现场改善与生产效率提升课程大纲

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现场精细化管理改善与提升培训课程大纲1 现场精细化管理改善与提升培训课程大纲课程背景：现场是企业管理的主战场，它是企业价值转换的重要场所，同时又是所有问题的集结地，现场管理的水平直接反映出一个企业经营管理的总体水平，是企业的“名片”。

但在现实中很多企业只看重市场开拓，只关心产量并且奉行“出货第一”的理念，而不重视现场管理。

经过三十年的改革开放，中国企业取得了飞速发展，在当前形势下传统的粗放式管理方式已经不能满足企业发展的需求，要在新形势下获得更大的发展，摆在广大企业经营管理者面前的只有一条路：实施企业精细化管理，而现场精细化管理是企业精细化管理的最佳切入点，也是最基本的要求。

课程目的：本课程以企业现场推进精细化管理为基础，向您全方位阐术精细化管理推行的全貌，以及现场管理“三大工具”的有效应用。

本课程遵循实用性原则，大量采用项目推进实例互动、图片案例解析等多种教学手段，通过本课程的学习学员能够：1、明确现场管理的目的和意义，树立正确的现场管理的理念；2、清楚地了解现场管理的起点、基础及其改善与提升的方向；3、掌握现场精细化管理各种工具的有效应用，全面提升现场管理水平。

课程大纲第一部分：精细化管理—中国企业发展的希望引言：把一个简单的招式练到了极致就成了威力无穷的绝招1、改革开放30年后的中国企业发展现状回望2、中国百强企业真的“强”吗？3、我们与国外发达国家的差距在哪里？4、精细化管理----中国企业发展的未来◆优秀企业生产现场视频赏析---德国宝马生产现场5、现场精细化管理的使命6、现场精细化管理的五大要素7、现场精细化管理的俩大基本理念8、现场精细化管理的基本内容9、优秀现场的衡量标准◆案例：优秀现场管理图片赏析第二部分：现场精细化管理的基本方法1、三直三现主义2、如何擅用PDCA改善循环法3、零缺陷管理4、可视化管理5、现场巡查法6、工作汇报法7、会议分析法第三部分：现场精细化管理的基础—5S管理的实施1、整理的含义及目的2、整理推进3重点及实施步骤3、整理实施的方法◆案例：车间工具柜的整理4、整顿关键原则：一切为了效率5、整顿推进的3重点及步骤6、整顿实施方法简介◆案例：车间工作现场的整顿7、高效设备来自清扫8、清扫推进的4重点9、清洁推进的重点及如何实施10、5S管理标准化清单◆案例赏析：团队精神是怎样形成的？11、人造环境，环境育人---素养12、如何提高员工素养？◆案例分享：知名企业的5S管理成功案例第四部分：企业形象识别系统（CIS）与现场精细化管理1、什么是企业形象识别系统CIS2、CIS对企业的重要意义◆案例分享：世界顶级企业的CIS实施及应用3、CIS的组成要素4、理念识别- BI5、行为识别- MI6、视觉识别–VI7、5S与CIS8、CIS在现场可视化管理中的有效应用◆案例分享：知名企业CIS在现场可视化管理中成功应用案例第五部分：打造傻瓜式现场---现场可视化管理应用策划1、工厂基本颜色应用标准2、工厂线条应用标准3、常用线条颜色宽度规格4、空间地名编号导引规划标准5、地面通道及导向规划应用标准6、车间设备、电器规划应用标准7、车间现场物品、材料规划应用标准8、公共厂区安全警示的标准9、办公区域安全警示的标准10、车间现场安全警示的标准◆案例分享：以上项目均结合实际应用图片案例进行解讲第六部分：现场生产交期精细化管理1、生产作业控制技巧2、生产瓶颈的预防与解决3、交货期管理的必要性4、缩短交货期的方法5、交货期延误的对策6、如何活用生产进度跟踪表7、交期延误报告书的应用8、生产异常对策9、生产异常产生原因及判定手段10、生产异常报告单的应用◆案例分享：知名企业生产异常处理解析第七部分：现场物料精细化管理1、现场物料领用的管理2、退料补货的控制3、物料超领的控制技巧◆实用工具：物料申领表- 发料单–物料超领单–退料单–补料单4、物料搬运控制5、现场物料的使用管理技巧◆实用工具：材料去向一览表–材料移动表6、现场呆废料的划分7、呆废料的预防与处理9、现场半成品的管理10、现场良品、不良品管理技巧11、生产现场物料盘点◆案例解析：以上实用工具均配合实际应用案例解讲第八部分：现场质量精细化管理1、现场工艺纪律管理◆实用工具：工艺纪律检查评分记录表2、现场工序质量控制点的设置3、工序质量控制方法4、工序因素控制5、生产制程质量检验控制6、不合格品的处理7、现场不良品的精细化控制8、不良品产生原因及对策9、工序不良品的处理10、不良品的标识11、不良品的隔离◆实用工具：不良品清退一览表–不良品清退明细表–不良品维修处理记录表◆案例解析：以上实用工具均配合实际应用案例解讲授课方式：理论讲解＋视频赏析＋图片案例分享＋体验式互动+ 实际操作演练+ 问题答疑讲师介绍：陈和生老师高级培训师、咨询师，制造型企业生产与品质管理专家。

