DCS实验报告刘金琳
DCS与工业组态软件实验报告
评分：DCS与工业组态软件实验报告学号：班别：姓名：实验一：硬件系统熟悉与操作一、实验目的：1、了解集散控制系统的组成和结构；2、熟悉系统规模、控制站规模；3、掌握控制站卡件型号、名称、性能及输入/输出点数；4、掌握控制站卡的地址设置。
二、实验内容：硬件简介：1、JX-300X DCS系统网结构如图1.1所示：图1.1 JX-300X DCS系统网结构示意图通讯网分为三层：信息管理、过程控制（SCnet II）和控制站内部I/O控制总线（SBUS）。
2、控制站卡件控制站卡件位于控制站卡件机笼里，主要由主控卡、数据转发卡和I/O卡组成。
卡件按一定的规则组合在一起，完成信号采集、信号处理、信号输出、控制、计算、通讯等功能。
控制站卡件一览表如表1.1所示：表1.1 控制站卡件一览表硬件选型：1、根据测点性质确定系统I/O卡件的类型及数量（适当留有余量），对于重要的信号点要考虑是否进行冗余配置；2、根据I/O卡件数量和工艺要求确定控制站和操作站的个数；3、根据上述设备的数量配置其它设备，如机柜、机笼、电源、操作台等；4、对于开关量，根据其数量和性质要考虑是否选配相应的端子板、转接端子和继电器。
Scnet II网络组件地址设置：对TCP/IP协议地址采用如表1.2所示的系统约定：表1.2系统约定的参数网络码128.128.1和128.128.2代表两个互为冗余的网络。
在控制站表现为两个互为冗余的通讯口，上为128.128.1，下为128.128.2。
在操作站表现为两块网卡，每块网卡所代表的网络号由IP地址设置决定。
三、实验条件：1、JX-300X集散控制系统一套2、DELL工控机计算机一台3、JX-300X DCS系统组态软件包一套四、实验练习：1、参考实验四的工程项目进行硬件配置。
2、TCP/IP协议地址的系统约定。
五、思考题：1、硬件选型时，I/O卡件选型的主要依据是什么？实验二：JX-300系统的组态设计一、实验目的：1、了解JX-300X系统组态软件包；2、掌握控制站、操作站等硬件设备在软件中的配置；3、掌握I/O设备、信号参数的设置。
中国石油大学（华东）仿真实训报告
中国石油大学（华东）仿真实训报告仿真实训实习报告姓名：靳朝卉学号：12091303班级：化工卓越1202实习时间：2015.07.25-2015.08.032015年8月2日一、实习简介。
名称：仿真实训时间：2015.07.25-2015.08.03大三暑假期间地点：工科楼A座仿真实训室介绍：我们在学校练习了化工仿真软件的实际操作，让我们为将来从事化工生产又更进一步奠定了厚实的基础，了解了化工生产的全自动化，认识化工生产软件DCS的模拟操作，虽然学习的时间很短，但是在将来的工作与学习中我们将会学到更多的关于实际应用的技能与技巧，为成为一个合格化工生产操作人员而不懈的努力，这是只是我们迈出的第一步。
在本次的仿真实训中我们主要学习练习了催化裂化装置的基本DCS操作。
二、实习目的。
1、理解催化裂化反应再生工段反应原理、工艺流程；2、了解各类工艺设备、控制仪表；3、学习生产中的事故现象分析、判断、处理方法；4、能进行本工段的各项操作。
三、实验仪器。
计算机、催化裂化反应仿真软件四、关于催化裂化生产装置。
催化裂化装置是重油变成轻质油品重要的一步，是炼油工业中重要的二次加工过程，是重油轻质化的重要手段。
它是原料油在适宜的温度、压力和催化剂存在的条件下，进行分解、异构化、氢转移、芳构化、缩合等一系列化学反应，原料油转化成气体、汽油、柴油等主要产品及油浆、焦炭的过程。
催化裂化具有轻质油收率高、汽油辛烷值较高、气体产品中烯烃含量较高等特点。
催化裂化生产主要包括：反应再生部分、分馏部分、吸收稳定部分。
催化裂化装置流程说明：混合原料油从装置外自吸进入原料油泵，经原料油换热器加热至200℃左右，分十路经原料油雾化喷嘴进入提升管反应器（R01）下部；自分馏部分来的回炼油和回炼油浆混合后同原料一起进入提升管反应器下部，与催化剂接触完成反应，反应油气与待生催化剂在提升管出口经三组粗旋风分离器进入沉降器六组单级旋风分离器，再进一步除去携带的催化剂细粉后，反应油气离开沉降器，进入分馏塔。
DCS实习报告
计算机控制技术实习报告班级：电气1331班小组成员：罗欢、刘双、罗鸣指导教师：胡乃清、熊媛媛实习地点:实B301一、实习目的1熟悉集散控制系统(DCS）的组成2掌握Advan Trol Por组态软件的使用方法。
3培养灵活组态的能力。
4掌握系统组态与装置调试的技能。
二、实训内容以CS2000型实训装置为对象，按照实习任务书利用Advan Trol Por组态软件完成组态包括:1 数据库组态2 设备组态3控制器算法组态4 画面组态5 系统调试实习任务书如下：CS2000型实训装置DCS控制系统设计与调试任务书1．装置简述CS2000型实训装置是我院所购的微型装置,主要包括水槽、水箱、锅炉、换热器等对象。
它还集成了差压式流量计、涡轮流量计、液位计、热电阻等检测仪表，还集成了电动调节阀、变频泵、交流调压模块等执行器。
可配调节仪表或DCS 实现常规仪表控制和DCS控制。
可实现的主要控制方案包括：液位单回路控制、流量单回路控制、流量—液位串级控制、液位—液位串级控制、前馈控制、温度单回路控制、流量比值控制。
2.项目要求:要求按照DCS工程项目的设计、施工流程完成以下工作：（1）用户管理要求见表1表1 CS2000DCS系统用户管理要求表(2)按照表2所见的测点配置清单完成I/O组态表2 CS2000DCS系统测点配置清单（4)控制站及操作站配置✓项目由1个控制站、1个工程师站构成✓控制站地址根据网络确定（为02或04或06)，工程师站地址设为本机地址。
✓要求主控卡、电源、数据转发卡、网络均冗余配置✓利用工程师站或操作员站可查看水箱和换热器的所有过程参数和画面(5）数据分为锅炉数据组和液位数据组，炉数据组分为锅炉、换热器两个数据区；水箱操作小组设置液位数据组,液位数据组分为流量、液位数据区.（6）工程师操作小组要求见表4表4 CS2000操作小组设置表图中实现比值控制（7）流程图要求:A在工程师操作小组下绘制相关回路流程图B在分组画面第二页中显示累积量C添加液位的动画效果.（8）完成系统调试、投运。
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国产DCS系统在我公司的应用与改进试验研究技术报告 [ 日期：2005-08-17 ] [ 来自：辽源热电有限责任公司]为提高我公司改建工程俄供2×90MW超高温高压双抽供热汽轮发电机组，电、热负荷适应能力和自动化水平，达到减人增效，竞争上网，确保机组安全、稳定、经济运行，根据吉林省电力公司关于优化我公司2#机组DCS系统的指示，在2001年2月~10月，我公司在原司令图审查已确定的二功能DCS系统配置的基础上，分别利用已投运的1#机组及公用系统完善化大修期间，和2#机组建设期间对1、2#机组同步实施了DCS优化改造。
使扩展后的DCS系统覆盖2台机组的机、炉、电，包括公用系统和电气网控，从而在原DCS系统配置的基础上，用一套国产DC S系统——上海新华XDPS-400实现了在同一集控室对2台俄供90MW供热机组的DAS、MCS、SCS、ECS和汽机电调的一体化全微机监控。
