FMEA潜在失效模式及影响分析知识讲解
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在适当的时间点完成FMEA 应用稳健工程工具
考虑所有的界面和杂讯（Noise factors) 从系统层面开始，分解信息和要求到元件和
过程 采取适当的措施降低风险 及时完成所有的建议措施
第二部分 FMEA的工作程序
FMEA三大步骤：
1.失效排列； 2.失效评定； 3.采取措施。
FMEA的工作程序
完成的;
什么是FMEA
FMEA(Failure Mode and Effects Analysis)是一种可靠性分析方法。 它的大致的意思是
为了尽可能地消除产品的故障,不仅要知道产品有哪些故障模式,而且 还要依赖预知的能力，设想将会有哪些故障模式,把这些故障模式全部排 列出来,并根据他们不同的性质分析后果影响,对风险较大的故障模式则预
先制订相应的措施,避免产品在使用过程发生故障。 这种思想是企图实现产品既定的设计和制造意图，自始至终不出差错 地、顺利地完成制造的全过程和确保产品预期的性能和可靠性；
什么是FMEA
“ FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：
（a）认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果； （b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； （c）将全部过程形成文件。
潜在失效模式及影响分析
FMEA –(Potential) Failure Mode and Effects Analysis
本讲义的参考资料
ASQC/AIAG FMEA手册 ASQC:美国质量控制协会; AIAG:美国汽车部和汽车工业行动集团; FMEA的标准化工作是在以上两个组织的主持 下,由将克莱斯勒、福特和通用汽车公司共同
FMEA的具体工作程序如下： 1) 确定被分析的对象（系统、子系统或零部件，或者过程）；
FMEA的进行时机和应用范围
5.1 应用FMEA的时机
预防观念
FMEA对工艺过程及设计改变的影 响
失效发现得太迟的后果
FMEA的意图
改进所评估产品的质量、可靠性及安全性 降低产品开发周期及成本 确定降低风险的措施 辅助开发设计验证计划
帮助工程师确定改进的优先顺序 提高客户/消费者满意度
FMEA是一种事前的行为
1957 工程手册中正 式列出FMEA程序
Chrysler, Ford GM, ASQC, AIAG
1993出版FMEA手册 1995出版FMEA手册 2001出版FMEA手册
Nation eronautics and Space Adminwenku.baidu.comstration
NASA)
1960 FMEA成功地 应用于航太计划
波音与马丁公司在1957年正式编订FMEA的作业程序，列在其工程手册中。 60年代初期，美太空总署将FMECA成功地应用于太空计划。美军同时也开 始应用FMECA技术，并于1974年出版MIL-STD-1629 FMECA作业程序。 1985由国际电工委员会（IEC）出版的FMECA国际标准（IEC812), 即参考
两部分：
1）失效模式及后果分析；(FMA+FEA) 2）危险程度分析。(FCA)
FMEA的定义
是一组系统化的活动，其目的是：
– 发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。 – 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
– 书面总结上述过程。
是对设计（产品/过程）过程的完善，以明确什 么样的设计才能满足顾客要求。
FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意一 过程的补充。所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计或者是过
程设计 ；”
——AIAG FMEA手册（第三版）
为什么要研究FMEA？
顾客满意是一切工具/系统的最终目的 产品设计的问题风险控制 顾客的需要
“顾客”的定义：
设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者”，而且也包括负责整车或更高一层总 成设计的工程师/设计组以及负责生产、装配和服务活动的生产/工艺工程师。
事前改进，非事后总结 减少后续更改的危机
在设计和制造产品时，通常有三道控制 缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确 定或检测故障、减少故障的影响和后果。 FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消
FMEA的种类
设计FMEA：关注由设计失误引起的产品潜在 失效模式。
过程FMEA：关注由制造或装配过程失误引起 的产品失效模式。
过程FMEA中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”。然而，顾客也可以的随后或下游的制 造或装配工序，维修工序或政府法规。
生产制程的风险来源
讲义的内容
第一部分：简介 第二部分：FMEA的工作程序 第三部分：设计FMEA（练习）
第四部分：过程FMEA 第五部分：FMEA工作内容、职责及推动方法
练习——实施FMEA的工具使用
FMEA过程
失效(Failure)
在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既 定功能。
在规定条件下, 产品参数值不能维持在规定的上 下限之间。
产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、断裂、
关于“Failure”的翻译
含义包括，失败、失效、故障、事故、 中断、损坏、折断、衰退、缺少、不足等
最佳的FMEA
Defense Department
International Electrical Commission (IEC)
1974出版Mil-STD-1629
FMECA 1980出版Mil-STD-1629A
FMECA 1985出版IEC812 FMEA
FMEA的演变
FMEA的前身为FMECA，是在1950由格鲁曼飞机提出，用在飞机主控系统的 失效分析。
第一部分：简介
一、历史——FMEA的历史和演变 二、FMEA的概念、分类、适用范围、意图
三、产品设计和FMEA
FMEA/FME CA
FMEA的演变
Grumman Aircraft Company
Boeing & Martin arietta Aerospace Company
1950 FMEA飞机主 操纵系统失效分析
MIL-STD-1629A 修改而成。 FMEA 是QS 9000五大工具之一，最新版为第三版。
QS-9000五大工具
FMEA 是QS 9000五大工具之一，最新版 为第三版:
FMECA
