实例分析常减压装置开停工危险因素及其安全措施
常减压装置不正常操作分析及处理
常减压操作波动的处理和事故汇编青岛炼化生产技术部序言常减压装置是炼油厂的龙头，是重要的生产装置之一，具有操作连续、设备密集、高温易蚀、易燃易爆、有毒有害之特点，一旦发生生产事故，轻则打乱操作，影响生产，重则损坏设备、伤亡人员、直至造成重大经济损失和装置停工停产。
因而对故障的正确处理和做好事故预想在生产中占有极其重要的地位。
生产事故的发生具有很大的随机性，很难判定何时何处会发生事故，因而事故处理常有较大的难度，一旦发生事故，如何争取时间，采取有效措施，制止事故尤为重要，这是对操作人员心理素质，实践经验、技术知识和组织能力的综合考验。
在事故处理过程中，我们应当本着上述原则，努力做到：不惊慌、不害怕、不超温、不超压、不跑油、不冲塔、不着火、不爆炸、快恢复、勿扩大。
从而达到控制事态，保证安全，恢复生产的目的。
生产事故处理完毕，恢复正常生产后，要本着“四不放过”的原则，及时组织操作员对事故的原因、现象、部位等进行认真分析，对事故处理的措施，及今后的防危措施，预想方案等进行认真讨论，对事故处理过程中的不足和经验进行认真总结，让操作人员吸取事故的经验与教训，避免事故的再次发生。
操作员只有不断地进行总结，才能做到：抓现象、看本质、拿措施、才能不断提高自身素质，提高预防和事故处理的能力，从而保证安全生产。
昨天人们因为忽视安全而付出了程度不同的各种代价；今天如果我们再不吸取过去的那些惨痛教训，那岂不是最大的愚蠢吗？从这点出发，我们对常减压装置的操作波动进行分析以及兄弟单位的事故进行选编。
希望对操作波动的分析和对多起事故的分析能对岗位操作人员搞好安全生产有所帮助、开阔视野、引以为鉴。
许多烟云都消散了，淡忘了，而那无法淡忘的，是我们、是他们曾经有过的无情的事故。
把事故的教训永远记住，一—那一条裂纹，那一次放空，那一个镜头，那一颗麻痹大意的心‥‥‥。
目录第一部分：装置系统操作波动分析及处理1 装置原油供应中断2原油严重带水3装置供电中断4装置新鲜水中断5装置循环水中断6装置供汽中断7装置仪表风中断第二部分：常压岗位操作波动分析及处理1塔底泵抽空2如何判断塔内出现塔盘或浮阀（填料）脱落的故障3 V-103液面装高4常压塔冲塔5常顶回流带水6闪蒸塔液面装高7常压塔液面装高8塔内塔盘冲翻或堵塞9侧线量放不出来10塔顶回流泵抽空11液面指示失灵后，如何维持平稳操作12常顶油变色13常顶重整料干点不合格14常顶汽油腐蚀不合格15常一线油变色16常一线腐蚀不合格17常一线反应不合格18常一线干点不合格19常一线溶剂油馏程不合格20常一线柴油闪点低21常二线油品变色22常二线煤油馏程不合格23常二线军柴粘度不合格24常二线反应不合格25常二线腐蚀不合格26常二线酸度不合格27常二线闪点不合格28常二线水分不合格29常三线油品变色30常三线酸度不合格31常三线重柴凝固点不合格32常三线反应不合格33常三线腐蚀不合格34常三线水分不合格35常三线365℃含量不合格36.常二线军柴凝固点不合格第三部分：减压岗位操作波动分析及处理1减压塔真空度下降2减压塔液面装高3水封破坏4减顶抽空器堵如何判断、如何处理5减一线油品颜色变黑6减一线油365℃含量不合格第四部分：电脱盐岗位操作波动分析及处理1电脱盐罐变压器过热的处理办法2电脱盐电压回零及电流过载的处理办法3脱盐罐电极棒击穿4脱后含盐不合格5脱后含水不合格第五部分：加热炉岗位操作波动分析及处理1系统瓦斯故障2高压瓦斯带油3加热炉引风机出现故障无法使用对于空气预热器应如何处理4加热炉烟道挡板失灵如何处理5加热炉炉管破裂漏油着火6炉进料中断7加热炉炉管结焦8燃料油中断9常压炉声波吹灰器不工作的原因及处理办法10常压炉声波吹灰器超负荷的原因其处理办法11加热炉燃烧器泄漏的原因及处理办法12加热炉燃烧器火焰烧偏的原因及处理办法13加热炉炉管局部过热应采取什么措施，防止扩大14加热炉炉管弯曲应如何处理15加热炉温度指示失灵，如何维持平稳操作第六部分：其它原因引起操作波动分析及处理1换热器管箱、大浮头泄漏的处理方法2压力表出现泄漏如何处理3控制阀出现故障如何处理4高温管线漏油着火5硫化铁自燃6设备管线水击7空冷风机跳闸8硫化氢气体泄漏中毒9进设备内作业人员（油气）中毒10检修用火引起火灾11高处作业人员坠落12检修人员作业伤害13安全阀无法起跳应如何处理？14安全阀起跳后无法复位应如何处理15阀门等管件发生泄漏如何处理16管线穿孔泄漏如何处理17设备腐蚀泄漏如何处理18转子流量计失灵如何处理19空冷片泄漏如何处理20过滤器（阻火器）堵如何处理21换热器漏油着火22塔漏油着火23高温热油泵漏油着火24氨泄漏中毒第一部分:系统原因引起的操作波动1 装置原油供应中断现象:a 两路原油指示量下降或突然回零；b 闪蒸塔液面下降快c 原油泵抽空，压力指示在１MPa以下。
常减压装置岗位危险源及控制措施
常减压装置岗位危险源及控制措施1.意外启动危险：在常减压装置维护或检修过程中，如果没有采取适当的操作措施，可能会导致装置的意外启动，造成人员伤害。
例如，在拆卸常减压阀时，如果没有关闭相关的管路阀门，可能会导致系统内部的高压流体突然释放，造成意外伤害。
控制措施：-确保在维护或检修过程中使用适当的防护设备，比如手套、护目镜和安全鞋等。
-在进行维修之前，需要开启所有相关的阀门，并将系统内部的压力完全释放。
-在操作过程中，应使用适当的工具，并遵守相应的操作规程。
2.高压流体危险：常减压装置在使用过程中需要处理高压流体，如果没有采取适当的控制措施来保护操作人员，可能会导致高压流体喷射造成的伤害。
例如，常减压阀内部的流体压力如果不加以控制，可能会导致意外喷射。
控制措施：-严格按照操作规程操作，确保系统内部的流体压力在安全范围内。
-在操作过程中，应使用适当的安全阀装置，以便在超过设定压力时自动释放压力。
-在进行维护或检修时，必须确保将系统内部的压力完全释放，并采取适当的防护措施，如保持安全距离、使用防护屏障等。
3.化学品危险：常减压装置在使用过程中可能涉及到一些化学品，如清洁剂和润滑剂等。
如果操作不当，可能会导致这些化学品的泄漏、溅出等情况，对操作人员造成危害。
控制措施：-在使用化学品之前，必须详细了解化学品的性质、储存和使用要求，遵守相应的安全操作规程。
