流水线调度排单技巧
流水线作业排序问题
流水线作业排序问题/productioncontrol/200908091604.html流水作业排序问题的基本特征是每个工件的加工路线都一致。
在流水生产线上制造不同的零件，遇到的就是流水作业排序问题。
我们说加工路线一致，是指工件的流向一致，并不要求每个工件必须经过加工路线上每台机器加工。
如果某些工件不经某些机器加工，则设相应的加工时间为零。
一般说来，对于流水作业排序问题，工件在不同机器上的加工顺序不尽一致。
但本节要讨论的是一种特殊情况，即所有工件在各台机器上的加工顺序都相同的情况。
这就是排列排序问题。
流水作业排列排序问题常被称作“同顺序”排序问题。
对于一般情形，排列排序问题的最优解不一定是相应的流水作业排序问题的最优解，但一般是比较好的解；对于仅有2台和3台机器的特殊情况，可以证明，排列排序问题下的最优解一定是相应流水作业排序问题的最优解。
这里只讨论排列排序问题。
但对于2台机器的排序问题，实际上不限于排列排序问题。
一、最长流程时间Fmax的计算这里所讨论的是n／m／P /Fmax，问题，其中n为工件数，m为机器数，P表示流水线作业排列排序问题，Fmax为目标函数。
目标函数是使最长流程时间最短，最长流程时间又称作加工周期，它是从第一个工件在第一台机器开始加工时算起，到最后一个工件在最后一台机器上完成加工时为止所经过的时间。
由于假设所有工件的到达时间都为零(ri=0，i= 1，2，…，n)，所以Fmax等于排在末位加工的工件在车间的停留时间，也等于一批工件的最长完工时间Cmax。
设n个工件的加工顺序为S＝(S1，S2，S3，…，Sn)，其中Si为第i位加工的工件的代号。
以表示工件Si在机器M k上的完工时间, 表示工件Si在Mk上的加工时间，k= 1，2，…，m；i=1，2，…，n，则可按以下公式计算：在熟悉以上计算公式之后，可直接在加工时间矩阵上从左向右计算完工时间。
下面以一例说明。
例9．4 有一个6／4／p／F max问题，其加工时间如表9—6所示。
流水线如何编排及调整
应对市场需求
根据市场需求变化，调整流水 线编排，快速响应市场变化。
解决生产瓶颈
针对生产过程中的瓶颈环节， 调整流水线编排，提高整体生
产能力。
改进产品质量
优化流水线编排，改进产品加 工过程，提高产品质量稳定性
。
调整步骤
分析现状
对现有流水线进行全面分析，了解生 产流程、设备配置、人员技能等情况。
制定调整方案
精益生产
引入精益生产理念和方法，消除浪费、持续改进，实现流水线的持续优化。
05 流水线实例分析
实例一：汽车生产流水线
总结词
高度自动化、复杂工艺、高效率
详细描述
汽车生产流水线通常涉及多个工艺阶段，如焊接、涂装、总装等。每个工艺阶段 都有严格的质量控制和自动化设备，确保生产的高效和一致性。流水线的编排要 考虑设备的布局、物流的便捷性以及工人的操作便利性。
01
人员培训与组织
对流水线作业人员进行培训，确保他 们熟悉各自岗位的操作流程和标准。
05
03
选择合适的设备
根据产品特性和生产需求，选择适合 的设备和工具，确保流水线的高效运 作。
04
制定作业标准
为流水线上的每个作业制定标准操作 流程，确保作业的规范性和高效性。
编排工具和技术
CAD/CAM软件
利用计算机辅助设计软件进行流水线的布局 设计和设备选型。
流水线生产模式在现代制造业中广泛应用 ，企业采用流水线生产可以提高生产效率 和产品质量，从而增强企业竞争力。
02 流水线编排
编排原则
效率优先原则
流水线的编排应以提高生产效 率为目标，确保各环节之间的
顺畅衔接。
均衡生产原则
确保流水线各工作站的生产任务量 相对均衡，避免部分工作站空闲而 其他工作站仍在忙碌的情况。
流水作业调度
流水作业调度一、 可行性分析与项目开发计划ｎ个作业}{n ,...2,1要在由2台机器M1和M2组成的流水线上完成加工。
每个作业的顺序都是现在M1上加工，然后再M2上加工。
M1和M2加工作业i 所需的时间分别是i a 和i b ，1<=i<=n.流水作业调度问题要求确定这n 个作业的最优加工顺序，使得从第一个作业在机器M1上开始加工，到最后一个作业在机器M2上加工完成所需要的时间最少。
直观上，一个最优调度应该使得机器M1没有空闲时间，而且机器M2的空闲时间最少，在一般情况下，机器M2上会出现机器空闲和作业积压两种情况。
设全部作业的集合为N={1,2，…n}。
N S ⊆是N 的作业子集，在一般情况下，机器M1开始加工作业S 中作业时，机器M2还在加工其他作业，要等时间t 后才可以利用。
