FMEA潜在失效模式及影响分析知识讲解

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潜在失效模式与后果分析(FMEA)

下限之间。 3．产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、
卡死等损坏现象。
4
FMEA过程顺序
系统有那功能，特征，需要条件？会有Leabharlann 些错误？发生错误会有多惨？
那些错误是什么造成的？
发生之频率？有那些预防和检测？
检测方法能多好程度？
我们能做什么？－设计变更－过程变更－特殊控制－改变标准程序或指南
DFMEA and PFMEA
潜在失效模式与后果分析
Failure Mode and Effect Analysis
讲授内容
一.FMEA基本概念二.FMEA之演变三.国际间采用FMEA之状况四.设计FMEA表填写说明五.制程FMEA表填写说明六.FMEA结果之应用
2
FMEA的基本概念
1.对失效的产品进行分析，找出零组件之失效模式，鉴定出它的失效原因，研究
2.设备失效
错误的原物料规格。
生产良率。
不适当的的设计寿命假设。原物料材质不稳定。
润滑或加油能力不足。
磨损。
不适当的维护作业。
金属疲劳。
缺之环境保护。
装备欠流畅。
错误的算法。
腐蚀。
超过压力。
19
设计FMEA填写说明
(15)发生度
参考下列各要素，决定发生度等级值(1~10)： 1.相似零件或子系统的过去服务历史数据和相关经验? 2.零件、上一阶零件或分系统是否滞销? 3.上一阶零件或分系统改变程度的大小？ 4.零件与上一阶零件，基本上是否有差异? 5.零件是否为全新的产品? 6.零件使用条件是否改变? 7.作业环境是否改变? 8.是否运用工程分析去预估，应用此零件之发生度?
8
国际间采用FMEA之状况

潜在的失效模式与后果分析(FMEA)精选全文

太长本车架安装点的长度
太短功能 :支撑架总成生产方法 (焊接)潜在失效模式 :
设计目标骑乘至少3000小时
不需保养, 及10000
小时的骑乘寿命适应99.5%男性成人
舒适的骑乘其它功能 :容易骑用潜在失效模式驾驶困难踩踏困难功能 :提供可靠的交通潜在失效模式链条经常损坏轮胎经常需要保养功能:提供舒适的交通潜在失效模式座椅位置令骑乘者
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FMEA的实施
FMA（失效模式分析）
FMEA（潜在失效模式及后果分析）
失效已经产生
失效还未产生，可能发生，但不是一定要发生
核心：纠正
核心：预防
诊断已知的失效
评估风险和潜在失效模式的影响开始于产品设计和工艺开发活动之前
指引开发和生产
指引贯穿整个产品周期
FMA:Failure Mode Analysis
2021/7/5
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FMEA的实施
●及时性●它是一个事前的行为，而不是一个事后的行为。●事先花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。●FMEA能够减少或消除因修改而带来更大的机会。适当地应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。● FMEA是一个动态的文件。● FMA是一种事后行为，是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因，评估其后果采取纠正措施的一种活动。●类似项目的FMA是FMEA的重要的输入参考资料。
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良好FMEA之具备事项
FMEA是早期预防失效及错误发生的最重要且最有效的方法之一。一个良好的FMEA必须具备： 1. 确认已知及潜在失效模式 2. 确认每一失效模式的后果和原因 3. 依据风险顺序(严重度、频度及探测度)采取措施 4. 提供问题改正行动及跟催

FMEA潜在的失效模式及效果分析

FMEA潜在的失效模式及效果分析FMEA，即潜在的失效模式及效果分析（Failure Mode and Effects Analysis），是一种系统性的方法，用于识别和评估潜在的失效模式，并分析其对系统、产品或流程的影响。

