生产现场改善十大利器(上)

生产现场的十大利器

生产现场十大利器（上）学习导航通过学习本课程，你将能够：●熟练运用生产现场改善的十大利器；●把握合理化搬运的方法；●了解和熟悉搬运方便系数；●知道环境指标对工作效率的阻碍。

生产现场改善十大利器（上）一、利器一：工艺流程查一查企业的各项工作存在实际流程，通过画出流程图，就更易发觉问题，从而改良、改善。

流程图的组成流程图由线条或方块组成，即所谓的决定框。

将工作的前后顺序列出后，再进行检查、评审、审核或批准。

通过流程图的检查会显现两种结果：合格的通过；不合格的打回重做。

流程图的画法画流程图时，要将菱形作为把关流程，方块作为实际操作环节，用一组箭头相连，在哪个环节上有技术标准、工艺规定、用户要求、有关文件等，用波浪线标记。

即用最简单的符号对最复杂的流程予以说明。

流程图的应用比较简单，就像修自行车的内胎一样，也能够画出流程图，从而更快地解决问题，这确实是流程的重要性。

在制造型企业，将流程改编成了顺口溜：“框框菱形加线条，运用起来是个宝，任你流程多复杂，透视清楚别想逃，加一加，严格把关更牢靠，减一减，换来效率大提高，通一通，部门职能不能空，定必然，有规有矩不争吵。

”顺口溜的解读在制造型企业中，正如顺口溜提及，有些地址泛滥成灾，在于把关的地址显现漏洞，需要将这部份严格操纵住；部门推诿扯皮，在于没有建起桥梁，通过横向解决问题。

顺口溜对横向问题的解决企业中的问题，能够横向解决应尽可能横向解决，而不要汇报到领导。

问题汇报给领导有两个缺点：第一，线路太长。

本来自己能够解决，却绕弯路层层汇报，再逐个转达，使线路太长；第二，容易引发反感。

比如，领导指责某员工老是出问题，该员工第一想到的是向谁告状，现在就专门容易引发员工的反情感绪。

【案例】车间工艺流程的简化一家钢铁厂生产筛子，筛子体积庞大，尤其是法兰盘，需要很厚的钢铁做成方形结构，要求将下料折弯，然后再焊接，做完以后两头有两个法兰盘，法兰盘上还有孔，再将之焊上。

图2所示的是某车间工艺流程。

精益生产管理的十大改善工具

精益生产管理的十大改善工具精益生产管理的十大改善工具1、价值流分析（VSM）精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：①客户需要支付的价值，②客户愿意多付的价值（增值）。

精益生产的价值更趋向于第②个层面。

价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费（客户不支付的），进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。

2、标准化作业（SOP）标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。

生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。

这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。

精益生产要求的是“一切都要标准化”。

3、5S与目视化管理5S（整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。

5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。

4、全员设备保全（TPM）全员设备保全（TPM）是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。

TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。

TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。

5、精益质量管理（LQM）精益质量管理（LQM）更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。

6、TOC技术与均衡化生产均衡化生产是准时化生产（JIT）的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。

精益改善十大原则精益生产专家们的十大改善工具

精益改善十大原则精益生产专家们的十大改善工具1大野耐一圈由丰田生产方式创始人大野耐一创造，拿粉笔在地上画个圈让经理们站在其中，训练他们识别某个工作区域所存在的问题。

