塑料注塑模结构设计4注塑制件
第6章 注塑模具结构及设计(4)-成型零件设计
一、分型面的形式
二、分型面的选择 选择分型面的原则是： 1、分型面应选择在塑件外形最大轮廓处 当初步确定塑件的分型方向后，分型面应选在塑件外形最大 轮廓处，即通过该方向上塑件的截面积最大，否则塑件无法从 型腔中脱出。 2、应尽量减少塑件（型腔）在分型面上的投影面积 注塑机都规定其相应模具所允许的最大成型面积以及额定锁 模力，注射成型过程中，当塑件（包括浇注系统）在分型面上 的投影面积超过允许的最大成型面积时，将会出现涨模溢料现 象，这时注射成型所需的合模力也会超过额定锁模力。因此， 选择分型面时，应考虑对成型面积的影响。（教材P67图4-34）
6、3、2 结构设计 成型零件主要包括型腔、型芯、镶拼件、各种成型杆与成 型环。
塑件生产对成型零件的要求： 足够的强度、刚度、硬度（HRC30以上）、耐磨性； 足够的精度和适当的表面粗糙度（一般Ra<0.4μm）；
一定的耐热疲劳性和耐腐蚀性，生产腐蚀性塑料还要特 别防护（选耐蚀材料或电镀硬铬）。
7、无损塑件外观 图示塑件，底部带有环形支撑面，若分型面 按图(a)中方案设计，会在环形支撑面处留下毛 边痕迹。如果改为图(b)中方案、毛边产生在塑 件端面，去除后对塑件外观无损。
8、对侧向抽芯的影响 一般注塑模的侧向抽芯，都是借助模具打开时的开模运 动。通过模具的抽芯机构进行抽芯，在有限的开模行程内， 完成的抽芯距离有限制。因此，对于带有互相垂直的两个 方向都有孔或凹槽的塑件，应避免长距离抽芯。
2、镶拼型芯结构 为便于加工，形状复杂的型芯可采用镶拼组合式结构， 如图所示。
采用组合式行行行可大大改善加工和热处理的工艺性。 但设计和制造这类型芯时，必须注意结构的合理性，应 保证型芯和小型芯镶块的强度、防止热处理变形，应避 免尖角与薄壁。
注塑件设计要点——结构设计
注塑件设计要点利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷：缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。
为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。
2.1 开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
2.1.1 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、击起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2.1.2 例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向，如果开模方向设计成与χ轴不一致，则必须在产品图中注明其夹角。
2.1.3 开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。
2〃2 脱模斜度2.2.1 适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2.2.2 适当的脱模斜度可避免产品顶伤。
2.2.3 深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。
2.3 产品壁厚2.3.1 各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2.3.2 壁厚不均会引起表面缩印。
2.3.3 壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
2.4 加强筋2.4.1 加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2.4.2 加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。
2.4.3 加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
2.5圆角2.5.1 圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2.5.2 圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
2.5.3 设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
注射塑制件模具设计
注射塑制件模具设计摘要东南沿海江浙中小民营企业制造实际注射塑制件产品，叙述其注射塑制件模具设计流程。
生产流程中应用ug nx8.0具体完成全部流程设计工作，设计工程附加应用pro/e-plastic advisor 模流分析对塑料制件。