FMEA的目标是在设计和开发阶段发现和解决潜在的问题，以减少在实际运营中发生故障和缺陷的风险。

该方法可以应用于各个领域，如制造业、医疗保健、航空航天等。

FMEA的分析过程通常由以下几个步骤组成：1.建立团队：组建一个跨职能的团队，包括设计工程师、制造工程师、质量控制工程师等相关职员，以确保全面性和多样性。

2.定义过程或产品：明确要分析的过程或产品，并制定目标和范围。

3.识别失效模式：团队成员通过头脑风暴、文献调研、历史数据等方法，识别可能的失效模式。

4.评估失效效果：对每个失效模式，团队评估其可能的效果。

这些效果通常包括安全风险、质量问题、生产效率等。

5.评估失效严重性：根据失效效果的重要性和影响程度，对每个失效模式进行严重性评估。

通常使用1到10的评分体系，其中1表示影响较小，10表示影响非常严重。

6.识别失效原因：对于每个失效模式，团队分析其潜在的原因。

这可以通过回顾设计、制造、运营和维护等方面的信息来完成。

7.评估探测措施：团队评估目前是否有探测措施来检测或预防失效模式，以减少风险。

8.评估控制措施：对于已识别的失效模式，团队评估存在的控制措施，以减少或消除其发生的可能性。

9.重新评估严重性：根据已采取的控制措施，重新评估每个失效模式的严重性。

10.制定改进计划：根据FMEA的结果，制定相应的改进计划，以减少失效模式的发生和影响。

FMEA的优点在于它可以帮助团队在产品或过程开发的早期阶段识别和解决潜在问题，避免问题扩大，最大限度地降低失败的风险。

此外，FMEA还可以提高团队的沟通和协作能力，为质量管理提供有力的支持。

然而，FMEA也存在一些局限性。

例如，FMEA很大程度上依赖于团队成员的知识和经验，可能存在主观因素的影响；此外，FMEA只能分析已知的失效模式，无法处理未知的失效情况；同时，FMEA对数据的需求较高，开展FMEA需要有足够的信息和数据支持。

潜在的失效模式及后果分析(FMEA)

潜在的失效模式及后果分析(FMEA)第1章概论1.1 什么是FMEA?潜在的失效模式及后果分析〔英文：Potential Failure Mode and Effects Analysis.简称FMEA〕。

是在产品／过程／服务等的策划设计时期，对构成产品的各子系统，零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严峻程度，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客中意的系统化活动。

FMEA是一种系统化的工作技术和模式化的摸索形式。

FMEA确实是及早地指出依照体会判定出的弱点和可能产生的缺陷，及其造成的后果和风险，并在决策过程中采取措施加以排除。

FMEA是一个使问题系统地得到合理化解决的工具，实际上也是目前全世界行之有效的预防手段，实施FMEA确实是依照体会和抽象思维来确定缺陷，在研究过程中系统地剔除这些缺陷的工作方法，它可划分为三个方面：SFMEA－系统FMEADFMEA－设计FMEAPFMEA－过程FMEA1.2 FMEA的历史世界上首次采纳FMEA这种概念与方法的是在本世纪60年代中期美国的航天工业。

进入70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。

70年代后期，FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。

1993年2月美国三大公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册之一，该手册于1995年2月出版了第2版。

1994年，美国汽车工程师学会SAE公布了SAE J1739－潜在失效模式及后果分析标准。

FMEA还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。

1.3 什么缘故要进行FMEA?工程中大量的事实证明，由于策划设计时期疏忽，分析不足，措施不够，以至造成产品／过程／服务等投入运行时严峻程度不同的失效，给顾客带来缺失，甚至产生诸如〝挑战者〞号航天飞机爆炸的惨痛事故。

FMEA潜在失效模式及后果分析

FMEA潜在失效模式及后果分析FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）即潜在失效模式及后果分析，是一种常用的风险管理工具，用于识别和评估系统、产品或过程中潜在的失效模式及其可能的后果。