生产现场改善力提升培训

让员工和上级明白什么是清扫
清扫是工作
•清扫不是大扫除 •大扫除是搞突击，是一阵子 •清扫是“工作中的一个组成部分” •而且是“每天要做的一个组成部分”
生产现场改善力提升培训
什么是清洁？
n 要求维持以上整理、整顿、清扫的局
面使之制度化、程序化。 n 对象
工作区域的人与物。
n 目的
维持巩固前3S的效果；养成持久有效的清洁习惯；使异常现象能立即消除。
非必需物
品
每小时每天每周
每月
三个月
半年
一年
两年
未定
有用
不需要用
不能用
处理方法
备注
放工作台上或随身携带现场存放（工作台附近）
现场存放
仓库存储仓库存储仓库存储仓库存储（封存）仓库存储（封存）仓库存储变卖/废弃废弃/变卖
定期检查定期检查定期检查定期检查定期检查定期清理立刻废弃
把要整理的物品规定的位置摆放整齐，做好标识进行管理。
整顿的对象
已经整理后留下来有用的东西。
整顿的目的
让工作时所需要的物品在需要的时候能在 “零时间”找到。
生产现场改善力提升培训
整顿的十个要点
要点一：依据使用频率决定放置场所
n 常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。
n 清楚什么物品，在哪里、有多少。 n 在需要的时候能立即找到需要的物品。
生产现场改善力提升培训
要点十：标示管理与目视管理
标识部门人员状态区位限位提示指向警示流向音响透明化容量油位水位指示透明化
生产现场改善力提升培训
正确理解清扫
所谓“清扫”是将活动范围彻底的扫除干净，逐一检查，找出问题发生源

(完整版)现场改善与与效率提升概要

2020/8/17
陈良杰
21
作业改善检查表
2020/8/17
陈良杰
22
生产作业现场巡视表
工作“五干”：干什么、怎么干、什么时间干、按什么方法干、干到什么程度
结果“五查”：由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检查的标准是什么、检查的结果由谁来落实
2020/8/17
陈良杰
15
现场管理的 “A B C” 法
把现场所看到的东西或感想用笔记下来把自己希望改进或与要求不符的部分分为 A B C 三级 A 是明天马上要改善的 B 是一周后需要改善的 C 是一个月后计划改善的策划具体改善措施检查改善情况并予以奖励
2020/8/17
陈良杰
17
_____车间1－5月管理目标改善计划表
序
计划改善项目
1 交货期 2 生产周期 3 换模时间 4 停机时间 5 操作人员数 6 在制品数量 7 零部件（半成品）数量 8 库存品总额 9 搬运距离 10 不合格品发生率 11 一次交验合格率 12 返工返修品
1月
2月
3月
4月
6
8
10
12
18
24
30
%
60 10
%
＋50 10
%
50 10
20
35
50
60
20
30
40
50
20
30
40
50
2020/8/17
陈良杰
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减少非增值性活动
日本丰田公司认为：凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费!
美国管理专家认为：凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、机器、和人力、场地、时间等各种资源的部分，都是浪费!

现场改善及效率提升培训

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明确团队成员的职责和分工
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定期进行团队建设活动，增强团队凝聚力
持续改进
定义：持续改进是一种不断优化和提升的过程，通过不断改进和调整，提高工作效率和质量。
重要性：持续改进是现场改善及效率提升培训的核心，只有不断追求进步，才能实现更高的工作效率和质量。
实施方法：通过定期评估、反馈和调整，不断优化工作流程和方法，提高工作效率和质量。
培训效果：提高员工素质，增强企业竞争力，实现可持续发展
效率提升的重要性
现场改善的概念和意义
效率提升对生产、质量、成本等方面的影响
培训背景介绍，包括企业现状、员工技能水平等
培训目标、内容和方法介绍
培训目标与内容
提高员工现场改善能力
提升生产效率
培养员工团队合作精神
增强员工对质量管理的认识
减少浪费
优化流程：优化生产流程，减少不必要的环节
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消除浪费：采取措施消除浪费，提高生产效率
持续改进：持续改进生产过程，减少浪费现象的发生
流程优化
识别并消除瓶颈环节
简化流程，减少不必要的步骤
优化工作流程，提高工作效率
引入自动化和智能化技术，提高流程效率
作业标准化
定义：将作业流程、操作方法标准化，确保员工遵循统一的标准进行作业
目的：提高工作效率，减少浪费，降低错误率
实施步骤：制定标准操作流程，培训员工掌握标准操作方法，定期检查和评估
注意事项：确保标准操作流程简单易懂，方便员工掌握，同时要根据实际情况不断优化和改进
识别浪费：识别出生产过程中的浪费现象

制造经理生产现场全面改善与管理技能提升

制造经理生产现场全面改善与管理技能提升→现场改善、效率提升与成本降低←大量生产现场图片展示7月24-25日深圳【学员对象】制造企业总经理/厂长/总监、生产、品质、工程等部门经理/主管/管理人员、和与此相关的人仕。

================================================================================= 【课程背景】10%的成本降低，可以带来双倍利润的增长，而生产现场是提升效率、降低成本的关键环节。

企业改善永无止境，企业家和高层对此应给予高度的重视，该是炼内功的时候了，暴利时代已离我们远去。

任何一家企业要保持在市场中的地位和竞争优势,就必须从规范化、流程化、精细化等方面着手进行企业整改，由过去的侧重在市场营销，兼顾向重品质、重效率、重成本，在整个生产运作过程中务实地去提高效率、提升品质、减少生产中“七大浪费”，控制好成本。

