控制图异常判定准则
国标控制图的判异准则
XX 有限公司国标控制图的判异准则国标GB/T 4091—2001《常规控制图》中规定了8种判异准则。
为了应用这些准则，将控制图等分为6个区域，每个区宽1σ。
这6个区的标号分别为A、B、C、C、B、A。
其中两个A区、B区及C区都关于中心线CL对称（参见图4.3-1~图4.3-8）。
需要指明的是这些判异准则主要适用于X图和单值X图，且假定质量特性X服从正态分布。
准则1：一点落在A区以外（图1）。
在许多应用中，准则1 甚至是惟一的判异准则。
准则1 可对参数μ的变化或参数σ的变化给出信号，变化越大，则给出信号越快。
准则1还可对过程中的单个失控做出反应，如计算错误、测量误差、原材料不合格、设备故障等。
在3σ原则下准则1 犯第一类错误的概率为α0=0.0027。
准则2：连续9 点落在中心线同一侧（图2）。
此准则是为了补充准则１而设计的，以改进控制图的灵敏度。
选择９点是为了使其犯第一类错误的概率α与准则１的α0=0.0027大体相仿。
出现图４.3-2准则2 的现象,主要是过程平均值μ减小的缘故。
UCL UCLCL CLLCL LCL准则1图示准则2图示准则3：连续6点递增或递减（图3）。
此准则是针对过程平均值的趋势进行设计的，它判定过程平均值的较小趋势要比准则 2 更为灵敏。
产生趋势的原因可能是工具逐渐磨损、维修逐渐变坏等，从而使得参数随着时间而变化。
准则4：连续14 点相邻点上下交替（图4）。
本准则是针对由于轮流使用两台设备或由两位操作人员轮流进行操作而引起的系统效应。
实际上，这就是一个数据分层不够的问题。
选择14点是通过统计模拟试验而得出的，也是为使其α大体与准则1 的α0=0.0027相当。
UCL UCLCL CLLCL LCL准则3图示准则4图示准则5：连续3 点中有2点落在中心线同一侧的B区以外（图5）。
过程平均值的变化通常可由本准则判定，它对于变异的增加也较灵敏。
这里需要说明的是：三点中的两点可以是任何两点，至于第3点可以在任何处，甚至可以根本不存在。
常规统计控制图8项判异准则
常规控制图8项判异准则(参考GB/T 4091 -2001) 注:此8项原则适用于均值图和单值图,前提为计量值满足正态分布
准则1:一个点子落在A 区之外
准则2:连续9点在中心线同一侧
准则3:连续6点增加或减少
准则4:连续14点相邻点交替上下
准则5:连续3点中有2落在中心线同一侧的B 区之外
UCL
LCL X 一个点落在A 区以外
UCL
LCL X 连续9点落在中心线同一侧
UCL
LCL X 连续6点递增或递减
UCL
LCL X
连续14点中相邻点交替上下UCL
LCL
X
连续3点中有2点落在中心线同一侧的B 区以外
准则6:连续5点中有4落在中心线同一侧的C 区之外
准则7:连续15点在C 区中心线内
准则8:连续8点在中心线两侧,却无一点在C 区
UCL
LCL X
连续5点中有4点落在中心线同一侧的C 区以外
UCL
LCL X
连续15点落在中心线两侧的C 区内UCL
LCL X
连续8点落在中心线两侧且无一点在C 区内。
SPC控制图判异准则
一外、九同、六递、十四交 三二同B外、五四同C外、十五C内、八C外
详细解读及图表可参考下文，图表均摘自国标。
➢ 一外：1个点落在A区以外 ➢ 九同：连续9点落在中心线同一侧 ➢ 六递：连续6点递增或递减 ➢ 十四交：连续14点中相邻点交替上下 ➢ 三二同B外：连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区外 ➢ 五四同C外：连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区外 ➢ 十五C内：连续15点落在中心线两侧的C区以内 ➢ 八C外： 连续8点落在中心线两侧且无一在C区以内（即在C区以外）
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3、越是没有本领的就越加自命不凡。 20.12.1 211:02: 0811:0 2Dec-20 12-Dec-20
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4、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的 错儿。 11:02:0 811:02: 0811:0 2Saturday, December 12, 2020
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5、知人者智，自知者明。胜人者有力 ，自胜 者强。 20.12.1 220.12. 1211:0 2:0811: 02:08D ecembe r 12, 2020