-在操作过程中，应佩戴适当的个人防护装备，如呼吸器、防护手套和安全眼镜等。
-在进行维护或检修时，必须确保化学品的安全储存和处理，避免意外泄漏或溅出。
4.火灾和爆炸危险：在常减压装置岗位上，由于涉及到高温、高压等因素，存在火灾和爆炸的危险。
如果操作不当，可能会发生火灾和爆炸事故，造成严重的人员伤亡和财产损失。
控制措施：-在操作过程中，必须严格遵守消防安全规程，明确火灾和爆炸危险区域。
-定期对常减压装置进行维护和检修，确保设备的正常运行，避免潜在的故障和事故。
-在进行高温和高压操作前，必须对设备进行充分预热和冷却，并确保操作人员明确相关的安全措施。
常减压蒸馏装置改造危险因素分析及安全对策
维普资讯
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安全 与管 技术 理
幕 藏 压 蒸 馆 装 置 改 造 危 硷 因素 分 斩 瑗 安 全 对 簸
尚 志 刚
（ 扬子 石油 化工 股 份有 限公 司炼 油 厂安 监科 ， 南京 ２ １ ４ ） １０减 压 蒸 馏 装 置 扩 容 改 造 施 工 的 危 险 因 素 进 行 分 析 ，制 定 出相 应 的 防 范 对 策 ， 以确 保 改 造 工 作 的 安 全 。 关 键 词 装 置 改 造 危 险 因 素 安 全 防 范 扬 子 石 化 股 份 有 限 公 司 炼 油 厂 一 套 常 减 压 蒸馏 装 置 原 设 计 为 加 工 ３００ｔａ鲁 宁 管输 原 油 的 化 工一 ０ｋ／ 燃 料 型 常减 压 蒸 馏 装置 ，１８ 年 投 产 使 用 ， 用 后 主 ９７ 投
要 用途是为公司下游的乙烯裂解装置 、 芳烃加氢裂化 装置和 蒸汽裂解装置提供原料 。 １９ 年 由于所提供 ９１ 的加氢裂化原料中铁离子 含量较高， 严重地影响 了加 氢 裂化 装 置 的 稳 定 生产 ， 故对 其进 行 了减 压 系统 的 改 造， 取得 了 良好 的 效 果 ， 装 置 处理 能 力 有所 下 降 。 但 随 着公 司 的发 展 ，乙烯 、加 氢裂 化 的扩 容 改 造 及 扬一 巴 体 化 进 程 的 加快 ， 司 对原 油 的 加工 量 需 求 明 显 加 公 大， 虽然在 １９ 年 新建投用 了二套常减压蒸馏装置 ， ９５ 仍 不 能满 足 需 要 ，因此 ， 定 对 现 有 的两 套 常 减 压蒸 决 馏装置进行 技术改造 。２０ 年 首先将一套 常减 压蒸 ０１ 馏 装 置 改 造 为 ３５（ ／ 油 加工 装 置 。 ０￣ ａ原 由于 改造 工 程 量大 ，而 装置 停 车 检修 时 间 有 限，改造分 为两个 阶段进行 ，装置停工 前对不 影响 装 置 生产 的 部分 进 行施 工 ，停工 后进 行全 面 改造 成 。 由于 是 在 原 装 置 的基 础 上 改 造 ，不论 是 装 置 运 行 施工 ，还是停 车改造其安全难 度都非 常大 ，必须 采取有力 的防范措施 ， 保证改造 安全顺利进 行。 １ 装 置 改 造 主要 内 容 套 常 减 压 装 置 改造 的 主 要 目的 ，一 是 增 加装 置原油 加工 量，二是提高装 置的操作 灵活性和抗腐 蚀能力 ，其主要 改造 内容有 ：①将 闪蒸塔加高 改为 初馏塔 ；②常压塔 更换高效塔 盘 ；③减 压塔三段填 料、 两段舌 型塔盘改 为规 整填料 ； 加热炉炉管 、 ④ 燃 烧 器更换 ； ⑤新增 电脱 盐罐 、 初顶 回流罐 、 初顶产 品 罐备 １ ； 台 ⑥新增空冷 器 ６台； ⑦换热流程调 整。 装置改造 施工危险 因素分析 及安 全措施 认 真 研 究 了 装 置 改 造 的 工 程 量 、 装 置 工 艺 流 程 、操 作 运 行 条 件 及 施工 周 围 的 环 境 。 在 此 基 础 上 组 织 熟 悉 系 统 的有 关 人 员进 行 研 究 讨 论 ，找 出 装 置 运行 施工改造 的危 险 因素 ，确定 危险 因素产 生的原 因和 由危险 因素发 展为事故 的条件 ，确定危 险因素
浅析常减压装置停工大检修安全管理
浅析常减压装置停工大检修安全管理作者：郑海涛来源：《中国化工贸易·中旬刊》2018年第05期摘要：本文以常减压装置停工大检修过程为基础，探讨大检修准备工作、停工过程、检修过程、开工过程4个环节的安全管理措施。
关键词：常减压装置；停工大检修；安全措施某炼化公司常减压装置经过四年的长周期运转，按照计划进行装置的停工大检修。
停工大检修具有时间跨度长、检修项目复杂、工作量大、检修人员多等特点。
也是发生施工事故概率大、危险高的阶段。
因此，在整个过程中，每个环节都要对可能出现的风险进行识别，提出安全措施并严格执行，保证装置大检修安全顺利进行。
1 装置大检修风险分析1.1 施工人员主观施工风险大检修承包商相对固定，但是分包施工队伍更替频繁、人员流动性大，素质参差不齐。
施工人员可能曾在多种作业环境下施工过，主观上会发生“习惯性违章”，极易发生安全事故，同时对施工环境的不熟悉、作业内容的理解偏差，都有可能造成事故的发生。
1.2 停开工过程中的风险停工过程的工艺物料处理是一个降温降压的过程，设备密封处极易发生物料泄漏，而常减压装置多为高温介质，物料泄漏后会发生自燃。
同样，开工过程也会发生高温物料泄漏导致火灾发生的风险。
1.3 检修期间施工作业的风险大检修期间涉及动火、临时用电、受限空间、高处、起重、盲板等所有的特种作业，作业项目多、作业面广、人员复杂，极易发生物体打击、机械伤害、高处坠落、触电等事故。
2 大检修前的准备工作2.1 装置停开工方案的编写及学习停开工方案的编写质量，直接影响停开工过程能否顺利的进行。
重点突出停开工进度安排、操作步骤方法、设备保护措施、JSA分析、各节点危害识别及采取措施、停开工节能措施等，方案内容详细具体，数据量化可操作性强。
2.2 全体职工进行安全制度“再学习”全体职工经厂级监护人培训考试合格，在停工前夕，组织全体职工进行各类安全制度的再次学习，主要涉及动火、受限空间、高处、起重、盲板、临时用电等特种作业的规章制度；除此之外对施工过程中的作业安全风险识别进行再次的培训。
常减压装置停工作业工作危害分析(JHA)评价记录
安全帽、防护眼镜、手套等
切除瓦斯，
加盲板隔离
3
4
12
3级
黄
7.