关键词注射塑制件模具设计；ug nx8.0；塑制件；cad/cae/cam 中图分类号tq320.5 文献标识码a 文章编号1674-6708（2012）65-0165-02模具制造对塑件进行模具设计之前的初步构思，主要，是模仁的部分设计满足塑件要求的设计。
主要是成型的浇口、分型面，侧抽芯的设计。
dfm顺序：1）浇口设计：应用pro/e-plastic advisor对塑件进行浇口位置及填充性分析，找出进胶位置。
浇口设置于塑件外表面，需减少浇注痕迹，又需考虑模具自行拉断流道废料，采用点进胶；2）分型面的选择：塑件开模方向垂直向上，脱模斜度设置为1°，分型面选择在塑件底面，利于脱模且不影响塑件外观质量，还可利用间隙与型芯、顶针、入子等间隙排气。
为方便加工提高精度，在塑件侧面钩槽使用入子成型，可使分型面为一平面；3）抽芯机构设计：采用斜导柱滑块侧向分型抽芯机构，槽位用滑块成型便于开模；4）模仁部分的设计：（1）分型前准备设计过程第一步加载产品和对设计项目初始化。
初始化过程中，自动产生模具装配结构，装配结构由构成模具的标准元素组成。
将塑件加载进去，设置工作坐标系，选择材料及相应的收缩率；（2）型腔布局根据经验值数据计算模仁的尺寸数据。
从塑件的工艺分析得出塑件形状复杂、尺寸小、精度高。
为提高生产效率、降低成本、模具简单、降低加工难度，所以应用双腔同模设计方案；（3）补孔分模过程就是做出一个面，然后用此面将模仁分割为型芯和型腔两部分，但这样的面要让ug这个软件识别出来，首先要把面上开放的孔和槽覆盖起来，那些需要覆盖的孔和槽就是需要修补的地方，因此修补零件是分模以前需要完成的工作。
注塑模具结构及设计-4
注塑模具结构及设计-4注塑模具结构及设计-43.板材和插件板材是指使用模具制造注塑成型工艺中使用的覆盖模具空腔的零部件。
常见的板材材料有钢板、铜板、铝板等。
板材的选择应根据注塑材料的特性和模具所需的强度、耐磨、导热性等要求进行评估。
板材一般具有以下几个基本结构：-底板：位于模具底部，承受模具自重和注塑机的开合力，一般要求具有较高的强度和硬度；-固定板：用于固定模具上下板，一般在模具底板下方；-滑块板：用于控制模具的滑块运动，一般使用矩形或圆形的板材；-拉杆板：位于固定板的上方，用于固定拉杆，使模具能够承受开合力；-水口板：用于连接冷却水管，帮助模具冷却，一般位于模具顶部。
插件是指模具中用于成品脱模、冷却、定位等功能的零部件。
常见的插件包括：-脱模销：用于辅助脱模，一般位于固定板上；-塞针：用于成品注塑时，将产品直接推出模具或通过顶出器杆将产品顶出模具；-冷却水管：用于通过冷却水冷却模具，提高注塑过程中的生产效率；-定位销：用于使模具各个零部件定位，保证模具装配和使用的精度；-簧片：用于使模具滑块等部件保持在正确的位置，避免产生振动和噪音。
板材和插件的设计应考虑以下几个因素：-强度和刚度：板材和插件需要具有足够的强度和刚度，以承受注塑过程中的力和压力，避免发生变形和损坏；-耐磨性：板材和插件需要具有较高的耐磨性，以便能够在长时间的注塑生产过程中保持良好的工作状态；-导热性：板材和插件应具有良好的导热性，以便能够快速传导注塑材料的热量，提高注塑过程中的生产效率；-具有良好的工艺可行性：板材和插件的设计应具有良好的可制造性和可维修性，以方便模具的制造和维护。
总结：成型零部件是注塑模具中的重要组成部分，包括板材和插件。
设计合理的成型零部件能够保证模具的正常运行，提高注塑过程中的生产效率和产品质量。
在设计成型零部件时，应考虑其强度、耐磨性、导热性和工艺可行性等因素，以便满足注塑材料的特性和模具的使用要求。
图解说明塑胶模具的结构组成
模具采购必备基础知识之二：塑胶模具的结构组成图解说明：模具注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。
具体原理指：将受热融化的塑胶原材料由注塑机螺杆推进高压射入塑胶模具的模腔，经冷却固化后，得到塑胶成形产品。
塑胶模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。
在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
塑胶模具的结构虽然由于塑胶品种和性能、塑胶制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。
一、塑胶模具结构按功能分，主要由：浇注系统、调温系统、成型零件系统、排气系统、导向系统、顶出系统等组成。
其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。
1.浇注系统：是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。
主流道前模架前模仁塑胶件产品行位油缸定位导柱行位定位导套方铁顶针固定板前模架底板6.顶出系统：一般包括：顶针、前后顶针板、顶针导杆、顶针复位弹簧、顶针板锁紧螺丝等几部分组成。
