最新-精益生产培训资料
-精益生产培训资料
流程图
总结词：梳理流程
详细描述：流程图是一种以图形方式呈现工作流程的工具。 通过绘制流程图，企业可以清晰地梳理各个部门、岗位之间 的职责和协同关系，明确关键流程和瓶颈环节，针对性地进 行优化和改进。
5S管理
总结词：现场管理
详细描述：5S管理是一种现场管理方法，包 括整理（Sort）、整顿（Straighten）、清 洁（Shine）、清洁检查（Check）和素养 （Sustain）。通过实施5S管理，企业可以 提高工作效率、降低成本、保障安全和提高
它关注客户需求，以价值流为导向，采用灵活的组织结构和 生产方式，运用多种管理工具和技能，不断提升企业竞争力 。
精益生产的起源与发展
精益生产起源于日本，经历了“丰田 生产方式”和“精益管理”两个阶段
。
20世纪70年代，日本汽车制造商丰田 公司通过不断改进和创新，提出了一 套独特的管理哲学和生产方式，被称 为“丰田生产方式”，即精益生产的
2023
《-精益生产培训资料》
目录
• 精益生产简介 • 精益生产的主要工具 • 精益生产在不同行业的应用 • 精益生产实施步骤 • 精益生产实施的关键因素
01
精益生产简介
精益生产是什么
精益生产是一种管理哲学和质量控制方法，旨在持续改进和 优化生产过程，提高效率、减少浪费、降低成本，最终实现 高质量、高效率、高收益的长期目标。
加强员工培训
通过培训提高员工的技能和素质，推广精益生产 理念和方法，增强员工的参与意识和主动性。
优化生产流程
通过对生产流程进行全面梳理和优化，消除浪费 和瓶颈环节，提高生产效率和质量水平。
引进先进技术
引进先进的生产技术和设备，提高生产自动化水 平和生产效率。
精益生产培训资料
外部时间：
—可以在机器运行的情况下进行的操作所需 要的时间。
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第六部分:精益生产之关键点突破
6.2 品种快速切换能力（SMED）提升
初期
内部和外部的 操作没有区分 开
1 区分内部 及外部的 操作
外部
1. 检查表 2. 功能检查 3. 改进部件 和工具的运 输
2 将内部操作 转化为外部 操作
1. 预先准备操
生产工序间的 半成品
5
第五部分:减少库存
5.4 如何有效减少库存
使用最少原物料、在制品及完成品库存，以得到高产 量的整合活动。
Pull
半成品 顧客 最終組裝 半成品 製造 製造 製造 製造 製造 廠商 廠商 製造 製造 製造 製造 廠商 廠商
不生产不需要的东西 高品质、堅強的供应商关系 稳定、可观测的最终产品需求
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第六部分:精益生产之关键点突破
6.3 生产节拍与拉动绳索的作用
标准时间构成
观测时间 评比 因数 私事 宽放 疲劳 宽放 程序 宽放 特别 宽放 政策 宽放
正常时间 标准时间
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第六部分:精益生产之关键点突破
6.4 瓶颈与缓冲区突破
突破瓶颈：
找出影响整条生产线生产效率的工序，并加以改善。
缓冲区：
在瓶颈工序设定缓冲库存，以解决问题的经常发生。
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第六部分:精益生产之关键点突破
6.4 瓶颈与缓冲区突破
瓶颈 工序
作 业 时 间 19 25s 18 20
从上一个产品生产结束到下一个合格产品生产出来并 达到设计速度的时间。
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第六部分:精益生产之关键点突破
6.2 品种快速切换能力（SMED）提升
精益生产篇(培训资料)
精益生产篇(培训资料)精益生产是一种以最小化浪费、提高生产效率为核心的生产管理方法。
它起源于日本丰田汽车公司，并逐渐被全球范围内的企业所采用。
精益生产的核心理念是通过不断改进生产流程，消除一切不必要的浪费，从而实现高质量、低成本、高效率的生产。
一、精益生产的核心理念1. 以客户为中心：精益生产始终以客户需求为导向，通过不断改进产品和服务，满足客户的期望和需求。
2. 消除浪费：精益生产强调消除一切不必要的浪费，包括时间浪费、材料浪费、能源浪费等。
通过优化生产流程，减少不必要的步骤和环节，提高生产效率。
3. 持续改进：精益生产鼓励员工积极参与到生产改进的过程中，通过持续改进和优化，不断提高生产效率和产品质量。
二、精益生产的实施步骤1. 确定目标：明确精益生产的实施目标，包括提高生产效率、降低成本、提高产品质量等。