系统撤压放空
撤压过快或撤压后未全开放空造成系统负压状态
中毒和窒息,灼烫，设备损坏
DCS系统控制，观察好压力
开关阀门多人确认
停工培训
安全帽、防护眼镜、手套、防毒面具报警器等
及时开关放空阀，应急救援、送
医
3
4
12
3级
黄
8.
界区管线加盲板
停蒸汽、排凝处理、人员送医
2
3
6
4级
蓝
5.
蒸塔蒸罐
蒸汽量过大，压力超高
设备损坏、灼烫
DCS系统控制
制定详细操作步噱，多人确认
停工培训
安全帽、防护眼镜、手套等
停蒸汽、排凝处理、人员送医
3
3
9
3级
黄
6.
加热炉降温熄火
阀门未关严，瓦斯进入炉膛发生闪爆
人身伤害、财产损失
DCS系统控制、联锁系统
严格按照降温曲线操作，确认阀门关严，
常减压装置停工作业工作危害分析
单位：常减压装置风险点岗位：常压单元、减压单元、电脱盐单元、加热炉单元工作任务：停工作业
序号
作业步骤
危险源或潜在事件
（人、物、作业环境、
管理）
主要后果
控制措施
L
S
R
评价级别
管控级别
建议新增（改进）措施
备注
工程控制
管理措施
培训教育
个体防护
应急
处置
1.
停工方案交底；
方案不完善，职工学习不充分造成停工作业过程失控。
常减压装置开停工危险性分析及防范措施
常减压装置开停工危险性分析及防范措施摘要：常减压蒸馏装置在开停工过程中，由于设备泄漏、介质互串、超温超压、可燃气或空气置换不净、仪表或安全设施失灵等原因，易发生油气着火爆炸事故，设备、仪表损坏事故以及环境污染等事故。
为预防事故的发生，关键在于操作和作业都要受控，即在作业前须充分计划，进行风险辨识并有预案，作业过程中按规程步步确认。
关键词：常减压蒸馏装置风险识别预先性危险分析前言实践证明，石油化工装置停工、检修及开工过程中是最容易发生事故的，据统计，在中国石油化工集团公司系统发生的重大事故中，在此过程中发生的事故占事故总起数的42．63％。
常减压蒸馏装置油品火灾危险性大，在开停工过程中状态比正常生产更不稳定，操作程序更繁杂，因为风险辨识不充分、防范措施不到位、组织管理不到位、操作人员综合素质低下等原因，致使操作不受控，时有安全事故发生，因此有必要对该过程作个系统预先危险分析，并提出相应防范措施。
1 工艺介质的危险因素识别常减压装置工艺生产过程中所涉及的易燃易爆物质主要是原油、瓦斯、汽油、煤油、柴油、溶剂油、润滑油、渣油，其火灾爆炸危险特性详见表-1表-1 处理物料的火灾爆炸危险特性从上表可以看出，常减压装置属于甲类生产装置，主要火灾危险介质为甲B类可燃液体和甲类可燃气体及重油。
原油、汽油、溶剂油、瓦斯列为装置重大危险源，其蒸气与空气形成爆炸性混合物，遇明火、高热能将引起燃烧或爆炸，重油在操作条件下易发生泄漏自燃造成重大火灾或发生低温冻凝事故。
2 工艺介质的毒害性原料及产品物质均为低毒物质，如果油气线泄漏可能引起烃类化合物在空气中浓度超标，对现场人员眼、鼻及呼吸系统有强烈刺激，并造成一定环境污染。
助剂系统中烧碱、氨等属于危险化学品，操作不当会造成人体伤害。
3 停工过程事故案例分析停工过程一般包括降温降量、退油吹扫置换、水冲洗、开人孔、堵盲板等过程。
停工方案一经确定，应严格的按照停工方案确定的时间、停车步骤、工艺变化幅度，以及确定的停工操作操作顺序图标，有秩序地进行。
常减压装置开停工危险性分析及防范措施
常减压装置开停工危险性分析及防范措施常减压装置（Pressure Relief Device，PRD）是工业中常用的安全装置之一，用于减轻压力设备在超过安全限制的情况下的压力累积，以防止发生爆炸、泄漏等事故。
然而，常减压装置的开停工也存在危险性，因此需要进行分析并采取相应的防范措施。
1.高压气体的释放：在装置开启时，由于超压情况下的气体会被释放到环境中，可能对人员和环境造成伤害。
2.压力设备的受损：装置的频繁开启和关闭可能会导致压力设备的疲劳和损坏，进而增加设备的维修和更换成本。
3.压力释放不完全：装置在停工时可能出现压力释放不完全的情况，导致设备的压力累积，进而增加了发生事故的风险。
针对以上危险性，我们应采取以下防范措施：1.员工培训：及时对操作人员进行安全培训，确保其了解常减压装置的使用方法、安全操作规程以及注意事项，在操作时能够遵守相关的安全规范。
2.定期检查和维护：对常减压装置进行定期的检查和维护，确保其在开停工过程中的正常运行。
这包括检查阀门、密封装置、控制系统等部件的工作状况，并及时修复、更换老化或损坏的部件。
3.安全阀的正确设置：采用合适的安全阀和减压阀，确保装置在超压情况下能够及时释放高压气体，避免设备的破裂和爆炸。
4.控制压力波动：避免频繁开启和关闭常减压装置，尽量保持系统的稳定运行，减少压力设备的疲劳和损坏。
5.设定工作参数：在装置的设计和安装过程中，根据实际情况设置合适的工作参数，以确保装置在正常工作范围内，避免压力释放不完全的情况。
6.定期演练和应急准备：定期组织演练，培训员工在紧急情况下的逃生和救援方法，建立健全的应急预案和救援体系。
总之，常减压装置的开停工具有一定的危险性，但我们可以通过员工培训、定期检查和维护、安全阀设置等手段来降低风险。
同时，建立健全的安全管理体系、定期演练和应急准备也是必要的措施。
只有充分重视安全工作，并按照相关的规定执行，才能确保常减压装置的安全运行。
常减压车间事故应急预案处置方案
(一) 事故原因：(1)泵出入口阀门填料老化、压偏等原因造成泄漏。
(2)泵出、入口法兰，阀门法兰垫片损坏。
(3)端面密封泄漏。
(4)泵体腐蚀磨损穿孔。
(5)流量大幅度波动、后路憋压等原因引起的泄露发生着火。
(6)泵超压或者温度变化剧烈。
(二)事故的危害程度及影响范围：常底重油温度较高，普通抽出温度在 350-360℃摆布，闪点普通在 280-300℃摆布，自燃点普通在 300-320℃，一旦大量泄漏遇到空气变会自燃，势必发生火灾事故，且常底泵周围都是重油管线和高温高压油品管线，一旦大面积泄漏着火导致其他管线着火后果非常严重。