并为今后全厂实现管控一体化和机组AGC控制创造了条件。
使用同一套国产DCS系统实现2台俄供90MW双抽供热机组（包括电气网控）在一个集控室五功能一体化全微机监控，在我国同类型火电厂中尚属首例。
我公司应用国产DCS系统实现2台俄供90MW机组的全微机监控的主要特点：1、采用一套国产DCS系统在一个集控室实现2台机组的机、电、炉及公用系统和电气网控的一体化全微机集中监控。
最大限度地满足了2台机组的母管制、单元制及机、炉交叉运行方式。
2、由于每台机组及公用系统（包括电气网控）各采用一个相同的系统控制网络（冗余高速实时数据网），三个网络通过交换器（Switch）和集线器（Hub）可在线连接成一个系统控制网络，从而实现数据和硬件（人机接口）最大共享；三个网络又可在线由一个网络解成各自独立的三个网络，而不会对现场产生丝毫影响；从而通过网络互连，即分散了系统控制网络（冗余高速实时数据网）故障引起的风险，又增加了系统控制网络灵活的配置方式。
DCS实训报告
专业综合课程设计题目：加热炉集散控制系统设计专业：电气工程及其自动化班级：电气11-5 班姓名：温遂云学号：11034020525指导老师：康珏设计时间2014 年10 月8 日至2015 年11 月 1 日目录摘要................................................................................................2 关键词.............................................................................................2 正文................................................................................................2 JX-300XP 概述 (2)各操作站作用 (3)I/O 卡件机笼包括卡件组成以及它们的功能………………………………… 4 JX-300X DCS 系统的组态软件包各软件的作用.................................... 5 JX-300X DCS 系统通信网络的构成及其各个部分的基本特性.................. 5 项目的设计.......................................................................................6 工艺简介.................................................................................... 6 加热炉控制流程图........................................................................ 6 控制方案.................................................................................... 6 原料油罐液位控制............................................................... 6 原料加热炉烟气压力控制...................................................... 7 原料加热炉出口温度控制...................................................... 7 控制站及操作站配置..................................................................... 7 系统组态..........................................................................................8 新建一个组态.............................................................................. 8 I/O 组态........................................................................... 8 操作小组的组态........................................................................ 11 常规控制方案的组态................................................... 12 创建数据组（区）..................................................................... 14 位号的区域划分............................................................... 15 光字牌设置.............................................................................. 16 设置网络策略..................................................................... 16 操作站标准画面组态.................................................................. 16 流程图的制作..................................................................... 18 报表的制作.............................................................................. 20 下载调试 (22)组态的编译和下载.....................................................................22 手操器检测系统工作是否正常......................................................22 图形化编程 (23)基本步骤.................................................................................... 23 常用的图形编程模块............................................................ 