将这种情况下完成S 中作业所需要的最短时间记做T(S,t),则流水作业调度问题的最优值就是T(N,0).我们通过分析可以知道流水作业调度问题具有最优子结构的性质，因此考虑用动态规划算法自后向前来解决其最优问题。
这就需要通过建模来得出最优子结构的递归式子，从而设计算法求解最优值。
二、 需求分析1、 用户可以根据自己的需要输入想要进入流水线的作业数。
2、 用户可以输入这几个作业在机器M1和M2上的加工时间。
3、 由主函数调用流水作业调度的Johnson 算法来实现对流水作业的安排。
4、 输出经过Johnson 算法安排后的作业序列，这就是最终的一个最优调度。
三、 概要设计 总体设计：假定这n 个作业在机器M1上加工时间为i a ,在机器M2上加工时间为i b ，1<=i<=n. 由流水作业调度问题具有最优子结构性质可知，)}},{(min{)0,(i i b i N T a N T =+= 1<=i<=n 推广到一般情况下，})}0,m a x {},{({),(i a t b i S T a t S T i i -+-+= S i ∈ 式子中，}0,max{i a t -这一项是由于在机器M2上，作业i 必须在},max{i a t 时间之后才能开工，因此，在机器M1上完成作业加工i 之后，在机器还需要}0,max{},max{i i i i i a t b a a t b -+=-+时间完成对作业i 的加工。
工厂生产排程与调度算法分析
工厂生产排程与调度算法分析随着生产自动化水平的提高，工厂的生产排程与调度变得越来越重要。
正确的排程与调度可以极大地提高生产效率，降低成本，增加利润。
因此，工厂生产排程与调度算法成为了一个研究热点。
本文将从调度算法的角度来分析工厂生产排程与调度。
一、调度问题的定义所谓调度，指的是将一定数量的任务分配到一定数量的处理器上，以使得完成这些任务的时间最短或机器利用率最高。
调度问题可分为两类：流水车间调度和非流水车间调度。
所谓流水车间调度，是指生产线作业的排程问题；所谓非流水车间调度，是指无工序前后关系(即两个任务之间与其顺序无关)的多机调度问题。
二、调度算法相应地，调度算法也可分为两类：流水车间调度算法和非流水车间调度算法。
其中，流水线调度算法又可分为单机和多机两类。
2.1 单机调度算法在单机调度算法中，任务的完成时间是由单个机器完成的时间决定的。
其中，最短工序时间优先算法(SPT)是目前最常用的单机调度算法之一。
其算法思路如下：首先，按照任务的工序时间大小排序，选择工序时间最短的任务，将它分配给机器；然后重复以上操作，知道所有任务都被分配完毕。
SPT算法具有简单、易实现的特点，同时在任务处理数量较小时也能够得到不错的效果。
2.2 多机调度算法在多机调度算法中，多个机器同时处理任务，任务的完成时间取决于处理速率最慢的机器。
而且，多机调度算法所涉及到的问题，一般都有前后件关系。
解决多机调度算法需要的算法有很多，比如距离平方优先算法(DDU)、加权费用的扩展岛算法(EI)、加权条带算法(applying Weighted Strip Packing, AWSP)等。
其中，DDU算法是一种启发式算法，根据任务的层级和距离来构造解的空间，然后搜索这个空间；EI算法是应用动态规划的思想，拉直排成长条，将任务分配到短条上去完成；AWSP算法则是基于贪心思路，优先将最紧急的任务分配到可处理它们的机器上。
三、调度实践上述调度算法可以用于实践中。
流水线操作技术
第十一讲流水线操作技术一、流水线操作二、延迟分支转移的流水线图三、条件招待指令的流水线图：四、双寻址存储器的流水线冲突五、流水线的冲突问题指令字、单字指令、双字指令、多字指令：指令字：表征指令的二进制代码，由操作码和操作数组成单字指令：由16位二进制代码表示的指令（1个字）双字指令：由32位二进制代码表示的指令（2个字）多字指令：由n*16位二进制代码表示的指令（n个字）说明：1）执行一条单字指令至少需要1个指令周期（6个机器周期）2）执行一条双字至少指令需要2个指令周期3）程序执行时只能依次取出一个指令字，不能同时取出两个指令字1）一般在一条指令中操作码占8位，其余为操作数位2）若操作数不超过8位则为单字指令，否则为双字指令或多字指令3）立即数寻址为单字（立即数为3、5、8位），双字（9、16位）4）绝对地址寻址为双字指令5）累加器寻址为单字（*ARx)或双字(#lk)指令6）直接寻址为单字指令7）间接寻址为单字指令9）存储器映象寄存器寻址为单字指令10）堆栈寻址为单字指令双操作数间接寻址的指令格式：单字指令机器周期、指令周期、1个机器周期1个指令周期基于流水线的存储器访问：二、延迟分支转移的流水线图：取出要转移的地址完成转移知道要转移得到转移的地址将要转移的地址加载PAB执行转移只需2个周期实现转移浪费2个周期开始执行转移实际使用4个周期1）被冲洗掉的两个单周期指令并不占用转移后指令的执行阶段，它们刚好是在各级错开的。