(三)事故前可能浮现的征兆：(1)阀门填料浮现轻微泄漏且泄漏量继续变大。
(2)泄漏机泵出口压力下降，减压炉进料量降低，减压炉出口温度升高。
(3)泄漏机泵处有明火，着火冒黄烟。
(4)常压塔底液位升高。
2.1 应急组织险情发生后，当班岗位人员即自动生成事故现场应急处置小组。
组长：班长组员：全体班员2.2 处理方法(1)如果漏油着火较小时：班长应即将组织灭火。
联系调度、汇报车间，启用车间应急预案。
主操1 控制炉出口温度至正常范围，配合主操 2 切换常压塔底泵。
主操2 即将启动备用泵 P-1012B，同时副操 1 紧急停下泄漏机泵，关死泵进出口阀门，维持正常生产。
副操2 负责使用消防蒸汽、灭火器、石棉被等器材灭火。
(2)如果喷油着大火，人员无法挨近时：负责应急处置的指挥和向上级汇报，并联系消防队。
主操 1 切断加热炉燃料油及瓦斯，加热炉迅速熄火降温切断原料，两炉高压瓦斯温控阀先后手阀及副线阀关闭两炉低压瓦斯手阀关闭；常、减顶低压瓦斯改大气放空挨次将两炉燃料油手阀关死，高压瓦斯手阀关闭。
确认热炉联锁动作启动。
装置按紧急停工处理。
联系调度从配电室停掉P-1012A 电源，同时关闭常压塔底抽出阀和减炉六路进料调节阀及前、后手阀。
关闭减顶瓦斯去常压炉阀关，打开V-1004 大气放空。
然后停减压抽真空。
常减压装置火灾事故教训
常减压装置火灾事故教训随着工业化进程的加速和工业企业的发展，常减压装置作为重要的安全装置，在化工、石化等领域中扮演着非常重要的角色。
而在工业生产过程中，由于各种原因，常减压装置火灾事故时有发生。
这些事故给企业和员工造成了重大损失，也给环境和社会带来了不可估量的影响。
因此，我们有必要对常减压装置火灾事故进行深入的分析和总结，以期通过吸取教训，提高安全生产水平和保障人员及环境的安全。
一、常减压装置概述常减压装置是一种在压力超过设定值时能够自动释放压力的安全装置。
它广泛用于化工、石化、石油、粮食加工等工业领域。
在这些领域，常减压装置起着至关重要的作用，能够避免设备因超压而爆炸，保护人员和设备的安全。
常减压装置通常包括阀门、排放管道、压力传感器、控制系统等组成。
当系统压力超过设定值时，控制系统将打开阀门，通过排放管道将超压气体排放，从而保持系统压力在安全范围内。
二、常减压装置火灾事故成因分析1. 设备质量不合格由于一些企业在购买常减压装置时为了降低成本，往往会选择一些低质量的产品。
这些低质量产品在使用过程中存在着技术隐患，很容易出现问题，导致火灾事故的发生。
2. 设备安装不规范常减压装置的安装是非常重要的，如果安装不规范，可能会导致密封不严，管道连接不牢固等问题，从而引发火灾事故。
3. 设备维护不到位常减压装置在使用过程中需要定期检查和维护，如果维护不到位，可能会漏检维修，导致设备出现隐患，从而引发火灾事故。
4. 环境因素一些火灾可能是由于环境因素引起的，比如气候变化、雷击等因素，这些都可能导致常减压装置的故障，从而引发火灾事故。
5. 人为操作不当在一些企业中，员工的安全意识较低，对于常减压装置的操作不够谨慎，可能会疏忽大意，导致操作不当而引发火灾事故。
三、常减压装置火灾事故教训1. 提高常减压装置的质量标准企业应该重视常减压装置的质量问题，避免为了节约成本而购买低质量产品。
应该选择有资质、信誉良好的生产厂家进行采购，确保产品的质量。
常减压装置开停工危险性分析与防范措施方案
常减压装置开停工危险性分析与防范措施方案1.压力冲击：在常减压装置停工时，系统中的压力会突然增加，导致压力冲击。
这种压力冲击会造成系统管道的震动和应力集中，导致管道破裂和泄漏的风险增加。
2.介质混杂：常减压装置停工后，系统中的介质会停止流动，这可能导致不同介质的相互混杂。
一些介质的混杂可能会产生剧烈的化学反应，产生有毒有害气体，对工作人员的健康造成威胁。
3.火灾爆炸：部分介质在停工后容易引发火灾和爆炸。
例如，一些可燃气体在停工时可能会聚集起来，如果遇到点火源，就会发生火灾和爆炸。
为了降低常减压装置开停工的危险性，可以采取以下防范措施方案：1.压力缓冲：在常减压装置停工时，可以设置缓冲装置，减缓压力冲击的影响。
常用的缓冲装置包括气囊、减震器等。
这些装置能够吸收压力冲击，减少震动和应力集中的发生。
2.流量控制：在常减压装置停工前，可以逐渐减小流量，将系统中的介质逐渐释放出去，避免不同介质的混杂。
此外，还可以在停工前对系统进行清洗，彻底清除残留的介质，减少混杂的风险。
3.密闭运输：对于易燃易爆的介质，应采取密闭运输的方式，确保在停工期间没有气体泄露。
在装卸操作时，应严格控制点火源，避免火灾和爆炸的发生。
4.安全阀检查：在常减压装置使用过程中，应定期对安全阀进行检查和维护，确保其正常工作。
安全阀负责控制系统压力，如果安全阀失效，可能导致系统超压，增加管道破裂的风险。
5.人员培训：对于常减压装置的操作人员，应进行专门的培训，确保其对装置的原理和操作流程有充分的了解。
培训内容可以包括常减压装置的工作原理、开停工操作的注意事项、紧急处理措施等，提高人员的安全意识和应急应对能力。
总之，常减压装置开停工的危险性主要包括压力冲击、介质混杂和火灾爆炸等方面。
为了降低这些危险性，可以采取压力缓冲、流量控制、密闭运输、安全阀检查和人员培训等防范措施方案。
这些措施能够减少系统的震动和应力集中、避免介质混杂、防止火灾和爆炸的发生，保障常减压装置的安全运行。
化工生产中常减压蒸馏装置火灾危险性及对策(标准版)