25 应用举例........................................................................... 26 参考文献......................................................................................................27 心得....................................................................................27 附录 1-卡件的选择..............................................................................28 附录 2-测点清单.................................................................................30 实验十（空气压力控制实验）...................................................30 实验目的........................................................................ 30 实验设备........................................................................ 30 实验原理 (30)压力基本回路控制工段………………………………………………. 31 实验内容与步骤……………………………………………………………32 实验数据处理………………………………………………………………34 实验心得体会 (35)摘要集散控制系统是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，综合了计算机，通信、显示和控制等 4C技术，其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便。
探讨丙酮氢醇装置中冷器的模拟
探讨丙酮氢醇装置中冷器的模拟1、前言本文采用北京东方仿真公司的PSSP过程方针系统平台对化工二厂丙酮氢醇装置制冷系统中间冷却器进行连续模拟计算。
通过对工艺流程的分析和对生产数据的筛选，选择可实施方案建立了模型，模拟结果与实际生产数据比较，模拟结果与实际结果吻合较好，并为生产中数据准确性提供了校验根据，模拟结果可用于装置做各种分析以及进行动态模拟进一步分析大幅波动时应如何调整生产操作的基础。
2、工艺原理丙酮氰醇由丙酮和氢氰酸在碱性催化剂氢氧化钠存在下进行缩合反应制得。
丙酮氰醇反应速度很快，同时放出大量的热量。
丙酮氰醇的加成反应就是羰基加成的具体应用之一。
其反就方程式为：丙酮氰醇为热敏性物质，在碱性、高温，或者停留时间过长的条件下都易产生分解，尤其是高纯度丙酮氰醇分解速度更快。
因此在丙酮氰醇提純技术上，关键问题是减少丙酮氰醇在高温下的分解，缩短丙酮氰醇在高温区的停留时间。
3、工艺流程压力为1.219绝压，温度为—30℃的气氨从液氨分离器V852来，在过热10℃（即-20℃）的状态下被制冷压缩机C852低压级气缸吸入，把气氨压缩到中间压力4.716绝压，其排气温度为72℃。
压力为0.4716Mpa绝压，温度为72℃的氨气从双击压缩机出口进入中间冷却器，在中间冷却器中，因液氨的蒸发，把气氨冷却到中间压力下的饱和温度，即中间温度20℃，进入中间冷却器的液氨由高压贮氨罐来，通过自动调节阀维持中间冷却器液面并把液氨由冷凝压力节流到中间压力，低压级气缸排出的气氨经中间冷却器冷却后被高压级气缸吸入，压缩到冷凝压力（夏季最高为1.585Mpa 绝压，排气温度90℃）进入油分离器GY852。
从贮氨罐出来的液氨，经中间冷却器的过冷盘温管把液氨温度从冷凝温度过冷到中间温度5℃，然后回到经调节站，经调节站自动调节阀进入氨蒸发器E852这样循环往复。
4、流程模拟分析制冷是借助于制冷剂状态的变化，通过吸收被冷却对象的热量——载冷剂，而达到制冷目的，氨制冷热力过程（以两级压缩为例），采用氨作致冷工质的热力过程，见图4-1。
自动控制原理2 实验报告
中国石油大学（北京）实验报告实验课程：自动控制原理2实验名称：采样控制系统分析班级：学号: 姓名：实验台号：成绩：实验日期：年月日实验1采样控制系统一、实验目的考察连续时间系统的采样控制中，零阶保持器的作用与采样时间间隔Ts对系统稳定性的影响。
二、实验步骤1、典型单位负反馈连续时间系统的开环传递函数为G(s)=K/(s2+s),借助于Matlab 仿真,并分析并验证K对系统性能的影响。
步骤：Matlab相关命令：Gs=tf([1],[1 1 0]) ;pzmap(Gs);figure(1)rlocus(Gs);K值变化时的阶跃相应曲线for k=[0,0.01,0.05,0.10,0.15,0.20,0.25]num=[k];den=[1,1,0]Gs=tf(num,den);figure(1)margin(Gs);figure(2)t=0:0.001:500;step(Gs,t);grid;hold onend2、将上述连续系统离散化，成为带零阶保持器的采样系统。
借助于Matlab仿真，调整采样周期T 和增益K 的大小，观察T 和K 对系统稳定性和调节性能的影响。
调整系数，给出[1]p384-385习题7-24和7-26的答案。
实验步骤：（1） 确定有零阶保持器的开环系统脉冲传递函数G(z)。
))(1()1()(T T e z z z e K z G -----=Matlab 相关命令：for k=[0,0.01,0.05,0.10,0.15,0.20,0.25]num=[k*0.1,0];den=[1,-1.9,0.9];G1=tf(num,den);G=tf2zp(num,den);Gd=c2d(G,0.1,’zoh ’);G0=feedback(Gd,a);t=0:0.1:50;u=1;tsim(G0,u,t,0);gridfor k=[0,0.01,0.05,0.10,0.15,0.20,0.25]G=tf([5],[1 1 0]);Gd=c2d(G,0.1,'zoh');G0=feedback(Gd,1);t=0:0.1:50;step(G0,t); gridxlabel('t');ylable('c(t)');title(‘ramp response ’)hold onend当T=0.1，0.5,1,2时分别重复上面的命令习题7-247-24(1)求出脉冲传递函数：程序代码：rlocus(G)G0=tf([1],[1 10 0 ]);G=c2d(G0,0.1,'zoh')G =0.003679 z + 0.002642----------------------z^2 - 1.368 z + 0.3679Sample time: 0.1 secondsDiscrete-time transfer function.