2）在6级流水线中执行双字分支转移转移指令必须要4个机器（即4个指令周期）周期才能完成，在满流水线中执行相当于只占用2个指令周期（机器周期），另外2个周期可用于完成两条单周期指令或一条双周期指令的执行。
3）采用延迟分支转移指令可利用转移指令后的两个周期，即在延迟分支转移指令后安排两条单周期或一条双周期指令，该指令不能是分支或重复指令。
4）具有延迟操作功能的指令有：BD FBD BACCD FBACCD BANZD CALLD CALLD FCALLD FCALLD RETD FRETD RETED FRETED RETFD FRETD CCD RCD例3-9 在完成R=（x+y)*z操作后转移至next r的程序段有两种编写方式：利用普通分支转移指令BLD @ x , AADD @ y , ASTL A , @ sLD @ s , TMPY @ z , ASTL A , @ RB next共8个指令字，10个指令周期利用延迟分支转移指令BD LD @ x , AADD @ y , ASTL A , @ sLD @ s , TBD nextMPY @ z , ASTL A , @ R共8个指令字，8个指令周期利用普通分支转移指令B LD @ x , A ADD @ y , ASTL A , @ sLD @ s , T MPY @ z , ASTL A , @ RB next共8个指令字，10个指令周期LD @ x , AADD @ y , ASTL A , @ sLD @ s , TMPY @ z , ASTL A , @ RB next完成转移1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15LD @ x , AADD @ y , ASTL A , @ sLD @ s , TMPY @ z , ASTL A , @ RBD next完成转移1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15利用延迟分支转移指令BD LD @ x , A ADD @ y , A STL A , @ s LD @ s , T BD next MPY @ z , A STL A , @ R 共8个指令字，8个指令周期三、条件招待指令的流水线图：条件招待指令：XC n , cond [ , cond , [ ,cond ]]求解条件决定后面指令是否执行1）条件执行指令是一条单字单周期指令，比条件跳转指令快。
生产调度的技巧
生产调度的技巧
1. 有效的沟通和协作：生产调度需要与各个部门以及供应商进行有效的沟通和协作，确保生产计划的顺利执行。
2. 数据分析和预测：通过对历史数据和市场趋势的分析，预测需求量和生产能力，以便制定合理的生产计划。
3. 灵活的排程：考虑到订单变化、原材料供应延迟等因素，需要灵活地调整生产计划和排程。
4. 风险管理：对生产调度过程中可能出现的风险进行评估和管理，制定相应的预案和措施。
5. 制定优化方案：通过工艺改进、设备升级等措施，优化生产调度，提高生产效率和降低成本。
6. 追踪和监控：对生产进度、资源利用情况进行实时追踪和监控，及时发现并解决问题。
7. 精细化管理：对生产过程进行细致的管理，确保各个环节的顺利衔接，避免生产瓶颈和浪费。
8. 培训和激励：培训生产调度人员的专业技能和管理能力，激励他们积极参与工作，提高生产调度的效能。
全网最优流水线的基本知识与排拉方法
关键工位
节拍工位 过剩工位 维修工位
这些工位的操作水平对产品的质量有重大影响, 若不引起特 别注意就会造成合格率大幅下降, 大量QA退机, 或大量客户退 机
这些工位一般为一些关键件投入工位或关键件汇合组装工位
这些工位的产能远高于整条生产线的水平
指维修位和拆机位, 不论它是否是一个专职工位
不同性质的工位及对策（1）
生产线平衡分析： （1）岗位名称：指本产线的某一工位名称或代号；
（2）标准时间：指作业指导书上所要求的作业时间；
（3）实测时间：指作业者完成操作的实际时间；
（4）节拍：根据生产计划量所得出的一个工程所需 时间；
（5）不平衡率：是指生产线各工程工作分割的不均 衡度。
(6)标准工时 =实测时间的平均值*(1+宽放系数）
2. 不断地从人--机操作的角度进行研究, 减少各种动作浪费
1. 这些工位的产能效率实际上就是整 条生产线的产能极限
3.