今天，“站在圈内”的练习是培训员工识别浪费非常有效的方法，为团队主管的日常改进提供了结构化的方式，也为时间有限的高级主管提供了解现场的机会。

当你花上一段时间站在现场的大野耐一圈内，你会发现实际状态和目标状态之间的差距。

这时可采用帕累托原则确定缩小差距的开始区域。

2帕累托图1906年意大利经济学家维弗雷多.帕累托用他的80/20法则为我们简化了世界，或称为帕累托原则。

通常采用帕累托图来表达。

识别重要的少数会对缩小现状和目标状态之间的差距具有最大的效果，一旦该步骤完成，再转向关注于帕累托图中的下一高点。

为了找出造成影响预定目标的20%因素的根本原因，下一步需要采用石川图深挖其中的根本原因。

3石川图石川图（又称鱼骨图或因果图）用以识别造成特定事件或情况的原因。

这是一种相当灵活的工具。

即可以采用4M（人，材料，设备，方法）或6M（加上环境和测量方法）为制造或生产型流程的进行根原因分析，又可用4P（价格，促销，地点，产品）进行市场和销售的改善。

到目前为止，你已经识别出问题的根原因，下一步准备实施相应的措施。

所以你需要一个行动计划。

4甘特图亨利.甘特在1910期间创造了闻名于世的项目管理工具甘特图。

任何使用微软项目管理软件或使用这个经典项目管理工具的人都需要感谢甘特先生。

随着甘特图在全球范围传播，带来管理大型，复杂项目的革命。

甘特先生算是早期具有精益思维的专家，他为后来的发展奠定了基础，例如标准作业合并表，安排每日工作和作业平衡。

行动计划不能仅局限于“计划和实施”，也要注重“检查和纠正”。

这是根据PDCA环原则，通称戴明环。

5戴明环戴明环又称为PDCA环。

爱德华.戴明以其在日本教授和传播PDCA 的质量改进方式而闻名。

更准确的说，应归功于Walter Shewhart，他是统计学的先驱者同时也是戴明的老师, PDCA即源自于他的构想。

《现场改善、成本降低的十大利器》

《现场改善、成本降低的十大利器》可以令企业提升10-20%利润的五星级首选课程；通过学习本课程，帮助您达到以下目的:1、消减15%的产品成本；2、缩减10%的运营成本；3、砍掉15%的损失成本【为什么要参加《现场改善、成本降低的十大利器》课程】？10%的成本降低，可以带来25%的利润增长，而生产现场是成本降低的关键环节。

一方面外部成本飙升，企业陷入生死困境；另一方面生产现场浪费现象触目惊心，大量资金白白流失，您是否为此而揪心？生产现场秩序混乱，不良品经常出现，安全生产无法保证，您是否正为此类问题而烦恼？投入巨资更新设备，但工人操作效率低下，没有实现预期成效，您是否希望在此方面有所突破？不用增加人、财、物的投资，以现有一切为基础进行调整和改善，就能迅速降低成本、提高效率，您是否愿意尝试？《现场改善的十大利器》集精益生产、可视化管理、5S、TPM、IE等现场改善之所长，围绕生产现场的典型问题，提炼出现场改善十种方法，有效解决您为之烦恼的各种生产现场问题，立竿见影地降低成本。

超过1000家企业聆听了此课程，逐步推行现场改善，效果显著。

现场改善是帮助制造业度过经济寒冬的必行措施！【课程介绍】99%的企业存在10-20%的成本压缩空间外需萎靡，内需不热、人民币升值、出口环境恶化，员工加薪，导致生产成本急剧上升，制造业企业面临前所未有的经营困境。

怎么样在经济寒冬中“保命”，如何在逆势中崛起？实施现场改善，消除浪费，降低成本，提高效率，是行之有效、简单易行的方法。

现场改善强调从现状着眼，利用现有的人员和条件，通过对细小不合理处的不断改善，消除浪费，提升营运效率，降低成本。

【课程对象】制造业总经理、生产副总、生产部经理、生产主管、车间主任、班组长（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的质量管理、成本降低、现场浪费、现场分析、持续改善、工序分析、团队合作、生产率等相关问题，召开会后会，效果极佳）。

时代光华《生产现场改善十大利器（上）》课后测试答案

生产现场改善十大利器（上）关闭∙课前测试∙∙课程学习∙∙课程评估∙∙如果您对课程内容还没有完全掌握，可以点击这里再次观看。

观看课程测试成绩：100.0分。

恭喜您顺利通过考试！单选题1. 制造企业对平面图调整的最主要原则是：√A B形布置法B U形布置法C V形布置法D O形布置法正确答案： B2. 在生产现场，将长流水线变成独立小战斗分队的生产方式是：√A细胞式生产B组合式生产C散兵式生产D集约式生产正确答案： A3. 制造企业流水线、生产线以（）为时间单位。

√A分B秒C时D天正确答案： B4. 现场搬运的方便系数中，最方便的档级是：√A 1级B 2级C 3级D 4级正确答案： D5. 现场合理化搬运的要求不包括：√A高速连续化搬运B利用工位器具C增加搬运次数D合理规划工厂布局正确答案： C6. 中国制造企业办公桌的标准高度是：√A 80公分B 70公分C 85公分D 75公分正确答案： D7. 现场生产的环境指标不包括：√A温度B噪音C磁场D湿度正确答案： C8. 在制造企业有助于提高工作效率的颜色是：√A淡绿色B淡红色C淡紫色D粉红色正确答案： C9. 通过解剖三角形减少生产不平衡的方法是：√A关键路线法B棱形路线法C三角路线法D几何路线法正确答案： A10. 制造企业工程上的直接费用不包括：√A原材料B钢铁C预制块件D管理费正确答案： D11. 关于动作要素的基本原则，下列表述错误的是：√A尽量用脚和左手做事B双手同时作业C尽量用小动作完成D基本作业的数目越多越好正确答案： D判断题12. 生产操作员双手要做对称动作，不能同时朝向一个方向。