2. 分析现状：对当前的生产流程进行深入分析，找出存在的问题和浪费点。
3. 制定改进计划：根据分析结果，制定具体的改进计划，包括优化生产流程、减少浪费、提高效率等。
4. 实施改进：按照改进计划，逐步实施改进措施，并进行跟踪和监控。
5. 持续改进：在实施改进的基础上，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
三、精益生产的工具和方法1. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，提高生产现场的管理水平。
2. 单件流生产：通过优化生产流程，实现单件流生产，减少库存和浪费。
3. 拉动式生产：根据客户需求，实现按需生产，减少库存和浪费。
4. 标准化作业：制定标准化的作业流程，提高生产效率和产品质量。
5. 持续改进：通过PDCA循环，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
四、精益生产的挑战和应对策略1. 变革管理：精益生产需要企业进行全面的变革，包括管理理念、生产流程、员工培训等方面。
企业需要制定明确的变革计划和策略，确保变革的顺利进行。
2. 员工参与：精益生产的成功实施需要员工的积极参与和支持。
精益生产知识培训(
感谢您的观看
THANKS
详细描述
员工和管理层可能对变革持有疑虑，担心精益生产变革会对 工作稳定性、个人职业发展等方面产生负面影响。此外，变 革可能会打破现有的工作流程和习惯，增加员工的工作压力 和不确定性。
技术瓶颈
总结词
在精益生产实施过程中，技术瓶颈可能会成为阻碍，包括缺乏适当的工具、设备或技术来支持新的生 产方式。
详细描述
流动与平衡
流动与平衡原则强调在生产过程中实 现顺畅、高效和稳定的流程。
流动与平衡原则要求企业打破传统的 批量生产和等待的观念，实现连续流 生产和单件流生产，以提高生产系统 的灵活性和适应性。
通过消除生产过程中的浪费和不平衡 ，企业可以提高生产效率、减少库存 、降低成本并提高产品质量。
持续改进
持续改进原则是精益生产的核心 之一，它强调在生产过程中不断 寻找改进的机会，并采取措施持 续改进质量、成本和交付时间。
详细描述
该机械企业在生产现场推行5S管理（整理、 整顿、清扫、清洁、素养），有效改善了工 作环境，减少了生产过程中的浪费。员工工 作效率和产品质量得到了显著提升，为企业
带来了长期效益。
案例四：某快消品企业的目视化管理应用
总结词
利用目视化管理，提高生产透明度，快速识别问题并采 取措施。
详细描述
该快消品企业通过目视化管理，将生产过程中的关键信 息直观地呈现出来，便于员工和管理者及时发现异常情 况。目视化管理还促进了跨部门间的信息交流和协作， 使得问题能够迅速得到解决，提高了生产过程的稳定性 。
流程改进与优化
总结词
消除浪费，提高流程效率，降低成本。
详细描述
通过消除浪费、简化流程、提高工作效率和降低成本，企业可以优化其生产流程 。这包括减少过量生产、减少库存、提高设备利用率等。
精益生产培训资料
精益生产培训资料什么是精益生产精益生产，也称为“精益制造”，是一种旨在减少浪费、提高效率的生产方法。
这种方法起源于日本的丰田汽车公司，并被广泛应用于现代制造业、服务业以及医疗行业等领域。
精益生产的主要目标是以客户为中心，不断优化生产流程，提高产品质量，减少生产成本，以实现可持续发展。
精益生产培训内容浪费的定义与分类在精益生产中，浪费是一个非常重要的概念。
浪费是指某种资源被用于无法创造价值的活动。
根据丰田汽车公司的研究，生产过程中存在许多种类的浪费，主要分为以下几类：1.过产：生产过多的产品，而无法及时销售和运输。
2.在制品积压：生产过多的未完成产品，积压在生产线上，导致生产效率低下。
3.运输：由于没有正确的物流规划，产品被多次运输，导致浪费时间和成本。
4.不必要的等待：产品在生产流程中因等待人员、物料或设备而停滞，导致生产效率低下。
5.过度加工：过多的加工过程导致生产成本增加。
6.库存积压：过多的存货导致资金占用、压缩现金流。
7.不必要的运动：员工在生产过程中需要多次到不同的位置来获取材料，产生时间和能源浪费。
8.不必要的处理：生产过程中的某些工序并不创造价值，因此是不必要的。
9.缺陷产品：由于人为或机器原因，生产的产品不符合质量标准，需要返工或报废。
精益生产的优点精益生产有以下优点：1.优化生产流程，减少浪费，提高产品质量和效率。
2.提高客户满意度，实现客户和员工共赢。
3.增加生产能力，提高生产效率。
4.降低生产成本，提高利润率，实现可持续发展。
精益生产的工具和技术精益生产涉及许多工具和技术，包括：1.连续流方法：将流程分离为单个操作，然后将这些操作重新组合成更优的流程。