确保这些工位前方和后防有合理的在制品
4. 确保每一个瓶颈工位都使用熟练工人, 且有多技能工人备调
瓶颈工位
5. 重点加强交接班及中间休息的管理, 确保其无时间损失
6. 不断进行工艺改进和简化
产线编制与平衡分析：
工位号
Cycle Time 节拍
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 4 5 3 3 465 44 33 6 2
6
5
4
3
2
1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
节拍= 6 s 拉平衡率 = (4+5+3+3+4+6+5+4+4+3+3+6+2)/(6*13)=66.66%
流水作业调度问题
一、 问题描述给定n 个作业，每个作业有两道工序，分别在两台机器上处理。
一台机器一次只能处理一道工序，并且一道工序一旦开始就必须进行下去直到完成。
一个作业只有在机器1上的处理完成以后才能由机器2处理。
假设已知作业i 在机器j 上需要的处理时间为t[i,j]。
流水作业调度问题就是要求确定一个作业的处理顺序使得尽快完成这n 个作业。
二、 算法分析n 个作业{1,2,…,n}要在由2台机器1M 和2M 组成的流水线上完成加工。
每个作业加工的顺序都是先在1M 上加工，然后在2M 上加工。
1M 和2M 加工作业i 所需要的时间分别为t[i,1]和t[i,2], n i ≤≤1.流水作业调度问题要求确定这n 个作业的最优加工顺序，使得从第一个作业在机器1M 上开始加工，到最后一个作业在机器2M 上加工完成所需的时间最少。
从直观上我们可以看到，一个最优调度应使机器1M 没有空闲时间，且机器2M 的空闲时间是最少。
在一般情况下，机器2M 上会有机器空闲和作业积压两种情况。
设全部作业的集合为},....,2,1{n N =。
N S ⊆是N 的作业子集。
在一般情况下，机器1M 开始加工S 中作业时，机器2M 还在加工其他作业，要等时间t 后才能利用。
将这种情况下完成S 中作业所需的最短时间计为),(t S T 。
流水作业调度问题的最优解为)0,(N T 。
1. 证明流水作业调度问题具有最优子结构设a 是所给n 个流水作业的一个最优调度，它所需要的加工时间为']1),1([T a t +。
其中，'T 是在机器2M 的等待时间为]2),1([a t 时，安排作业)(),......,3(),2(n a a a 所需的时间。
记)}1({a N S -=，则我们可以得到])2),1([,('a t S T T =。
事实上，有T 的定义可知])2),1([,('a t S T T ≥.若])2),1([,('a t S T T >，设'a 是作业集S 在机器2M 的等待时间为]2),1([a t 情况下的一个最优调度。
零件加工流水作业排序问题—车间作业计划
6 2，2 5，7 5，12 1，13 表 2 顺序 S 下的加工时间矩阵 1 5 2 4，6 4，11 5，17 4，21 4，10 4，15 5，22 3，25 2，12 5，20 8，30 2，32 4 1，13 7，27 5，35 3，38 3 3，16 6，33 7，42 4，46
当 ri = 0 ， i = 1,2, L , n 时，最大流程时间为
-782-
（1） （2） （3）
Fmax = csn m
当由式（3）得出 csn m 时， Fmax 就求得了。
（4）
在熟悉以上计算公式之后， 可直接在加工时间矩阵上从左到右计算完工时间。 下面 以一例说明。 例 1 有一个 6 / 4 / P / Fmax 问题，其加工时间如表 1 所示。当按顺序 S = (6,1,5,2,
j =1
m
hij ： J i 在 M j 上的等待时间， J i 的总等待时间为 H i = ∑ hij ；
j =1
m
ri ： J i 的到达时间，指 J i 从外部进入车间，可以开始加工的最早时间； d i ： J i 的完工期限； cij ： J i 在 M j 上的完工时间； Ci ： J i 的完工时间， Ci = ri + ∑ (hij + tij ) = ri + H i + Ti ；
计算的 Matlab 程序如下： clc,clear t=[4 2 3 1 4 2 4 5 6 7 4 5 5 8 7 5 5 5 4 2 4 3 3 1]'; s=[6 1 5 2 4 3]; st=t(s,:); %提出指定顺序的时间矩阵 [n,m]=size(st); c(1,:)=cumsum(st(1,:)); %计算 c 的第一行 c(2:n,1)=c(1,1)+cumsum(st(2:n,1)); %计算 c 的第一列的除第 1 个元素外其它元素