【课程特色】1、教练式＋体验式+咨询式2、老师讲授、案例分析、互动研讨、疑难解答、结合大量的生产现场图片展示。

【课程收益】1、培养主管人员应有的管理意识与工作思维方式2、充分认识到当今工厂管理面临的压力与挑战3、树立问题意识，提升发掘问题与解决问题的能力与方法4、掌握降低成本、提升效率与品质的手段与方法6、了解和掌握IE工程的应用5、掌握生产过程控制管理的各种技能和方法7、懂得如何进行现场成本控制8、懂得如何进行现场品质改善与提升9、懂得如何带好下属，提升士气与效率================================================================================= 【课程大纲】第一部分、当今工厂管理面临的压力与挑战1、当今工厂管理面临的问题与压力2、现场改善是降低成本的关键3、现场管理的地位、职责与使命4、现场主管对自己角色、职责的准确把握5、现场主管面对工作应有的九大意识6、日常管理容易陷入的八大误区案例分析、分组研讨第二部分如何进行现场诊断与解决问题1、面对生产现场你看到了什么？2、生产现场的哈哈镜3、现场诊断的内容和重点4、发现问题与解决问题的金钥匙－“冰山理论”5、现场主管思考问题的五个维度6、现场主管解决问题的8D方法7、为何生产中存在大量问题却视而不见，解而不除？8、如何从人、机、物、环中找出问题、消除浪费9、如何提倡和推广“问题改善与提案建议制度”10、如何与相关部门及时、有效，协作解决问题案例研讨分析：多家外企解决问题成功经验分享第三部分、现场提升效率、降低成本的主要手段与方法■500强企业生产现场图片展示1、工艺流程查一查2、平面布置调一调3、作业方法改一改4、流水线上算一算5、动作要素减一减6、人机效率提一提7、如何縮短作業切換時間8、如何对瓶颈进行识别与改善9、如何通过4M寻找浪费10、如何改进工作质量11、如何缩短生产交期，提升交货能力12、如何做好可视化管理、提升效率案例：多家知名企业案例分析与研讨第四部分、如何做好生产过程控制管理1、如何更好地安排和实施具体工作计划，确保生产进度2、如何确保生产物料的准时配备3、如何确保车间或生产线作业顺畅4、如何切实做好机器、模具的维护工作，减少坏机、坏模5、如何减少换线、换模时间，以适应多种少量的生产6、如何对作业人员进行合理的安排7、如何有效运用生产过程的管制工具8、如何处理生产异常与及时反馈9、如何对事前、事中、事后实施有效控制10、如何有效解决生产中出现的“瓶颈”案例：列举多家跨国公司的生产过程控制实例第五部分、如何进行现场成本控制1、成本优势的巨人却是成本管理上的弱智2、微利时代现场成本在总成本降低中所占的比重3、现场成本个案演算4、现场改善是成本降低的基础5、如何识别与挖掘生产系统的十大浪费1）如何消除多余人员之浪费2）如何降低材料损耗之浪费3）如何减少机器维修与停工之浪费4）如何减少各种制造之浪费.5）如何减少库存之浪费6）如何减少各种搬运之浪费7）如何减少不良品之浪费8）如何减少生产过程中各种不当加工之浪费9）如何减少生产过程各种等待之浪费10）如何减少事后管理之浪费案例分析与研讨第六部分、如何进行现场品质改善与提升1、如何将全面质量管理落实到整个生产过程控制中2、生产过程中品质如何来控制3、自检、互检、专检如何真正落到实处，得到有效控制4、出现品质异常时如何来处理5、品质信息如何进行反馈、跟进、与处理6、品质异常会议如何开展才更加有效7、品质保证机制的健全、完善与有效运行8、如何加强部门之间的配合来提升品质9、品质成本的正确理解与准确把握10、如何正确看待品质与成本之间的关系11、如何做到高品质、低成本12、QC七大手法运用案例分析与研讨第七部分、现场主管如何与相关部门增进沟通与协作，提升效率1、任何部门要有所作为离不开跨部门的协作2、制造主管如何与计划部门（PMC）协作3、制造主管如何与采购、仓库部门协作4、制造主管如何与品质部门协作5、制造主管如何与工程、技术部门协作6、制造主管如何与与人力资源部门协作案例分析第八部分、制造主管的人员管理----如何带好下属，提升士气与效率1、认识自己、负起责任与培养自信2、如何将自己的想法变成下属的自愿3、主管应有的修为---气势、气度、气量4、如何与下属建立相互依赖的关系5、如何同上级进行积极有效的沟通6、如何与同级进行友好的配合与协作9、如何培养与辅导下属---绩效辅导四个重点10、如何激发部属的工作热情11、如何塑造良好的工作的氛围13、如何处置表现不良的部属14、如何处理员工与员工之间、主管与员工之间的矛盾案例分析【讲】【师】【简】【介】陈景华老师生产管理与企业管理资深实务专家，拥有十八年在世界500强企业高层管理经验。

精益现场改善与效率提升

精益现场改善与效率提升主讲：孙先生（智联管理咨询集团首席精益生产管理顾问师，JIPM日本设备管理协会专业资格讲师）课程对象：企业中高层管理者、生产经理/主管、车间主任、生产领班、IE工程师、技术人员。

【课程背景】日本的工业生产效率是美国的3倍！而中国的生产效率只有日本的1/25 ！为什么？？本课程通过对中国制造企业生产现场效率的系统分析，探寻效率损失的真正原因，引领学员一同去挖掘各类异常现象背后的根源，并制订出实现生产现场效率提升40%以上的解决方案。

【课程价值】提升现场管理者的精益生产管理的理念与改善现场效率的意识。

领悟真效率与假效率辨析之法，能快速寻找到现场效率的各种损失。

掌握现场效率损失的系统分析方法和实施效率改善的工具运用。

研习如何推行和实施以提升效率为中心的精益现场管理解决方案。

【培训内容】Unit 1现场—人的效率改善A作业效率损失分析与改善为什么计划性损失是巨大的黑洞什么是真效率与假效率什么是全面效率与个体效率B人的效率损失分析动作损失标准作业的损失配置不均衡损失C LOSS分析与改善动作经济的原则LINE工程分析瓶颈工程效率管理SOP实战演练Unit 2现场—系统效率改善A系统效率损失分析管理损失的危害效率改善的陷阱材料损失（初期、材料）批量生产的损失与罪过B缺乏平衡的损失平准化生产的实施及成效物流的合理化材料的损失改善C路径优化的损失改善LINE Balancing防错POKAYOKE优化路径的改善Unit 3现场—设备效率改善A设备效率损失的分析设备潜在能力分析OEE管理如何管理MTBF、MTTRB非生产性工时损失分析与改善稼动分析稼动率提升的方法故障的前期征兆与零故障管理C如何应对快速换模如何缩短换模换线的时间SMED的五步骤设计改善与ONE-TOUCH【讲师介绍】孙先生，智联管理咨询集团首席精益生产管理顾问师，JIPM日本设备管理协会专业资格讲师。