• 13、无论才能知识多么卓著，如果缺乏热情，则无异 纸上画饼充饥，无补于事。Saturday, December 12, 2020
12-Dec-2020.12.12
• 14、我只是自己不放过自己而已，现在我不会再逼自 己眷恋了。20.12.1211:02:0812 December 202011:02
8、业余生活要有意义，不要越轨。20 20年12 月12日 星期六 11时2 分8秒11 :02:081 2 December 2020
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控制图异常判定准则
在规格中心值u±3σ范围近似地可看做是所有数据分布范围,近似程度99.73%,因此通常以u±3σ作为控制上下限.u±kσ在外之或然率u±1σu±2σu±3σABC 区发生机率:(0.00135)A (0.02140)B (0.13595)C (0.34130)C (0.34130)B (0.13595)A(0.02140)(0.00135)控制图异常判定准则一:一个点落在A 区以外；连续点数d=1控制图异常判定准则二:连续七点落在中心线同一侧;连续点数控制图异常判定准则三:连续六点递增或递减;连续点数控制图数据分布:一点落在控制界限外,显示制程品质已发生非机遇原因,有待追查原因并采取对策.若无其他特殊事项(若R控制图稳定,计算错误,测量误差,原材料不合格或设备故障等.)则可能中心值偏移.判读异常一个点落在A 区以外在内之或然率68.26%95.45%99.73%异常判读1.设备缓慢磨损；2.工作者疲劳效应；3.不良件之累计效应；4.工作环境改变；5.操作者技术逐渐进步；6.原料均勻度缓慢改变；7.测量设备已改变。
d ≥7异常显示制程品质已发生特殊原因,有待追查原因并采取对策,若無其他特殊事项(设备工作不正常或固定松动使用新的不是很一致的原材料或新的检验员或量具)，可能中心值发生偏移.判读连续七点落在中心线同一侧d ≥6连续六点递增或递减31.74%4.55%图例0.27%异常图例控制图异常判定准则四:连续十四点中相邻点交替上下；连续点数控制图异常判定准则五:连续三点中有两点落在中心线同一侧的B 区以外；连续点数控制图异常判定准则六:连续五点有四点落在中心线同一侧的C 区以外；连续点数控制图异常判定准则七:连续十五点落在中心线两侧的C 区内；连续点数控制图异常判定准则八:连续八点落在中心线两侧，且无一在C 区内。
连续点数d=31.控制过严;2.材料品质有差异;3.检验设备或方法之大不相同;4.不同制程之资料绘于同一控制图上 ;5.不同品質材料混合使用。
控制图八大判异准则与对策
控制图八大判异准则－精简顺 口溜版
23456，AC连串串（连增或连减）； 81 514，缺C全C交替转； 9单侧，一点在外。
控制图八大判异准则提练（口决、图片对应项目）： 1、2/3A（连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外<即A区内>） 2、4/5C（连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外） 3、6连串（连续6点递增或递减，即连成一串） 4、8缺C（连续8点在中心线两侧，但没有一点在C区中） 5、9单侧（连续9点落在中心线同一侧） 6、14交替（连续14点相邻点上下交替） 7、15全C（连续15点在C区中心线上下，即全部在C区内） 8、1界外（1点落在A区以外）
SPC控制图判异准则
本人将国标中的控制图的8条判异准则，每条总结成2到5个字，总共二十多个 字，可以像背诗一样，很容易记住： 一外、九同、六递、十四交 三二同B外、五四同C外、十五C内、八C外 详细解读及图表可参考下文，图表均摘自国标。
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8条判异准则详解
➢一外：1个点落在A区以外 ➢九同：连续9点落在中心线同一侧 ➢六递：连续6点递增或递减 ➢十四交：连续14点中相邻点交替上下 ➢三二同B外：连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区外 ➢五四同C外：连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区外 ➢十五C内：连续15点落在中心线两侧的C区以内 ➢八C外： 连续8点落在中心线两侧且无一在C区以内（即在C区以外）
故障，原料不合格 ➢ 检验方法或标准变化 ➢ 计算错误，测量误差
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五四同C外：连续5点中有4点落在 中心线同一侧的C区以外
异常原因： ➢ 新操作人员，方法不对，机器
故障，原料不合格 ➢ 检验方法或标准变化 ➢ 计算错误，测量误差
.