当产品在模具内成型冷却后，模具前后模分离打开，由推出机构--顶针在注塑机的顶杆推动下将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出模具开腔和流道位置，以便进行下一个注塑成型工作循环。
二、塑胶模具按结构分一般由模架、模仁、辅助零件、辅助系统、辅助设置、死角处理机构等几个部分组成。
1、模架：一般都不需要我们设计，可以直接从标准模架制造厂商那里订购，大大节约的设计模具所需时间，所以称它为塑胶模具标准模架。
它构成了塑胶模具最基本的框架部分。
2、模仁：模仁部分是塑胶模具的核心部分，它是模具里面最重要的组成部分。
塑胶产品的成形部分就在模仁里面，大部分时间的加工也花费在模仁上。
不过，相对有些比较简单的模具，它没有模仁部分，产品直接在模板上面成形。
注塑模具实用教程第8章注塑模结构件设计ppt课件
定模A板和动模B板的尺寸取决于内模镶件的外形尺寸，而内模 镶件的外形尺寸又取决于塑件的尺寸、结构特点和数量，内模镶 件设计详见第7章《注塑模具成型零件设计》。
从经济学的角度来看，在满足刚度和强度要求的前提下，模具 的结构尺寸越小越好。
确定定模A板和动模B板的尺寸常用计算法和经验法二种，在实 际工作过程中常用经验法。
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第8章 注塑模具结构件设计
1.计算方法（相关公式见书） 2.经验确定法
模架长宽尺寸E和取决于内模镶件的长宽尺寸A和B，即A、B 板的开框尺寸。
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第8章 注塑模具结构件设计
（1）A、B板的宽度尺寸确定。 一般来说在没有侧向抽芯
的模具中，模板开框尺寸A应大致等于模架推件固定板宽度尺寸C， 在标准模架中，尺寸C和E是一一对应的，所以知道尺寸A就可以 在标准模架手册中找到模架宽度尺寸E。
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第8章 注塑模具结构件设计
8.1 概述
8.1.1 本章主要内容
• ① 模架的规格型号； • ② 动模板和定模板的设计； • ④ 方铁什么情况下要加高； • ⑤ 定距分型结构的设计； • ⑥ 撑柱的设计； • ⑦ 复位弹簧设计； • ⑧ 定位圈的设计； • ⑨ 紧固螺钉的设计。
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第8章 注塑模具结构件设计
注意：① 表中的“A×B”和“框深a”均指动模板开框的长、 宽和深； ② 动模B板高度B等于开框深度a加钢厚Ha，向上取标准值 （公制一般为10的倍数）； ③ 如果动模有侧抽芯，有滑块槽，或因推杆太多而无法加撑 柱时，须在表中数据的基础上再加5～10mm； ④动模板高度尽量取大些，以增加模具的强度和刚度。 动、定模板的长、宽和高度尺寸都已标准化，设计时尽量取 标准值，避免采用非标模架。
注塑模具结构及设计-4
注塑模具结构及设计-4注塑模具结构及设计-4注塑模具是一种用来生产塑料制品的工具，它的设计和结构对于成型零部件的质量和生产效率有着重要的影响。
本文将介绍注塑模具的结构和设计要求，并详细讨论成型零部件的相关内容。
一、注塑模具的结构1.模具基座：模具基座是模具的支撑部分，通常由钢板或铸铁制成。
它的稳定性和刚性对模具的使用寿命和成型质量起着重要的作用。
2.模具丝杠：模具丝杠是固定在模具基座上的一种螺纹杆，用于调整模具的开合间隙。
通过旋转丝杠调整模具的开合程度，从而控制成型零部件的尺寸和形状。
3.模具腔：模具腔是成型零部件的形状空腔，通常由两个分模组成。
分模之间的间隙是注塑料流动的通道，它的形状和尺寸直接影响着成型零部件的外观和尺寸精度。
4.模具芯：模具芯是模具腔的补充部分，它用于形成成型零部件的内部结构和空腔。
模具芯通常由可拆卸或活动的零部件组成，以便于成型零部件的取出。
二、注塑模具的设计要求1.模具的尺寸和结构应符合成型零部件的要求，且易于组装、拆卸和维修。
2.模具零部件应采用高硬度和高磨损抗力的材料，以提高模具的耐用性和使用寿命。
3.模具的冷却系统应合理设置，以保证注塑过程中的温度控制，在降低成型零部件的收缩率和提高表面质量方面起到重要作用。
4.模具的浇口和排气系统应设计合理，以确保注塑材料的正常流动和排气，避免气泡和缺陷的产生。
5.模具表面应经过光洁处理，以减少成型零部件的毛刺和瑕疵，提高外观质量。
三、成型零部件的相关内容1.成型零部件的材料选择应根据产品的要求和使用环境来确定。
常用的注塑材料有聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）等。
2.成型零部件的尺寸和形状应符合设计要求，并且需要进行严格的尺寸检验和质量控制。
3.成型零部件的表面质量应符合产品的外观要求，并且需要进行光洁度和表面硬度等方面的检测。
4.成型零部件的装配性能和耐用性需要进行相关的强度和耐久性测试，以确保产品的稳定性和可靠性。