2.设备维护战略：制定一种维护计划，以确保设备在最优状态下运行。
3.物料需求计划：根据生产计划中的要求，计算所需材料的数量和时间，在生产之前准备材料。
4.价值流地图：将整个流程绘制成一个流程图，显示过程中的浪费，以确定最终的改进方式。
精益生产培训材料
精益生产培训材料精益生产是一种管理理念，以减少浪费和提高效率为目标，通过优化生产流程和持续改进实现。
针对精益生产的培训材料旨在帮助组织和员工深入了解精益生产的概念和原则，学习应用各种工具和技术来改善生产流程，提高生产效率和质量。
本文将介绍精益生产的基本原理，并提供一些常用的工具和技术示例供参考。
一、精益生产的基本原理1. 将价值观念融入生产过程精益生产的第一个基本原理是将客户价值观念融入整个生产过程。
即以满足客户需求为导向，全面关注产品或服务的质量和交付时间。
了解客户需求，理解客户价值观，可以帮助组织更好地设计和优化生产流程，提供更满意的产品和服务。
2. 削减浪费精益生产的第二个基本原理是削减浪费。
浪费是指在生产过程中不增加价值的任何活动、步骤或资源。
精益生产的目标是通过消除浪费来提高生产效率和质量。
常见的浪费包括过度生产、库存积压、运输等。
通过使用工具和技术来识别和消除浪费，组织可以提高生产效率，节约成本，并提供更高质量的产品和服务。
3. 持续改进精益生产的第三个基本原理是持续改进。
持续改进是一种管理哲学，强调通过团队合作、数据分析和客户反馈来不断优化生产过程。
持续改进需要建立一种学习的文化氛围，鼓励员工提出改进意见和创新思维，并采取措施实施这些改进。
通过持续改进，组织可以不断提高生产效率和质量，赢得市场竞争优势。
二、精益生产的工具和技术示例1. 价值流图价值流图是一种以图形形式显示整个生产过程的工具。
通过绘制原始材料到交付最终产品的完整价值流，可以识别出生产过程中的各种活动和步骤，确定存在的浪费和瓶颈，并提出改进建议。
价值流图可以帮助组织全面了解生产过程，优化流程，消除浪费。
2. Kaizen活动Kaizen是一种通过小步改进来不断提高效率和质量的方法。
Kaizen活动通常由一小组员工组成，通过收集数据、分析问题和制定改进计划来解决生产过程中的具体问题。
Kaizen活动可以帮助组织培养改进意识和团队合作精神，推动持续改进。
精益求精生产效率培训资料
精益求精生产效率培训资料一、简介精益生产，又被称为精益制造或精益管理，是一种通过优化生产流程、减少浪费和提高效率的方法。
本文将为您介绍精益生产的基本原理和方法，帮助您提高生产效率。
二、精益生产的原理1. 流程优化: 分析生产流程，找出瓶颈和延迟，通过改善流程来提高效率。
2. 减少浪费: 包括时间浪费、人力资源的浪费、材料浪费等方面。
通过减少浪费，可以提高生产效率。
3. 价值流图: 制作价值流图，了解工序和物料的流动情况，从而找出浪费和不必要的环节，进行改进。
4. 5S方法: 通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律的方式来管理生产环境，提高工作效率。
5. Kaizen活动: 持续改进是精益生产的核心，通过不断改进，提高生产效率和质量。
三、精益生产的方法1. 价值流分析: 通过制作价值流图，找出各个环节的瓶颈和浪费，确定改进的方向。
2. 标准化: 制定标准化工作程序和操作规范，提高员工的工作效率和一致性。
3. SMED方法: 减少设备换线的时间，提高设备利用率和生产效率。
4. JIT生产: 尽量减少库存，使生产与需求匹配，减少库存积压。
5. 产线平衡: 通过调整工人数量和工作内容，实现产线的平衡，避免资源浪费。
6. 持续改进: 成立改进小组，定期开展改进活动，不断提高生产效率和质量。
四、精益生产的优势1. 提高生产效率: 通过流程优化和减少浪费，可以显著提高生产效率，降低成本。
2. 提高质量: 精益生产强调持续改进，可以不断提高产品和服务的质量。
3. 减少库存: JIT生产原则可以减少库存积压，降低资金占用成本。
4. 提高员工满意度: 精益生产可以使员工的工作更加高效和有序，提高员工的满意度。
5. 增加竞争力: 精益生产可以提高企业的生产效率、质量和响应速度，增强企业的竞争力。
五、结语通过精益生产的原理和方法，您可以优化生产流程，提高生产效率，降低成本，增加竞争力。
希望本文能对您的生产效率培训有所帮助。
精益生产培训资料
FMEA旨在提前发现并解决潜在问题，防止故障发生，提高产品和过程 的可靠性和安全性。
03
实施步骤
包括识别潜在故障模式、评估故障影响、确定故障优先级、制定纠正措
施和持续改进。
03
精益生产实施步骤
精益诊断与评估
价值流分析