Failure Modes,effects and Criticality Analysis失效模式、后果及危险程度分析包括
考虑所有的界面和杂讯（Noise factors) 从系统层面开始，分解信息和要求到元件和
过程 采取适当的措施降低风险 及时完成所有的建议措施
第二部分 FMEA的工作程序
FMEA三大步骤：
1.失效排列； 2.失效评定； 3.采取措施。
FMEA的工作程序
完成的;
什么是FMEA
FMEA(Failure Mode and Effects Analysis)是一种可靠性分析方法。 它的大致的意思是
为了尽可能地消除产品的故障,不仅要知道产品有哪些故障模式,而且 还要依赖预知的能力，设想将会有哪些故障模式,把这些故障模式全部排 列出来,并根据他们不同的性质分析后果影响,对风险较大的故障模式则预
先制订相应的措施,避免产品在使用过程发生故障。 这种思想是企图实现产品既定的设计和制造意图，自始至终不出差错 地、顺利地完成制造的全过程和确保产品预期的性能和可靠性；
什么是FMEA
“ FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：
（a）认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果； （b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； （c）将全部过程形成文件。
潜在失效模式及影响分析
FMEA –(Potential) Failure Mode and Effects Analysis
本讲义的参考资料
ASQC/AIAG FMEA手册 ASQC:美国质量控制协会; AIAG:美国汽车部和汽车工业行动集团; FMEA的标准化工作是在以上两个组织的主持 下,由将克莱斯勒、福特和通用汽车公司共同
FMEA的具体工作程序如下： 1) 确定被分析的对象（系统、子系统或零部件，或者过程）；
FMEA的进行时机和应用范围
5.1 应用FMEA的时机
预防观念
FMEA对工艺过程及设计改变的影 响
失效发现得太迟的后果
FMEA的意图
改进所评估产品的质量、可靠性及安全性 降低产品开发周期及成本 确定降低风险的措施 辅助开发设计验证计划
帮助工程师确定改进的优先顺序 提高客户/消费者满意度
FMEA是一种事前的行为
1957 工程手册中正 式列出FMEA程序
Chrysler, Ford GM, ASQC, AIAG
1993出版FMEA手册 1995出版FMEA手册 2001出版FMEA手册
Nation eronautics and Space Adminwenku.baidu.comstration
NASA)
1960 FMEA成功地 应用于航太计划
波音与马丁公司在1957年正式编订FMEA的作业程序，列在其工程手册中。 60年代初期，美太空总署将FMECA成功地应用于太空计划。美军同时也开 始应用FMECA技术，并于1974年出版MIL-STD-1629 FMECA作业程序。 1985由国际电工委员会（IEC）出版的FMECA国际标准（IEC812), 即参考
两部分：
1）失效模式及后果分析；(FMA+FEA) 2）危险程度分析。(FCA)
FMEA的定义
是一组系统化的活动，其目的是：
– 发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。 – 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
– 书面总结上述过程。
是对设计（产品/过程）过程的完善，以明确什 么样的设计才能满足顾客要求。
FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意一 过程的补充。所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计或者是过
程设计 ；”
——AIAG FMEA手册（第三版）
为什么要研究FMEA？
顾客满意是一切工具/系统的最终目的 产品设计的问题风险控制 顾客的需要
“顾客”的定义：
设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者”，而且也包括负责整车或更高一层总 成设计的工程师/设计组以及负责生产、装配和服务活动的生产/工艺工程师。
事前改进，非事后总结 减少后续更改的危机
在设计和制造产品时，通常有三道控制 缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确 定或检测故障、减少故障的影响和后果。 FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消
FMEA的种类
设计FMEA：关注由设计失误引起的产品潜在 失效模式。
过程FMEA：关注由制造或装配过程失误引起 的产品失效模式。
过程FMEA中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”。然而，顾客也可以的随后或下游的制 造或装配工序，维修工序或政府法规。
生产制程的风险来源
讲义的内容
第一部分：简介 第二部分：FMEA的工作程序 第三部分：设计FMEA（练习）
第四部分：过程FMEA 第五部分：FMEA工作内容、职责及推动方法
练习——实施FMEA的工具使用
FMEA过程
失效(Failure)
在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既 定功能。
在规定条件下, 产品参数值不能维持在规定的上 下限之间。
产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、断裂、
关于“Failure”的翻译
含义包括，失败、失效、故障、事故、 中断、损坏、折断、衰退、缺少、不足等
最佳的FMEA
Defense Department
International Electrical Commission (IEC)
1974出版Mil-STD-1629
FMECA 1980出版Mil-STD-1629A
FMECA 1985出版IEC812 FMEA
FMEA的演变
FMEA的前身为FMECA，是在1950由格鲁曼飞机提出，用在飞机主控系统的 失效分析。
第一部分：简介
一、历史——FMEA的历史和演变 二、FMEA的概念、分类、适用范围、意图
三、产品设计和FMEA
FMEA/FME CA
FMEA的演变
Grumman Aircraft Company
Boeing & Martin arietta Aerospace Company
1950 FMEA飞机主 操纵系统失效分析
MIL-STD-1629A 修改而成。 FMEA 是QS 9000五大工具之一，最新版为第三版。
QS-9000五大工具
FMEA 是QS 9000五大工具之一，最新版 为第三版:
FMECA
Failure Modes,effects and Criticality Analysis失效模式、后果及危险程度分析包括