( 安全技术 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改化工生产中常减压蒸馏装置火灾危险性及对策(标准版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that peoplemake mistakes化工生产中常减压蒸馏装置火灾危险性及对策(标准版)常减压蒸馏装置，由于在化工生产中处于显著的环节，物料易燃易爆，且工作环境是密闭的高温、高压，具有较大的火灾爆炸危险。
为此，要加强对其火灾危险性的研究，并采取可靠的消防安全措施。
一、工艺部分1.常减压蒸馏装置主要有原油电脱盐、常减压蒸馏、直馏产品精制、四注防腐等部分组成。
一般主要生产汽油、煤油、柴油、腊油、减压渣油和少量的轻烃，其大部分产品为二次加工装置的原料。
2.主要设备（3.5Mt/d）：减压塔直径6.4米，高54m，体积约1100m3，设计压力0.005MPa，进料温度400℃。
塔体材质为复合钢板，壁厚16—20mm。
二、火灾危险性分析：装置火灾危险性属甲类。
易发生灾害性事故的部位：加热炉、初馏塔、常压塔、减压塔、分馏塔。
1.物料、产品（1）原料油、腊油：自燃点低（240℃左右）。
（2）汽油、液态烃、干气：闪点低，易燃易爆。
（3）硫化氢（H2S）：液态烃、干气中含有6-12%的H2S。
H2S无色，低浓度时有臭鸡蛋味气体，浓度高时反而无气味。
极易燃，自燃点260℃。
爆炸极限；4.0—46.0（V％）高毒类、具有强烈的神经毒性，对粘膜有强烈的刺激毒性。
侵入途径；吸入、经皮肤吸收。
接触高浓度（1000mg/m3）可发生电击死亡，毒性分级：巨级。
（4）加热炉烟道气中含有少量的co，为无色无味气体，吸入会引起中毒，表现为头痛、眩晕、恶心、耳鸣、眼花等症状。
安全案例分析-常减压装置闪爆事故分析
常减压装置闪爆事故分析20XX年9月12日，锦州石化公司300万吨/年常减压装臵检修后进行开车，17：10分在减压炉点火时，发生闪爆事故。
事故造成3人死亡、1人重伤、5人轻伤的严重后果，同时造成炉壁及框架严重损坏，减压炉整体损毁报废；事故直接经济损失45万元。
一、事故经过20XX年8月25日300万吨/年常减压装臵开始常规检修。
9月11日8：00时检修完毕交生产开车。
9月11日8：00时至17：00时装臵进行吹扫试压，17：00时停汽，拆除油品出入装臵盲板，为开工做准备。
20：00时抽出燃料油、高压瓦斯盲板。
9月12日8：30分引柴油循环，脱水考验仪表；14：00时加热炉准备点火。
司炉工雷志刚受车间生产主任李忠岭指派找安全员崔宝先联系中心化验室取样分析常压炉和减压炉可燃气，结果显示分析合格。
16：00时引原油循环。
16：30分车间生产主任李忠岭安排司炉工张利群、雷志刚、王健做点炉准备及点炉前的最后检查，安排班长潘建忠带人投瓦斯系统，准备点火。
16：55分完成常压炉点火后，司炉工王健直接去减压炉一层平台做开阀准备，雷志刚进入炉底点减压炉9#火嘴时，减压炉发生闪爆。
二、事故原因分析1、违章指挥。
9月12日14：00时，车间生产主任在不清楚流程的情况下，没有经过现场检查，误认为炉子瓦斯系统流程已经摆好，就指派安全员联系中心化验室取样分析常压炉和减压炉可燃气。
实际上减压炉瓦斯流程并没有摆好，盲板还未拆除，炉膛内的状态还是检修状态。
在盲板没有拆除，流程没有摆好的状态下要求化验室取炉膛气，分析炉膛可燃气体含量，化验分析结果显示分析合格，这个分析结果完全是假象。
在取完炉膛气样后，车间生产主任又自相矛盾指派操作工，摆通瓦斯流程。
在取样后2小时40分，安排操作工点炉。
按规定：确认火嘴阀门关闭，瓦斯引到炉前拆除盲板，点火前1小时内采样分析有效。
本次操作超出规定时间，又无人确认。
错误的采样结果和违章指挥为事故埋下了祸根。
常减压蒸馏的危险因素及其防范措施
常减压蒸馏的危险因素及其防范措施
简介
常减压蒸馏是一种常用的分离纯化方法，尤其适用于高沸点物质的
提取。
但是，常减压蒸馏也有其自身的危险因素，例如爆炸、溢液等，因此需要重视安全问题并采取相应防范措施。
常减压蒸馏的危险因素
高温
常减压蒸馏工作时通常需要加热，过高的温度容易导致试管爆炸。
高压
常减压蒸馏的操作需要通过负压的方式来进行，但是过高的负压会
产生高压，从而导致试管爆炸等危险。
溢液
常减压蒸馏操作时会产生大量的蒸汽，如果没有采取相应的防范措施，容易造成试管液体的溢出，对操作者造成刺激性等危害。
蒸发物
在常减压蒸馏过程中，如果制备样品温度超过耐热极限，样品易于
分解，生成蒸发物，从而导致环境污染。
常减压蒸馏的防范措施
安全操作
常减压蒸馏需要进行无火源、无明火、无引火源的操作。
在操作过
程中要严格遵守操作规程，确保实验室的安全。
安全设施
在常减压蒸馏实验室内需要安装安全设施，例如防火墙、空气净化
设备、防爆设备等，以便在突发状况下及时采取相应的安全措施。
防护措施
常减压蒸馏操作人员要穿上防护衣服、防爆眼镜、手套等，避免与
化学品直接接触并避免意外触碰操作台。
合理放置
在常减压蒸馏实验过程中，要将试管或瓶子等物品放置在固定托架上，以防止倾斜或倒塌，从而导致液体被溢出。
结论
在实验室工作中，必须高度重视安全问题，特别是在高风险实验中，如常减压蒸馏操作过程中一定要采取相应的防范措施，以确保实验室
安全，减少人员伤害和财产损失。
常减压蒸馏的危险因素及其防范措施(新编版)
( 安全技术 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改常减压蒸馏的危险因素及其防范措施(新编版)Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that peoplemake mistakes常减压蒸馏的危险因素及其防范措施(新编版)(一)开停工危险因素及其防范常减压装置的开工按以下主要步骤进行：开工前的设备检查一设备、流程贯通试压一减压塔抽真空气密性试验一柴油冲洗一装置开车装置开车顺序：原油冷循环一升温脱水一250℃恒温热紧一常压开侧线一减压抽真空开侧线→调整操作在开工过程中，容易产生的危险因素主要是：机泵、换热器泄漏着火、加热炉升温过快产生裂纹。