它通过系统性的方法，帮助组织识别潜在的风险，采取预防和纠正措施，以减少失效风险并改善产品或过程的可靠性和品质。

FMEA分析主要包括三个方面：失效模式、失效原因和失效后果。

失效模式是指系统或产品出现失效的方式或形式，它可以是故障、缺陷、损坏等。

失效原因是导致失效模式出现的根本原因，包括设计、制造、运营、环境等方面的因素。

失效后果是指失效模式可能带来的影响和后果，包括安全风险、质量问题、客户满意度下降等。

FMEA分析的步骤一般包括：1.确定分析的对象：确定需要进行FMEA分析的系统、产品或过程。

2.建立团队：组建一个跨部门的团队来进行FMEA分析，包括设计、制造、质量、供应链等相关部门的代表。

3.识别失效模式：对系统、产品或过程进行全面的分析和评估，识别可能出现的所有失效模式。

4.确定失效原因：对每个失效模式进行深入的分析，确定导致该失效模式出现的根本原因。

5.评估失效后果：对每个失效模式的可能后果进行评估，包括影响范围、严重程度、频率、可能性等。

6.确定风险优先级：根据失效后果的评估结果，为每个失效模式确定一个相应的风险优先级。

7.提出改进措施：根据风险优先级，制定相应的改进措施，包括预防措施、检测措施和纠正措施。

8.实施改进措施：将制定的改进措施付诸实施，并监控其有效性。

9.评估改进效果：评估实施改进措施后的效果，以判断改进措施是否有效，是否需要进一步优化。

FMEA分析具有许多优点，包括：1.早期预防：FMEA可以在产品设计和开发阶段开始进行，发现和解决潜在的风险和问题，避免在后期造成更大的损失和成本。

2.风险管理：FMEA可以帮助组织识别已知和未知的风险，评估其严重程度和可能性，制定相应的控制措施，以降低风险。

培训课件潜在的失效模式及后果分析fmea

FMEA 的特点(2)
协作性：
虽然 FMEA 的编制责任通常都指派到某个人，但是 FMEA 的输入应该是小组的努力。
小组成员应由知识丰富的人员组成（如设计、分析/试验、制造、装配、服务、质量及可靠性等方面的有丰富经验的工程师）
7
潜在失效模式及后果分析 FMEA
主观性
FMEA 的特点(3)
31
(22)
过程 FMEA 的開發
5 ）車型年／車輛類型
填入將使用和／或正被分析的設計所影響的預期車型年
及車輛類型。 (如果已知的話)
过程 FMEA
系统
X 子系统 ______部件 01.03/车身密封 (2) 车型年/车辆类型 199X/狮牌 4门/旅行车 (5) 核心小组: T.芬德-轿车产品开发部、切利得斯-制造部、J.福特-总
建議措施
責任及目標完成日期
措施結果
采取的措施
R S ODP
N
功能、特性或要求是什么？
綴彆岆妦繫ˋ
衄嗣媎詹ˋ
岆妦繫ˋ
楷汜腔 ˋ
能做些什么？ - ??更改 - ?程更改
特殊控制 - ?准、程序或
指南的更改
?有什么??？ - ?功能 - 部分功能/功能
?? /功能降? - 功能?歇 - 非?期功能
2
潜在失效模式及后果分析 FMEA
3
潜在失效模式及后果分析
FMEA
4
潜在失效模式及后果分析 FMEA 什么是 FMEA
FMEA 一組系統化的活動
(a)發現、評價產品/過程中潛在的失效及其後果 (b)找出能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施 (c)全部過程形成文件
5
潜在失效模式及后果分析 FMEA

FMEA潜在失效模式及后果分析

FMEA潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种系统化的方法，用于识别并评估产品、系统或过程中可能发生的潜在失效模式，以及这些失效模式可能对产品、系统或过程造成的影响。