具有十五年制造企业工作经历及十年企业培训与项目咨询经验，长期致力于丰田精益生产方式的研究和实践，涉及的行业有机械、汽车、电子、纸业、纺织、热加工等领域。

精选生产现场改善力提升培训

公示类：岗位职责、人员配置、安全规程作业类：工艺流程、交货期限、生产进程设备类：平面布置、点检要求、维修计划品质类：质量统计、不良处理、成品等级事务类：去向显示、通知通告、文体娱乐
FTF生产管理培训咨询
பைடு நூலகம்
No:16
要点十：标示管理与目视管理
标识部门人员状态区位限位提示指向警示流向音响透明化容量油位水位指示透明化
FTF生产管理培训咨询
No:14
要点八：工具物料拿取方便
愚巧化：改善工具，使“愚人”能象 “巧匠”一样工作。
手工配钥匙需要很高的技巧，用一台仿形机任何人都能把它做得又快又好。
用手数小螺钉又慢又差，做一个定数器就能数得又快又好。
FTF生产管理培训咨询
No:15
要点九：看板管理
让所有人一看就知道怎样做
No:8
要点二：划线定位，规定区域
◆通道线 ◆斑马线 ◆止步线
◆停放线 ◆隔离栏
FTF生产管理培训咨询
No:9
要点三：调整位置，单向流动
按工序顺序流动关键工序先行避免往复迂回运输先进先出
FTF生产管理培训咨询
No:10
要点四：定置管理
定置箱、柜、框、桌、椅位置不动定位周转箱车、工件、材料位置固定定量不多不少、按规定数量盛放定点货架上、箱柜内物品定点放置
FTF生产管理培训咨询
No:30
项目整顿
判定重点 41.不良品放置场地应设置在明显的地方 42.修理品应放置在生产线外 43.零件放置场所的标识表示应完备 44.塑胶箱、捆包材料上应标明品名 45.作业工具的放置位置不能走路或弯腰才能放置 46.应下工夫大概在放置位置放手就能放置作业工具 47.作业工具放置处应有余量 48.治具、工具架上应有编码管理及有品目表示 49.在架子前应能清楚辨明上面的编码 50.治具、工具架應導入用不同顏色標識區分 51.治具是否按使用频率放置，使用频率越高的放置越近 52.治具、工具应按成品类别成套放置 53.成品的放置应该按機種型号区分开 54.成品的放置场地的通路和放置场所应画线表示区分 55.成品上应有编码（番号）、数量的表示 56.包装材料和成品的堆放高度应做出规定 57.治具架应采取容易取出的放置方法 58.不能使用未被认定的不良测量工具（精密度检查颜色用标贴表示） 59.测定具应采取防尘、防锈的放置方法 60.私用杯子应按规定放置于杯架上 61.测定具在托盘下面应使用橡胶之类的缓冲材料

2023年现场改善与生产效率提升培训教材模板

ห้องสมุดไป่ตู้
流程优化措施
1. 减少重复工序：通过对现有流程的仔细分析，寻找存在的重复工序，并找到适当的解决方案，例如使用自动化设备或合并类似的工序，从而减少工作量和提高效率。
2. 引入标准化操作：建立起一套明确的操作流程和标准化指导，确保每位员工都明确知道如何执行任务，并按照相同的方式进行操作。标准化操作可以降低错误率和调整时间，提高生产效率。
2. 提高设备利用率：通过对生产设备的维护和管理，保证设备的正常运转和高效利用。可以进行定期的保养和维修，及时更换老化和损坏的部件，避免因设备故障造成的停产和生产延误。此外，还可以优化设备的使用计划，合理安排生产任务，避免设备因闲置或未充分利用而造成的资源浪费。通过提高设备利用率，可以有效控制生产成本，提升生产效率。
2. 工艺优化：针对自动化操作流程，可以通过工艺优化来提高效率。比如，通过优化传感器的位置和设置，可以减少误差和测量时间；通过优化自动化控制逻辑，可以降低能源消耗和生产成本。
3. 人员培训：自动化操作需要专业技能和知识，为了更好地发挥自动化设备的作用，需要对操作人员进行专业培训。培训内容可以包括设备操作、故障排除、数据分析和质量控制等方面。这样能够提高操作人员的技能水平和工作效率，同时也能够保证设备的正常运转和生产效率的提高。
培训员工，提升技能，提高效率和素质实施员工培训与技能提升，加强员工的生产意识和职业素养，提高工作效率和质量。
现场改善，提高效率，降低成本，缩短周期，提升满意度运用以上现场改善方案，能够有效提升生产效率，降低生产成本，缩短交货周期，提高客户满意度。
现场改善方案
有效控制生产成本
1. 优化工艺流程：通过对现有工艺流程进行全面分析和评估，发现存在的瓶颈和问题，并根据实际情况设计和实施改进方案，以降低生产过程中的浪费和不必要的环节。通过减少生产操作的时间和人力投入，实现生产效率的提升，并保持产品的质量稳定。

《现场改善与生产效率提升》

现场改善与生产效率提升课程背景：企业的目的是实现利润的最大化，而利润的提升在于现场的改善和效率的提升。

目前企业的生产现场存在的效率低下和浪费现象十分严重，造成这种现象的原因在于我们的生产干部缺乏一定的专业知识的学习，特别是系统的学习。

这门课程的特点是把生产管理的许多课程的专业工具集中在一起，对学员进行系统的训练，帮助他们提升综合管理能力。

授课特色：本课程学员将会学到以下知识：●科学的现场布局●掌握生产线平衡●快速换模●IE技法的实际运用●如何制定生产节拍●QC手法对效率提升运用实战型管理教练-黄俭老师简介：滨江双创联盟荣誉理事长；上海蓝草企业管理咨询有限公司首席讲师；多家知名企业特聘高级管理顾问。

