夹具课程设计说明书

目录

序言 3

设计总说明 4

设计任务和设计要求 4

一、对零件进行工艺分析 5

1.零件的用途及结构分析 5

⒉分析零件的技术、工艺要求 5 二、毛坯的制造方式、简图 6

⒈确定毛坯的制造方式 6

⒉绘制毛坯简图 6

三、制定零件的机械加工工艺路线 7

⒈加工基准的选择 7

⒉表面加工方法的确定 7

⒊加工阶段的划分 7

⒋工序的集中与分散 7

⒌确定工艺路线 7

四、机械加工工序余量的确定,工序尺寸及工时的确定 8

⒈工序加工余量及工序尺寸 8

⒉工时的确定 8

五、切削用量以及机床的确定 9

⒈切削用量的确定 9

⒉机床的确定 10

六、主要加工工序的确定及工序卡设计 10

⒈机械加工工艺过程卡片 11

⒉典型工序加工工序卡 12 七、夹具设计 12

⒈设计要求 12

⒉指定工序夹具设计的有关计算 13

⒊定位误差分析 16

⒋夹具的调整及使用说明 17 八、课程设计总结 18 参考文献 19

序言

这次课程设计是夹具设计的最后一个总结性的设计，是对夹具这本书的一次全面形的检查和巩固，这次的课程设计是应用所学的基础理论，专业知识去解决实际问题的一次综合训练。通过本次的设计，使我巩固了已学的知识加深了印象。

我们在所学知识的基础上进行设计，是尝试的设计，但是通过本次设计，我们熟练了设计的基本要领，更锻炼了我们面对自己没有面对过的问题时的处理态度和处理方法。通过和大家的一起设计，我掌握了很多技巧和方法，确实对我是一次很好的锻炼，人就在锻炼中成长。

为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动法强度，需做一种专用夹具，省去加工中繁琐的工序。我们已经学习了机械制造工艺和夹具，对夹具设计有了初步的了解。对于一种批量较大的产品可设计制造一种专业夹具，操作迅速方便，减少了工人的劳动量，可获得较高的加工精度和生产率，对工人的技术水平要求也相对较低。但专用夹具设计制造周期长、夹具制造费用较高。专用夹具的针对性极强、没有通用性，很明显只能适用于产品相对稳定的大批量生产中。

由于本人所学知识有限，设计能力有限在设计中难免会有许多错误和不足，恳请各位老师批评指正。

图1：零件图

一、对零件进行工艺分析

⒈零件的用途及结构分析

本零件属于连接零部件，是连接板，对孔的要求比较高，特别是孔的形位公差。

⒉分析零件的技术、工艺要求

板类零件的技术要求一般根据板的主要用途和工作条件制定，通常有以下几项：

⑴尺寸精度

由于连接板主要起连接作用，故其尺寸精度要求较低一般为（IT6~IT9）

⑵几何形状精度

板类零件的平面度与平行度、表面粗糙度一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的孔，应在图纸上标注其允许偏差。

（3）表面粗糙度

一般相接触的表面粗糙度为Ra1.6~6.3，其余不相接触的表面粗糙度为Ra12.5。

二、毛坯的制造方式、简图

⒈确定毛坯的制造方式

45钢是板类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45~52HRC,所以本材料选用45钢。

根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。因为是大批量生产，所以选用模锻。考虑到表面要求，所以要留一点加工余量。

⒉绘制毛坯简图

根据该轴的尺寸和加工余量的要求，绘制毛坯简图，毛坯件图如图1

厚度16

图2：毛坯图

三、制定零件的机械加工工艺路线

⒈加工基准的选择

⑴两平面互为基准进行端面加工。

(2)Φ16孔以左端面为基准加工。

⒉表面加工方法的确定

⑴两平面：粗铣-半精铣-精铣

⑵Φ16孔：钻孔

(3)Φ6.5孔：钻孔

⒊加工阶段的划分

根据以上相关知识和分析可知，板类零件主要表面的加工可划分为粗加工、半精加工、精加工三个阶段。

⒋工序的集中与分散

根据机械加工的安排原则，两平面互为基准进行粗加工，加工完成后进行画线，然后以左端面为基准进行钻孔加工。

⒌确定工艺路线

对零件进行工艺分析，拟定工艺路线。图表2

表2 工艺路线

四、机械加工工序余量的确定,工序尺寸及工时的确定

⒈工序加工余量及工序尺寸

该板的加工过程、各工序尺寸及其公差、毛坯尺寸如2 ⒉工时的确定

因该轴为大批生产，因此可以采用经验估算法计算各工序的工时定额。主要利用经过实践而积累的统计数据及进行部分计算来确定，计算结果如表3。在实际生产中，时间定额需要不断修正。

表2：:工序加工余量及工序尺寸

表3：轴各工序时间估算表

五、切削用量以及机床的确定

⒈切削用量的确定

⑴粗铣

铣削深度a=1.5mm、进给量f=0.5mm/r、切削速度

v=3m/min

⑵半精铣：切削深度a=1mm、进给量f=0.3mm/r、切削速度v=2m/min

（3）精铣

切削深度a=0.5mm、进给量f=0.2mm/r、切削速度

v=1m/min

(4)钻Ø 16孔

切削深度 a=12mm、进给量和切削速度的确定、钻头参数如下：d=16mm,L=80mm,L1=54mm、f=0.08-0.16mm/r v=2m/min

（5）钻Ø 6.5的孔

切削深度 a=12mm

进给量和切削速度的确定

钻头参数如下：d=6.5

mm,L=80mm,L1=54mm

f=0.08-0.16mm/r

v=2m/min

⒉机床的确定

根据轴的工艺特性，加工机床采用通用机床（普通铣床）和钻床，工艺装备采用通用夹具（虎钳）、通用刀具（标准铣刀）和钻头，通用量具（游标卡尺、内径千分尺等）。

六、主要加工工序的确定及工序卡设计

⒈机械加工工艺过程卡片（表4）