注塑模的结构
斜导柱侧向分型与抽芯塑模工作示意图6
合模，复位杆首先撞上定模 板复位，同时斜导柱进入斜 导孔，侧滑块复位
完全合模， 准备充模
8、模架
注塑模具的分类
1、按模具总体结构特征分类
1）单分型面注塑模 开模时，动、定模分开，从单一的分型面取出塑件和浇注 系统冷凝料，又称双（两）板式注射模具。
2）双分型面注塑模 有两个不同的分型面，用于分别取出塑件和冷凝料。它是 在动模板和定模板之间增加一块可往复移动的型腔板（又 称中间板或流道板），双分型面又称三板式注射模具。
2.按模具型腔的容量分类
一般把模具型腔容积达3000cm3以上的注射模称为大型注 射模。大型注射模设计与制造的难度高、造价昂贵，必须 慎重考虑塑料熔体的流动性、模具的力学特性和温度调节 系统。习惯上把模具型腔容积在100cm3及以内的注射模称 为小型注射模。介于两者之间为中型注射模。
二、注射模具的典型结构
提箱手把需人工后处理（生产效率低）
1.工作原理
A－A为第一分型面，
分型后浇注系统凝料由
此脱出；B－B为第二分
型面，分型后塑件由此
脱出。
1－支架；2－支承板；3－型芯 固定板；4－推件板；5－导柱； 6－限位销；7－弹簧；8－定距 拉板；9－型芯；10－浇口套； 11－定模座板；12－中间板（定 模板）；13－导柱；14－推杆； 15－推杆固定板；16－推板
根据模具上各个部分 功能和所起作用
动模 定模
成型零部件 结构零部件
浇注系统 温度调节系统
排气系统
一、注塑模具的分类
注塑模具的组成
两大部分： 动模（安装在注射机的动模板上 ） 定模（安装在注射机的定模板上 ） 注射前动、定模在注射机驱动下闭合，形成型腔和浇注 系统，注射机将已塑化的塑料熔体通过浇注系统注入型 腔，经冷却凝固后，动定模打开，脱模机构推出塑件。
注塑模具结构详细讲解
注塑模具结构详细讲解
注塑模具结构详细讲解
一、注塑模具的结构
1、模芯系统
模芯系统是注塑模具最基本的部分，也是注塑件形状的核心部分，模芯系统由模芯、模芯杆、模芯销等组成，是注塑模具的直接决定因素。
2、分型面系统
分型面系统是指模具上的分型面，一个注塑零件有多个型腔，那么模具上就有多块分型面，分型面是注塑件完成型腔分割的主要部件，此系统由分型面、模板及相应的锁模元件组成。
3、出料系统
出料系统是指模具内部空间外部出料口，在加工周期结束后，零件从模具中排出，出料系统由出料口、排模杆、排模座等组成。
4、加热系统
加热系统是模具加热的系统，它的作用是使模具的温度与注塑料浇注的温度保持一致，加热系统由加热器、电加热系统等组成。
5、冷却系统
冷却系统是指模具的冷却系统，它的作用是使模具的温度减少，以便加工周期结束后能够及时将注塑件排出，冷却系统由冷却水管、冷却器、冷却液等组成。
6、导模系统
导模系统是指用于将熔融料从料筒传递到型腔中的系统，它的功能是保证料筒内的注塑料均匀流入模具内部，导模系统由导模杆、料筒阀、排压杆等组成。
二、注塑模具的类型
1、滑块式注塑模具
滑块式注塑模具是模具机构设计中使用比较多的一种，它可以实现多模芯的任意选择，在模具的结构中，主要有模架、底盘、滑块和滑块销等。
2、分型销式注塑模具
分型销式注塑模具是模具结构设计中最为常用的一种，它可以实现多模芯多模型任意结合，在模具的结构中，主要有模架、底盘、分型销和分型销座等。
3、拉力式注塑模具
拉力式注塑模具是模具结构设计中使用比较少的一种，它可以实现多模芯的任意拉出，在模具的结构中，主要有模架、底盘、拉力轴和拉力钻等。
塑胶模具结构详解
PA66 SPVC TPU PMMA PBT
1.0~2.5 1.5~2.5(2.0)* 1.2~2.0(1.6)* 0.5~0.7(0.5)* 1.3~2.2(1.6)*
ABS
1: ABS俗称超不碎胶，是一种高强度改性 PS 。
2:三元结构的ABS兼具各组分的多种固有特 性：丙烯 腈能使制品有较高的强度和表面 硬度，提高耐化学腐蚀性和耐热性；丁二 烯使聚合物有一定的柔顺性，使制件在低 温下具有一定的韧性和弹性、较高的冲击 强度而不易脆折；苯乙烯使分子链保持刚 性，使材质坚硬、带光泽，保留了良好的 电性能和热流动性，易于加工成型和染色。
(5)免胶料流动出现“跑道”效应、使胶件产生困 气、熔接痕现象:止口位胶片潜入浇口、避免表面 气烘胶片、胶柱入浇口，表面易产生气烘外表面 有气烘。
(7)避免浇口处产生气烘、蛇纹等现象。
(8)胶料流入方向、应使其流入型腔时、能沿着型腔 平行方向均匀地流入、避免胶料入浇口在长度方 向均匀地流入、避免变形成品为透明胶片成品不 直接入浇、避免表面气烘、蛇纹流动各向异性、 使胶件产生翘曲变形、应力开裂现象。
四：模具的内部结构设计
1：模具的胶位设计 胶件壁厚应均匀一致，避免突变和截面厚 薄悬殊的设计，否则会引起收缩不均， 使胶件表面产生缺陷。
2:胶件壁厚一般在1～6mm范围内，最常用 壁厚值为1.8～3mm，这都随胶件类型及 胶件大小而定。
2：模具骨位的设计、