黄老师多年在企业管理、公司战略规划、市场营销、品牌建设、员工管理、绩效考核、上市公司等等方面有着丰富的实践经验；深刻理解了东西方管理精髓。

进入培训教育行业，作为资深培训讲师，在企业内训课、公开课、CEO总裁班等百余家企业和大学课堂讲授战略管理、营销管理、品牌管理等领域专业课程，结合自身的企业实践和理论研究，开发的具有知识产权的一系列新营销课程收到企业和广大学员的欢迎和热烈反馈。

听黄老师上课，可以聆听他的职场经历，分享他的成绩，干货多多！课程突出实用性、故事性、新鲜性和幽默性。

宽广的知识体系、丰富的管理实践、积极向上、幽默风趣构成了独特的教学培训风格，深受听众欢迎。

通过一系列案例剖析点评，使管理人员掌握一些管理先进理念，分析技巧、提高解决问题的能力。

擅长领域：领导力管理/班组长建设/ 生产管理/精益管理/质量管理授课风格：采用情景式教学法，运用相关的角色模拟和案例分析诠释授课内容，理论与实战并举，侧重实战，结合视听教材，帮助学员在理论基础与实践应用方面全面提升。

广大的学员认为授课风格为：幽默风趣、条理清晰、实战、理论联系实际。

为今天工作成绩优异而努力学习，为明天事业腾飞培训学习以蓄能！是企业对员工培训的意愿，是学员参加学习培训的动力，亦是蓝草咨询孜孜不倦追求的目标。

现场改善与生产效率提升课程大纲陈鹏

《现场改善与生产效率提升》当前全球经济危机下，现场改善及控制浪费是制造型企业关注的焦点，生产现场管理的优劣直接体现了企业在行业中的竞争力，也是体现企业盈利重要环节。

掌握生产现场改善的手法和工具识别现场管理中的浪费，最终为企业获取倍增的利润。

自从中国加入WTO 之后，随着时间的推移，中国的角色已经慢慢地由“世界的工厂”向“世界的市场”在转变。

中国的制造业，如何迎战这些外来的竞争者并胜出呢？竞争的最终结果必然导致价格竞争：同样的品质，价格更低者胜！所以对于中国的制造业来说：提高产品品质、降低生产成本、建设超低生产成本的生产体系就变得刻不容缓了。

本课程有世界级理光公司改善专家陈鹏老师将帮助企业打开生产效率提升的大门，协助打造一流的生产现场和生产体系，使企业在残酷的竞争中能领先一步！在全球经济危机的环境中能够脱颖而出！课程收益：学习现场问题改善的手法及其对现场问题解决的系统思维；打破无改善空间的固化思维，全新接受世界及公司的改善观念；树立明确的现场管理人员职业化意识，提升现场改善能力；了解现场改善的方法，熟悉现场改善的基本思路并掌握现场改善技巧；从改善的角度识别浪费以及通过消除浪费降低成本；清楚生产现场改善及减少隐性和显性浪费的重要性；有效地降低生产成本、提高产品质量；掌握生产现场改善的常用工具；现场改善不再是口号，而是实际的行动和看得见的改善效果。

授课学员中层与基层管理者：部门经理、部门主管、基层主管等；课程内容第一单元逐步实现管理数字化◆认识现代管理◆认清制造业发展的方向◆现场管理与多变的市场特点◆80\90后的管理◆企业如何留住员工◆现场的信息管理技巧◆信息管理的广泛应用（举例）◆大数据时代管理技巧第二单元强化规范化与标准化管理◆现场管理标准化的重要性◆建立标准的四步骤，◆作业标准的制定方法◆通过标准化获得稳定◆建立标准的三化原则◆标准化的六大特点◆标准化的三要素◆标准作业与非标准作业的认识◆案例分析,标准作业与非标准作业◆案例：视频欣赏◆建立并应用生产工序标准化◆作业标准书之构成要素◆动作标准化：动作经济原则应用少人化（是减人吗？）第三单元执行标准化操作步骤◆什么是标准化操作◆为什么要实施标准化操作◆如何开展标准化操作◆通过作业测定建立标准化◆作业时间分析◆数据处理--剔除异常数据◆标准时间的设定※案例分享：实际操作◆运用标准工时进行持续改善◆运用标准工时确定人工用量◆运用标准工时进行绩效考核◆SOP（标准作业程序）的精髓◆岗位练兵卡◆练习：制作3张练兵卡◆其他相关工具了解◆生产定额完成率达标跟进管理◆生产周期管理◆交货期管理◆工序标准化与现场均衡◆保障生产平衡第四单元现场作业改善与效率提升◆创新与改善的关系◆工作改善带来的影响◆工作改善与心态的关系◆工作改善的误区◆做好工作改善的基础◆5S、标准化与IE改善◆工作改善从哪入手◆建立人性化的改善体◆如何让改善持续下去◆展开新方法作法、学员发表提案◆改善方法示范中领悟工作改善精神◆案例：富士康公司改善激励制度◆消除浪费和创造价值◆运营物流改善参考◆改善中的整体与个别◆改善案例◆改善的原则◆把有效的改善模式，运用于工作中◆管理、成本、浪费 VS 改善◆改善合理化的四个步骤◆改善的八字诀◆工作效率提升的认识第五单元两工具在企业中的应用◆企业的双刃剑有氧运动◆工作重点、难点、问题点解决方式◆单点课程OPL展开◆工具三种方式掌握并运用◆案例：某制药企业的有氧运动◆单点课程的必要性◆单点课程的内容◆活动总结报告及效果推广◆练习：自己做做看◆单点建议OPS◆表格设计方式◆推广全员参与的OPS◆OPS执行流程◆OPS效果推广第六单元现场目视管理技术的运用◆全面目视化管理◆目视化管理的范围◆目视化管理的道具◆目视化管理的三级标准◆打造一目了然的作业场所◆目视化管理的范围◆让问题看得出来◆目视化管理检查的要点◆目视管理常用工具方法的应用◆彻底目视化管理的实施方法◆目视化参考标准（部分）◆图片：某企业目视管理图片第七单元工作问题挖掘分析与系统解决◆什么是问题◆如何发现问题◆问题的四种发生类型◆认识和识别问题的根本原因◆现场的问题分析与解决技巧◆基本分析工具◆两图一表工具的应用◆找出主要原因的方法◆问题系统分析解决方法◆问题5Y分析手法应用◆东西方工作问题挖掘与改善对比◆问题处理四步法第八单元自动自发与全员参与方法◆全员参与环境的创造◆搭建全员参与交流平台◆个人成长与团队学习◆如何成为学习型员工◆团队学习的技巧◆激励修炼◆企业员工职业规划◆升迁两条路选择◆案例：日资企业员工成长过程◆员工参与性◆让员工参与的管理当中◆员工提升自己价值并显现价值◆尊重员工与感情投入◆员工工资维度◆宣传渠道◆让员工感到在优秀企业的自豪◆常用激励的八种方式◆案例：丰田公司建设学习团队组织◆现在企业竞争的五张王牌◆好团队的七个特征第九单元现场品质安定管理方法◆强化管理者的品质意识◆产品质量零缺陷管理◆产品品质变异的来源◆防止品质变异的关键要素◆如何预防不合格的产生◆品质管制时代应有的观念与态度◆品质管理的六个三认识◆消减质量成本◆质量成本改进模式与效应◆如何引导所属员工树立质量意识第十单元回顾总结与实务问题讨论◆课程回顾◆学员谈培训感受，交流培训心得◆陈鹏老师现场解答学员实际工作中的问题：注：陈鹏老师在授课时顺序会根据讲述的逻辑有所调整。