其危险因素及防范措施见表2—6。
常减压蒸馏装置的停工程序：原油降量一常压降温停侧线一减压降温消除真空度停侧线。
在停工过程中，容易产生的危险因素主要是：炉温降低过快导致炉管裂纹，洗塔冲翻塔盘。
停工危险因素及其防范措施见表2—7。
(二)正常生产中危险因素及其防范开工正常生产过程中的危险因素及其防范措施见表2—8。
(三)设备防腐随着老油田原油的继续开采，原油的重质化，劣质化日益明显。
进口高硫原油的加工，对设备的防腐提出更高的要求。
原油中引起设备和管线腐蚀的主要物质是无机盐类、各种硫化物和有机酸等。
常减压装置设备腐蚀及其防范见表2—9。
(四)装置易发生的事故及其处理装置的机泵机对其他设备，更容易发生事故。
机泵的事故及处理见表2—10。
云博创意设计MzYunBo Creative Design Co., Ltd.。
化工生产中常减压蒸馏装置火灾危险性及对策
化工生产常减压蒸馏装置火灾风险及对策常减压蒸馏装置，因为它在化工生产中处于重要的环节，布料易燃易爆，且工作环境是密闭的高温、高压，具有较大的火灾爆炸危险。
为此，要加强对其火灾危险性的研究，并采取可靠的消防安全措施。
一、工艺部分1.常减压蒸馏装置主要有原油电脱盐、常减压蒸馏、直馏产品精制、四注防腐等部分组成。
一般主要生产汽油、煤油、柴油、腊油、减压渣油和少量的轻烃，其大部分产品是二次加工设备的原材料。
2.主要设备（3.5Mt/d）：减压塔直径6.4米，高54m，体积约1100m3，设计压力0.005MPa，进料温度400℃。
塔体由复合钢板制成，壁厚16—20mm。
二、火灾危险性分析：装置火灾危险性属甲类。
容易发生灾难性事故的位置：加热炉、初馏塔、常压塔、减压塔、分馏塔。
1. 布料、产品（1）原料油、腊油：自燃点低（240℃左右）。
（2）汽油、液态烃、干气：闪点低，易燃易爆。
（3）硫化氢（H2S）：液态烃、干气中含有6-12%的H2S。
H2S无色，低浓度有臭鸡蛋味的气体，浓度高时反而无气味。
极易燃，自燃点260℃。
爆炸极限；4.0—46.0（V％）高毒类、具有强烈的神经毒性，对粘膜有强烈的刺激毒性。
侵入途径；吸入、经皮肤吸收。
接触高浓度（1000mg/m3）可发生电击死亡，毒性分级：巨级。
（4）加热炉烟气中含有少量co，为无色无味气体，吸入会引起中毒，表现为头痛、眩晕、恶心、耳鸣、眼花等症状。
（5）中压蒸汽：3.5MPa，温度440℃，泄漏后呈无色，容易造成人员烫伤。
2.工艺流程（1）常减压蒸馏装置是石油化工行业中典型的高温装置、高压的特点，操作温度高达396℃。
（2）高温的油品和油气（350℃），设备密封部位发生泄漏有冒烟现象。
减压渣油部位发生泄漏，因油品的自燃发生火灾；柴油、汽油、富气等部位发生泄漏，石油、天然气和空气很容易形成混合爆炸性气体。
事故发生后，容易扩大蔓延，且发展速度较快。
（3）介质为汽油、液化气和干气部：当发生泄漏时，周围可以闻到强烈的气体气味，汽油可看到液体流出现象，液化气既有液体流出有结冰现象，干气能听到气流发出的声音。
常减压装置紧急停工应急预案
常减压装置紧急停工应急预案
1.装置生产情况以及物料概况
常减压装置为炼油装置龙头，其原料由原油罐区两台原油泵104、105直输；本装置负责向下游两套催化、焦化、重整、航煤加氢、柴油加氢、渣油加氢装置提供原料。
2.危害识别
装置停工的主要影响是中断了下游装置的原料供应，需要由中间罐区储备的蜡油、渣油、柴油来维持生产。
3.调度应对措施
3.1 立即了解装置停工原因，启动应急汇报程序与装置应急预案，
分析装置停工的影响对系统做出调整，尽量将停工影响降至最低。
3.2 安排油品处原油岗位停原油输送泵，常减压装置关闭原油进装
置边界阀。
3.3 通知焦化、催化、渣油加氢做好原料中断应急准备，采取相应
措施调整操作；油品处做好中间原料应急准备工作；动力厂做好蒸汽调整应急准备。
3.4 重整、制氢装置根据氢气系统情况调整操作，优先调整制氢装
置负荷。
3.5 根据装置产气情况对高压燃料气管网进行调整，燃料气富余时可以通过动力锅炉来平衡，有缺口可以投运液态烃气化器来补充。
3.6 通知常减压重质油甩油线提前做好扫线、贯通准备工作。
4.质检应急措施
1. 常减压紧急停工时，产品停止外放，视情况通知调度将侧线产品改交轻污油。
2. 及时关注、跟踪其它装置生产动态与产品质量。
3. 及时汇报主管领导等，掌握各装置停工状态。
4. 联系化验做好临时加样准备。
常减压装置开停工危险性分析及防范措施
常减压装置开停工危险性分析及防范措施摘要：常减压蒸馏装置在开停工过程中，由于设备泄漏、介质互串、超温超压、可燃气或空气置换不净、仪表或安全设施失灵等原因，易发生油气着火爆炸事故，设备、仪表损坏事故以及环境污染等事故。
为预防事故的发生，关键在于操作和作业都要受控，即在作业前须充分计划，进行风险辨识并有预案，作业过程中按规程步步确认。
关键词：常减压蒸馏装置风险识别预先性危险分析前言实践证明，石油化工装置停工、检修及开工过程中是最容易发生事故的，据统计，在中国石油化工集团公司系统发生的重大事故中，在此过程中发生的事故占事故总起数的42．63％。
常减压蒸馏装置油品火灾危险性大，在开停工过程中状态比正常生产更不稳定，操作程序更繁杂，因为风险辨识不充分、防范措施不到位、组织管理不到位、操作人员综合素质低下等原因，致使操作不受控，时有安全事故发生，因此有必要对该过程作个系统预先危险分析，并提出相应防范措施。