流水线调度排单技巧讲解共54页文档
45、自己的饭量自己知道。——苏联
Байду номын сангаас
流水线调度排单技巧讲解
1、合法而稳定的权力在使用得当时很 少遇到 抵抗。 ——塞 ·约翰 逊 2、权力会使人渐渐失去温厚善良的美 德。— —伯克
3、最大限度地行使权力总是令人反感 ；权力 不易确 定之处 始终存 在着危 险。— —塞·约翰逊 4、权力会奴化一切。——塔西佗
5、虽然权力是一头固执的熊，可是金 子可以 拉着它 的鼻子 走。— —莎士 比
41、学问是异常珍贵的东西，从任何源泉吸 收都不可耻。——阿卜·日·法拉兹
42、只有在人群中间，才能认识自 己。——德国
43、重复别人所说的话，只需要教育； 而要挑战别人所说的话，则需要头脑。—— 玛丽·佩蒂博恩·普尔
全网最优流水线的基本知识与排拉方法
1. 直接决定了整条生产线的最终产出 1. 确保这些工位按计划不多不少地投入物料
投料工位
2. 若投入时多时少, 必会造成最终产 出的起伏波荡
2. 确保这些工位均匀地投入物料
拉平衡率%
标准时间
工位数
循环时间
个/小时
新标准时间
66.66
13
6
600
78
72.2
12
6
600
72
78.8
11
6
60
66
10
生产效率% 100 108 118
11
工位号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
周期时间
5
5
5
5
5
5
4
5
5
5
3
6
5
4
3
2
分解，合并，消除，重组
1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
节拍= 6 s 拉平衡率 = (5+5+5+5+5+5+4+5+5+5+3)/(5*11)=94.5%
10
11
12
拉平衡率%
66.66 72.2
标准时间
工位数
循环时间
13
6
12
6
个/小时
600 600
新标准时间
78 72
生产效率%
100 108
工位号
1
2
3
4
5
6
7
作业车间调度问题的几种模型
作业车间调度问题是指如何合理地安排工件在不同工序间的加工顺序，以达到最优的生产效率和成本控制。
针对这一主题，我将从几种常见的模型出发，深入探讨作业车间调度问题，旨在为您提供一篇有价值的文章。
一、传统作业车间调度模型1.1 单机调度模型在单机调度模型中，工件依次经过一个加工机器的加工过程。
我们需要考虑如何安排加工顺序、加工时间等因素，以最大程度地减少工件的等待时间和加工时间，提高生产效率。
1.2 流水车间调度模型流水车间调度模型是指在多台加工机器之间，工件按照特定的加工顺序依次进行加工。
我们需要考虑如何合理安排工件的加工顺序，以减少生产中的瓶颈和待机时间，提高整个流水线的生产效率。
1.3 作业车间调度的经典排序问题这种模型主要关注如何将待加工的工件按照特定的规则进行排序，以便在加工过程中最大程度地降低总加工时间和成本。
以上是传统作业车间调度问题的一些经典模型，它们都是针对不同的生产场景和加工流程所提出的解决方案。
接下来，我将对每种模型进行更深入的探讨，以便更好地理解作业车间调度问题。
二、作业车间调度问题的多种解决方法2.1 基于启发式算法的调度方法启发式算法是一种基于经验和规则的算法，它能够快速、高效地求解作业车间调度问题。
常见的启发式算法包括遗传算法、模拟退火算法等，它们能够在短时间内找到较优的解，并且适用于各种不同规模和复杂度的生产场景。
2.2 基于数学规划的调度方法数学规划方法是指利用数学建模和优化理论，对作业车间调度问题进行严格的数学求解。
通过建立数学模型，我们可以利用线性规划、整数规划等方法，对作业车间调度问题进行最优化求解，得到最优的生产调度方案。
2.3 基于仿真的调度方法仿真方法是指利用计算机模拟生产场景，通过模拟实际的生产过程，找到最优的调度方案。
通过仿真，我们可以更加真实地模拟生产现场的情况，找到最优的生产调度策略，提高生产效率和降低成本。
以上是作业车间调度问题的多种解决方法，它们都能够根据不同的生产场景和需求，找到最优的调度方案。
流水线的基本知识与排拉方法(Stveve.liu)
“早会开得好，工作没烦恼”
8
人员观念改变的对比：
9
生产车间日工作计划:
上班中： “协同一起用心做、品质提升难不倒”