它可以帮助组织识别和管理风险，以便采取适当的措施来减少或消除这些风险，并提高产品的可靠性和安全性。

FMEA通常包括三个主要步骤：识别潜在失效模式、评估失效模式的影响和严重性，以及制定相应的控制措施。

首先，识别潜在失效模式是FMEA的第一步。

在这一步骤中，团队将系统地检查产品、系统或过程的各个方面，以确定可能存在的失效模式。

这可能涉及到文档分析、故障统计数据分析、专家评估和故障模拟等方法。

其次，评估失效模式的影响和严重性是FMEA的第二步。

在这一步骤中，团队分析每个失效模式可能引起的后果和潜在的严重度。

这可能包括影响产品功能、安全性、可靠性以及对客户或环境的潜在影响等。

最后，制定相应的控制措施是FMEA的第三步。

在这一步骤中，团队将根据前两个步骤的结果，制定适当的措施来降低或消除潜在失效模式的风险。

这些措施可能包括设计变更、系统改进、制定测试和验证计划等。

FMEA的结果通常是一个潜在失效模式及其影响的清单，以及相应的控制措施。

这些结果可以帮助组织优先考虑和管理潜在的风险，并在早期阶段采取适当的措施来减少风险。

总之，FMEA是一种非常有用的工具，可用于识别和评估潜在失效模式及其后果。

它可以帮助组织提前识别和管理风险，从而提高产品、系统或过程的可靠性和安全性。

通过适当的使用FMEA，组织可以降低潜在失效模式引起的风险，提高客户满意度，并增强竞争优势。

FEMA潜在失效模式及分析知识讲解

6、FMEA与FMA（Failure Mode Analysis）、FTA（Failure Tree Analysis） FMEA是一种事前行为 FMA是一种事后行为。是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因，评估其后果及采取纠正措施的一种活动，类似项目的FMA是FMEA的重要输入参数资料。
FEMA潜在失效模式及分析
3、FMEA的种类 a)SFMEA——系统FMEA b)DEMEA——产品FMEA（设计FMEA） c)PFMEA——过程FMEA（制造/装配FMEA） d)AFMEA——应用FMEA e)SFMEA——服务FMEA f)PFMEA——采购FMEA 4、FMEA的主要概念功能：该设计/过程要做什么？（设计的意图或者说是目的）失效模式：设计/产品或过程失效的表现形式后果：发生失效模式后会怎么样？
严重度：失效模式的后果有多严重？
起因：导致失效模式的原因
频度：失效起因发生的频率如何？
现行控制：探测或防止将失效传递到后续“顾客”的现行方法
探测度：失效模式/起因一旦发生，能否探测得出？ 5、FMEA的基本要素和组成部分 FMEA计划、原因、失效模式、后果、频度、探测度、严重度、风险分析和潜在的失效模式及后果分析解释、执行建议措施并验证其有效性、实施措施。
FMEA是由下到上进行分析的，FTA是由上到下进行分析的。 7、FMEA与失效分析比较失效分析：
试销已经产生
核心：纠正
诊断已知的失效
指引的是开发和生产
FMEA：失效还没有产生，可能产生，但不一定会发生
核心：预防
评估风险和潜在失效模式的影响
开始于产品设计和工艺开发活动之前
指引贯穿整个产品周期
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潜在失效模式及后果分析(FMEA)

Slide 4
1.1 什么是FMEA? ➢FMEA种类：
✓SFMEA——系统FMEA ✓DFMEA——设计FMEA ✓PFMEA——过程FMEA ✓AFMEA——应用FMEA ✓SFMEA——服务FMEA ✓PFMEA——采购FMEA
Slide 5
1.1 什么是FMEA?
➢设计FMEA
✓用来在产品设计之前分析 ✓分析重点
失效模式分析 FMEA
Slide 1
第1章概论
1.1 什么是FMEA?
➢ 潜在的失效模式及后果分析(英文: Potential Failure Mode and Effects Analysis, 简称 FMEA)
➢ 产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的系统、各子系统、零部件(DFMEA),对构成过程的各个工序/步骤逐一进行分析(PFMEA)→ 找出潜在的失效模式→分析后果→评估其风险 →预先采取措施→减少失效模式的严重程度、降低其发生的概率和降低探测度→提高质量与可靠性
✓FMA是进行FMEA的重要的资料
Slide 3
1.1 什么是FMEA?
➢FMEA又不同于失效树分析(Failure Tree Analysis, 即FTA)
✓FMEA是从局部失效入手,分析其对上一级系统、下游程序以及总体系统的后果
✓FTA一般是由系统的失效模式入手，分析失效产生的原因
✓FMEA是沿着“由下至上”的分析路径， FTA 是沿着“由上至下”的分析路径(也属事后行为)
究）
Slide 13
1.6 何时完成FMEA? ➢设计FMEA
✓在产品设计阶段 ✓产品设计之前
➢过程FMEA
✓在过程设计阶段 ✓在工装制造之前 ✓控制计划完成前

FMEA潜在失效模式及后果分析精品精讲

October 15, 2018
Prepared by XingChen
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3)设计责任填入整车厂、部门和小组。如适用，还包括供方的名称。 4)编制者填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。 5)车型年/项目填入所分析的设计将要应用和 / 或影响的车型年 / 项目（如已知的话）。 6)关键日期
October 15, 2018
Prepared by XingChen
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失效模式：尽可能的思考，在所分析的汽车、系统、部件上会出现那些的故障：没有剎车、空调不冷、照明不亮……。
October 15, 2018
Prepared by XingChen
29
典型的失效模式可包括，但不限于：
跟踪：