十五C内：连续15点落在中心线 两侧的C区内
异常原因： ➢ 数据不真实 ➢ 计算错误 ➢ 数据分层不够
SPC20字原则： 查明原因，采取措施，加以消除，不再出现，纳入标准
.
一外：一个点落在A区以外
异常原因： ➢ 新操作人员，方法不对，机器
故障，原料不合格 ➢ 检验方法或标准变化 ➢ 计算错误，测量误差
.
九同：连续9点落在中心线同一侧
异常原因： ➢ 新操作人员，方法不对，机器
故障，原料不合格 ➢ 检验方法或标准变化 ： 连续8点落在中心线两侧 且无一在C区内
异常原因： 数据分层不够
.
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六递：连续6点递增或递减
spc控制图判异标准
连续8点在中心线两侧，
中心线上下
准则 Criteria 7 UCL
A B
A B
X
C C B A
X
C C B
LCL
LCL
A
控制图在贯彻预防原则中的作用
第一：应用控制图对生产过程进行监控，
如出现前述的8种情形之一，应及时采取 措施加以消除，这就是预防。 第二：控制图上点子突然出界，显示异 常。这时必须查出异因，采取措施，加 以消除。 控制图的作用：及时告警。必须强调现 场第一线的生产管理人员来推行SPC，把 它作为日常工作的一部分。
X
C C B
LCL
A
LCL
A
准则3
连续6点递增或递减
准则 Criteria 3 UCL UCL
准则4
连续14点相邻点上
下交替
准则B
X
C C B
LCL
A
LCL
A
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- 8种准则
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判异的定义
国标GB/T 4091-2001《常规控制图》中
规定了8种判异准则。 为了应用这些准则，将控制图等分为6个 区域，每个区域宽1σ，分别标识为A、B、 C、C、B、A。 需要指明：这些判异准则主要适用于X 图和单值X图，且假定质量特性X服从正 态分布。
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准则1
一点落在A区以外。 点出界就判异
控制图判定原则
控制图八大判异准则
1、2/3A（连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外<即A区内>）
2、4/5C（连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外）
3、6连串（连续6点递增或递减，即连成一串）
4、8缺C（连续8点在中心线两侧，但没有一点在C区中）
5、9单侧（连续9点落在中心线同一侧）
6、14交替（连续14点相邻点上下交替）
7、15全C（连续15点在C区中心线上下，即全部在C区内）
8、1界外（1点落在A区以外）
判稳原则（3选1即可）：
1. 控制图上连续25个点，界外点数为0，在这种情况下，过程稳定但被判为不稳定的可能性只有0.0654；
2. 控制图上连续35个点，界外点数不多于1，在这种情况下，过程稳定但被判为不稳定的可能性只有0.0041；
3. 控制图上连续100个点，界外点数不多于2，在这种情况下，过程稳定但被判为不稳定的可能性只有0.0026。
控制图的判异准则
个或更多的相互重迭的分布产生的，它
们共同构成过程的输出。有时，这种混 合图形是由“过度调整”造成的——操 作工，不是着眼于消除引起变差的原因，
而是跟着过程的随机变化对过程进行过 度频繁的调整，这样做有害无益。
2020/5/9
2
• C. 过程水平的偏移：这种偏移可能是由 于引入新的工人、新的
UCL A区 B区
C区
X C区
x
B区 LCL A区
因：主要是数据分层不够。
• 当过程处于统计控制状态时，连续8点 在中心线两侧且无一在C区内的概率：
P (0.1587 2)8 0.0103 %
2020/5/9
21
2020/5/9
15
准则6：连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外（即A 区或B区）
UCL A区
B区
C区
x
X C区
x
B区
LCL A区
说明：第五点可以在任何处。 因：过程平均值u发生变化。
• P（点子落在中心线一侧B区以外的概率）
P1( X 0.8413)0.1158P70(X00000000)0 P( X ) 0.1587
• A. 周期性图形: 如果这种图形出现在x 上, 其引起原因可能是操作工疲劳、操作轮 转或系统的环境变化，例如温度、生产 设备中电压、压力等的波动。如果这种 图形出现在 R 图上，其引起原因常是维 修保养周期、操作工疲劳或工具磨损， 造成过程分布的宽度变大。
2020/5/9
1
• B. 混合图形：表现形式是大部分点趋于 控制限或稍微在控制限以外，而在中心
• 方法、新的原材料、新的机器、检测方 法或标准的改变或者是操作者技能、注
控制图异常判定准则
在规格中心值u±3σ范围近似地可看做是所有数据分布范围,近似程度99.73%,因此通常以u±3σ作为控制上下限.
