精益生产“自働化”的理解(原创)

精益生产“自働化”的理解（原创）精益生产正在公司如火如荼的推进，大家也在深入学习精益生产的理念、方法和工具，并不断将学习到的概念、工具应用到自己的改善活动中。

在这里，结合这次赴日本进行精益研修的学习和体会，谈谈我对“自働化”的理解。

接触过精益生产的人都知道，精益生产方式有两大支柱，一个是“JIT”，就是Just in time，准时化生产；另一个就是“自働化”。

对于JIT的理念、方式及作用，像我们进行汽车生产的企业和员工对其稍一讲解基本都能搞清，但对于“自働化”，说实话，我以前也仅仅从其字面上或者从书本上去理解到一些肤浅的概念，比如：自働化就是带“人”字旁的“自动化”，是能像人一样感知异常的发生并停止作业的设备，并且认为像我公司这样的客车生产企业，主要是多品种小批量的生产方式，订单和配置的个性化差异非常明显，不是像轿车、卡车等汽车生产企业那种少品种、大规模的生产，同时我们是以装配作业为主，人工操作占大多数，自动化设备不多，所以“自働化”在我公司并不实用或应用会很窄。

但通过这次的精益研修学习，不仅开拓了视野，还给了我很多的启迪。

我发现自己以前对“自働化”的概念理解的太狭隘了，“自働化”并不像我以前想象的那么简单！那么什么是“自働化”？它的真正的内涵是什么呢？首先，让我们再重新审视一下精益的基本理念和它的两大支柱。

精益生产的目的是消除浪费，视一切等待、库存、过剩、搬运、不良等为浪费（即“七大浪费”），而实现精益生产，一个是通过JIT的方式，即“只在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品”，它利用拉动式、均衡化生产的方式减少浪费，降低成本，增加利润。

而“自働化”起源于丰田的自动织布机，是在织布机上增加一个装置，如果有线断掉，机器可以立即停止下来，以免出现不良品。

当然不良本身也是一种浪费，如果光从这个意义上说，似乎“自働化”也是仅仅为了消除浪费而已，但如果更深一层去考虑，它就没有这么简单了。

因为“自働化”更是为了保证品质而提出来的！因为品质是一个产品的内在特性，没有品质，产品也就失去了意义；没有品质，所生产的产品就不是能够向客户提供的产品！如果说“JIT”这一支柱指向的是“成本”，“自働化”这一支柱则更多的是指向“品质”，可以说，精益生产方式是“成本”与“品质”并重的，所以这两者才能作为精益生产方式的两大支柱一同撑起了“精益之屋”！在精益生产方式的推进过程中，我们不仅要关注到生产是否顺畅、怎样消除各种浪费，而且还应关注品质如何得到保障。

从“自働化”的起源来看，它是在出现异常时设备能够自动停止下来，那么这个“异常”不仅包括了生产时设备、物料供应等方面的异常，更关键的还有是品质的异常！同时，“自働化”表面上仅仅强调了异常出现时的及时发现和去处理，更多的是被动的应对，实际上，从其引申的涵义中可以看出，我们还应在这个处理过程中追问异常产生的原因，进而消除其产生的根源，杜绝这种异常的再次发生。

所以，要实现“自働化”，也不能仅狭隘的从设备的角度去考虑问题，而是从其要达到的目的，即保证品质的角度出发，通过多种途径和工具实现对各种异常进行监控和杜绝。

自働化的效果：★防止不良品流入下一工序；★将品质管理打造在各个工序中；★使问题表面化第一，要采用可视化的方式及时发现异常并进行报警。

“安灯”就是我们常提到的这样一种工具。

当生产线出现异常时，由员工触动工位上的按钮或拉绳，生产线马上停止下来不再生产，同时通过该工位的信号灯的闪动（以黄、红、绿等不同颜色表示不同类别的问题或问题的不同程度），辅以声音、显示屏等方式，提示相关人员进行处理，直到问题得以解决。

在设备上增加出现异常能自动停止作业的装置是“自働化”，在生产线上（例如在我公司的装配线上），通过人员的操作提示出现异常并停止生产的方式也是“自働化”。

出现问题后，关键是要用“问5次为什么”的方法找到异常产生的根源并加以解决。

首先防止复发，进而防止未然（防患于未然）。

第二，广泛采用“防错装置”预防异常的发生。

要将事后活动扩展到事前活动，即从防止再次发生到防患未然。

解决品质问题的最好方式就是不让品质问题发生，这就需要广泛应用各种“防错装置”或“防呆装置”。

顾名思义，“防错”就是通过一些装置或手段使得错误不可能发生。

打个简单的比方，要装配一个部件，这个部件安装有左右之分，但这个部件本身是对称结构，安装时左右就很难分别，如果稍不注意就会出错。

而通过改进把安装孔设计成一边大的、一边小的，装配时只能是固定的方向，装反了就根本装不进去，这样装配时左右不分的错误就不可能发生，这种方式就是一种典型的“防错装置”。

对于“防错装置”，以前我们更多的关注用一些机械的方式来实现，通过这次的学习考察，可以发现各种电子、信息化的装置应用的非常普遍。

比如在日本加藤制作所，这是一家为丰田公司配套的专门生产汽车顶棚和地垫等内饰件的公司。

这家公司的电子信息系统和防错手段给我们留下了深刻的印象。

他们所采用的电子化的防错装置，是通过各种声、光、电等装置，与信息化相结合，提示、感知装配零件并不断与标准进行对比，实时控制作业情况，达到防错的目的。

在成品料架的一角放置的是一块显示屏，装配作业开始时显示的是准备装配的成品的型号，随着装配工作的进行，它不时的显示待装配的部件代号，并同时用声音提示说明，装完后还会提示装好了，并指示成品放置的料架位置编号等信息。