采取有效的预防/纠正措施并对这些措施加以适当的跟踪，对这方面的要求无论怎样强调也不算过分。措施应传递到所有受影响的部门。一个经过彻底思考、周密开发的FMEA，如果没有积极有效的预防/纠正措施，其价值将是非常有限的。责任工程师负责确保所有的建议措施都得到实施或充分的强调。 FMEA 是动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施，包括开始生产以后发生的。
裂纹变形松动泄漏粘结氧化断裂不传输扭矩打滑（不能承受全部扭矩）无支撑（结构的）支撑不足（结构的）刚性啮合脱离太快信号不足信号间断无信号注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同。
Prepared by XingChen
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8)核心小组列出有权确定和 / 或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上。） 9)项目/功能填入被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别等）。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平。在初次发布（如在概念阶段）前，应使用试验性编号。用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能，包括该系统运行环境（规定温度、压力、湿度范围、设计寿命）相关的信息（度量/测量变量）。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出。

失效模式与效果分析(FMEA)介绍

失效模式与效果分析(FMEA)介绍一、什么是失效模式与效果分析（FMEA）1、定义失效模式与效果分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA) 是一种风险管理方法，旨在识别和消除产品或服务在设计、生产、运输和使用过程中存在的潜在失效模式及其潜在后果，以便于控制风险和实现品质、效率和安全等目标。

所谓失效模式，指的是产品或服务可能出现的各种失效方式和原因；而失效效果，则是指这些失效对于终端用户、环境和系统等各种影响和危害。

FMEA可以应用于各种行业和领域，如制造、医疗、汽车、航空航天、电子、金融等。

2、历史背景FMEA最早起源于1960年代的美国太空总署（NASA）的工程项目管理中，目的是减少太空飞行任务的失败率和误差。

从那时起，FMEA已经成为制造和服务质量管理中标准的工具，包括了ISO 9000 和TS 16949质量认证体系的要求。

二、FMEA的作用1、风险管理FMEA的核心目标是管理和控制风险。

对于企业，风险管理可以减少损失和增加利润，提高企业的生存和发展能力。

FMEA可以帮助企业及时发现潜在的失效模式和效果，制定相应的控制措施，降低失效率和质量成本，增加用户的满意度和忠诚度。

2、品质改进FMEA可以帮助企业发现产品或服务存在的潜在问题，识别制造或服务过程中存在的不良因素，从而在设计和生产过程中实施相应的改进措施，增加产品的可靠性、性能和用户体验。

FMEA还可以帮助企业加强团队合作和沟通，提高管理水平和效率。

3、成本控制FMEA可以帮助企业省去返工和重做等不必要的成本，及时发现和识别生产和服务过程中的问题，降低废品率和维修成本，提高资产利用率和资源优化。

三、FMEA的流程1、系统描述：确定分析对象的特性和应用领域，包括产品或服务的功能、构造、性能、材料、环境等。

建立分析团队和制定分析计划。

2、功能分析：对于分析对象的每个函数，将其分解成具体的功能要求和属性要求，或者以错误路径准则来描述功能属性。

FMEA潜在失效模式及后果分析

1．降低产品疲劳寿命
2．改变弹簧几何尺寸
8
HIC
1．回火温度超差
2．回火时间超差
3
见上
质保部打硬度2只/班
4
96
8
HIC
1．回火炉设备故障
2．温度计失效
2
-设备预防性维修
-温度计采用PLC控制、温控报警装置
-定期对温度计标定、报警装置标定
-温度计寿命管理
-记录纸100%数据记录
-操作工检查1次/2h
-每周重新配置
检查PH值2次/班
5
90
加作业指导书关于表调液的调整方法
生产科
6
3
5
90
9-4磷化
精密度、厚度未符合要求
弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低
6
温度、时间、喷头压力、总酸度、游离酸度、促进剂比例失调
4
-检测中心对磷化液进行来料检查
-．操作者点检1次/2h
-检查磷化膜外观1次/2h
-检测SEA/重量2次/月
1．操作工定期抽检一班1次/2h
2．质保定期抽检1次/4h
3
72
专用量具
6
4
2
40
2
冷卷成形
-达到指定几何尺寸：
表面平滑
2-3.旋向错误
影响弹簧影响弹簧装配
6
方向绕反
2
同上
最后线菏载测试误差验证
1
12
总圈数
2-4．自由长度
力超差
影响整车舒适性
7
HIC
1．顶杆节距推出误差
2．设备精度误差
3
-首件样品确认程序
-设备PM计划
-.操作者1次/2h
-.QC 2次/4h