u±kσ
在内之或然率
在外之 或然率
u±1σ
68.26%
31.74%
u±2σ
95.45%
4.55%
u±3σ
99.73%
0.27%
ABC区 A
(0.00135) (0.02140)
控制图 异常判 定准则 二:连续 七点落 在中心 线同一 侧; 连续点
数
异常
d≥7
连续七点落在 中心线同一侧
控制图 异连常续判点
数
异常
图例
判读
显示制程品质已发生特殊原因, 有待追查原因并采取对策,若无 其他特殊事项(设备工作不正常 或固定松动使用新的不是很一致 的原材料或新的检验员或量 具)，可能中心值发生偏移.
外
控制图 异连常续判点
数
异常
图例
连续十五点落 d=15 在中心线两侧
的C区
控制图 异连常续判点
数
异常
图例Leabharlann 1.设备缓慢磨损； 2.工作者疲劳效应； 3.不良件之累计效应； 4.工作环境改变； 5.操作者技术逐渐进步； 6.原料均匀度缓慢改变； 7.测量设备已改变。
判读
数据分层不够: a）轮流使用两台设备； b）由两位操作员轮流进行操作 而引起的系统效应。
判读
1.控制过严; 2.材料品质有差异; 3.检验设备或方法之大不相同; 4.不同制程之资料绘于同一控制 图上 ; 5.不同品质材料混合使用。
判读
1.控制过严； 2.材料品质差异； 3.检验设备或方法改变； 4.不同制程之数据绘于同一管制 图； 5.不同品质材料混合使用。
SPC判定原则
SPC八大判异准则/三大判稳原则（一）、控制图八大判异准则提练：①、1界外：1点落在A区以外。
②、2/3A（连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外（即A区内）。
③、4/5C（连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外。
④、6连串（连续6点递增或递减，即连成一串。
⑤、8缺C（连续8点在中心线两侧，但没有一点在C区中。
⑥、9单侧（连续9点落在中心线同一侧。
⑦、14交替（连续14点相邻点上下交替。
⑧、15全C：连续15点在C区中心线上下，即全部在C区内。
解说：23456，AC连串串（连增或连减）；---2/3、4/5、6分别对应A、C、连串串；即2/3A；4/5C；6连串。
81514，缺C全C交替转---8、15、14分别对应缺C、全C、交替转；即8缺C；15全C；14上下交替。
9单侧，一点在外---9点在同一侧；一点出A区外。
口决：23456，AC连串串；81 514，缺C全C交替转；9单侧，一点在外。
（二）、控制图的判稳原则：①、连续25点在控制线内；②、连续35点最多有一点出界；③、连续100点最多有两点出界。
满足上面任意一点都可以判定为稳态。
工程技术部工艺模块目前主要负责项目如下：1、新品开发过程中样机制作配合，新品试制跟踪总结。
2、新工艺引进验证、效率提升，配合技术部门进行4M变更，提高电机工厂的生产效率。
3、核心工艺人员参与电机工厂设备、模具技改工作。
4、降本项目的推进与跟踪。
5、日常工艺文件编制更新，电机工厂工艺纪律检查及工艺质量的整体把控。
6、员工日常的工艺质量培训工作7、车间提交的工艺难点问题解决。
质量隐患的排查、判定及跟踪。
、车间提交的工艺难点 问题解决。
质量隐患的排查、判定及跟踪。
、变频电机检测失效的攻关8、变频电机检测失效的攻关目前存在的难点：在电机工厂现有规模的情况下，工程技术模块还缺乏1-2名弱电和控制方向的人员。
向的人员。
1-2名设备模具的方向型人才。
在现有电机工厂核心工艺人员逐步成长的情况下，应该在不久的将来久的将来足以承担电机工厂的发展需求。
SPC控制图异常判定资料
01 SPC控制图概述
SPC控制图定义
定义
SPC控制图是一种用于监控、分析和 控制生产过程的工具，通过收集数据 并在控制图上绘制点来评估过程的稳 定性。
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如何选择合适的控制图？
不同的控制图适用于不同类型的数据和过程。在选择控制图 时，需要考虑数据的分布、过程的特性以及要监控的过程参 数。常见的控制图包括均值-极差控制图、均值-标准差控制 图、不合格品率控制图等。
选择依据：根据数据类型和过程特性选择合适的控制图，确 保能够有效地监测和控制过程。