1、相互帮助，做好本职工作。 2、有无工作拖拉、不配合、经常离岗喝水、上厕所现象。 3、前工序物料下得过快过多，前工序人员会自动自发帮助后工序人员把产品 做下去，并且做好，有团队协同性。 4、有无工作懒撒、看管理人员来了就低头做事，管理人员不在就心猿意马、 无所事事，工作没有主动性，需要有人监管才可以做好。 5、物料、包材、辅料在做到一半时能积极主动反馈拉长、物料员（杂工）提 前准备、防止停工待料。 6、上下工序人员能相互检查各自工作过程，确保出品品质合格。 7、各拉线人员清楚当班工作计划、目标产能，能积极主动为目标产能而协同 去做好。 8、产品、物料、刀具掉地能自动自发捡起，工作台面卫生、物品能注意清洁、 清理。 9、转线换产品，先前物料、辅料不干胶、膜袋、彩盒有无及时收集、整理。 10、发现品质问题能及时反馈或单独隔离放置一边，待QC巡检反馈确认。
每周至少1次对于拉线灯架、支架、输送带、工作台面区域
进行清洁、清理、检查，看有无电线老化剥离、异响现象，
确保拉线运行正常。
“依上一一对照看看自己需要提升的空间有多少？
需要完善的地方有多少？” “下班工作要做好、自身无忧没烦恼”
11
生产车间工序种类简述:
A、 生产车间工序操作分为两大类：
1、在线手工操作（工序操作）。 2、在线或单独机器设备操作。
在线手工操作注意要点：
①确保工作台干净卫生。 ②确保双手干净整洁。 ③自检产品，确保产品干净卫 生，无脏污、油污。 ④不良品与良品会区分处理。 （良品放下去、不良品挑出来） ⑤互检前工序（上工程）流转 下来的产品合格。 ⑥对于管理人员的安排要清楚 并及时执行操作，不清楚要及 时去问，确保事情有沟通、有 落地。
流水线的基本知识与排拉方法(Stveve.liu)
在线手工操作注意要点：
①确保工作台干净卫生。 ②确保双手干净整洁。 ③自检产品，确保产品干净卫 生，无脏污、油污。 ④不良品与良品会区分处理。 （良品放下去、不良品挑出来） ⑤互检前工序（上工程）流转 下来的产品合格。 ⑥对于管理人员的安排要清楚 并及时执行操作，不清楚要及 时去问，确保事情有沟通、有 落地。
生产线平衡分析： （1）岗位名称：指本产线的某一工位名称或代号； （2）标准时间：指作业指导书上所要求的作业时间； （3）实测时间：指作业者完成操作的实际时间； （4）节拍：根据生产计划量所得出的一个工程所需
时间；
（5）不平衡率：是指生产线各工程工作分割的不均 衡度。
(6)标准工时 =实测时间的平均值*(1+宽放系数）
进入包装车间拉线注意事项
“流水线”是指劳动对象按照一定的工艺路线，顺序 的通过各个工作地，并按照统一的生产速度（节拍） 完成工艺作业的连续的重复的生产过程。
谁来说说遥控车生产过程出现的问题点。
6 重点品质 控制工位 工序1
线水流
重点品质 控制工位
工序2
工序3
工序4
工序5包装袋贴标、 工序6外箱侧唛贴
半成品工序作业 员自检包装
IPQC过程检查 （首检、工序巡检、 FQC成品抽检、规 格、外观、性能检 测）
成品入库。 仓管员做电脑账。
按货期交 付产品。
一、产线的平衡
产线的专业术语：
节拍：是指连续完成相同的两个产品（或两次服 务，或两批产品）之间的间隔时间。
瓶颈：一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶 颈“。
5、将不良品及时清理。 6、涉及产品尾数要单独装放。 7、工序组装、装箱、包装重点品质控制工序有无无时无刻
自检装箱数量、检查称重确保数量、质量合格，有无自动
流水线效率：平衡率、宽放率、B值和线速
明确员工完成一个产品的所有动作要素（如“左手从料盘中拿取产品”）； 选择一个熟练员工，确认其处于正常作业状态； 反复测量该工位的工时，一般为10次（动作要素的时间需要通过录像后在电脑上处理
后得到）； 在作业过程中出现等待或停止作业等异常时，应做好记录为什么发生异常； 测量过程不能打扰员工的正常操作。
流水线效率
- 平衡率、标准工时、B值和线速
学习目标：
• 掌握如何通过实测工时计算流水线平衡率 • 掌握如何计算流水线标准工时和定额工时 • 掌握流水线效率的控制方法和关键要素
• B值 • 线速
• 理解如何在保证节拍时间要求的情况下，逐步降低B值。
实测工时
实测工时的获取方法
单个工位的工时：指完成该工位作业的循环时间。
问题
传送带 料盘 （减少）
传送带 料盘
产品间距（加大） 产品间距
线速 （加快）
线速
如果产品间的距离（间隔）保持一致，把传送带的速度调快就会使节拍变 短；传送带的速度越慢节拍就越长。
产品间距 传送带
料盘
B值设定和下线产品处理
B值设定
作业稳定的拉线，工位编排尽量按B=1来配置。
较为复杂的产品作业，或者新产品作业时间差异大的拉线，工位编排按B=1.5～2 配置（即每工位平均1.5～2个产品），在工位与工位间预留足够的在制品。
• 上图中拉线上在制品数为14个，工位数为10个； • B值为14/10 = 1.4
节拍和线速
如果皮带的速度一定，产品间的距离长则节拍（流动的时间）变长；如果 产品间的距离短则节拍（流动的时间）就变短。