FMEA潜在的失效模式及后果分析

FMEA潜在的失效模式及后果分析FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)潜在的失效模式及后果分析，是一种用于识别和评估系统、过程或产品中潜在失效模式及其对系统、过程或产品的影响的方法。

通过FMEA分析，可以帮助组织在设计、开发和改善过程中提前发现潜在的问题，并制定相应的控制措施，以减少潜在的风险。

FMEA分析一般包括以下几个步骤：确定分析范围、识别失效模式、评估失效后果、确定失效原因、评估失效频率和可探测性、计算风险优先级、制定改进措施和跟踪改进效果。

首先，确定分析范围是FMEA分析的第一步。

在这一步骤中，需要明确所要分析的系统、过程或产品的范围，并确定参与分析的人员和时间限制。

接下来，是识别失效模式的步骤。

在这一步骤中，需要对系统、过程或产品进行全面的分析，识别可能存在的失效模式。

失效模式是指系统、过程或产品中可能发生的失效情况，如机械部件的断裂、电路的短路等。

评估失效后果是FMEA分析中的一个重要步骤。

在这一步骤中，需要评估每个失效模式对系统、过程或产品的影响程度。

影响程度可以从以下几个方面进行评估：安全性、质量、可靠性、产能、成本等。

确定失效原因是FMEA分析的一项关键任务。

在这一步骤中，需要仔细分析每个失效模式的潜在原因。

失效原因可以是设计问题、材料质量、操作不当等等。

通过确定失效原因，可以更好地制定改进措施。

评估失效频率和可探测性是FMEA分析的另外两个重要步骤。

失效频率是指一些失效模式发生的频率，可探测性是指能否及时探测到一些失效模式。

通过这两个评估指标，可以确定哪些失效模式的风险较高，需要采取更加严格的控制措施。

计算风险优先级是FMEA分析的重要指标之一、风险优先级是通过将失效后果、失效频率和可探测性进行加权计算得到的。

通过计算风险优先级，可以确定哪些失效模式对系统、过程或产品的影响最大，风险最高。

制定改进措施是FMEA分析的最后一个步骤。

在这一步骤中，需要根据分析结果，制定相应的改进措施，以减少潜在的风险。

潜在失效模式及后果分析(过程FMEA)

潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）潜在失效模式及后果分析（FMEA）是一种用于识别和评估产品或过程中潜在失效模式和其潜在后果的方法。