工作台的周边放置的是各种待安装的零部件，它们用料盒放置在料架上，料架上不仅有相应的料架和物料的编号标识，对应每种物料还有一个指示灯，当下一步需要安装某一零件时，不仅显示屏上会有物料编号和料架位置的提示，相应物料旁的灯还会闪烁，提示需要装配此部件。

在装配工作台旁边放置了几把扫描枪，操作工拿到待装配的物料时，先用扫描枪扫描物料上贴的条形码，物料信息就出现在显示屏上，该信息也同时与产品BOM信息进行比较，以判断是否用错了零部件。

操作工将零件放置在工作台相应的位置上，这些位置设置有感应器。

因为配置不同，有些零件需要安装而有些不需安装，这些感应器感知了零件的放置，就可以判断该位置是否按需要安装或不需安装相应零件，有漏装或错装的，显示屏上就有显示，同时伴有声音提示，实现了防错处理。

当然这些还基于产品BOM和生产计划系统，在丰田通过采购系统发出某种地垫的需求计划后，加藤制作所就生成了相应的产品BOM和生产计划（即在线接单方式，实际上这也是一种看板方式，叫做“e看板”），将这些信息集成到这个地垫的装配控制系统中，就可以实现这个产品的装配信息流。

这就是我们看到的产品总成和其待装配零件的信息显示和信号的提示。

再通过条码扫描仪和感应器，与BOM信息进行对照，确认拿取了所要求的零部件并正确地安装到位了，这样就实现了制作过程中的防错功能。

最后，当总成制作完成后，系统提示成品的放置部位，即它在成品料架上的相应位置。

这个位置是为了方便后续成品部件的按序放置和包装运输的，以便该部件以正确的顺序提供给整车厂，整车装配时可以按所排定的生产计划顺序拿取，而不需要重新甄别物料和排序。

另外，在某些部件制作完成后（如顶棚内饰总成），还通过给成品照相，并与存储的标准照片进行比较以检查是否做正确。

这些都是通过电子化的方式实现的，实现了无人化的检查。

可以看出，这种防错方式尤其适用于我公司这样的多品种、少批量且以装配作业为主的生产，在我公司有着广泛的应用前景。

第三，应用“自工序完结”、“变化点管理”等方式提前应对异常。

品质是在工序中造就的。

“自工序完结”是品质保证的基本，它强调品质要在生产的各工序内得到保证和实现，对不合格产品或不良品要实行“三不主义”，即不领取不合格品、不生产不合格产品、不将不合格品流入下一工序。

要实现自工序完结，需要操作人员能随时了解作业状况，同时设定好能立即判断是“好”或者“不好”的方法，使他们对自己的作业或工作内容做出评判，这样就可以马上决定是否可以继续操作。

因此首先要设置和明确良品的生产条件，包括工序能力的保证条件、防错装置、自働化设备等，以及为了保证品质而确定的作业要领和作业合格的判断标准。

其次，在制造过程中，还要实行与4M或5M相关的品质管理，即要遵守作业要求，并确保作业结果的工序管理。

5M是指：1）人：具备相应的技能并可以判断自我操作与产品是否合格；2）设备：具备各种生产技术要素；3）料：可以提供精度、品质均能保证的各种零部件；4）作业方法：只要遵循作业标准，无论是谁操作都可以生产出理想产品。

5）测：合适的检测工具和检查标准。

对于相关的工序管理，涉及两个方面：1）日常管理：指遵照各种作业标准进行操作，以及每天开始作业的点检以及对作业结果进行检查等。

日常管理对于重要品质特征的确认起到关键作用。

2）变化点管理：所谓“变化点”，是指在改变生产现场的一些要点时，改变了品质的特征水平和平衡的情况。

将潜在问题消灭于萌芽状态，就必须关注全过程，及时、敏锐地察觉并抓住“变化点”，这就是变化点管理。

工厂和生物一样，人、物、设备、方法、条件等不断的变化，对于品质等也会造成影响。

比如同样一个工作，以前是A员工操作，由于A员工请假或有事，临时改为B员工操作，A、B两名员工的熟练程度和对同样内容工作的理解程度都是不一样的，在生产过程中不可避免地对品质和效率等造成波动，“没有任何两辆车是完全一模一样的”，也没有一成不变的事物，所以要提前掌握各种变化，并考虑这些变化引起的波动是否在容许值之内。

这就是“变化点”管理需要关注的问题。

据统计，品质问题的75%是在各种“变化点”发生的，即“变化引起了问题”。

潜在问题的可视化始于对变化点的关注。

变化点管理的目的就是“防患于未然”，也就是使潜在的问题可视化，使人能及时察觉并处置它。

潜在问题的“可视化”和人的“察觉”是“防患于未然”的关键。

实际上从广义上看，这也是一种“防错机制”。

总的来说，作为精益生产方式的两大支柱之一的“自働化”，不仅是要在一旦发生品质问题时，能立即停止生产的运行，并进行问题的处理，还要采取各种手段和方法，确保品质的实现。

以往我们说到精益生产方式时，多以降低成本为主体进行说明和推行，而以“创造品质”为说明的较少，然而从“自働化”追根溯源，可以看出品质对精益生产方式来说也是同等重要的。

如果没有品质的保证，精益生产方式就会像丰田的“召回门”一样成为被人质疑的对象，精益生产方式就会失去支撑它的立柱而轰然坍塌！所以我们在推进精益生产方式的时候，也同样需要发动全员，积极改善，努力研究采取各种方法和措施，及时解决、提前预防各种品质问题的发生，这也是我们需要关注和推行的重要的一个方面。

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