通过对产品生产的整个过程进行 详细的价值流分析，识别出生产 过程中的浪费和不增值环节。
法，实现精益生产的持续提升。
04
成功实施精益生产的关键要素
领导层的支持与承诺
领导层的坚定支持
精益生产的成功实施需要领导层对精益理念和目标的充分理解和坚定支持。领导层应积极倡导精益生 产，为员工树立榜样，推动精益生产的深入实施。
资源承诺
领导层需要为精益生产投入足够的资源，包括人力、物力、财力等，确保精益生产项目的顺利推进。
起源
精益生产起源于20世纪80年代的丰田 生产方式（TPS），由丰田公司创立 。后来逐渐发展成为一种广泛应用于 各种行业和企业的生产管理方法。
精益生产的核心原则
消除浪费
精益生产追求零浪费，通过识别 并消除生产过程中的各种浪费， 如过度生产、等待、运输、不良 品等，提高效率和资源利用率。
持续改进
精益生产强调持续改进，通过员工 参与、团队合作、问题解决等方法 ，不断优化生产过程和管理方式， 实现长期的竞争优势。
现场调研
深入生产现场，了解实际生产状 况，包括设备布局、物料流动、 人员操作等，找出存在的问题和 改进点。
制定精益战略
确定目标
明确精益生产的目标，如提高生产效率、降低成本、缩短交货期等，为制定战 略提供方向。
制定计划
根据诊断与评估结果，制定具体的精益生产实施计划，明确改进项目、时间表 和责任人。
-精益生产培训资料
XX电子企业从产品研发、生产线布局 、生产计划和物料管理等方面入手， 采用精益思想和工具，优化生产流程 ，提高生产效率和质量。
经过一段时间的努力，XX电子企业的 生产效率提高了35%，产品不良品率 降低了15%，生产周期缩短了25%， 取得了较好的经济效益和社会效益。 同时，也提高了企业的整体管理和技 术水平，增强了企业的市场竞争力。
针对改进点制定具体的改进措施， 包括调整生产线布局、更换设备、 改进工艺等。
实施改进方案
落实改进措施
根据制定的改进方案，落实各项改进措施，确保改进计划的 顺利实施。
检查改进效果
在改进实施后，对改进效果进行检查和评估，确保改进达到 了预期的效果。
05
精益生产的成功案例
XX制造企业的精益生产之路
背景介绍
06
如何推广精益生产
培养精益生产意识
了解精益生产历史
追溯精益生产的起源，阐述其 核心理念和优势。
传播精益思想
通过培训、宣传等形式，向员 工传播精益生产理念，提高对
精益管理的认识。
制定推广计划
根据企业实际情况，制定精益 生产推广计划，明确推广目标
和实施步骤。
加强人员培训
01
02
03
领导层培训
加强企业领导层关于精益 生产的认知和实施能力， 使其具备科学决策和推动 能力。
明确管理内容、范围、目标和标准 ，建立可视化标准。
信息发布
将管理内容通过看板、图表、显示 屏等形式展示出来，使员工一目了 然。
进度控制
实时跟进工作进度，及时发现和解 决问题，确保达成目标。
质量改进
通过数据分析和图表展示，不断改 进产品质量和服务水平。
标准化作业
精益生产培训资料
精益生产培训资料第一篇：精益生产培训资料简介精益生产是一种以质量和效率为核心的管理方法，旨在通过运用各种工具和技术，实现企业生产过程中的持续改进和提升。
对于企业来说，精益生产不仅可以帮助提高产品的质量和生产效率，还可以优化资源利用，降低成本，增强竞争力。
一、精益生产的核心原则精益生产的核心原则包括以下几个方面：1.价值识别：明确产品或服务的价值，并根据价值来规划生产过程。
2.价值流：分析价值流动过程，找出其中的浪费和冗余，通过精确计划和组织来优化价值流。
3.流程改进：根据价值流分析的结果，对生产过程进行改进，消除浪费和冗余，提高效率和质量。
4.拉动生产：根据市场需求和客户订单，进行拉动生产，避免库存积压和产能浪费。
5.持续改进：精益生产是一个持续改进的过程，通过不断的反馈和调整，优化生产过程，提高绩效。
二、精益生产的工具和技术为了实施精益生产，企业可以运用各种工具和技术，如下所示：1.价值流图：以图形化的方式展示产品或服务的价值流动过程，用于分析和改进。
2.5S整理法：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五种行动，提高工作场所的效率和安全性。
3.单元生产和小批量生产：采用小批量生产方式，缩短生产周期，提高生产灵活性。
4.零库存和“一件流”的思想：通过精确计划和拉动生产，避免库存积压和流程阻塞。
5.持续改进的PDCA循环：通过实施计划、执行、检查和调整的循环，不断追求改进和创新。
6.故障模式和影响分析（FMEA）：分析产品或服务中的潜在故障模式及其潜在影响，以预防和纠正故障。
三、精益生产培训的意义和目标精益生产培训的意义在于帮助企业了解和掌握精益生产的核心理念和实施方法，促进管理和员工的思维转变，并提供实用性的工具和技术，以实现企业的持续改进和提高。