[课6]《生产现场改善与管理提升》大纲

《生产现场改善与管理提升》----生产管理是制造型企业管理的核心制作：杨华【课程背景】毫无疑问，生产现场的管理是制造型企业管理的核心，道理很简单，因为产品是在生产现场制造出来的，生产管理的水平直接影响着产品的质量，企业的成本和效益，所以丰田公司早就意识到生产管理的重要性，提出来“到现场去”的管理口号，主张管理下沉，要求重视对生产的管理，这也许是丰田公司成功的原因之一吧。

【培训方式】：“针对性培训”＋“问题辅导”培训过程中可针对企业具体问题进行有针对性讲解，培训结束后仍可利用电话和EMAIL方式对企业存在问题进行解答。

【我们的优势】1、我们的培训非常注重针对性，力求能为企业解决实际存在问题。

2、在课前，收集受训人员对培训的期望和期待解快的问题，纳入课程中进行讲解。

3、讲师结合客户和学员实际情况，对学员进行培训，课程采用案例讨论、小组游戏、情景模拟等形式，使培训生动有趣。

4，培训结束后仍可利用电话或EMAIL方式对企业存在问题进行辅导。

5、近二十年的工作经验，丰富的现场指导和培训经历是培训效果的有力保障。

【适合对象】生产厂长、生产主管、课长、班组长等。

【培训大纲】（1天，内容较多，可结合客户要求进行删减）一、员工管理与TWI1、80/90后员工管理1）管理好80、90后的五个原则2）四种类型员工管理3）针对一线员工的激励原则与手段4）激励员工的八大方法5）员工团队精神培养6）员工离职的232原则7）正反向“留人”三步曲8）如何用人留人管理的十一大定律和六大方法◆表格：《部属指导计划表》《工作分解表》《一对一教学法》◆练习：制作培训行为转化表◆故事：一条腿的鸭子◆讨论：请列出您本公司在员工管理上的二个主要问题，并提出您的改善建议2.TWI1)第一模块工作教导JI◆工作教导的四大步骤◆训练预定表应考虑的事项◆工作分解表的做法◆工作分解案例说明◆练习：制作一个汽车驾驶工作分解表◆视频：何为JI及观感想◆互动：跟我学手操2)第二模块工作改善（JM）◆发掘问题点的方法◆工具：《问题点检查表》◆工具：《不合理检查表》◆工作改善七步法与技巧◆5W1H的使用技巧◆解决问题的七个关键◆视频：何为JM及观后感想◆改善范例：1.搬运改善 2.效率改善3)第三模块工作关系（JR）◆良好的人际关系是解决问题的金钥匙◆领导艺术四技巧◆解决员工关系问题四阶段法◆案例链接：如何了解真相◆工具：《工作关系改善表》◆关心员工比关心工作更重要◆案例链接：李组长的困与惑◆视频：何为JR及观后感想4)工作安全◆员工做到三懂三会；◆新员工三级培训缺一不可；◆安全行为的十大禁令；◆安全生产责任制；◆安全防护的四有四必有；◆《安全生产责任书》表格◆《生产安全自检表》范本◆《工作安全分析表》范本◆《隐患整改通知单》范本◆案例分析:我的手指二、高效沟通与执行力提升1、沟通力1）沟通能力是成为杰出班组长的软肋2）有效与上司沟通技巧---获得支持3）有效与同事沟通技巧---获得配合4）有效与下属沟通技巧---获得服从5）有效沟通互动练习2、提升执行力1）执行力的重要性与误解2）执行力方程3）提高执行力的四把金钥匙4）执行力不佳的十个原因与对策故事：听完后的尴尬案例一：李主管批评人的技巧讨论：班组长为啥出力不讨好三、TPM与TQM1、TPM1）初期管理确保设备性能良好2）自主保全确保设备正常运转3）专业保全确保设备零故障4）个别改善鼓励全员参与5）OPL人才育成培养专家型员工6）提升OEE六大方法7）员工做到四懂、三会、三好8）四种保全方法缺一不可◆案例分析：丰田设备自主保养必做的三件事◆练习：1）求设备之OEE2）《设备点检指导》找错练习◆案例分享：1）三星集团革新办TPM实施经验分享2）LEANTPM管理看板范例◆参考表格：《班组安全运行表》《不合理表》《两源清单》《设备故障时间管理推移图》《设备运行不合理表》◆案例分析:从设备病历中发现问题，提出对策2、TQM1）有效实施生产质量管理的六个重点2）生产现场质量的保证——标准化3）员工的四种意识三种检验4）关键工序控制的七种方法5）检验机构的四大权限和功能6）检验站与检验频率的设置原则7）工序质量检验的八大要求8）成品质量检验的三大注意◆表格《质量责任书》《全面特性矩阵图》《生产过程控制计划CP》《生产检查表》◆讨论：1）为什么他们做不好专业品管◆找错练习：1）指出此改善报告都有那些问题◆案例分析：1）都是包装上的油墨惹的祸2）算一算，质量事故企业损失多少◆案例分析：1）谁该为质量事故负责2）遗憾的最后一公里3）华为公司8D报告范例四、消除生产现场七大浪费1、七大浪费形成原因及对策2、改善产线均衡五种办法3、系统分析与改善——ECRS原则4、库存削减十大方略5、采购控制与供应商管理6、物料定额制定五方法◆互动：写出本公司生产现场三大浪费及提出对策◆案例分析：让员工减少2人，效率提升10%是如何做到的◆表格范例：《标准工时测试记录表》《生产排线图》《换线作业指导书》结束语◆讲师回顾总结1天课程重点◆讲师指导学员课后如何学以致用◆填写《531行动表》◆学员代表发表培训心得和学以致用计划合作愉快！！。