(1) 胶件骨位其作用有增加强度、固定底面壳、 支撑架、按键导向等。 由于骨位与胶件壳体连 接处易产生外观收缩凹陷；所以、要求骨位厚 度应小于等于0.5t(t为胶件壁厚) 、一般骨位厚 度在0.8～1.2mm范围。
模具构造讲解
目录
一：模具的分类 二：模具的结构 三：常用注塑材质 四：模具的内部结构设计
注塑模具结构及设计-4(成型零部件)
2)使型腔深度最浅 模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响： a)目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越 长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。 b)模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动、定模越厚。一方 面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的 限制，故型腔深度不宜过大。 c)型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际 尺寸差值越大。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度， 可能导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔 深度最浅。
5)有侧向抽芯的分型，选择分型面时，参考下述原则: a)将侧型芯尽量设在动模上，便于抽芯，而若设在定模上，则抽芯较难， 模具结构会复杂。
b)将抽芯距离长的放在开模方向， 而将抽芯距离小的放在侧向，较为 合理。抽芯距越短，斜滑块移动的 距离和斜导柱长度就越短，可以缩 小模具的尺寸。也能减少塑件尺寸 误差和有利于脱模。如图6塑件中有 两个垂直的孔，把抽芯距离小的小 孔安排在侧向抽芯上就比把抽芯距 离大的大孔安排在侧向抽芯上合理。
模具成型部分的尺寸计算设计主要考虑便于调整和修改模具的尺寸， 保证产品的尺寸变化在公差的可控制范围内。 1,在成型部件上加脱模斜度时，凹模以大端为准，斜向小端； 凸模以小端为准，斜向大端。这样方便模具的修整。
不带脱模斜度的型腔尺寸
加脱模斜度后的型腔尺寸
2,型腔的尺寸必需考虑塑料的收缩率，要把塑料的收缩尺寸加进去。
4)尽量避免侧向抽芯
图3 分型面位置的选择
塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因 为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺 寸、配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增 加，故在万不得己的情况下才能使用。如图4中 Ⅲ-Ⅲ、Ⅳ-Ⅳ分型面需要侧向抽芯，而选择Ⅰ－Ⅰ、 Ⅱ－Ⅱ分型面可以避免侧向抽芯。
注塑件的工艺结构设计
筋与柱子联合使用
柱子基本设计守则
自攻螺钉柱 通过预制孔自钻出螺纹实现胶壳的结合，下图为常用自攻螺
钉及预制孔的选择参照供参考：
加强筋基本设计守则
加强筋有效地增加产品的刚性和 强度而无需大幅增加产品截面面 积
加强筋更可充当内部流道，有助 模腔充填，对帮助塑料流入部件 的支节部份的作用很大。
加强筋的长度可与产品的长 度一致，两端相接产品的外 壁，或只占据产品部份的长 度，用以局部增加产品某部 份的刚性。要是加强筋没有 接上产品外壁的话，末端部 份亦不应突然终止，应该渐 次地将高度减低，直至完结， 从而减少出现困气、填充不 满及烧焦痕等问题 。
聚碳酸酯(PC) 0.95
1.80
2.30 3.00~4.50
有机玻璃 (PMMA)
0.80
2.20 4.00~6.50
壁厚基本设计守则
图例
图例
出模角基本设计守则
取斜度的方向 一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得；外形以
大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。如左图。
加强筋一般的设计
加强筋基本设计守则
长方形的加强筋必须改变形状使生产更容易，加强筋的两边必须 加上出模角（1~5 °）以减低脱模顶出时的摩擦力，底部相接产 品的位置必须加上圆角以消除应力过份集中的现象，圆角的设计 亦给与流道渐变的形状使模腔充填更为流畅。
加强筋基本设计守则
为防止缩水缺陷及保证加强筋强度，加强筋的宽度一般取壁厚的 1/2～2/3；
具体的咬花深度而定，一般的晒纹版上已清楚例出可供作参考之用的 要求出模角。咬花深度越深，脱模斜度应越大.推荐值为 1°+H/0.0254°(H为咬花深度）. 插穿面和枕位面斜度一般为1°~3°。
塑料瓶盖的注塑模设计
塑料瓶盖的注塑模设计
本文将介绍塑料瓶盖的注塑模设计，主要包括模具结构设计、材料选择、加工工艺和质量控制等方面。
一、模具结构设计