（2）求闭环系统的z特征方程feedback(G,1)ans =0.003679 z + 0.002642----------------------z^2 - 1.364 z + 0.3705Sample time: 0.1 secondsDiscrete-time transfer function.（3）计算使系统稳定的K的最大值rlocus(G)（4）K=78（5）求闭环脉冲传递函数并绘出单位阶跃响应曲线程序代码：G0=tf([78],[1 10 0 ]);G=c2d(G0,0.1,'zoh')Gd= feedback(G,1);t=0:0.1:6;step(Gd,t)Gd =0.2869 z + 0.2061---------------------z^2 - 1.081 z + 0.574Sample time: 0.1 seconds Discrete-time transfer function. 阶跃响应曲线：(6)系统闭环极点以及超调量程序代码：G0=tf([120],[1 10 0 ]);G=c2d(G0,0.1,'zoh');Gd=feedback(G,1);t=0:0.1:6;step(Gd,t)Transfer function:0.4415 z + 0.3171----------------------z^2 - 0.9264 z + 0.685 Sampling time: 0.1b = [0.4415 0.3171];a = [1 -0.9264 0.685]; [b,a] = eqtflength(b,a); [z,p,k] = tf2zp(b,a)z =-0.7182p =0.4632 + 0.6859i0.4632 - 0.6859i k =0.4415超调量为53.8%. (7) t=0:0.1:6;step(Gd,t)7-267-26.程序代码：G0=tf([1],[1 1 0]);G=c2d(G0,0.2,'zoh');Gd=feedback(G,1);t=0:0.2:20;step(Gd,t)hold onG0=tf([1],[1 1 0]);G=c2d(G0,0.4,'zoh');Gd=feedback(G,1);t=0:0.4:20;step(Gd,t)hold onG0=tf([1],[1 1 0]);G=c2d(G0,0.6,'zoh');Gd=feedback(G,1);t=0:0.6:25;step(Gd,t)hold onG0=tf([1],[1 1 0]);G=c2d(G0,0.8,'zoh');Gd=feedback(G,1);t=0:0.8:30;step(Gd,t)hold onG0=tf([1],[1 1 0]);G=c2d(G0,1.0,'zoh');Gd=feedback(G,1);t=0:1.0:30;step(Gd,t)hold onG0=tf([1],[1 1 0]);G=c2d(G0,1.2,'zoh');Gd=feedback(G,1);t=0:1.2:30;step(Gd,t)hold on实验图形记录：（1）T=0.2s%21%;8.38s T σ==（2）T=0.4s%26%;8.53s T σ==（3）T=0.6s%31%;11.4s T σ==（4）T=0.8ss（5）T=1.0s（6）%40%;15.3s T σ==（7）T=1.2ssT 从0.2s 到1.2s3、计算机控制系统如图5-7所示，采样周期T=0.1s ，试分析不同的PID 调节器及不同参数对系统性能的影响，并分析各种情况下PID 参数的选择方法。
dcs实验报告心得体会
dcs实验报告心得体会《DCS 实验报告心得体会》说起这次 DCS 实验，那可真是一次让我又爱又恨、充满曲折又收获满满的经历。
实验刚开始的时候，我就像个没头的苍蝇，在实验室里到处乱撞。
面对那些复杂的仪器设备和密密麻麻的线路，我整个人都懵了。
心里想着：“这都是啥呀？怎么感觉比解数学难题还让人头疼！”我们小组被分配的任务是通过 DCS 系统控制一个小型的化工生产流程。
听起来好像挺高大上的，可真正操作起来，才知道这其中的艰辛。
首先是设备的连接，每一根线都得小心翼翼地接好，生怕一不小心接错了，导致整个系统瘫痪。
我拿着螺丝刀，手都有点发抖，眼睛死死地盯着那些接口，嘴里还不停地念叨着：“千万别接错，千万别接错……”同组的小伙伴也都紧张得不行，大家大气都不敢出，实验室里安静得只能听到我们紧张的呼吸声。
好不容易把设备连接好了，接下来就是软件的设置。
打开那复杂的操作界面，我的脑袋瞬间又大了一圈。
各种参数、图表、按钮，看得我眼花缭乱。
这时候，我们小组的“技术大神”站了出来，他一边操作一边给我们讲解，可我还是听得云里雾里的。
没办法，只能硬着头皮跟着他的步骤一步一步来。
在设置参数的过程中，我们遇到了一个大问题。
无论怎么调整，系统的反应都达不到我们预期的效果。
这可把我们急坏了，大家围在一起，七嘴八舌地讨论着解决方案。
“是不是这个参数设置得太大了？”“会不会是传感器出了问题？”“要不我们重新检查一下线路？”各种猜测和想法满天飞。
经过一番仔细的排查，终于发现是一个小小的参数被我们忽略了。
当把这个参数调整好之后，系统终于正常运行了，那一刻，我们小组所有人都欢呼起来，那种成就感简直无法用言语来形容。
然而，这只是万里长征的第一步。
接下来的实验过程中，我们还遇到了各种各样的突发状况。
比如说，系统突然出现了故障，报警声不停地响，吓得我心都提到了嗓子眼儿。
还有一次，因为操作不当，导致实验数据出现了很大的偏差，我们不得不重新做了一遍实验。
DCS课程设计报告
动态调试一般包括以下容：
1〕观察过程参数显示是否正常、执行机构操作是否正常；
2〕检查控制系统逻辑是否正确，并在适当时候投入自动运行；
3〕对控制回路进展在线整定；
4〕当系统存在较大问题时，如需进展控制构造修改、增加测点等，应尽量在停机状态下重新组态下装。假设条件不允许，也可进展在线组态，但要熟悉在线组态的各个环节并做好应急措施。
本设计要求设计关于主汽温控制的简单流程图画面、趋势画面、参数显示画面、操作画面，并把有关的动态点同控制算法连接起来。
1．5报警显示
在数据库中进展温度报警值设置，在运行界面中显示报警窗口。
本设计要求能够模拟实现超温报警。
1．6趋势组态。
显示需要观察的数据点趋势图。
2．系统调试
设计要求进展动态调试。
实际工作中的动态调试是指系统与生产现场相连时的调试。由于生产过程已经处于运行或试运行阶段，此时应以观察为主，当涉及到必需的系统修改时，应做好充分的准备及平安措施，以免影响正常生产，更不允许造成系统或设备故障。
2．对系统设计过程进展总结，完成并打印设计报告。
五、 考核方式
1．设计报告容及格式考察。
2．按上述步骤逐项完成软件容的设计，进展操作演示，并进展辩论。
"分散控制系统与现场总线技术"课程设计
报 告 书
一、分散控制系统课程设计的目的与要求
DCS实验报告
集散控制系统实验报告学院：电子信息与电气工程学院学生姓名：***学号：专业班级：合作者：崔俭俭朱雪扬指导教师：***时间：2015年10月27日蒸发器控制系统一、实训目的（1）熟悉集散控制系统（DCS）的组成；（2）学习、掌握集散控制系统硬件选型和系统配置方法；（3）掌握MACS组态软件的使用方法；（4）培养灵活组态的能力及DCS系统调试技能。