它是一种系统性的分析工具，旨在帮助组织识别可能的失效模式，并采取适当的措施来预防或减少潜在的负面影响。

FMEA包括以下三个关键步骤：识别潜在的失效模式，评估失效的严重性和可能性，以及制定相应的控制措施。

首先，FMEA要求识别潜在的失效模式，即产品或过程可能出现的失效模式。

这需要团队对产品或过程进行全面的分析和理解，包括其功能、设计、制造和使用过程等方面。

通过讨论、检查和测试，团队可以识别可能的失效模式，并对其进行清晰的描述。

其次，FMEA要求评估失效的严重性和可能性。

严重性评估是指评估失效对产品或过程的影响程度，包括安全性、质量、性能和可靠性等方面。

可能性评估是指评估失效发生的概率，考虑到外部环境、人为因素、材料和设备等因素。

通常使用数字评估指标，如1到10的等级评分，以便对各种失效进行比较和排序。

最后，FMEA要求制定相应的控制措施来预防或减少潜在的失效。

这些控制措施可以包括修改设计、改进制造工艺、加强测试和检查、提供培训和指导等。

通过这些措施，团队可以降低失效的发生概率，减少失效的严重性，并提高产品或过程的整体质量和可靠性。

FMEA的目标是通过识别和评估潜在的失效模式及其后果，采取相应的控制措施，从而降低风险和提高产品或过程的质量和可靠性。

通过FMEA分析，组织可以更好地了解和管理潜在的风险，并采取预防措施，以减少潜在的负面影响。

因此，FMEA是现代企业质量管理中不可或缺的一部分。

总之，潜在失效模式及后果分析（FMEA）是一种用于识别和评估产品或过程中潜在失效模式及其后果的方法。

它通过识别潜在失效模式、评估失效的严重性和可能性以及制定相应的控制措施，帮助组织预防或减少潜在的负面影响，提高产品或过程的质量和可靠性。

通过FMEA分析，组织可以更好地管理风险，提高整体质量，并实现持续改进。

FMEA潜在失效模式及后果分析

FMEA （F ailure M ode and E ffects A nalyses ）——潜在失效模式及后果分析------预防问题发生的有效工具初次接触FMEA ，感到比较陌生，以前仅仅在质量专业资格考试的教材中看到过简短的介绍，对它并没有过多的了解。

接到FMEA 培训的任务，让我有了深入了解它的机会，接下来，让我们共同揭开它神秘的面纱。

首先，我们来了解一下，什么是FMEA ？FMEA 是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动，并将全部过程形成文件。

FMEA 是一种工具，是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充；它是一种事前行为，可以帮助我们一次就把事情做对，通过运用FMEA ，就可以实现将内部的产品制造装配过程的问题纠正及外部客户投诉产生的纠正成本降到最低。

FMEA 具备以下几方面的特点：1. 失效还未产生，可能发生、但不是一定要发生；2.在设计或过程开发阶段前开始；3.需要由各种有经验和专业知识的人组成小组合作；4.FMEA 分析的文件记录为专用表格，作为动态文件使用，按照过程/产品/服务寿命周期期间要求随时更改；4.其核心以预防为主，对潜在失效模式的风险和后果进行评定；5.指导贯穿整个过程、产品和服务周期；FMEA 有哪些类型？1.SFMEA ——系统FMEA ；2.DFMEA ——产品FMEA （设计FMEA ）；3.PFMEA ——过程FMEA （制造/装配FMEA ）；4.AFMEA ——应用FMEA ；5.SFMEA ——服务FMEA ；6.PFMEA ——采购FMEA 。

从这些分类我们可以看出FMEA 应用于产品的设计初期、采购、生产过程、服务等过程，其应用范围之广，堪称强大。

介绍一下FMEA 的发展历史，世界上首次采用FMEA 这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业。

设计潜在失效模式及影响(DFMEA)的分析理解与应用

汽车行业应该实施FMEA。
课程回顾
一．FMEA背景知识二．实施FMEA的原因三．实施FMEA的步骤
谢谢！
1.FMEA基本知识—常规的设计思路
当前是怎么设计的？可能会发生哪些问题？这些问题会导致什么后果？当前采用什么办法控制？
效果如何？还需要做什么？
过去发生过什么问题？还会发生什么问题？经验积累
设计实准际则上这设就计是经F验MEA ！
冗余设计工程计算试验确认
进一步分析试验确认设计修改
E D
B A
G
C
H
F
实施实例——活塞DFMEA
• 活塞组的边界图
3）接口矩阵
• 接口矩阵是用适当的方法表示系统接口相关性的工具。用以显示接口所表示的组件、零部件之间的关系是正相关的还是负相关的。
实施实例——活塞DFMEA
• 活塞组的接口矩阵
4）P 图
• P图是用于确定和描述噪声控制因素和错误状态的健壮性工具。
干扰因子
输入信号
系统描述控制因子
理想功能错误状态
实施实例——活塞组DFMEA
2.FMEA 实施流程
确定分析对象
鉴别故障模式
故障影响
鉴别故障原因
严重度
频度
风险顺序数接下页
预先控制措施探测度
2.FMEA 实施流程
接上页
是否要纠正？
是
确定纠正措施
确定责任人和完成日期
纠正措施效果判定
是否满
S/D FMEA
设计潜在失效模式及影响的分析理解与应用
主要内容
一．FMEA背景知识二．为什么要实施FMEA？三．如何实施FMEA？