塑料瓶盖的注塑模有两部分组成：注塑机侧模和移动模。
侧模由模板、模座、导向机构、射嘴和喷嘴组成。
移动模包含模板、模座、导向机构和射针等。
在设计时需要考虑的是塑料瓶盖的结构，包括拉丝环的位置、塞子的形状和直径等。
同时也需要考虑注塑机的尺寸，确保模具与注塑机的匹配。
二、材料选择
注塑模的材料需要具备高硬度、高耐磨、高耐腐蚀、高耐热和高精度等特性。
常用的材料有工具钢、合金钢、铝合金等。
不同的材料适用于不同的注塑产品，需要根据具体情况选择合适的材料。
三、加工工艺
在加工注塑模时，需要严格按照设计图纸进行制造。
首先进行铣床加工，对模板进行精度加工；接下来进行电脉冲加工，对导向孔、定位孔等进行精度加工；最后进行磨床加工，对加工表面进行精度加工。
在加工中需要严格控制尺寸，确保模具制造出来的瓶盖符合要求。
四、质量控制
对于注塑模的质量控制需要有严格的控制措施，包括在制造过程中对材料进行材质检测，进行制造工艺检测，对模具的加工、验收和防腐处理等工序进行检查。
在使用过程中需要对模具进行定期维护和保养，确保模具的使用寿命和稳定性。
同时也需要进行模具的性能测试和使用情况分析，以便提高模具使用效率和生产效益。
综上所述，塑料瓶盖的注塑模设计需要注意模具结构设计、材料选择、加工工艺和质量控制等方面，根据具体情况选择合适的制造方案，确保生产的塑料瓶盖达到设计目标。
塑料模具设计与制造简单注塑模具设计实例
1．分析塑件图及要求 2．拟定模具方案
二、一个简单的注塑模具设计实例 2.模具方案分析
1.平面分型面 2.推板推出机构 3.两板式模架 4.一模一件布局形式 5.中心直接浇口
二、一个简单的注塑模具设计实例 3.模具项目初始化
1.项目单位 2.项目路径 3.项目名称 4.初始化中的收缩率 5.初始化后装配树的结构
二、一个简单的注塑模具设计实例 10.标准件的选用
1.标准件管理器的使用及 参数的修改 2.修改一个已经加载成功 的标件参数及方位 3.浇口套 4.定位圈 5.标准件在装配树中的结 构
二、一个简单的注塑模具设计实例 11.建立标准避让孔
1.目标体 2.工具体 3.查找相交组件
二、一个简单的注塑模具设计实例 4.模具坐标系统
模具坐标系统设置的基本原 则：
二、一个简单的注塑模具设计实例 5.设置收缩率
比例因子=1+收缩率
二、一个简单的注塑模具设计实例 6.定义毛坯
1.标ห้องสมุดไป่ตู้长方体毛坯 2.毛坯尺寸的确定
二、一个简单的注塑模具设计实例 7.模具分型
1.分型线 2.分型面 3.抽取区域 4.分割型芯和型腔
二、一个简单的注塑模具设计实例 8.选择标准模架
1.模架管理器的使用 2.模架选择的原则 3.模架中各个零件的代号 4.模架中各参数的含义及其 修改方法 5.模架的定位与修改 6.模架在装配树中的结构
二、一个简单的注塑模具设计实例 9.型芯、A板、S板、B板的修改
1.工作部件与显示部件 2.拉伸命令的使用 3.布尔运算 4.关联几何对象操作：关联 对象前要将关联体设为工作 部件并将被关联体显示出来
注塑模成型零部件结构与设计
包装容器注塑模成型
包装容器注塑模成型是注塑模成型技 术的重要应用领域之一，主要用于生 产塑料包装容器，如食品包装、药品 包装等。
包装容器注塑模成型还需要考虑到材 料、模具设计、工艺参数和生产环境 等多个因素，以确保生产出的容器具 有优良的性能和可靠性。
包装容器注塑模成型需要高精度、高 质量的模具和严格的生产工艺控制， 以确保容器的尺寸精度和外观质量。
02
注塑模成型的原理基于塑料的热 流动和压力传递，通过控制温度 、压力和时间等参数，实现塑料 制品的成型。
注塑模成型过程
注塑模成型过程包括塑料的熔融、注 射、充模、保压、冷却和脱模等步骤 ，这些步骤需要在模具设计和制造时 进行精确控制。
在注塑模成型过程中，塑料熔体在高 压下注入模具，并在模具内快速冷却 固化，形成具有所需形状和尺寸的塑 料制品。
使用维护。
保证模具在使用寿命内 能够稳定、可靠地工作， 避免出现故障和损坏。
在满足功能和工艺要求 的前提下，尽量降低模
具的成本。
成型零部件分类
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成型零件
用于成型塑料件的零件，如型 腔、型芯、滑块和斜顶等。
浇注系统零件
用于将塑料熔体从注射机输送 到模具型腔的零件，如主流道 、分流道、浇口和冷料井等。
家用电器零部件注塑模成型
家用电器零部件注塑模成型是注塑模成 型技术的另一重要应用领域，主要用于 生产家用电器零部件，如电视、冰箱、
洗衣机等。
家用电器零部件注塑模成型需要考虑到 材料、模具设计、工艺参数和生产环境 等多个因素，以确保生产出的零部件具
有优良的性能和可靠性。
家用电器零部件注塑模成型还需要考虑 到环保和节能等方面的要求，采用环保 材料和节能技术，以符合市场需求和法
注塑件产品结构设计要点
1、术语和定语
1.1 缩水、缩痕 制品表面产生凹陷的现象,由塑胶体积收缩产生，常见于局部内厚区域，如加强肋或 柱位与面交接区域。