二、实训流程及内容利用实验室内的THSA-1型生产过程自动化技术综合实训装置，以及和利时的MACS系统进行组态实训，内容包括：（1）设备选型及系统配置（2）数据库组态、设备组态（3）算法组态（4）图形组态（5）系统调试三、实训设备和器材（1）THSA-1型生产过程自动化技术综合实训装置（2）和利时DCS现场控制站四、实训接线将过程连接电缆接到和利时DCS控制装置电缆接口。
五、实训步骤1、工程描述及工程分析以所给反应器工艺控制流程为工业背景，构建集散控制系统，实现图中所要求的功能。
要求：1）系统配置要求：一个现场控制站，二个操作员站，一台服务器，不冗余2）系统的硬件构成—型号及数量，给出配置原理图3）完成系统组态，并实现图中所示的控制功能工程分析：从所给工艺流程可知，共有13个温度测点、5个压力测点、3个流量测点，5个阀门。
压力和流量的测量在现场控制中由器件直接转化为标准电信号，可直接输入FM148A模块，该模块为8路高电平输入模块，由压力和流量输入点个数决定需要1个FM148A；温度不能直接传送信号，需使用热电阻输入模块FM143进行传送，该模块为8路，所以由温度指示点个数决定应使用2个；输出模块FM151则用于5个输出点。
因此该系统需要四个模块，其中二个FM143A和一个FM148A用于采集温度、压力、流量，一个FM151用于控制电动阀的开度。
系统构成框图如下所示：2、建立工程新建一工程，命名为reactor system，并编辑域组号为1。
3、设备组态为系统内的所有设备包括服务器、操作站、控制站、输入输出模块指定地址，从而建立他们之间的联系。
霜脲氰DCS实训报告
霜脲氰DCS实训报告霜脲氰dcs实训报告 1通过这次实践训练，我收获了很多。
一方面学到了很多以前没学过的专业知识和知识应用，另一方面也提高了自己做项目的能力。
这次培训是对我能力的进一步锻炼，也是一次考验。
从中获得的很多收获也是非常有价值和意义的。
实训是一个让我把书本上的理论知识运用于实践中的好机会，原来，学的时候感叹学的内容太难懂，现在想来，有些其实并不难，关键在于理解。
在这次实训中还锻炼了我其他方面的能力，提高了我的综合素质。
首先，它锻炼了我做项目的能力，提高了独立思考问题、自己动手操作的能力，在工作的过程中，复习了以前学习过的知识，并掌握了一些应用知识的技巧等。
其次，实训中的项目作业也使我更加有团队精神。
从那里，我学会了下面几点找工作的心态：第一，继续学习，不断提高理论涵养。
在信息时代，学习是不断吸收新信息，获得职业进步的动力。
作为一个年轻的学生，应该把学习作为保持工作热情的重要途径。
上岗后，我会积极响应单位的号召，结合工作实践不断学习理论、业务知识和社会知识，用先进的理论武装头脑，用过硬的业务知识提高能力，用广博的社会知识开阔视野。
第二，努力练习，有意识地转换角色。
只有将理论付诸实践，才能实现理论本身的价值，只有将理论付诸实践，才能检验理论。
同样，一个人的价值是通过实践活动来实现的，也只有通过实践才能锻炼自己的品质，彰显自己的意志。
我们必须投入到实际的工作和生活中，有意识地改变这种角色。
霜脲氰dcs实训报告 2在实习中，我严格按照实训规程进行操作。
做为一名初出茅庐的普通大学生，我不会放松对自己的要求，我希望用自己一开始的学习热情来对待日后的每一项任务工作。
在这次实训期间，虽然经常感到很苦，很累，但苦中有乐，累中有趣，也都表现的非常地积极努力认真。
这次实训内容主要就是机器维修工作，但我获益不浅，感慨良多。
我感受最深的，有如下几点：其一，实训是个人综合能力的检验。
要想优秀完成工作，除了办公室基础知识功底深厚外，还需有一定的实践动手能力，操作能力，应付突发故障的能力，还要对办公室中常用软件都能熟练操作。
气相色谱法测定我国胜利及美国加里福尼亚直馏柴油(204～360℃)馏分中碱性氮化物
表 １
色谱及色／ 质实验条件
表２ 已 知烃类 化合物和氮化物的 ＦＤＮＤ Ｉ Ｐ 响应比 ／
表３
我国胜利 及美国加里福尼亚直 馏柴油（０～３０ ） ２４ ６ 树脂浓缩 物测定结果
续表 ３
数， Ｐ 用Ｎ Ｄ测定的是含氮量的重量百分数， 测定的校正因子在０ １ 之间，不采用校 ． ． ９ １ 正因子测定的相对误差在１ 以内。 ０ ２ ．两种油中碱性氮化物及单体化合物 含氮量的分析是由树脂浓缩物的收率及元素 氮含量的结果得到的碱性氮在柴油中的含量 （ｐ ） ｐ ｍ ，胜利柴油为６． ｐ １ ｐ ｍ，加州柴油为 ５
Ｓｈ ｉｅ 等 ３曾提出在直馏柴油中的氮化 ｃｍｔ ｒ ｔ
物有较多的苯并喹啉，而三环苯并喹啉的异 构体有八个，甲基苯并喹啉有６个。色质联 ８ 用不能区分异构体，因此色谱中的保留指数
占有重要地位。在表３中给出了以３号峰为 ９ １ 的相对保留值。两种油样中相对应氮化物 的相对保留值接近。相差０ １ ． 以内。 ０
２ ．柴油中的氮化物是很复杂的。． ＪＭ．
实验与结果 （ 一）仪器和试剂
ＳＧ Ｉ ＭＡ２ 型气相色谱仪 （ 美国Ｐ Ｅ公司） Ｆ Ｄ与ＮＰ Ｉ Ｄ同时使用，在色谱柱 出口加 三 通分流到ＦＩ Ｄ及 ＮＰ Ｄ。无 分 流毛细管进样器； ０６ ５型记录仪 （ 日本日立公司），Ｓ －４０ 数据处 Ｐ ００ 理机 美 国Ｓ ｃ ｏ ｈｓ ｓ ｐｔ －ｐｙｉ 公司）。 ｒ ｃ ５８Ｂ ９５ ＭＧＣ ＭＳ （ ／ 仪 美国惠普公司）。 弹性石英毛细管柱：长４米，内径 ０ ２ ． ３毫米， 内壁先衬 ＳＯ ，再用静态法涂渍Ｏ －７ ｉ２ Ｖ １固定液， 理论板２７片／ ０测定我国胜利及美国加里福尼亚 直馏柴油（０ ３０ ２４ ６
黄新芬
化工dcs操作实习报告
化工dcs操作实习报告
本次化工DCS操作实习，我深入学习了DCS系统的基本操作
流程和常见故障处理方法。
在导师的指导下，我对DCS系统
的控制逻辑有了更深入的了解，并且通过实际操作加深了对DCS系统的掌握。
在实习过程中，我主要学习了DCS系统的基本操作界面，包
括进入系统、浏览控制界面、设定参数等操作。
通过实际操作，我熟悉了DCS系统的常用功能模块，能够熟练操作控制界面
完成设定和参数调整。
此外，在实习过程中我也学习了DCS系统常见故障处理方法，包括对故障信息的查看和分析、故障排除的基本步骤等。
通过实际的案例操作，我对DCS系统的故障处理有了更深入的理解。
通过本次实习，我对化工DCS系统的操作有了更深入的理解，实际操作中也积累了一定的经验。
我相信这些知识和经验将对我今后的学习和工作都会产生积极的影响。
DCS精馏塔实习报告解读
计算机控制综系统精馏项目报告系别：自动化工程系班级：机电1331第 1 组：牟启鹏（05号）孙仲明（37号）项目名称：DCS控制系统设计与调试实习时间：2015.11.30——2015.12.04指导教师：胡乃清老师、熊媛媛老师实习地点：学院DCS实训室（实B301)一精馏DCS项目任务书一、工艺简介由压缩机出来的粗氯乙烯先进入冷凝器，大部分气体经冷凝器液化后，经低沸塔加料槽进入低沸塔。
未冷凝的的气体再进入尾气冷凝器，其冷凝液体全部进入低沸塔。
低沸塔加热器将冷凝液体中低沸物蒸出，经塔顶冷凝器用5℃水控制回流比后，由塔顶进入尾气冷凝器处理。
塔釜的氯乙烯进入高沸塔加料槽，尾气冷凝器未冷凝气体经尾排吸收器回收一部分氯乙烯后，惰性气体排空。