如何解读控制图的异常信息？
总结词
累积和控制图通过计算累积和来评估过程的稳定性，适用于监测生产过程的关键特性。
详细描述
当控制图上的点超出上控制限或下控制限，或者点在控制限内但呈持续上升或下降趋势 时，可以判定为异常。此外，如果点在控制限内但出现周期性波动，也可能是异常。
移动极差控制图异常判定实例
总结词
移动极差控制图通过计算移动极差来评 估过程的稳定性，适用于监测数据分布 较为稳定的过程。
目的
控制图用于检测生产过程中的异常波 动，预防不良品产生，并保持产品质 量稳定。
SPC控制图原理
中心线（CL）
控制图的中心线表示过程的预期平均值。
控制上限（UCL）和控制下限（LCL）
这两个界限用于判断数据点是否超出可接受的范围。
判定原则
当数据点超出UCL、LCL或连续7点上升或下降时，判定为异常。
累积和控制图异常判定标准
控制图的观察分析
准则2的图示
• 准则3：连续6点递增或递减
准则3的图示
• 准则4：连续14点中相邻点上下交替
准则4的图示
• 准则5：连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外
准则5的图示
• 准则6：连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外
准则6的图示
质量管理学
1
控制图的观察分析
一、判定稳态的准则： 同时满足以下两个条件： •控制图上的点子没有越出控制界限 •控制图上的点子排列没有缺陷
所谓点子没有越出控制界限是指： ①连续25个点子都在控制限内； ②连续35个点子至多1个点子落在控制限外；
③连续100个点子至多2个点子落在控制限外。
2、判断异常的准则
• 准则7：连续15点在C区中心线上两侧但无一在C区中
准则8的图示
质量管理学
10
SPC 控制图 8大判异准则
异常原因一般为:•新操作人员，方法不对，机器故障，原料不合格•检验方法或标准变化•计算错误，测量误差UCLLCLA AB C C B xxTest 1. One Point Beyond Zone A判异准则1任何1个点落在A 区以外异常原因一般为:（同准则1）判异准则2，5, 6:2: 连续9个点落在中心线的同一侧;5: 连续3个点中有2个点落在中心线同一侧的B 区以外;6: 连续5个点中有4个点落在中心线同一侧的C 区以外xTest 2. Nine Points in a Rowon One Side of the Center LineUCLLCLA AB C C B UCLLCLA AB C C B xxx Test 5. 2 Out of 3 Points in a Row in Zone A or BeyondUCLLCLA AB C C B xxTest 6. 4 Out of 5 Points in a Row in Zone B and Beyond异常原因一般为:•工具逐渐磨损，维护水平逐渐降低，操作人员技能逐渐提高判异准则3连续6个点递增或递减UCLLCLA AB C C B Test 3. 6 Points in a Row Steadily Increasing or Decreasingxx异常原因一般为:•轮流使用两台设备或有两个操作员工轮流操作，使得数据分层不够判异准则4连续14个点中相邻点交替上下UCLLCLA AB C C B Test 4. 14 Points in a Row Alternating Up and Downx异常原因一般为:•数据有假，计算错误；分层不够判异准则7连续15个点落在中心线两侧的C 区以内UCLLCLA AB C C B xTest 7. 15 Points in a Row in Zone C (Above and Below CL)异常原因一般为:•数据分层不够判异准则8连续8个点落在中心线两侧且无一在C 区内UCLLCLA AB C C B xTest 8. 8 Points in a Row on Both Sides of CL with None in Zone C。
SPC控制图判异准则
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8条判异准则详解