1 工艺介质的危险因素识别常减压装置工艺生产过程中所涉及的易燃易爆物质主要是原油、瓦斯、汽油、煤油、柴油、溶剂油、润滑油、渣油，其火灾爆炸危险特性详见表-1表-1 处理物料的火灾爆炸危险特性从上表可以看出，常减压装置属于甲类生产装置，主要火灾危险介质为甲B类可燃液体和甲类可燃气体及重油。
原油、汽油、溶剂油、瓦斯列为装置重大危险源，其蒸气与空气形成爆炸性混合物，遇明火、高热能将引起燃烧或爆炸，重油在操作条件下易发生泄漏自燃造成重大火灾或发生低温冻凝事故。
2 工艺介质的毒害性原料及产品物质均为低毒物质，如果油气线泄漏可能引起烃类化合物在空气中浓度超标，对现场人员眼、鼻及呼吸系统有强烈刺激，并造成一定环境污染。
助剂系统中烧碱、氨等属于危险化学品，操作不当会造成人体伤害。
3 停工过程事故案例分析停工过程一般包括降温降量、退油吹扫置换、水冲洗、开人孔、堵盲板等过程。
停工方案一经确定，应严格的按照停工方案确定的时间、停车步骤、工艺变化幅度，以及确定的停工操作操作顺序图标，有秩序地进行。
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实例分析常减压装置开停工危险因素及其安全措施常减压蒸馏装置在开停工过程中，由于设备泄漏、介质互串、超温超压、可燃气或空气置换不净、仪表或安全设施失灵等原因，易发生油气着火爆炸事故，设备、仪表损坏事故以及环境污染等事故。
为预防事故的发生，关键在于操作和作业都要受控，即在作业前须充分计划，进行风险辨识并有预案，作业过程中按规程步步确认。
实践证明，石油化工装置停工、检修及开工过程中是最容易发生事故的，据统计，在中国石油化工集团公司系统发生的重大事故中，在此过程中发生的事故占事故总起数的42．63％。
常减压蒸馏装置油品火灾危险性大，在开停工过程中状态比正常生产更不稳定，操作程序更繁杂，因为风险辨识不充分、防范措施不到位、组织管理不到位、操作人员综合素质低下等原因，致使操作不受控，时有安全事故发生。
1、工艺介质的危险因素识别常减压装置工艺生产过程中所涉及的易燃易爆物质主要是原油、瓦斯、汽油、煤油、柴油、溶剂油、润滑油、渣油。
常减压装置属于甲类生产装置，主要火灾危险介质为甲B类可燃液体和甲类可燃气体及重油。
原油、汽油、溶剂油、瓦斯列为装置重大危险源，其蒸气与空气形成爆炸性混合物，遇明火、高热能将引起燃烧或爆炸，重油在操作条件下易发生泄漏自燃造成重大火灾或发生低温冻凝事故。
2、工艺介质的毒害性原料及产品物质均为低毒物质，如果油气线泄漏可能引起烃类化合物在空气中浓度超标，对现场人员眼、鼻及呼吸系统有强烈刺激，并造成一定环境污染。
助剂系统中烧碱、氨等属于危险化学品，操作不当会造成人体伤害。
3、常减压装置的开工危险因素分析：常减压装置的开工按照以下顺序步骤进行：开工前的设备检查→设备、流程贯通试压→减压塔抽真空气密性试验→柴油冲洗→装置开车。
装置开车的顺序是：原油冷循环→升温脱水→250℃恒温热紧→常压开侧线→减压抽真空开侧线→调整操作。
在开工过程中，容易产生的危险因素主要是：机泵、换热器泄漏着火、加热炉升温过快产生裂纹等，其危险因素和安全预防管理措施见下表。
常减压蒸馏装置的停工程序为：原油降量→常压降温停侧线→减压降温消除真空度→停侧线。
开工时的主要危险因素及安全预防管理措施4、开工事故案例分析1加热炉着火爆炸事故国内炼化装置曾发生发生多起加热炉点火爆炸亡人事故，究其原因是炉膛内可燃气体混合物达到爆炸极限，点火发生爆炸，爆炸时现场有闲杂人员，造成伤亡事故扩大。
具体原因主要有两种情况：第一种情况置换不彻底，用蒸汽吹扫置换时间不够，或置换时烟道挡板处于关闭位置，使可燃气未及时得到置换，或未作可燃气爆炸气体分析，使炉膛内存有可燃气体混合物达到爆炸极限，点火就发生爆炸，这种情况以加热炉熄灭后点火的可能性较大，第二种情况点火前阀门可燃气泄漏大，由于可燃气控制阀关不严，或未全关，可燃气爆炸气体分析时间过长，使可燃气泄漏入加热炉达到爆炸极限，气体分析结果合格，但已失效，点火就发生爆炸。
防止加热炉点火爆炸的措施可燃气不能过早引入装置内，可燃气进入加热炉前应加盲板防泄漏，蒸汽吹扫置换时间应足够，必须作可燃气爆炸气体分析，合格后立即点火，炉火熄灭后应关闭可燃气，重新吹扫置换分析，符合要求再点火，另外还应设置未设长明灯、火焰监测仪、防爆门等防爆设施。
2初馏塔带水冲塔事故开工过程中，易发生初馏塔带水冲塔事故，造成油品污染，甚至损坏塔盘。
原因主要是原油含水多，原油乳化严重，初顶回流罐界位失灵带水。
3液位失灵淹塔事故开工过程中，由于仪表带水、温度低，仪表线路不畅通，或线路接触不良等原因，造成仪表指示突然失灵，或操作人员疏忽大意未及时发现液位参数不变化，容易造成淹塔，污染油品。
4机泵空转时间过长烧轴事故开工过程中，塔内气液相不平稳造成抽出干板，或泵入口带水气化，泵时有抽空现象，尤其是开减压部分时，机泵长时间不上量，机泵空转，造成机泵烧轴，或泵密封泄漏。
5减压塔负压爆炸事故70年代，国内曾发生一起减压塔爆炸亡人事故。
减压塔内减压渣油温度高达370℃，油气自燃温度低于250℃，由于减压塔为高负压操作，静密封泄漏点多，一旦操作不当，导致空气进入塔内，达到可燃气爆炸极限，极易发生爆炸。
造成空气吸入主要原因有大气腿腐蚀泄漏、水封罐脱水口虹吸现象使水封失效，塔顶注剂线腐蚀泄漏、停抽真空蒸汽过快从顶放空倒吸，人孔、法兰等静密封点泄漏。
6柴油集油箱堵塞导致停工事故某常减压装置停工前生产正常，检修后开工，发现常压塔柴油抽出怎么也不正常，经停工检查发现，柴油集油箱内存有很多块状固体堵塞抽出口，分析判断是开停工吹扫，将塔壁的结垢污泥疏松掉落在集油箱内，停工检查没发现导致。
7减压塔带水拉翻塔盘事故某常减压装置减压开工过程中，由于渣油泵冷却水堵，倒至备用泵，备用泵上量差，塔底液位高，停过热蒸汽，后泵上量，塔底液位降低，向塔吹入过热蒸汽时忘记脱水，水进入塔后遇高温油气汽化，体积急剧膨胀，造成减压塔内塔盘全部冲垮。