自低沸塔流入高沸塔加料槽的粗氯乙烯借阀门减压加入高沸塔加热器将氯乙烯蒸出，经塔身分离成粗氯乙烯通过塔顶控制部分回流，大部分精氯乙烯进入成品冷凝器，冷凝的氯乙烯经过固碱干燥器脱水进入单体贮槽，还需进一步送聚合工序。
1.项目测点清单见表1（锅炉部分）表1 测点清单备注：AI表示模拟量输入，AO模拟量输出，RTD表示热电阻输入，DI表示开关量输入，DO 表示开关量输出。
2. 系统硬件设计要求：2.1根据测点清单,完成I/O点数统计,并完成《I/O卡件及端子板统计表》；2.2 根据I/O卡件的数量确定《系统规模配置表》；2.3 根据硬件选型及数量，设计《I/O卡件布置图》；2.4 根据I/O卡件布置图对I/O点进行地址分配，形成《I/O测点配置清单》；2.5 完成I/O卡件跳线开关设置2.6根据I/O点地址分配，完成《I/O端子接线图》，为现场施工的信号连接提供依据。
2.7所完成的技术文件格式符合有关规范3.系统软件组态要求3.1系统配置表2 锅炉DCS控制系统配置表备注：其他未做说明的选项均采用默认设置3.2按照测点配置清单完成I/O点组态3.3 用户授权设置见表3表3 用户授权及监控画面设置表4.控制方案见表4表4 控制方案表5.操作站设置：5.1操作小组3个，配置如表5表5 操作小组配置表5.2 数据分组分区见表6表6 数据分组分区表5.3操作画面设置要求：（1）当DCS工程师进行监控时，可浏览总貌画面，总貌画面要求：（2）可浏览分组画面：(3)可浏览一览画面如下：（4）可浏览一览画面如下：（5）可浏览流程画面要求如下（6）自定义键●翻到总貌画面第一页●将TIC2505投入到自动状态●流程图键（7）报表要求如下：每个半点记录（例如：8:30:00、9:30:00），记录数据为TI2510、TI2511、TI2512、TI2513；8小时一班，换班时间为0点、8点、16点，每天0点、8点、16点自动输出报表。
DCS实训报告
DCS实训报告姓名：魏鑫宇学号：200702010024院系：电子信息与电气工程学院一.实训目的（1）熟悉集散控制系统（DCS）的组成（2）掌握MACS组态软件的使用方法。
（3）培养灵活组态的能力。
（4）掌握系统组态与装置调试的技能。
二.实训内容以双容水箱为对象，设计液位串级控制系统，并利用MACS组态软件完成组态包括：1 数据库组态2 设备组态3控制器算法组态4 画面组态5 系统调试三.实训工程分析双容水箱液位定值控制系统需要二个输入测量信号，一个输出控制信号。
因此需要一个模拟量输入模块FM148A和一个模拟量输出模块FM151。
采集上水箱液位信号（LT1），下水箱液位信号（LT2）和控制电动控制阀的开度的控制信号（P1）。
通过以上分析可得：AI：LT1 1~5V（信号范围）0~20cm（量程）LT2 1~5V（信号范围）0~20cm（量程）AO：P1 4~20mA（信号范围）0~100%（量程）硬件的选取：（1）I/O：FM148A（一块）FM151A（一块）（2）主控模块：FM801（一块）（3）操作员站（一台）（4）工程师站（一台）控制原理框图：四.实训步骤1. 工程建立及数据库组态1）打开：开始 程序 macs 组态软件 数据库总控 点击新建工程，输入工程名如下图：2）选择新建工程，选择编辑>域号组态，选择组号为1，将刚创建的工程从“未分组的域”移到右边“该组所包含的域”里，点“确认”按钮。
出现当前域号：0。
3) 在数据库总控中添加变量。
选择编辑→编辑数据库，弹出窗口，输入用户名和口令bjhc/3dlcz。
进入数据库组态编辑窗口。
4) 选择系统→数据操作，出现下面对话框，点击“确定”按钮。
5) “AI模拟量输入”选项出现下图。
6) 选择所需项名，并更改相应数据及说明，如下图：7) 点击更新数据库。
8) “AO模拟量输出”同上，如下图：9) 点击更新数据库。
10) 单击数据库编译→基本编译，若显示数据库编译成功，则数据库组态完毕。
DCS实验报告
四．控制方案改进可考虑在现有控制方案基础上，将给水增压泵流量信号引入作为导前微分或控制器输出前馈补偿信号。
五．操作员站监控画面组态本设计要求设计关于上水箱水位的简单流程图画面(包含参数显示）、操作画面,并把有关的动态点同控制算法连接起来。
1．工艺流程画面组态在LN2000上设计简单形象的流程图，并在图中能够显示需要监视的数据。
要求：界面上显示所有的测点数值（共4个），例如水位、开度、流量等；执行机构运行时为红色，停止时为绿色;阀门手动时为绿色,自动时为红色。
2．操作器画面组态与SAMA图对应，需要设计的操作器包括增压泵及水箱水位控制DDF阀手操器：A．设备驱动器的组态过程：添加启动、停止、确认按钮(启动时为红色，停止和确认时为绿色）添加启停状态开关量显示(已启时为红色，已停时为绿色）B．M/A手操器的组态过程：PV（测量值）、SP（设定值）、OUT（输出值)的动态数据显示，标明单位,以上三个量的棒状图动态显示，设好最大填充值和最大值;手、自动按钮（手动时为1,显示绿色；自动时为0，显示红色）,以及SP、OUT的增减按钮；SP（设定值)、OUT(输出值）的直接给值（用数字键盘）3．趋势画面组态趋势显示--新建实时趋势-添加三个观察数据点：上水箱水位、上水箱水位设定值和DDF电动阀开度电动阀投自动后设给定值SP,上水箱水位PV应逐渐逼近设定值SP对于趋势画面组态来说，我们可以看见图中有很多如“加长”“缩短”“放大"“缩小"等按钮,可以在我们需要的时候对我们所观察的图像曲线进行一定的加工，以期能够得到更好的观察结果。
4．SAMA图组态本图为本次实验的上水箱水位控制SAMA图组态模块介绍：主要是AI、DI、AO、DO、AM、DM、PID 控制器、M/A手操器、设备驱动器，RS触发器、比较器模块,包括模块实现的功能及其输入输出中间参数.（详见算法手册说明)本实验需要组态的有：（1)设备驱动器:电动门、增压泵（2)M/A手操器：水箱水位控制DDF阀手操器SAMA图功能说明：实现手自动无扰切换（利用跟踪）,偏差大的时候切手动，增压泵流量只有在DDF电动阀有一定开度的时候才允许启动。
CS2000DCS实验指导书
目录一、概述 (2)二、CS2000型控制系统介绍 (3)一）CS2000过程控制系统DCS工业标准控制柜的组成 (3)二）CS2000过程控制系统控制对象的组成结构及特点 (3)三）CS2000过程控制系统控制软件 (8)三、系统主题实验 (10)实验一、一阶单容上水箱对象特性测试实验 (10)实验二、二阶双容下水箱对象特性测试实验 (14)实验三、锅炉内胆温度二位式控制实验 (18)实验四、上水箱液位PID整定实验 (22)实验五、串接双容下水箱液位PID整定实验 (25)实验六、锅炉内胆水温PID整定实验（动态） (27)实验七、锅炉夹套水温PID整定实验（动态） (31)实验八、孔板流量计流量PID整定实验 (34)实验九、涡轮流量计流量PID整定实验 (38)实验十、上水箱下水箱液位串级控制实验 (41)实验十一、锅炉夹套和内胆温度串级控制系统 (43)实验十二、强制对流换热器温度控制实验 (45)一、概述生产与生活的自动化是人类长久以来所梦寐以求的目标，在18世纪自动控制系统在蒸汽机运行中得到成功的应用以后，自动化技术时代开始了。