➢一外：1个点落在A区以外 ➢九同：连续9点落在中心线同一侧 ➢六递：连续6点递增或递减 ➢十四交：连续14点中相邻点交替上下 ➢三二同B外：连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区外 ➢五四同C外：连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区外 ➢十五C内：连续15点落在中心线两侧的C区以内 ➢八C外： 连续8点落在中心线两侧且无一在C区以内（即在C区以外）
八C外： 连续8点落在中心线两侧 且无一在C区内
异常原因： 数据分层不够
SPC20字原则： 查明原因，采取措施，加以消除，不再出现，纳入标准
一外：一个点落在A区以外
异常原因： ➢ 新操作人员，方法不对，机器
故障，原料不合格 ➢ 检验方法或标准变化 ➢ 计算错误，测量误差
九同：连续9点落在中心线同一侧
异常原因： ➢ 新操作人员，方法不对，机器
故障，原料不合格 ➢ 检验方法或标准变化 ➢ 计算错误，测量误差
故障，原料不合格 ➢ 检验方法或标准变化 ➢ 计算错误，测量误差
五四同C外：连续5点中有4点落在 中心线同一侧的C区以外
异常原因： ➢ 新操作人员，方法不对，机器
故障，原料不合格 ➢ 检验方法或标准变化 ➢ 计算错误，测量误差
十五C内：连续15点落在中心线 两侧的C区内
异常原因： ➢ 数据不真实 ➢ 计算错误 ➢ 数据分层不够
六递：连续6点递增或递减
异常原因： 工具逐渐磨损，维护水平逐渐降 低，操作人员技能逐渐提高
十四交：连续14点中 相邻点交替上下
异常原因： 白夜班交替，交替使用两不同机 台，两个不同供应商的材料交替 使用
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控制图 异连常续判点
数
异常
连续五点有四点落 d=5 在中心线同一侧的
C区以外
控制图 异连常续判点
数
异常
d=15
连续十五点落在中 心线两侧的C区
控制图 异连常续判点
数
异常
图例 图例 图例 图例 图例
1.设备缓慢磨损； 2.工作者疲劳效应； 3.不良件之累计效应； 4.工作环境改变； 5.操作者技术逐渐进步； 6.原料均勻度缓慢改变； 7.测量设备已改变。
异常
d=1
一个点落在A区以 外
控制图 异常判 定准则 二:连续 七点落 在中心 线同一 侧; 连续点
数
异常
d≥7
连续七点落在中心 线同一侧
控制图 异连常续判点
数
Hale Waihona Puke 异常图例 图例判读
一点落在控制界限外,显示制程品质已 发生非机遇原因,有待追查原因并采取 对策.若无其他特殊事项(若R控制图稳 定,计算错误,测量误差,原材料不合格 或设备故障等.)则可能中心值偏移.
控制图数据分布:
在规格 中心值u
u±kσ 在内之或然率
u±1σ
68.26%
在外之 或然率
31.74%
u±2σ
95.45%
4.55%
u±3σ
99.73%
0.27%
ABC区 A B C C B A
控制图 异连常续判点
数
异常
(0.00135) (0.02140) (0.13595) (0.34130) (0.34130) (0.13595) (0.02140) (0.00135)
判读
数据分层不够: a）轮流使用两台设备； b）由两位操作员轮流进行操作而引起 的系统效应。
判读
1.控制过严; 2.材料品质有差异; 3.检验设备或方法之大不相同; 4.不同制程之资料绘于同一控制图上 ; 5.不同品質材料混合使用。
判读
1.控制过严； 2.材料品质差异； 3.检验设备或方法改变； 4.不同制程之数据绘于同一管制图； 5.不同品质材料混合使用。
判读
若不是抽样有问题，就是制程已经过 改善，造成变异数降低，或数据分层 不够或为假数据。
判读
连续八点落在中心 d=8 线两侧，且无一在
C区内
数据来自两个不同群体，亦即数据分 层不够。
判读
显示制程品质已发生特殊原因,有待追 查原因并采取对策,若無其他特殊事项 (设备工作不正常或固定松动使用新的 不是很一致的原材料或新的检验员或 量具)，可能中心值发生偏移.
判读
d≥6
连续六点递增或递 减
控制图 异连常续判点
数
异常
d≥14
连续十四点中相邻 点交替上下
控制图 异连常续判点
数
异常
连续三点中有两点 d=3 落在中心线同一侧