如果节拍一定，传送带的速度越快产品间的距离就会变长（变远）；传送 带的速度慢产品间的距离就会变短（靠近）。
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划分作业单位的技巧
• 在测试工时的时候需深入到各个作业单元，分别测出它的 工时并加以利用，而非直接的对改作业或周程，含糊的测 试出一个数据出来。
• 划分单位作业动素的原因 1、为了正确地对动素作业工时进行评价； 2、明确作业细节，提示改善； 3、作业条件、方法改变时的局部重测； 4、供日后综合数据遍定之用；
取消(Eliminate)\合并(Combine)\重排(Rearrange)\ 简化(Simplify) IE手法的应用
取消(Eliminate)
团队协作
任何人任何小团队单元，他们的工作 都不可能是完全独立的，都有纵横上下的 交错关系，甚至是闭环关系，当你在帮别 人做事的时候也许你没意识实际也是给自 已做事。 任何企业的成长发展，都不可能单靠 某个人或某几个人，一定是靠整个团队的 协作、互助和补位，才能实现共赢和健康 发展。
应该用更加靠近最适作业区域下的标准作业，来设定作业布局图
下限位置
手往下伸时手掌落到臀部时手所处 的高度为下限（不弯腰作业状态）
上限位置
手抬高时与手臂与肩膀同高的位 置为上限位置
物料（工具）放置点、产品组装点、操作者手的位置 形成的三角形的边长越小越好。三角形越小,作业效率越高
将转身、回头的浪费控制在最少的限度内
工序1 6
工序4 6
改善后汇总： 总人数：4人 总工时：28 拉平衡率=（6+7+7+6）/（ 7*4 ）*100%≈92.86%
• 通过以上案例可知：科学合理的方法才是生产 效率值稳定的有效保证。因而，产品生产前，我 们需要分析和设计好方法及生产排列，才能真正
保证我们的产能的稳定性和生产效率的持续性。
案例
• 案例一：AH58主板部件加工
总结：生产 调整该工序 可能是为了 提高作业效 率。可是调 整的为非瓶 颈工序，瓶 颈工位未受 影响。该调 整非但未能 提高生产效 率，反而额 外浪费一人 的工时。
此工序浪费
工序6工时只有10.2s， 加工整流桥工序完全可 以在此工序完成
案例二： 如下某一产品改善前生产状况
同一个产品每一次生产的产能状况差异较大。那么为何 同一个产品，只是在不同的时期作业，而产生了较大的
差异呢？其实问题出在不同的人的做事方法有所不同，
做事讲究方法的人，所表现的成绩会更好。
我们的要求：现状产品的状况为“乱流”， 特别是在新产品首次大货生产时，生产排拉 主要为生产管理人员的意愿去执行。通过本 次培训，我们要通过整理生产流水线，改“ 乱流”为“整流”，进而缩小CT。
排线基准时间
1、不可分割的最长作业时间；
2、受设备、作业技能或者产品结构设计等因
素影响的作业瓶颈工位的作业时间；
• 案例三：将笔芯套入笔筒
笔尖 笔帽 成品
笔芯
笔筒
动素分解图表：
序列 1 2 3 4 5 6 取笔芯和笔筒 将笔芯套入笔筒中 取笔尖 将笔尖安装在套好笔芯的笔筒上 取笔帽，套笔帽入笔筒上 放笔入周转箱 工序 工时（s） 2 1 1 2 1.5 1.5
A
B
G H
C
D
E
F
工站分配
拉平衡率分析
生产线排拉需因素
• 1、考虑操作方便；
• 2、要考虑现场布局；
• 3、考虑美观大方； • 4、考虑是否能够各工序是否能够合并、取消、简化和增 加，以便提高生产效率。
讨论
1、新机型，且从未生产的产品如何去评估生 产产能？
2、首次大货生产的机型，在生产时我们该怎 么做？
2、发掘实际生产过程中的瓶颈工位及异常现象；
3、评估现场CT，并作出评估和改善；
4、生产拉平衡率的分析、改善及优化；
5、自身对各工序的熟练程度； 6、各种生产工装、治具及物料的准备；
排拉前准备
• 1、了解此产品之产品结构，熟悉其生产流程； • 2、各工序之操作方法了解及操作； • 3、生产流程的合理性；
排拉的基本原则
1、尽可能的取消不必要的工序；
2、合并工序，减少搬运；
3、安排最佳的顺序； 4、使各工序尽可能的经济化； 5、找出最经济的移动方法；
6、尽可能的减少在制品的储存；
关于产品的特性
通过对产品的结构和特性的分析，我们需要得到如下结果 1、最好的、最容易的和最安全的作业方法； 2、保存技巧和专业技能最佳的方法； 3、防止异常发生及变异最小的方法； 只有自己对产品的完全的熟悉并分析后，才能去寻求和分析 最佳的作业方式。同时，在进行动素分析时，结合现场实际 的作业生产过程，对作业动素进行拆解，然后通过ECRS， 进而得到最佳的作业生产方式。 注意：在现场观察过程中要对作业员的作业熟练程度进行分 析，因作业人员熟练程度及作业技巧等因素，所测试的时间 差异也是很大的。