随着工业技术的更新，特别是半导体技术、微电子技术、计算机技术和网络技术的发展，自动化已经进入了计算机控制装置时代。
在过去的十多年里，随着生产车间自动化和过程自动化中分散结构的迅速增长，DCS（分布式集散控制系统）的应用日益普遍。
其原因之一是：DCS系统实现了数字和模拟输入/输出模块、智能信号装置和过程调节装置与PC之间的数据传输，把I/O通道分散到实际需要的现场设备附近，使安装和布线的费用减少到最小，从而使成本费用大大的节省。
其原因之二是：DCS具有“开放”的通信接口，允许用户选用不同制造商生产的分散I/O装置和现场设备。
本书所叙述的CS2000控制系统采用开放的的DCS系统设备，本装置的目的是使自动化专业的学生能尽快的入门，使研究生和高校教师能容易地利用DCS实现所设计的自动化任务。
实验报告正文
实验报告实验名称______________________课程名称_______________________院系部:专业班级：学生姓名：学号:同组人:实验台号:指导教师：成绩：实验日期:华北电力大学一、机组模型建立：机组的基本参数设置如下：二、载荷计算过程：1、风的生成：设置完基本参数后，我们开始进行载荷计算。
在此之前我们需要新建几个文件夹用于存放后续的计算内容。
新建三个文件夹，分别命名为：batch、wind、runs，在batch文件夹下新建两个子文件夹并分别命名为wind、runs。
完成文件夹的建立后开始后续工作。
首先生成所需的风，步骤如下：在Bladed-3.81程序下选择计算（calculations）中的main calculations,双击Wind Turbulence出现下列对话框：按照上图设置参数，并选择Kaimal模型进行相关参数设置：其数据的计算方法如下：xLu=8.1*a1,xLv=2.7*a1,xLw=0.66*a1,Lc=8.1*a1,H=12,其中a1=42。
计算结果填写在General情况下的表格中。
回到Main calculations界面进行风的生成。
单击Multiple Calculation Setup,可以看到以下界面：点击生成风文件（Wind file generation）选项并钩选，选择风速，增加9和11两个风速：风速种子数选择6个，查看计算细节：双击平均风速排序，将Runname更改为wind1到wind6，风速选择随机。
更改batch queue，将batch存放的位置改为已设置好的文件夹位置，batch文件夹下的字文件夹wind中。
点击start batch开始生成风。
2、载荷的计算：风生成完毕后开始载荷的计算，步骤如下：选择Calculations界面下的Power Production Loading,双击下面方框中的Output variables,出现下面对话框并将load的output设置为所有叶片：然后双击Time varing wind speed and direction,将湍流风文件更改为之前生成风的文件，并允许风文件循环使用。
DCS在湿法冶炼中运用
DCS在湿法冶炼中运用摘要：本文在分析钨湿法冶金特点的基础上，结合郴州市金刚石钨制品有限公司的实际情况，系统介绍了集散控制系统在钨湿法冶金中的应用。
本文主要采用自动控制技术对传统的钨冶炼行业进行了改造。
由于钨湿法冶金过程控制回路多，连续运行，因此对控制系统的安全稳定提出了更高的要求。
在本文中为了满足生产过程的需要，提高产品质量，提高生产线的自动化控制水平，提高系统的安全性和经济效益，决定采用先进的DCS控制系统代替传统的仪表控制系统，对钨湿法冶金全过程进行监控。
关键词：DCS；湿法治炼；运用引言由于钨湿法冶金过程中控制回路多，连续运行，对控制系统的安全稳定提出了更高的要求。
故障率高，安全性低，不能满足生产工艺要求。
分布式控制系统（DCS）是一种基于微处理器的分布式综合控制系统。
它集计算机技术、网络通信技术和自动控制技术于一体。
采用多层次、多层次结构的冗余、自诊断等先进技术，可以满足现代生产控制和管理的要求。
它已成为工业过程控制的主流系统。
1公司背景简介株洲硬质合金集团有限公司前身是株硬集团钨治炼厂，是上世纪50年代的国家建设重点项目之一。
公司至今已经发展了半个多世纪。
技术和生产能力在国外处于领先地位。
2001年，为整合资源优势，对郴州石竹园钨冶炼项目进行了改造。
以APT、AMT、蓝钨等钨制品为主要产品，采用“加压萃取、结晶、煅烧”工艺，拥有年产1万吨钨制品生产基地。
为了充分利用钨资源，提高回收率，节约能源，降低消耗和成本，充分发挥技术进步的效益，钨冶炼行业迫切需要成熟、先进的计算机技术和网络技术。
经过调查研究，经过多次论证比较，我们决定采用浙江大学中央控制公司的SUPCON-300X型DCS，并根据公司工厂布局与浙江大学中央控制公司的技术人员合作。
论述了生产过程控制的要求和公司未来的发展方向。
通过反复论证，确定了集散控制系统的结构、规模和最优控制方案。
2基本工艺及控制方案公司的钨湿法冶金生产工艺主要有压力沸腾、浸出、提纯、除杂、萃取O、蒸发结晶、O干燥、煅烧等，最终产品为纯氧化钨。
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集散控制系统
实验报告
姓名刘金琳
学号 10S030097 2011年4月
实验一 分布式网络伺服控制系统
实验目的：
1． 熟悉TureTime 仿真软件的安装和基本使用操作；
2． 熟悉网络控制系统的仿真；
3． 分析网络流量和调度策略对分布式网络控制系统时延和控制性能的影响。
实验内容： 设直流伺服系统的连续时间传递函数为：)1(1000
)(+=s s s G ，采用
四个计算机节点来实现该系统，一个时间驱动的传感器节点周期性地对过程进行采样，并通过网络把采样结果送到控制器。
控制节点计算控制信号并把结果送到执行器节点，产生连续执行结果。
还有一个节点模拟网络中的额外流量，并在控制器节点运行高优先级的任务模拟网络节点的任务分配。
实验步骤：
1． 安装TrueTime 仿真软件包，设置系统环境变量，运行Matlab 初始化命令；
2． 根据$DIR/examples/simple_pid/matlab 中的直流伺服过程PID 控制的实例，熟悉Truetime 的仿真操作；
3． 按照试验内容建立仿真系统，给出Simulink 仿真框图；
4． 首先考察没有额外网络流量，而且控制器节点也没有额外任务的情况，观察系统运行的延迟时间和控制性能，给出相关结果;
5． 打开额外网络流量，而且控制器节点也增加额外任务，采用两种不同的网络协议，和两种不同的调度策略，观察系统运行延迟时间和控制性能，给出相关结果并分析原因。
实验结果与分析：
1分布式网络伺服控制系统仿真框图如下:
2 仿真结果及分析:
2.1 设额外网络流量为零(BWshare=0.0)，且控制器节点也没有额外任务的情况下，选择网络协议为：CSMA/AMP(CAN),调度策略为‘prioFP’，其输入,输出曲线如下图所示: 延迟时间为0.03s，超调量为20%，上升时间约为0.05s，调整时间约为0.11s，控制性能好.