此种说法：√正确错误正确答案：正确13. 生产现场的温度在22度～25度，操作员工作效率最高。

此种说法：√正确错误正确答案：正确14. 生产现场一旦出现问题，要立即向领导汇报。

此种说法：√正确错误正确答案：错误15. 产作业移动方式造成前后工序工作不一致，主要原因不在于工人。

现场管理十大利器记录

纵向精，横向通复合型人才。

主管类型：惟命是从，应急救火，埋头若干，事必恭亲，袖手旁观，圆滑对策，万科医生型。

生产主管四大能力：懂技术，会管理，能协调，文笔。

生产主管六大精神：刻苦学习，创新能力，钻研，合作，大度，战斗精神。

生产主管七大管理能力：目标，问题分析，授权，传达沟通，激励，培育员工，创新。

现场管理十大利器（二）现场诊断，六何法，四种技巧。

六何法：四种技巧：取消，合并，重排，简化。

现场管理十大利器（三）工作流程，工艺流程。

平面图。

现场管理十大利器（四）生产线，生产平衡率，动作分析，动作要素减一减动作经济原则：能用左手和脚做的不用右用；尽可能用双手同时；使双手朝不同的方向做事，简单的动作；保持器。

现场管理十大利器（五）搬运时空压一压，人机效率提一提。

搬运费用高，工作量大，搬运工位器。

现场管理十大利器（六）关键路线缩，时间费用省。

现场管理十大利器（七）现场环境改善，人，物，环境。

班组管理，定置管理。

软件：人体生理机理精确曲线。

现场6S管理：整理，整顿，清扫，清洁，素养，安全。

定置管理：生产均衡，质量保障；隐患长消，设备正常；物流通畅，安全预防；记录准确，信息流畅；作业环境，洁美明亮；纪律严明，土气高昂。

目视管理看一看。

（眼睛看得到管理）视觉得到的信息比耳朵听到的信息大7倍。

颜色。

透明化，视觉化，标准化。

目视管理的方法：定位法，分区法，颜色法，方向法，形迹法，透明法，标示法，图形法公告法，备忘法等。

看板管理，设备工模管理，品质管理，色彩管理，定点摄影作用，红牌管理。

现场管理十大利器（九）问题根源找一找，（人，设备，原材料，工艺，环境）质量改进八个步骤（现场改进，原因分析，原定主要原因，制定对策，检查效果，制定固定措施，遗留问题及下一步打算）打破沙锅问到里的精神。

人类总得不断总结经验，现场管理十大利器（十）生产管理赢在思路。

系统图，北京烤鸭店，出差需要带什么。

现场管理十大利器工艺流程查一查：查一查合理的工艺路线；平面布置调一调：调一调出最短路线的平面布置流水线上算一算：算一算出最佳平衡率；动作要素减一减：减一减多余的动作要素；搬运时空压一压：压一压缩搬运距离，时间和空间；人机效率提一提：提高人与机器的合作效率；关键路线缩一缩：缩短工程项目的关键路线；现场环境变一变：变革工作和现场的环境；目视管理看一看：使管理和问题一目了然；问题根源找一找：找出问题的根源并加以解决；。

现场改善十大利器

现场改善十大利器引言在现场改善过程中，使用一些有效的工具和技术能够提高工作效率并优化生产过程。

本文将介绍十大现场改善的利器及其重要性，帮助您在实践中取得更好的改善效果。

1. 5W1H 分析法5W1H分析法是问题解决过程中常用的工具之一。

它通过分析问题或情况的“谁、什么、哪里、何时、为什么以及如何”，帮助我们深入了解问题的本质，并找到解决问题的方向。

2. PDCA循环PDCA循环是改善过程中的核心工具。

它包含四个阶段：计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）和行动（Act）。

通过循环执行这四个阶段，我们能够不断调整和改进原有的解决方案，最终达到预期的改善目标。

3. 5S整理法5S是一种现场管理方法，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、标准化（Seiketsu）和纪律（Shitsuke）五个步骤。