某产品改善前 工时（s） 工序1 1 工序2 5 工序3 7 工序4 3 工序5 4 工序6 3 工序7 2 工序8 1
产品生产状况汇总： 总人数：8人 总工时：56s 拉平衡率=（1+5+7+3+4+3+2+1）/（7*8）*100%≈46.43%
改善后效果
某产品改善后 工时（s） 工序2 工序3 7 7
改善方法
改善方法不是在肉体上、精神上提高 强度与速度，也不是靠勉强的动作来提高 效率，而是削除无价值的作业及不均匀、 不平衡等现象，通过安全的、保证品质的、 经济的、舒适的、省力的、省时的作业来 提高效率及创造价值
动作范围基准
手在横向位置的最适范围
*最适合作业区域指用小臂画半圆的范围（不与身体中心线交叉） *适合作业区域指臂画半圆的范围
• 生产流程设计
汇总： 1、将动素1-4合并为1个工序，同时2人操作
2、动素5和动素6作业工时较少，可合并
3、节拍时间：3s
4、产能=3600/3=1200PCS/H 5、如设定宽放率为15%，则产能=1200*0.85=1020PCS/H，达到要求的生产 产能1000PCS/H。
排拉注意事项
1、对标准作业流程的评估，验证其是否有待改善的空间；
标准化的最直接的体现即在于生产作业方式，即生产 作业技巧、生产作业流程和产能。而这一切，最直接的 方式就是将其应用到实际中去，通过生产排线，将产品 导入到生产线上，进而生产执行，从而实现标准化作业。 重点：在好的理念及方法，只有去执行了，才能真正
产生它的价值。
排拉要点
• 1、经济动作原则
• • （1）人静止状态时，手能涉及的范围； （2）双手同时使用，交互使用，重力使用；
• 2、人员培训
• 使生产作业人员掌握正确的作业方式，避免错误的作业导致产品不良及工时 的浪费等现象。
• 3、工程设计
• • 根据要求的CT进行工程编排 例如：上例题中要求的产能1000PCS/H，因而在编排流水线时节拍时间 要求为
CT=3600/1000=3.6S • 4、一个流原则 • 每一个工序及人员之间，产品一个一个的流动， 中间不发生堆积的安排原则。
思考：要求每小时产能为1000PCS/H ,如何设计排线，使其达到最佳的生 产作业状态？
分析
1、物料的排列是否合理，如动素1，取笔芯和笔筒，可设定 为双手操作，将可将笔芯和笔筒放置在双手左右两边，方 便取用。 2、不可分解的动素。笔芯套入笔筒后，容易掉落，因而需 将动素1至4工序设定为一个工位。 3、要求产能1000PCS/H，即节拍时间要控制在3.6s。
• 4、所需工装夹具及使用状况；
• 5、产线人员之技术装备状况； • 6、排拉所需要的资料之装备状况； • 7、引产品产量及生产周期预估测得；
如下为某一产品生产状况
• 产品周期时间 • 周期时间（C）计算公式
• 该产品的生产要求为100PCS/天，假定每 天生产该类产品的总工时为420mins，那 么该产品的周期时间
谢谢！
通过对产品的拆解和动素分解，即可设计出 在实际生产过程中，使操作者、操作对象、 操作工具三者科学地、合理地布局与安排， 以减轻人的劳动强度，减少作业时间的消耗 ，使工作质量得到保证。
核心：分析人在进行各种操作时的身体动作 ，以排除多余的动作，减轻疲劳，使操作简 便有效，从而设定最佳的生产作业流程。
3、如何更高效的评估生产所需工时？
流水线在线改善-动作浪费
流水线在线改善-设备浪费
设备故障浪费
点点停的浪费 速度低下浪费
转换调试准备浪费
制造不良与维修的浪费 启动浪费
夹具模具浪费
物流慢浪费
品质故障浪费
产线浪费的定义
增值是指物理特性、结构特性、性能特 性、功能特性产生了变化从而产生了价值 体现； 1、不增值的活动，是浪费 2、尽管是增值的活动，但所用的资源超过 了“绝对最少”的界限，也是浪费。
生产现状
目前的生产现状是：“堆与堆”即产品的流动是一批一批的 流动，这样的流拉方式必将会造成生产过程中的大量的停滞 时间，且工序与工序之间将堆积很多半成品，无形中耗损了 大量的工时。
目前现状：
流水线的 “物流” 和“物留”
物流
顺畅流动 没有停滞
物留
中间停滞 隐藏问题
思考 1、“一堆流”的时间为什么最长？ 2、一个“流”为什么用时最短？ 3、组合一个“流”为什么用人最少，但用时 却比“一堆流”少？
木桶效应
水怎么打不 满呢？？？？
• 木桶效应是讲一只水桶能装 多少水取决于它最短的那块 木板 。一只木桶想盛满水， 必须每块木板都一样平齐且 无破损，如果这只桶的木板 中有一块不齐或者某块木板 下面有破洞，这只桶就无法 盛满水。一只木桶能盛多少 水，并不取决于最长的那块 木板，而是取决于最短的那 块木板。
如下图所示，哪一个工序决定了最终的生产产能？
如上图可知，工序C决定了生产线上的CT，也就是说 工序C决定了该产品的最终的生产产能。