2.2 设额外网络流量为0.1(BWshare=0.1)，且控制器节点增加额外任务的情况下，选择网络协议为：CSMA/AMP(CAN),调度策略为‘prioFP’，其输入,输出曲线如下图所示: 延迟时间为0.03s，超调量为15%，上升时间约为0.05s，调整时间约为0.17s，控制性能较好.
2.3 设额外网络流量为0.2(BWshare=0.2)，且控制器节点增加额外任务的情况下，选择网络协议为：CSMA/AMP(CAN),调度策略为‘prioRM’，
其输入,输出曲线如下图所示: 延迟时间为0.03s，超调量为20%，上升时间约为0.05s，调整时间约为0.15s，控制性能较好.
2.4 设额外网络流量为0.2(BWshare=0.2)，且控制器节点增加额外任务的情况下，选择网络协议为：Round Robin,调度策略为‘prioFP’,其输入,输出曲线如下图所示: 延迟时间为0.035s，超调量为50%，上升时间约为0.05s，调整时间约较长，控制性能差.
2.5设额外网络流量为0.2(BWshare=0.2)，且控制器节点增加额外任务的情况下，选择网络协议为：Round Robin,调度策略为‘prioRM’，其输入,输出曲线如下图所示: 延迟时间为0.035s，超调量大于50%，上升时间约为0.05s，调整时间较长，控制性能差.
由以上四幅曲线图可以看出,图2.3和图2.4曲线的超调量和调整时间明显比图2.1和图2.2的数值大.因此当分布式网络伺服控制系统的网络协议选择CSMA/AMP(CAN)时,其控制性能明显比选择Round Robin网络协议的系统好.同时,比较图2.1和图2.2(或图2.3与图2.4)的曲线, 其曲线的分布相似.综上所述,可以得出以下结论网络协议的选择对系统控制性能起决定性作用,而且对于同一网络协议,选择不同的调度策略对系统的控制性能影响较小.
实验二分布式无线网络控制系统
实验目的：
1．熟悉无线网络控制系统的仿真操作；
2．熟悉电源模块的使用方法；
3．分析不同网络协议和参数对分布式无线网络控制系统时延和控制性能的影响。
实验内容：
实验一中的模型，采用两个相距20米的无线计算机节点（各含有一个电池模块），来实现该系统，一个时间驱动的传感器/执行器节点周期性地对过程进行采样，并通过网络把采样结果送到控制器。
控制节点计算控制信号并把结果送回到传感器/执行器节点，产生连续执行结果。
电池模块产生功率控制任务，周期地ping另外的节点，如果接收到应答，则降低功率，否则增大功率直到达到阈值或者受到应答。
实验步骤：
1．按照试验内容建立仿真系统，给出Simulink仿真框图；
2．首先考察采用功率控制机制，观察两个节点的电池变化情况，记录曲线，并分析原因;
3．其次关闭控制节点的功率控制策略，观察功率消耗，记录曲线，并分析结果。
4．修改网络协议和参数，观察对控制性能的影响，记录结果并分析原因。
实验结果与分析：
1 分布式无线网络控制系统仿真框图如下:
2 实验结果及分析
设执行器节点和控制器节点的电源设置为0.1,仿真时间T=9秒2.1采用功率控制机制，设网络协议为802.11b/g(WLAN),调度策略为”prioFP”,仿真结果如下图所示:
图1 输入信号u曲线
图2 带功率控制机制的分布式无线网络控制系统输出信号r和y曲线
图3 带功率控制机制的分布式无线网络控制系统的网络控制策略
图4带功率控制机制的分布式无线网络控制系统的执行器节点的电池消耗曲线
图5带功率控制机制的分布式无线网络控制系统的控制器节点的电池消耗曲线由图2我们可以看出系统输出曲线Y(黄色)几乎与参考输出曲线R(红色)重合,同时图4和图5显示执行器和控制器的电源能量在9秒后耗尽,表明带功率控制机制的分布式无线网络控制系统的控制性能好,电池模块产生了较好的功率控制作用.
2.2 关闭控制节点的功率控制策略,设网络协议为802.11b/g(WLAN),调度策略为”prioFP”,仿真结果如下图所示:
图6 输入信号u曲线
图7 不带功率控制机制的分布式无线网络控制系统输出信号r和y曲线
图8 不带功率控制机制的分布式无线网络控制系统的网络控制策略
图9 不带功率控制机制的分布式无线网络控制系统的执行器节点的电池变化
图10 不带功率控制机制的分布式无线网络控制系统的控制器节点的电池变化由图6至图10我们可以看出,当系统运行到7.3秒的时候,系统的输入,输出曲线为零,而且执行器和控制器节点的电源能量也为零.表明不带功率控制机制的分布式无线网络控制系统功率消耗快,因无电源驱动导致系统失控.
总之,功率控制机制可以有效的降低系统的运行功率,系统控制性能明显优于不带功率控制机制的分布式无线控制系统.同时图3和图8显示系统存在 2.6秒的滞后,这是因为当节点采用电源模块控制时,传感器会丢失一些数据.
2.3 采用功率控制机制，设网络协议为802.15.4(ZIGBEE),调度策略为”prioFP”,仿真结果如下图所示:
图11 输入信号u曲线
图12 带功率控制机制且网络协议为802.15.4(ZIGBEE)系统输出信号r和y曲线
图13 带功率控制机制且网络协议为802.15.4(ZIGBEE)系统的执行器节点的电池
消耗曲线
图14带功率控制机制且网络协议为802.15.4(ZigBee)系统的控制器节点的电池
消耗曲线
由以上四幅图我们可以看出输入,输出信号明显偏离参考输入输出信号,控制性能差.且系统在2.7秒时,因系统电源耗尽而导致控制失败.同时ZigBee是一种近距离,低复杂度,低功耗的无线网络技术,主要用于近距离无线连接, 当距离超过10米时,信号将无法到达. 因此, 对于带有两个相距20米的无线计算机节点的分布式无线网络控制系统来说采用802.11b/g(WLAN)网络协议其控制性能明显优于采用802.15.4(ZigBee)网络协议的系统.。