通过实施5S整理法，我们可以改善工作环境，提高工作效率，减少浪费和错误。

4. 流程图流程图是用图形的方式展示流程的工具。

通过绘制流程图，可以清晰地描述和理解工作流程，找出潜在的问题和瓶颈，并提出改进建议。

5. 数据收集和分析在现场改善过程中，收集和分析数据是非常重要的一步。

通过收集准确的数据，并进行分析，可以帮助我们了解当前状况，发现问题所在，并制定相应的改善方案。

6. 标准化工作在现场改善中，制定和执行标准化工作是至关重要的。

通过制定明确的工作标准，可以统一工作流程，减少变异，提高质量和效率。

7. 问题解决技术问题解决技术，如鱼骨图、五个为什么、故障模式与影响分析（FMEA）等，是在分析和解决问题时非常有用的工具。

它们帮助我们深入了解问题背后的原因，并找到解决问题的途径。

8. 持续改进文化要将现场改善持续下去，需要建立一种持续改进的文化。

这包括培养员工的改善意识，鼓励他们提出改进建议，并不断提高团队的改善能力。

9. 效果评估在改善措施实施后，进行效果评估是非常重要的。

现场管理十大利器一

制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库 ☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
——现场管理十大利器
管理工作不能“等”
管理的浪费
协调不力企业丧失凝聚力让闲置的“动”起来应付现象最常见
产生以上七大浪费的深层次的原因是管理的浪费，如果仅仅关注现场存在的浪费，而不解决被现象所掩盖的本质问题，无疑是舍本逐末。
第一部分：认识生产现场管理
3、NODEEM现场管理循环：
——现场管理十大利器
第一部分：认识生产现场管理
4、现场管理六要素(5M1E分析法)：现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。 ----也称为5M1E分析法。
1) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等； 2) 机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等； 3) 材料（Material）：材料能否达到要求的性能等； 4) 方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等； 5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确； 6) 环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称为5M1E。
——现场管理十大利器案例:等待等待等品源自判定的等待平板人员闲置等待
——现场管理十大利器
第二部分：生产现场的八大浪费
搬
运
浪费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。
——现场管理十大利器
第二部分：生产现场的八大浪费
不良造成额外成本
常见的不良损失： ☆ 材料损失 ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失 ☆ 订单损失 ☆ 信誉损失

精益生产之现场管理十大工具

（4）实施自动化；（5）实现生产平顺化；
（6）实施拉动式生产（看板）；（7）与ERP、MRPII系统结合；（推拉结合）（8）实施精益供应链、价值链；（9）实施同步工程（研发阶段）；（10）供应商参与研发活动。
第二十九页，共30页。
谢谢指导！
第三十页，共30页。
第一页，共30页。
基础篇
1896年，丰田佐吉发明第一台半自动织布机。
1924年，丰田喜一郎发明第一台全自动织布机。 1937年，JIT（just in time)“准时化”观念的正式提出。 1973年，丰田英二、大野耐一完成丰田体系。
第二页，共30页。
1984年，丰田入主美国汽车行业，当年扭亏为盈。
8.管理的浪费。
第六页，共30页。
精益屋
目标：零缺陷工具：防错
质量
自动化防错零缺陷
质量
最优
交期
看
板
' 零 '
目标：'零库存'（最优库存）工具：看板
库
快速切换
存
制约管理
标准化作业 + 改善 5 + 可视化管理+ 问题解决+
第七页，共30页。
精益生产的十大工具
第一个工具—5S 第二个工具—可视化管理第三个工具—问题解决第四个工具—全员生产维护
C-核查（评估）； A-实施（标准化，防止再发生。）
·改善优先性：
人——方法——物料——机器。
当我们选择改善机会时，我们以成本和是否容易达到来决定优先性。
第十九页，共30页。
第七个工具：防错
·1924年，提出自动化，发明了防错装置。
·如何达到防错？
不接受，不制造，不流出。

生产现场改善十大利器(上)课后测试及答案

生产现场改善十大利器（上）课后测试测试成绩：100.0分。

恭喜您顺利通过考试！•1、在生产现场，将长流水线变成独立小战斗分队的生产方式是：（6.67 分）细胞式生产B组合式生产C散兵式生产D集约式生产•正确答案:A2、制造企业流水线、生产线以（）为时间单位。

