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。
装卸时不得碰伤机床。
3.4不准在机床主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。
3.5对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“高速扫描运行”、“空运转”“单程序断切削”、连续运转“的顺序进行。
3.6应保持刀库刀具参数的正确性，更换刀具后要重新对刀，修正刀具参数。
3.7切削刀具未离开工件，不准停车。
3.8不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。
3.9开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。
3.10经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
3.11密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
3.12机床发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。
3.13工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。
3.14自动运行前，确认刀具补偿值和工件原点的设定。
确认操作面板上进给轴的速度及其倍率开关状态。
3.15加工刀具必须夹紧可靠。
3.16切削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用，不得过载。
3.17装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转；要确认工件在卡紧状态下加工。
3.18使用快速进给时，应注意工作台面情况，以免发生事故。
3.19装卸大件、大平口钳及分度头等较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。
3.20每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。
3.21装卸工作、测量对刀、紧固心轴螺母及清扫机床时，必须停车进行。
3.22工件必须夹紧，垫铁必须垫平，以免松动发生事故。
3.23运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。
对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。
3.24不准使用已经用钝的刀具和过大的吃刀深度、进刀速度进行加工。
3.25开车时不得用手摸加工面和刀具，在清除铁屑时，应用刷子，不得用嘴吹或用棉纱擦。
3.26操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
3.27在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。
操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。
3.28运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。
空运行时必须将Z向提高一个安全高度。
3.29自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。
当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。
3.30机床开动前必须关好机床防护门。
机床开动时不得随意打开防护门。
4、工作结束
4.1将机械操作手柄、阀门、开关等扳到非工作位置上。
4.2停止机床运转，切断电源、气源。
4.3清除切屑，清扫工作现场，认真擦净机床。
导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。
严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
4.4认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录上，做好交班工作。