精益生产培训的目标主要包括以下几个方面：1.增强质量意识：通过培训，提高员工对产品质量的重视和追求，减少缺陷和废品的产生。
2.优化生产流程：通过培训，让员工了解和应用各种工具和技术，优化生产过程，提高效率和质量。
精益生产专题培训资料
A
在库 在库
B
在库 在库
C
成品
孤岛作业
材料 A
B
C 成品
连续流动
工作改善思路一（物流改善）
楼梯口
三面切书机(PB9#)
骑马钉机（PB11#）
骑马钉机（PB40#）
切纸机
办公室
办公室
楼梯口
十字包本机（PB35#）
上壳机（PB34#）
皮壳机（PB25#） 进封面 进内页
锁线机（PB20#）
圆盘包本机(PB8#) 圆盘包本机(PB17#)
207144 7850 7.23日10:30 24日9:30 11小时 3.3小时
205133 14400 5.28日8:00 31日8:30 72.5小时 6小时
8.
205128 14400 5.27日8:00 28日12:00 28小时 6小时
22.
207194 40000 7.21日18:00 23日8:00 38小时 11.1小时
精益生产培训资料
企业的三大利润源泉
➢ 1.第一利润源泉：生产资料
➢ 2.第二利润源泉：劳动力 发展趋势：可挖潜力越来越 小
企业的三大利润源泉
企业的第三利润源泉：物流
背景：发达国家工业企业中物流成本占企业总 成本的10-15%，而中国企业物流成本平均 占企业总成本的30%左右。潜力巨大。近阶 段，已经成为许多企业挖掘利润的源泉。
精益生产方式简介— 识别两大技术
生产技术：是生产所必须要的人，机，料，法，是 固有技术。其实质是解决企业制造出产品的问题。
制造技术：是充分合理，有效运用生产技术，达到 企业各方面都达到最佳效益。其实质是管理，解决 企业如何管理利用资源，有效生产产品的问题。精 益生产方式特别强调制造技术，认为“企业的利润 寄寓于制造技术之中”
精益生产培训知识
3. 标准作业组合票
努力使自己的作 业时间与标准作 业组合票一致， 排除不必要的动 作浪费，保证作 业质量 。
认真学习标准 作业组合票内 容，熟记作业 内容、顺序、 作业时间 。
操 作 者
标准作业票
在工作之余揣摩作业 过程中不合理、有可 能改进的地方，向班 长提出改进建议。
3. 标准作业组合票
4. 生产能力表
（从小到大）循环的图标，注明“此列已满，按数循环，进入下 一列”。 当此区域没有芯子时暂时不用此牌，操作者直接将芯架推进“1” 区内，当某区满时，将此牌悬挂在本区最前方芯架上，再有芯架 进时，看到本区悬挂的牌子，自然将芯架按照数字循环推入下一 区，依次循环（此牌由制芯操作工负责挪动）。
将砂芯按数的顺序推入挂有 “进”标识牌的下一区
3、砂芯排列整齐，使用顺序得当，提高了生产 效率；
4、结合追溯管理卡使用，出现砂芯质量问题， 可以快速有效的追溯责任人。
二、先进先出
2.先进先出的使用方法
给砂芯存放处划分几个小区域，并在每个小区 域前标记数字，按照数字的顺序依次进、出。
2.先进先出的使用方法
进 制做两块移动标示牌，一块标示牌上注明“进”字，画上数字
本区已满时，将“进”标识 牌挂到本区第一个芯架上。
2.先进先出的使用方法
出 另一块标示牌上注明“出”字，在旁注明“由此开始，按数循环， 进入下列”。 此牌放在哪个芯架上，使用时就先使用该架，将此架拉走后此牌放 到下一芯架上，当此列芯架使用完后，按照数字循环的顺序由操作 者将此标示牌放到下一列最前方的芯架上，依次循环（此牌由组芯 操作工负责挪动）。
2. 标准作业票
1
指导
成为作业者 遵守作业的准则
在工作的 不断改善
精益生产的培训资料
精益生产的培训资料1. 介绍1.1 精益生产的背景精益生产（Lean Production）是一种注重提高效率、降低浪费的生产管理方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，目的是在生产过程中最大限度地减少浪费，提高产品的质量和交付能力。
1.2 精益生产的原则精益生产的核心原则包括：•价值增加：只做顾客认可有价值的事情。
•浪费削减：降低无价值的活动和浪费。
•流程优化：流程简化、流程更紧密、流程可视化。
•人力资源最大化：充分发挥员工的潜力和创造力。
2. 精益生产的核心概念2.1 价值流图价值流图是指将一个产品的生产流程进行可视化，并标识出其中的价值流和非价值流。
通过价值流图，可以清晰地了解整个生产过程中存在的浪费和瓶颈，从而对生产流程进行优化。
2.2 五大浪费精益生产中常提到的五大浪费是：运输浪费、库存浪费、过程浪费、等待浪费和不良品浪费。