现场生产力提升与工作效率改善

1、精益化生产流程优化与改善
◆流程优化的内容
◆流程优化的步骤
◆流程改善四个原则
◆向工艺流程要效益
◆向平面流程要效益
◆向移动方式要效益
◆向均衡生产要效益
2、精益化柔性生产单元与U型布局
◆单件流动
◆按工艺流程布置设备
◆生产速度同步化
◆设备小型化
◆生产线U形化
◆多工序操作
◆走动作业
◆员工多能化
◆一个流生产的推行步骤
◆生产线平衡分析与改善
◆生产线平衡改善方法要领
◆平衡线对降低成本和减少浪费的作用
※案例研讨分析
5、精益均衡化生产
◆准时化的前提条件——均衡化
◆均衡化的生产工序
◆消除了不平均现象的均衡化
◆批量生产和均衡化生产
◆产品总量均衡化
◆种类的均衡化
◆生产均衡化之混合生产
◆如何实现混合生产
◆品种及生产数的排列
※案例研讨分析
3、准时化拉动生产与看板管理
◆快速响应客户的拉动系统
◆拉动系统图示
◆拉动式生产之信息传递工具---看板
◆生产看板管理--符合JIT ,压缩库存量
◆看板运行的种类和工作原理
◆看板方式的六个原则
◆决定看板的数目
◆领取看板的运行过程
※精益企业看板案例分析
4、实现生产线平衡效率最大化
◆何为生产线平衡
◆平衡线计算
◆降低企业成本从何处入手
二、生产现场改善工作认知与渗入
1、改善的渗入
◆改善的观念
◆改善的两个必要承诺
◆问题管理
◆改善合理化四步骤
◆PDCA循环改善工具
◆生产现场基础改善IE手法
◆识别并改善企业瓶颈

新《现场管理与生产效率提升》

现场管理与生产效率提升课程背景：你会不会有这样的困扰，客户订单变化生产调整不易、追加订单却碰到设备故障、品质不良高踞不下、积工待料、成本无法下降、人员加班额外费用高，人人都很忙，工作很累却看不到成效?这些都源于企业隐藏了许多不易被察觉的浪费，需要我们重新认识现场的生产效率。

随着中国制造的发展，竞争越来越激烈，成本竞争时代成为新的课题，成本的巨大压力各企业都必须面对，本课程为学员树立新的改善观念，通过生产效率和成本分析，提升学员改善的能力，增强生产核心力量，为管理者能力提升打下基础，提升竞争力。

课程目标：1、转变思想意识，认识什么是现场管理，学会如何消除浪费，降低成本；2、了解现场改善的方法，熟悉现场改善的基本思路，提升改善意识和改善能力；3、提高识别、分析、解决问题的能力，消除问题，提高效率；4、明确企业现场中的常见的浪费、掌握生产现场改善的实施技法与推行方法；5、掌握目视管理和5S实务的操作技巧，把简单的5S做的有效率；6、将改善技术与管理有机的结合，压缩成本，追求生产系统整体优化和生产效率的提升；7、有效地降低生产成本、提高产品质量，学会线、面层级改善，以提高生产效率。

课程时间：2天，6小时/天授课对象：生产现场管理人员实战型管理教练-黄俭老师简介：滨江双创联盟荣誉理事长；上海蓝草企业管理咨询有限公司首席讲师；多家知名企业特聘高级管理顾问。