1.2 缩孔 制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔。
1.3 气泡 塑胶熔体含有空气、水份及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水份及挥发性气体 进入制品内部而残留的空洞叫气泡。
3、壁厚的选择 塑胶零件的壁厚对零件的质量影响很大，壁厚过小时成型的流动阻力大，大
形复杂的零件就很难充满型腔，塑胶壁厚的最小尺寸应满足以下几个方面的要
求：
➢ 足够的强度和刚度。 ➢ 脱模时能经受脱模机构的冲击与震动 ➢ 装配时能承受足够的紧固力 塑胶零件规定有最小壁厚值，它随塑胶品种牌号和零件大小不同有不同，对于外壳零件，
1.9 银丝、银条 制品表面或表面附近，沿塑料流动方向呈现的银白色条纹。 银丝的产生一般是塑胶中的水分或挥发物或附着模具表面的水分等气化所致，注塑机 螺杆卷入空气有时也会产生银条。
1.10破裂、龟裂 制品表面裂痕严重而明显者为破裂，制品表面呈毛发状裂纹，制品尖锐角处常呈现此 现象谓之龟裂，也常称为应力龟裂。
5.5 预埋螺柱的选择使用：如果需要经常拆装，或需要维修 的地方，需要使用预埋（热 压）螺柱，用普通螺钉来代替自攻螺钉, 热压或预埋螺母后胶柱不得有开裂或溢胶现象。
5.5.1 预埋螺柱与塑胶件联接的开裂问题： 由于预埋螺柱冷确时的尺寸变化与塑胶件的收缩值相差太大，会使预埋螺柱的周围产
生很大的内应力，而造成塑胶件开裂，对于高刚性的工程塑料更为严重。基于内应力比较 大，PC正常情况下禁用预埋，PC+ABS也不推荐，特别对与预埋螺柱数量多于4时，还有 螺柱不等高的，造成螺柱种类太多，容易出错；同时，还有因为放置时间过长，会造成注 塑机料筒里材料由于高温时间过长而变质。
注塑件结构设计要点概要
注塑件结构设计要点吕文果塑料是四大工程材料(钢铁、木材、水泥和塑料之一,它是以高分子量的合成树脂为主要成份,在一定条件下可塑制成一定形状且在常温下保持形状不变的材料。
塑料总体分为热固性和热塑性两种,区分两种塑料的规则一般是在一定温度加热一段时间或加入硬化剂后有无发生化学反应而硬化,发生化学反应而硬化的叫热固性塑料,反之则叫热塑性塑料。
它广泛应用于工业、农业、国防等行业。
但是塑料与其它材料相比又具有自己的一些特有的性能,这些性能决定它的一些特有的使用场合、加工方法、生产工艺等。
一般来说塑料的成型方法有以下几种:注射成型、挤压成型、压铸成型、发泡、吹塑、真空吸塑、中空成型、机加工等。
由于塑料的种类及性能、使用场合、成型工艺等条件的影响,对塑料件的结构设计也就自然会产生一些特殊的要求及方法。
由于热固性塑料与热塑性塑料最终的形态不同,结构设计过程中的好多要求也就不一样,涉及的范围相当之大。
下面我们就针对注射成型的热塑性塑料件的结构设计从胶模斜度、塑件的壁厚、加强筋、支承柱、孔、公差等方面作一些初略的讨论。
一、壁厚合理确定塑件的壁厚是非常重要的,其它的形体和尺寸如加强筋和圆角等都是以壁厚为参照的。
塑料产品的壁厚主要决定于塑料的使用要求,即产品需要承受的外力、是否作为其他零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以、选用的塑胶材料、重量、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求而定。
如果壁厚不均匀,会使塑料熔体的充模速度和冷却收缩不均匀,由此会引起凹陷、真空泡、翘曲、甚至开裂。
壁厚均匀是塑料件设计的一大原则。
一般的热塑性塑料壁厚设计在1~6mm范围。
最常用的为2~3mm。
大型件也有超过6mm的。
表1是一些热塑性塑料壁厚的推荐值。
在取较小壁厚时,要考虑制品在使用和装配时的强度和刚度。
从经济角度来看,过厚的产品不但增加物料成本,还延长生产周期。
尽量使塑件各处的壁厚均匀,否则会引起收缩不均匀使塑件产生变形和气泡、凹陷的工艺问题。
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❖ 六 塑件上的孔 ❖ 塑件上的各种形状的孔，如通孔、盲孔、螺纹孔等，尽可能
❖ 对于由于塑件结构所造成的壁厚差别过大情况，可采取如下 两种方法减小壁厚差：
❖ (1)可将塑件过厚部分控空。
❖ (2)可将塑件分解为两个塑件。
❖ 流程是指熔体从浇口流向型腔各部分的距离。 ❖ 实验证明，在一定条件下，流程与制品壁厚成直线关系。制
品壁厚愈厚，所容许的流程愈长；反之，制品壁厚愈薄，所 容许的流程愈短。
❖ 塑件上脱模斜度可以用线性尺寸、角度、比例等三种方式来 标注。
❖ 用线性尺寸标注脱模斜度的图例如图4-4（a）所示，用角度 表示脱模斜度如图4-4（b）所示，用比例标注法如图4-4（c） 所示。采用线性尺寸标注法可以直接地给出一个具体的斜度 值，斜度值与塑件该部分表面的高度或长度有关。采用角度 表示法对模具零件的加工极为方便，勿须换算，因而应用颇 普遍。采用用比例标注法，例如用比例1：50、1：100等来 表示脱模斜度、非常直观，勿须计算就能判断出脱模斜度的 大小，同时不必在塑件图上夸大斜度而使其失真，比例法表 示脱模斜度的缺点是只能选取严格的一定的比例值。