这些浪费会导致生产效率低下、成本上升和质量下降。
•运输浪费：不必要的物料运输会增加成本和时间。
•库存浪费：多余的库存会增加资金占用和存储成本。
•过程浪费：不符合实际需求的不必要的工作步骤和重复操作。
•等待浪费：由于前一阶段工序未能按时完成，导致后一阶段工序等待。
•不良品浪费：产品不合格或有缺陷，需要重新加工或报废。
2.3 价值流分析通过对价值流进行分析，可以找到改善生产流程的机会。
分析包括识别价值和非价值流、测量价值流和非价值流的时间和成本，以及找出瓶颈和瓶颈的原因。
在分析的基础上，可以制定改进计划和实施措施。
3. 精益生产的实施步骤3.1 精益生产的基础准备在实施精益生产之前，需要进行一些基础准备工作，包括：•培训员工：让员工了解精益生产的基本原理和方法，以及其对企业的意义。
•设立团队：组建一个精益生产改善团队，负责推动和监督改进工作。
•确定目标：明确实施精益生产的目标，如提高产能、降低成本等。
•收集数据：对现有生产流程进行数据采集和分析，找出存在的问题和瓶颈。
3.2 精益生产的改进步骤根据实际情况，精益生产的改进步骤可以分为以下几个阶段：•价值流分析：通过价值流图和价值流分析，找出生产流程中的浪费和瓶颈。
精益生产培训资料
精益原则适用范围
• • • • • • • • • • 任何事物都是一个流程；五项原则适用于每个流程 产品开发 订单录入、计划和生产安排 供应商 生产 物流 行政管理系统 财务 人力资源 。。。
要点
目标是提供有效的开发、产品和服务体系，最大限度发挥员工在增值过程中的作用， 同时通过工程、管理和生产流程，努力了解和尽量减少变异来源和影响。
Customer 客户
Material 原料
Stage & Ship 储存&发运
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什么是精益生产
精益企业的使命
精益生产的目标是建立一个有效的研发、生产、服务体系，使员工为客户创造价值 的能力最大化，同时最大程度地减少各流程和产品变异 的根源和影响，以使企业达成 - 最好的品质 - 最短的周期时间 - 最低的成本 - 最好的安全和高士气
要同时符合以上三个要求的活动才是
‘value added’. 增值的活动。非增值的活动即是”Waste”浪费。
缺陷产品 过度生产 搬运 等待 过多库存 Defective Product Overproduction Transportation Waiting Inventory
9
丰田生产系统
最好的质量-最低的成本-最短的周期最好的安全-高士气 通过消除浪费来缩短生产时间 准时化 正确的零件, 正确的数量, 正确的时间 员工 & 报告团队工作 选择 共同的目 标
决策 交叉培训
自动化 (从源头保证质量)
让问题可视化
节拍时间计划 连续流动 拉动系统
举例
- 材料损失 - 加工工时损失 - 返工工时损失
后果
- 延期出货/客户抱怨 - 辅助材料损失 - 降价损失 -
精益生产培训资料全
部品配置方法变更 只需移动手
原则2 动作要最短距离 皮带拉
制品要到作业者手的近处
原则4 取送材料利用重力和机械力
作业台
滑台
部品 B0X
自动滑入 包装箱内
4.2.4 动作要方便
原则1 动作利用重力和其他力量 利用孔 的大小
大
中
小
原则3 动作的方向和其变换要圆滑
动作的急变时不合适的
二、现场七大浪费
浪费
1. 过量生产 2. 库存 3. 搬运 4. 作业本身 5. 等待 6. 多余动作 7. 不良
2.1 过量生产
?生产多于下游客户所需 Making More Than Needed ?生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
2.2 在库的浪费
1.2 大量生产方式
20世纪初，美国福特公司创建了世界上第一条汽车 生产流水线：以流水线形式生产大批量、少品种的产品， 以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力 特点是：
单一化：连续19年只生产黑色T型车 标准化：设备、零件、工装模具、工具 节拍化：按节拍组织生产 专一化：分解为7600工序，每个工人只承担
任何超过加工必 须的物料供应
2.3 搬运的浪费
不符合精 益生产的 一切物料 搬运活动
2.4 作业本身
对最终产品或服务 不增加价值的过程
2.5 作业本身
任何不增加产品或服务价值的 人员 和 设备的动作
2.6 等待的浪费
当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间
7、不良的浪费
为了满足顾客的 要求而对产品或服 务进行返工!