8加热炉下火雨某常减压装置开工过程中，加热炉突然下火雨，火从炉底流淌出来，由于及时发现紧急切断初顶不凝气进加热炉，未造成事故。
主要原因是初顶汽油回流罐液位失真未及时发现，初顶汽油满罐后从不凝气线进入加热炉，造成了加热炉下火雨事故。
9常压塔壁着火某常减压装置扩能改造后10个月，正常生产中常压塔突然从下往上燃起大火，紧急停工处理未造成事故。
调查原因发现由于常压塔常一中塔壁处穿孔，轻油漏入保温棉内，沿塔向下流入塔下部高温段，达自燃点着火。
塔壁穿孔的原因是扩能改造，未整改常一中返回线喷嘴，常一中油喷溅至塔壁，导致塔壁冲蚀穿孔。
10重油冻凝管线某常减压装置开减压加工重质新疆原油，生产100号沥青，开工过程中发现减压塔液位慢慢升高，减压渣油无法出装置，误判断以为是减压渣油泵有问题，延误了时间，致使减压渣油冻凝在管线内，造成减压装置瘫痪，减压渣油管线报废。
调查原因发现是该减压渣油为重质沥青，换热流程长，出最后一台换热器温度为60～70℃，温度低，粘度大，出装置困难，造成冻凝事故。
应及时改副线，提高沥青出装置温度。
11常渣油泵放空口着火某常减压装置进行标定，取常渣油样，由于操作工违规操作，直接在常渣泵放空口取样，开始时放空口管线不通，用蒸汽吹通后渣油喷出自燃着火，操作工当场烧伤，造成部分仪表电缆烧坏，装置被迫停工。
12常压塔顶部放空喷油某装置开工生产正常，发生停电，机泵全部停止运转，常压塔顶、中段无回流，致使塔顶温度猛涨，大量轻油进入常压塔顶回流罐，回流罐液位猛涨，由于操作不及时来不及转移，致使大量汽油从塔顶不凝气放空喷溅，幸未造成着火事故。
13电脱盐罐火灾爆炸事故电脱盐罐开工前应用蒸汽对脱盐罐进行短暂吹扫，开工时应排净罐内空气，充满油后再通高压电，以免电火花引起爆炸。
应设有满液位通电联锁装置，只有当液位全满后，才能送电。
14阀芯掉落憋跳初顶塔安全阀事故某常减压装置开工，随着炉出口温度的升高，初馏塔压力不断升高，反复检查流程无误，通过各个不凝气放空点排查，最终确定不凝气分液罐进口阀阀芯掉落堵塞流程，但由于时间延误，未及时开安全阀副线，造成安全阀起跳，幸未造成事故。
15汽提污水罐抽瘪某常减压装置重油催化装置汽提污水作电脱盐用水，当汽提污水时供水不足时，而顶部放空由于汽提污水很臭关闭，导致罐内成负压，将罐抽瘪。
应将顶放空用一段U型管线进行液封。
16常压塔抽瘪事故某常减压装置在常压塔进行蒸汽吹扫试压后，塔顶放空阀关闭，冷却后，塔内成负压造成塔抽瘪。
从前面的开停工案例分析不难看出，停工过程风险主要是人的不安全因素，暴露出停工风险辨识不足，操作不规范，停工管理松散等问题；而开工过程风险除上述人的不安全因素外，还包括检修质量的好坏，设备质量的好坏一些客观的因素。
根据前面的风险识别与评价的结果，提出以下安全管理的技术措施建议。
（1）装置开停车方案和安全预案要经过相关部门和领导审批，要组织操作员进行开停工培训和考核，车间生产负责人要在现场进行监督和指挥。
（2）装置升降温的速度应严格按工艺规定执行，高温部位要防止因设备因温度梯度变化过大使设备产生泄漏。
（3）停车时，所有塔、容器、管线、机泵内的物料要处理干净，油品油气严禁就地排放，特别要注意处理塔容器、窨井内污泥处理干净，防止可燃气体逸出形成爆炸性气体，处理高硫原油装置要防止硫化氢中毒。
（3）蒸汽吹扫要保证足够的蒸汽压力，保证足够的吹扫时间，流程长要分段吹扫，高点要放空，低点放空排凝要畅通，防止水击，防止损坏机泵、冷换设备、仪表，防止轻油管线产生静电，防止蒸汽串油。
（4）蒸汽吹扫完毕后一定要打水洗塔，防止硫化亚铁自燃。
（5）检修前，装置进出物料、公用管线在进出装置处必须按规定加装盲板，并上锁管理，防止油气窜入装置，蒸汽、氮气误操作引起事故。
（6）装置交付检修前，必须组织相关部门进行专业安全检查并合格。
设备管线内可燃气浓度低于安全值，氧含量合格，容器人孔打开，各点放空打开，装置内机泵机组全部断电。
(7)装置开车前，必须组织相关部门进行一次全面的安全检查。
主要有焊接检验验收合格，装置内容器已全部封闭、管线已全部连接，盲板按要求抽加完毕，容器管线试压试密合格，安全阀、仪表调校安全完毕，新建设备管线已吹扫冲洗、新建加热炉已烘炉，传动设备已试车，消防设施合格到位，公用系统、辅助系统准备到位。
（8）装置开车前要进行流程贯通检查。
用蒸汽对装置进行贯通吹扫，一方面吹扫容器管线内残留物，验证流程是否全部贯通，一方面置换系统空气；吹扫完毕后，全部放空关闭，检查确认流程是否全部改好，仪表联锁是否全部投用。
（9）装置进行冷油循环，建立三塔液位平衡，期间要防止发生液位失灵，发生淹塔事故，特别是加热炉点火，要有生产负责人在现场监督检查，防止发生爆炸事故。
（10）装置150℃恒温脱水阶段，尽早投用电脱盐，利于循环脱水，电脱盐保证满液位才能送电；塔底泵切换利于机泵脱水，防止正常后大量水进塔发生冲塔事故。
（11）装置250℃恒温热紧至开工正常阶段，期间高温部位法兰要全部热紧，防止开工正常后出现泄漏着火事故；顶回流、中段回流进入塔前要排净存水，防止冲塔；进一步考察仪表，主要是调校液位、流量，达到正常使用工况；加强装置巡回检查，及早发现泄漏、振动、堵塞、异响等异常情况。
5、停工过程时的危险因素分析在停工过程中，容易产生的主要危险因素有：炉温降低过快导致炉管裂纹，洗塔冲翻塔盘。
停工主要危险因素及安全预防管理措施见下表。
停工时的主要危险因素及其防范管理措施6、停工过程事故案例分析停工过程一般包括降温降量、退油吹扫置换、水冲洗、开人孔、堵盲板等过程。
停工方案一经确定，应严格的按照停工方案确定的时间、停车步骤、工艺变化幅度，以及确定的停工操作操作顺序图标，有秩序地进行。
停工过程关键在于退油吹扫置换过程，油气是否置换干净关系到后续检修动火等作业的本质安全。