听黄老师上课，可以聆听他的职场经历，分享他的成绩，干货多多！课程突出实用性、故事性、新鲜性和幽默性。

[课3]《TWI与生产现场精益改善》培训课纲

◆讨论：1）为什么他们做不好专业品管2）业品管需具备什么特质
◆找错练习：1）请你找出此《产品检验标准书》存在问题2）指出此改善报告都有那些问题
◆案例分析：1）都是包装上的油墨惹的祸2）算一算，质量事故企业损失多少
◆经验分享:上海大众从四方面实施零缺陷管理
◆案例分析：1）谁该为质量事故负责2）遗憾的最后一公里3）华为公司8D报告范例
◆第四模块工作安全（JS）
◆员工做到三懂三会；
◆三级教育缺一不可；
◆安全行为的十大禁令；
◆安全生产的三不伤害和三点控制；
◆安全防护的四有四必有；
◆十二种技术手段确保现现场安全；
◆现场管理的重点是十六种危险人；
◆安全生产的四种监督方式；
◆安全生产中的三违现象；
◆安全生产教育培训的八大方法；
◆事故处理的四不放过原则；
◆5W1H的使用技巧
◆解决问题的七个关键
◆工作分解表制作方法
◆互动：工作改善问题选择表设计
◆互动：工作简化分析表设计
◆案例链接：焊接质量严重
◆生产现场七大浪费产生原因与改善对策
◆七个案例学会IE七大手法
◆改善提案表的设计
◆视频：何为JM及观后感想
◆改善范例：1.搬运改善2.效率改善
◆第三模块工作关系（JR）
◆《可视化手册》详解，详细到每条线用什么颜色、多宽、部位及材料的说明书
◆互动:找一找培训现场5S改善点有那些
◆第二模块消除生产现场七大浪费
◆七大浪费形成原因及对策
◆七大浪费精益化控制方法
◆精益化生产现场基层员工的六项修炼
◆产线布局十原则
◆改善产线均衡五种办法
◆系统分析与改善——ECRS原则
◆库存削减十大方略

丁展鹏-生产现场改善推进实务课程大纲

丁展鹏老师课程具世界500强企业多年工作经验的生产及品质管理实战型专家生产现场改善【课程背景】维持和改善是生产管理的两个重要主要组成部分，维持是让生产任何时候都保证在规格内，保证生产处于安定的状态，而改善是弥补维持阶段产生的不足，是提高效率保证生产魅力品质的重要手段。

在公司里任何岗位都埋藏大量优良的改善的种子，岗位是座宝山，但这座宝山很多只是远观，而找不到开采利用的办法。

世界优秀公司克敌致胜的法宝：改善提案制度本课介绍各种改善技法，结合大量案例，为你公司的业绩改善提供源动力。

开发员工的潜力，激荡员工的创意，形成全员改善的氛围。

【培训收益】：通过学习本课程，您将能够：1）掌握正确的改善技能，让员工不出差错的工作，提高生产，减少浪费，安定质量！2）激发员工创意，创造活性化的职场，成为有魅力的公司，从而增加公司利润。

【培训对象】:企业管理人员、生产一线主管、班组长【培训时间】：2天认识改善，意识导入◆绘画：激发员工的创意◆多品种小批量的市场竞争时代◆改善：改变企业的利器◆工作的三态◆何为改善：使工作能放手不管①紧跟时代变化②案例讨论：什么才是改善③把理所当然的事做成理所当然④全员参与的、持续的、有意识的改善◆世界顶尖公司克敌致胜的法宝：改善提案制度◆改善事例的5大类别◆改善在公司业务上的定位◆改善为谁而做◆改善活动的目的生产现场的意识变革◆追寻附加价值◆劳动强化到劳动改善◆杜绝浪费：制造现场的七大浪费◆效率的意识变革：真假效率；个别及全体效率◆稼动率和可动率改善的步骤◆改善的步骤：◆改善从量到质的黄金法则：着眼、着想、着手◆着眼①何为问题②问题的分类③问题意识养成④问题预防：⑤发现问题的着眼点◆着想①提出解决问题的构想：提高创造力1）问题意识2）提高创造力的条件3）提高创造力的四“性”4）出主义的四“力”②阻碍改善的行为分析改善的基本技法第一节5S管理◆认识5S◆5S世界观的彻底改变◆5S目的：问题显现化的手段/改革的手段◆整理、整顿、清扫、清洁、素养开展方法结束◆5S方法：红牌作战、看板管理、可视化、3现3即3彻等第二节流线化生产◆何为流线化◆多能工的实施◆流线化的优点◆流线化生产的八个条件◆流线化生产的设备布置与管理：三不政策第三节安定化生产◆人员的安定①动作标准化的三不政策②“水蜘蛛”的设定③多能工实施④动作改善的使二原则◆品质的安定①追求零不良②品质管理的三不政策③防呆管理及自働化第四节：分析问题及改善问题的方法◆分析问题的技巧：3现主义、5次WHY◆改善的基本技巧①联想法②缺点/希望点列举法③BS法④635法⑤奥兹本检查一览表◆工作的改善方法：JM法◆ECRS法◆4M法◆５Ｗ１Ｈ法◆改善的动作经济原则着手：唯有实施才是改善◆管理者的任务◆改善指导时应具备的姿态◆改善的指导思想◆改善的秘诀◆改善的指导方法◆改善的PDCA工厂中改善活动的推进◆推进改善活动的方法◆改善活动的基本思路◆建立推进组织◆确定推进职责◆设立活动目标◆制定开展基准◆提案申请报告流程◆改善效果的把握方法：效果金额的计算方法◆审查、奖励机制的建立◆改善成果报告及发表工厂中改善案例展示主讲：丁展鹏老师历任:东莞太阳诱电有限公司（日本企业50强）生产制造课部长；家乐福（世界500强法资公司）质量部经理、销售经理爱普生（中国）有限公司高级培训师、中国区培训负责人、公司现场质量改善（小集团活动）推进负责人、中国区TQC推进负责人，班组长伴随成长计划负责人.中国质量协会国家级顾问师、诊断师西北工业大学深圳研究院特聘讲师香港生产力促进局/香港工业协会顾问生产一线管理者技能培训专家、现场改善专家、品质管理实战型专家，在大型日资、法资等企业任职多年，主管过生产环节中的以下部门：人力资源、生产部门、品质部门、销售部门、技术开发部等，带队并作为评委参加过日本现场改善发表大会，在日本参观过多家工场的现场改善案、熟悉多种类型的生产制造管理，了解企业在各个阶段的发展需求，并有实际解决经验(为大冶有色、EPSON等多家公司实施过精益生产项目）培训特色:深谙成人学习方式，讲课风趣幽默，寓教于乐，将国外跨国公司先进的管理理论和国内企业的现状有机结合，总结出既有理论底蕴又有实用价值的管理方法，将“复杂的知识简单化，枯燥的说教幽默化、空洞的理论案例化”，深受学员欢迎。