4.2 动作分析改善
为了消除动作中的浪费，以如下 4个观点为基准，研究改善方法，做出好的方案。
《精益生产培训资料》课件
案例三：某机械制造企业的自动化升级改造
总结词
自动化升级改造，提高生产质量和效率
详细描述
某机械制造企业通过自动化升级改造，提高了生产质量和效率。该企业引入了先进的数 控机床和机器人，实现了自动化加工和装配。同时，采用传感器和数据采集系统对生产 过程进行实时监控和反馈控制，确保了产品质量和生产效率的提升。此外，自动化升级
重视团队合作和跨部门协作，打破部门壁垒。
特点 追求流程的持续改进，不断消除浪费，提高效率。 采用灵活的生产方式，快速适应市场变化。
精益生产的核心思想
价值
以客户价值为出发点， 识别并创造真正有价值
的流程。
流动
使价值流在生产过程中 连续流动，减少等待和
库存。
拉动
根据客户需求拉动生产 ，避免过量生产和浪费
优化流程
根据总结的经验教训，持续优化生 产流程，提高生产效率和产品质量 。
建立持续改进机制
将精益生产的理念和方法融入日常 工作中，形成持续改进的企业文化 。
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精益生产案例研究
案例一：某汽车制造企业的精益生产实践
总结词
通过精益生产实践，实现生产效率提升和成本降低
详细描述
某汽车制造企业在精益生产实践中，通过消除浪费、优化流程和提升员工参与度，实现了生产效率提升和成本降 低。具体措施包括采用看板管理、单件流和持续改进等方法，改进了生产线布局和作业流程，减少了等待、搬运 和不良品等浪费现象。
通过持续改进，企业可以不断发 现并解决存在的问题，提高产品
质量和生产效率。
持续改进有助于激发员工的创新 精神，促进企业持续发展。
自动化与机器人
自动化与机器人是现代工业生产中常 用的技术手段，可以提高生产效率、 降低生产成本。
最新企业-精益生产培训资料
推行精益就是不断消除浪费的改善过程:
消除浪费 消除浪费 消除浪费
没有浪费
浪 费
浪
浪
费
费
目 标
精
益
成
本
企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的 浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生 产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。
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第二部分:认识浪费
1. 浪费等于在“烧钱” 2. 制造现场的八大浪费 3. 价值流图与分析方法 4. 价值流图绘制练习
对七个“零”目标理解:
☆ 零切换
☆ 零库存
零 7个“
☆ 零抱怨
”目标 ☆ 零不良
☆ 零故障
☆ 零停滞
☆ 零事故
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第一部分:精益生产方式概要
1.2 精益生产方式价值-七个零目标
从观念开始改变：
三个公式有何不同？ 1、成本 + 利润 = 销售价格
2、利润 = 销售价格 - 成本
3、销售价格 - 成本 = 利润 精益生产首先就是要求转变关注点：
Deliviry
C-成本 （Cost） S-安全 （Safety） M-人员积极性 （Morale）
最佳的品质 最柔性交货 最低的成本 最高安全性 最高员工士气
追求“零”极限
“零”产品不良
“零”故障 “零”停滞 “零”库存 “零”切换 “零”事故
“零”员工抱怨
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第一部分:精益生产方式概要
1.2 精益生产方式价值-七பைடு நூலகம்零目标
1.精益生产方式简介 2.精益生产方式价值-七个零目标
3
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
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加工零件
组装产品
搬运
来料检验
包装作业
电镀油漆
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第二部分:认识浪费
2.1 浪费等于在烧钱
何谓精益生产？
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Production ， 简称LP”。
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第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念二：
Just In Time
简称JIT
适品 ·适量 ·适时
从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、 提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需 要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改 善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世 界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“Just In Time ”，简称“JIT”。
-精益生产培训资料
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第一部分:精益生产方式概要
1.精益生产方式简介 2.精益生产方式价值-七个零目标
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第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
谈谈我们对“精益生产”的认识：
1. 2. 3. 4.