❖ 第一节 塑料制件设计的基本原则
❖ 制品的工艺性：注射制品的形状结构、尺寸大小、精度和表 面质量要求，与注射成型工艺和模具结构的适应性。
❖ 制品易成型，模具结构比较简单---制品的工艺性比较好； ❖ 制品不易成型，模具结构比较复杂---制品的工艺性较差。 ❖ 为设计出物美价廉的塑料制件，必须遵守以下基本原则： ❖ 1 考虑原材料的成型工艺性，如流动性、收缩率等。 ❖ 2 保证制品使用要求的前提下，力求制件形状、结构简单和
❖ 壁厚与流程的关系可按下式估算： 对于流动性好的塑料（如聚乙烯、尼龙等）：
S 0.6( L 0.5) 100
对于流动性中等的塑料（如聚甲基丙烯酸甲酯，聚甲醛等）：
S 0.7( L 0.8) 100
对于流动性差的塑料（如聚碳酸酯、聚砜等）
S 0.9( L 1.2) 100
❖ 五 塑件的支承面
❖ 四 壁厚及壁厚均匀性 ❖ 塑件壁厚设计的基本依据是塑件的使用要求，例如强度、刚
度、绝缘性、重量、尺寸稳定性和与其它零件的装配关系。 壁厚设计也需考虑到塑件成型时的工艺性要求，如对熔体的 流动阻力，顶出时的强度和刚度等。
❖ 壁厚过小，熔融塑料在模具型腔中的流动阻力过大，成型比 较困难。
❖ 壁厚过大，材料浪费，延长成型周期，制品易出现缺陷。 ❖ 塑件壁厚不均匀时，容易造成塑件的内应力和翘曲变形
❖ 三 防止塑件变形的措施
❖ 1 在转角处加圆角R
❖ 因为塑件容易产生内应力，绝对强度又比较低，为了使熔料 易于流动和避免应力集中，应在转角处加设圆角R且圆角R 的值应比金属件的圆角大。应力集中系数与R/A之间的关系 如图4-5所示。
❖ 在给塑件内外表面的拐角处设计圆角时，应象如图4-6所示 的那样确定内外圆角半径，以保证塑件壁厚均匀一致。
开设在不减弱塑件机械强度的部位，孔的形状也应力求不使 模具制造工艺复杂化。 ❖ 孔间距和孔到制品边缘的距离，一般都应大于孔径，如图414所示。孔间距最好大于孔径的两倍以上。孔到制品边缘的 距离最好大于孔径的三倍以上，当孔径大于10mm时，这段 距离可以小于孔径。
❖ 2 设置加强筋 ❖ 目的：在不增加塑件壁厚的情况下增加塑件的刚性。
❖ 基本要求：筋条方向应不妨碍脱模，筋的设置不应使塑件壁 厚不均匀性明显增加，筋本身应带有大于塑件主体部分的脱 模斜度等。
❖ 塑件上加强筋的筋条方向应不妨碍塑料充模时的流动和塑料 收缩，否则会造成塑件内应力并引起塑件翘曲。
❖ 3 其他措施 ❖ 其它增加塑件刚度的方法： ❖ 采用拱形底面，适用于盒盖、罩壳、容器等塑件； ❖ 采用拱形、弯折形或波纹形壁面，适用于表面较大的塑件； ❖ 口边缘采用各种弯边：适用于薄壁容器。
❖ 第二节 塑件的形状和结构设计
❖ 一 塑件形状
❖ 避免了模具结构的复杂性。避免侧向抽芯。
❖ 强制脱模：采用脱件板脱模机构强制将带有侧凹或侧凸的塑 件从模具中顶出的方法称为强制脱模。
❖ 强制脱模必须符合以下条件： ❖ 塑件所用材料较软、较韧或富有弹性（PP PE POM ） ❖ 侧凹凸较浅 ❖ 模具结构上有弹性变形空间
ห้องสมุดไป่ตู้内侧凹槽相对深度 % A B 100% B
外侧凹槽相对深度 % A B 100% C
二. 脱模斜度
❖ 塑件从模腔中脱出，在平行于脱模方向的塑件表面上设有一定 的斜度，此斜度称为脱模斜度。
❖ 斜度留取方向：对于塑件内表面是以型芯小端为基准，斜度向 扩大方向取；塑件外表面则应以型腔大端为基准，斜度向缩小 方向取(保证径向基本尺寸) 。
壁厚均匀。 ❖ 3 设计出的制品形状应有利于模具分型、排气、补缩和冷却。 ❖ 5 制品成型前后的辅助工作量应尽量减小，技术要求应尽量
放低，同时在成型后最好不再进行机械加工。 ❖ 6 设计制品时还应注意成型时的取向问题，除非特殊要求，
应尽量避免制品出现明显的各向异性。否则，除影响制品使 用性能外，各个方向的收缩差异很容易导致制品翘曲变形。
❖第四章 塑料制件设计
❖ 学习的目的和要求 ❖ 掌握塑料制件设计的基本原则 ❖ 掌握塑件成型工艺性与模具结构关系 ❖ 掌握塑件形状结构与模具结构的关系 ❖ 熟悉螺纹塑件、齿轮塑件的结构设计 ❖ 能够正确选择塑件的尺寸精度和表面粗糙
重点： ❖ 掌握塑料制件设计的基本原则 ❖ 掌握塑件形状结构与模具结构的关系 ❖ 熟悉螺纹塑件、齿轮塑件的结构设计 ❖ 能够正确选择塑件的尺寸精度和表面粗糙
❖ 在满足工作要求和工艺要求的前提下，塑件壁厚设计应遵循 如下两项基本原则：
❖ 1 尽量减小壁厚 ❖ 热塑性塑件的壁厚一般在1～4mm之间。热固性塑件的壁厚
一般在1～6mm 之间。
❖ 2 尽可能保持壁厚均匀
❖ 塑件壁厚不均匀时，成型中各部分所需冷却时间不同，收缩 率也不同，容易造成塑件的内应力和翘曲变形，因此设计塑 件时应尽可能减小各部分的壁厚差别，一般情况下应使壁厚 差别保持在30％以内。