压壳生产流程介绍资料

毛坯检查
加工
出货
出货检查
清洗 包装
外观检查 测漏 打标
内窥镜检查
二、毛坯检查
毛坯验收检查
毛坯加工前对外观及批次检查合格后“零件 流”转卡作成
表单1： “零件流转卡”记录零件从加 工开始到包装入库全过程信息。
三、加工--1
3.1、毛坯加工
毛坯
加工完成品
表单2： “加工自检记录表”记录 零件主要/关键寸尺信息。
将精炼机转运至保温中进行精炼（氮气流量、精炼时 间、转子转速等参数按工艺参数设置后由设备自动控 制）
一、铸件生产过程
1.5、脱渣
将浮在铝液表面杂质去除，浇注试块进行化学成分检 测、密度检测和变质效果检测
表格二、精炼变质过 程记录表
一、铸件生产过程
表格三、化 学成分检测 报告
表格四、密 度检测报告
7.2、旁通阀残留铝屑检查标记 7.3、二次外观检查标记
防漏工序标识5
防漏工序标识6
表单10： “GP12外观检查记录” 记录外观不良信息。
八、包装
包装
根据包装规范对完成品装箱作业
九、出货检查
出货检查
根据控制计划要求对出货品进行出货前终检：外观，包装 数量，外包装及出货信息等。
表格一、铝锭检验 报告单
一、铸件生产过程
1.2、配比
通过称重方式进行新料和回炉料配比，其中一级回炉 料≤30%，不容许使用二级和三级回炉料，保证后续 铝液质量
备注： 一级回炉料：报废铸件、浇冒口、浇注剩余料 二级回炉料：坩埚或熔炼炉清炉时剩余料 三级回炉料：生产现场残余铝屑或铝块
一、过程控制
1.3、熔炼
将新料和回炉料投入熔化炉中进行熔化，出炉前每炉 进行测温，保证后续精炼和变质温度，并且进行拔渣， 初步去除铝液中杂质
一、铸件生产过程
1.4、精炼变质
首先进行测温，确认精炼变质温度是否满足工艺要求， 并记录
将配好的脱渣剂和变质剂放入托盘中为一组，按组加 入保温炉中，并充分搅拌
一、铸件生产过程
1.4、精炼变质
二、整修
2.1、整修
根据整修工艺卡整修
三、热处理
3.1、热处理
根据“热处理工艺守则”进行热处理
三、力学性能及金相检测
3.1、金相检验
采用金相显微镜每批进行金相检测
表格七、金相报告
四、抛丸
1.12、抛丸
根据抛丸外观检验要求进行检验铸件外观
五、入库
5.1、入库
机加过程介绍
一、总流程
总流程：
防漏工序标识1
防漏工序标识2
六、测漏、打标
6.1、测漏检查
6.2、打标
外观检查合格品经100%测漏检 查后打标
防漏工序标识3
七、内窥镜检查---1
7.1、内窥镜检查
根据控制计划要求对流道是 否残留黑砂检测
表单9： “内窥镜检查记录表” 记录流道黑砂不良信息。
防漏工序标识4
七、内窥镜检查---2
三、加工---2
3.2、加工品尺寸及外观检查
三次元测量
轮廓度测量
一般尺寸及外观检查
表单3：
表单4：
“三座标测量记录”记录图纸 “预控制图”对图纸上关键
三座标测量部分寸尺寸信息。 尺寸管控。
表单5： “检查记录表”记录图纸上 一般尺寸及加工后外观信息。
四、清洗---1
4.1、清洗
加工合格品清洗后，吹净残留水渍在大端面 制作加工日付
压壳生产流程介绍
一、铸件生产过程
铸造相关过程
铝合金锭验收
配比
熔炼
抛丸入 库
覆膜砂验收
力学性能及 金相检验
制芯 热处理
精炼变质 脱渣 浇注 整修
一、铸件生产过程
1.1、铝合金锭验收Fra Baidu bibliotek
每批对铝合金锭进行化学成分、外观、断口、 针孔度等检测，保证后续铝液质量 入厂后标识待检，合格后标识合格单，并根 据要求刷涂油漆以区别不同材质
表格五、变 质效果检测
密度检测
化学成分检 测
变质效果检测
一、铸件生产过程
1.6、覆膜砂来料检验
覆膜砂主要检验项目包括抗弯强度、发气量和颗粒度等。
根据制芯工艺卡要求制芯
一、铸件生产过程
1.7、制芯
根据制芯工艺卡要求制芯
一、铸件生产过程
1.8、浇注
关键控制点：浇注温度、模具温度、冷却凝固时间， 上述参数按工艺设置后由设备自动控制
4.2、日付制作
产品追溯标识
四、清洗---2
4.3、清洁度检查
根据控制计划要求对清洗后 加工品清洁度检测
表单6： “清洁度检查记录表” 记录清洁度信息。
表单7： “清洁度稳重记录表” 记录颗度重量信息。
五、外观检查
5.1、外观检查
表单8： “不合格品记录表” 记录外观不良信息。
5.2、旁通阀残留铝屑检查标记 5.3、一次外观检查标记