为什么我们需要精益生产?
1. 2. 3.
3
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
精益生产的核心理念：
消除生产过程中的一切“浪费”！
“减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。 ——大野耐一
假如商品售价中成本占90％、利润为10％，把利润提高一倍 的途径有： 一、销售额增加1倍； 二、从90％总成本中剥离出10％不合理因素（即无谓的“浪 费”）。
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第一部分:精益生产方式概要
1.2 精益生产方式价值-七个零目标
对七个“零”目标理解:
☆ 零切换
☆ 零库存
零 7个“
☆ 零抱怨
”目标 ☆ 零不良
☆ 零故障
☆ 零停滞
☆ 零事故
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第一部分:精益生产方式概要
1.2 精益生产方式价值-七个零目标
从观念开始改变：
三个公式有何不同？ 1、成本 + 利润 = 销售价格
2、利润 = 销售价格 - 成本
3、销售价格 - 成本 = 利润 精益生产首先就是要求转变关注点：
Deliviry
C-成本 （Cost） S-安全 （Safety） M-人员积极性 （Morale）
最佳的品质 最柔性交货 最低的成本 最高安全性 最高员工士气
追求“零”极限
“零”产品不良
“零”故障 “零”停滞 “零”库存 “零”切换 “零”事故
“零”员工抱怨
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第一部分:精益生产方式概要
1.2 精益生产方式价值-七个零目标
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第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
精益生产到底是什么？
对精益的理解：
—从客户的角度准确定义价值； —确定产品的价值流（寻找浪费）； —建立最佳的产品生产体系； —让客户拉动生产； —不断地进行改善，精益求精。
精益生产体系包括：
—一种模式； —一些方法； —一些工具； —一些理念。
丰田公司通过多年不断改善，建立了JIT的生产模式：
—连续流动； —单件流； —拉动方式生产； —均衡化； —标准化； —柔性化。
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第一部分:精益概念三：
New Production System 新 ·生产 ·系统
简称NPS
上世纪八十年代，丰田公司的一些退休人员来到中国台 湾地区帮助一些企业推行丰田生产模式，为了使企业内的人 员能够转变观念，改变原来生产中的许多习惯性的做法，就 把要推行的丰田公司的这些做法称之为“New Production System”，简称“NPS”。
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第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
精益生产体系架构模式：
追求卓越的业绩 （Q、C、D、S、M）
核心理念：消除生产过程中的一切浪费0
建立“JIT模式”
塑造“精益文化”
“自働化”思想
连续流 一个流 拉动式 均衡化 柔性化 标准化
现场现物 改善活动 育人方式
以“造人”为核心
暗灯 就地品质管理
过去 销售价格 现在 成本
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第一部分:精益生产方式概要
1.2 精益生产方式价值-七个零目标
关于成本的认识：
成本 = 材料费+生产人工费+设备折旧费+生产车间租赁费
+能源费+管理费 生产中各资源的最低限度费用+浪费
降低成本的途径：
消除浪费
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精益生产的产生与发展
1.2 精益生产方式价值-七个零目标
推行精益就是不断消除浪费的改善过程:
消除浪费 消除浪费 消除浪费
没有浪费
浪 费
浪
浪
费
费
目 标
精
益
成
本
企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的 浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生 产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。
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第二部分:认识浪费
1. 浪费等于在“烧钱” 2. 制造现场的八大浪费 3. 价值流图与分析方法 4. 价值流图绘制练习
5个为什么 品管手段
防错
看板、超市化、节拍、、缓冲库存、安全库存、混合生产、 快速切换、Cell方式、多能工
5S活动、TPM、IE手法、目视管理
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第一部分:精益生产方式概要
1.2 精益生产方式价值-七个零目标
追求卓越的业绩：
生产企业的任务 追求卓越的业绩
Q-品质
（Quality）
D-交付、反应速度
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第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
“JIT”的概念
JIT是英文“Just In Time”的缩写，翻译成中文为准时 （及时）生产，即通常所讲的使生产做到“在需要的时候， 按需要数量生产所需要的产品”。
其主要目的是使生产过程不要处于盲目状态，而是建 立一种均匀、稳定的、有节奏的生产线。
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第二部分:认识浪费
2.1 浪费等于在烧钱
浪费与价值：
价值的定义:
—一系列增值的活动，客户愿意为这个活动而付钱的。
浪费的定义：
—不为产品（或服务）增加价值的任何过程； —尽管是增加价值，但过程中所用的资源不是“绝对最少”； —“顾客”不愿付钱由你去做的任何事情。
下列过程是否为浪费过程?
库存