（6.67 分） A分秒C时D天•正确答案:B3、现场搬运的方便系数中，最方便的档级是：（6.67 分）A1级B2级C3级级•正确答案:D4、现场合理化搬运的要求不包括：（6.67 分）A高速连续化搬运B利用工位器具增加搬运次数D合理规划工厂布局•正确答案:C5、中国制造企业办公桌的标准高度是：（6.67 分）A80公分B70公分C85公分公分•正确答案:D6、现场生产的环境指标不包括：（6.67 分）A温度B噪音磁场D湿度•正确答案:C7、在制造企业有助于提高工作效率的颜色是：（6.67 分）A淡绿色B淡红色淡紫色D粉红色•正确答案:C8、通过解剖三角形减少生产不平衡的方法是：（6.67 分）关键路线法B棱形路线法C三角路线法D几何路线法•正确答案:A9、学习关键路线法的方法不包括：（6.67 分）会看B会画C会算D优化•正确答案:A10、关于动作要素的基本原则，下列表述错误的是：（6.67 分）A尽量用脚和左手做事B双手同时作业C尽量用小动作完成基本作业的数目越多越好正确答案:D•1、生产线上流水线的效率取决于工作效率高的人。

此种说法：（6.67 分） A正确错误正确答案:错误•2、生产操作员双手要做对称动作，不能同时朝向一个方向。

此种说法：（6.67 分）正确B错误正确答案:正确•3、生产现场的温度在22度～25度，操作员工作效率最高。

此种说法：（6.67 分）B错误正确答案:正确•4、生产现场一旦出现问题，要立即向领导汇报。

此种说法：（6.67 分）A正确错误正确答案:错误•5、产作业移动方式造成前后工序工作不一致，主要原因不在于工人。

现场改善十大利器

执行就是有水吃
三个和尚新传竞争、分工、创新
现场改善十大利器
第二讲怎样进行现场分析和诊断
生产指挥者，仅仅会催进度是远远不够的
1、分析哪些工艺流程不合理哪些工序可以简化和取消； 2、分析生产、工作环境是否满足生产和人的生理需要 3、分析车间的平面布置和设备、设施的配置是否有无重复和过长的路线； 4、研究工作者的动作，消除多余的动作，确定合理的操作或工作方法； 5、分析现场还缺少什么物品和媒介物。
整顿
对常用、不常用的物品做到定置管理定量摆放、取用方便、目视管理；目的：强化时间管理。
清扫对工作场地和设备等进行彻底清扫，做到自己的东西自己弄干净；目的：消除脏污并防止污染的发生。
清洁素养安全
任何时候任何地点都能坚持整理整顿和清扫；目的：通过制度化来维持成果。
标准化。依规定行事，养成良好的工作习惯。目的：提升“人的品质”。
现场改善十大利器
2020/11/23
现场改善十大利器
本讲座的目的
1、在短期内掌握大量的生产管理技巧和方法，抓住问题的关键找出切实可行的措施的方法。
2、学习和使用这些方法将使你缩短生产周期，实现时间和费用的优化，降低库存和生产成本。
3、加强现场管理，提高执行力，在文明生产方面前进一步。 4、使你学会不用增添设备、不用人、财、物的投资，有效减少窝工和生产不均衡带来的浪费，向车间平面布置要效益，向工艺流程要效益，向动作分析和作业研究要效益，向科学方法要效益。 5、开发右半脑，打破常规、奇思妙想、开发明创造之路；
现场改善十大利器
第一讲生产主管的角色认知和定位
一、主管的类型
1、惟命是从型。 2、应急救火型。 3、埋外科医生型。

精益专家的十大改善工具

精益专家的十大改善工具精益专家的十大改善工具乔恩·米勒1. 大野耐一圈在二战后的四十年间，由丰田公司的高级经理大野耐一创建和实施了一种新型的制造系统，今天称之为丰田生产系统。

其中大野拿粉笔在地上画个圈让经理们站在其中，训练他们识别某个工作区域所存在的问题的方式已广为人知。

今天，“站在圈内”的练习是培训员工识别浪费非常有效的方法，为团队主管的日常改进提供了结构化的方式，也为时间有限的高级主管提供了解现场的机会。

当你花上一段时间站在现场的大野耐一圈内，你会发现实际状态和目标状态之间的差距。

这时可采用帕累托原则确定缩小差距的开始区域。

2. 帕累托图1906年意大利经济学家维弗雷多.帕累托用他的80/20法则为我们简化了世界，或称为帕累托原则。

通常采用帕累托图来表达。

识别重要的少数会对缩小现状和目标状态之间的差距具有最大的效果，一旦该步骤完成，再转向关注于帕累托图中的下一高点。

为了找出造成影响预定目标的20%因素的根本原因，下一步需要采用石川馨图深挖其中的根本原因。

3. 石川图石川图（又称鱼骨图或因果图）是由日本质量管理专家石川馨教授于1960年代引入，石川馨是川崎钢铁公司质量过程管理的先驱者，从而成为现代管理奠基人之一。

用以识别造成特定事件或情况的原因。

石川图属于QC的七大工具之一，其中包括直方图，帕雷托图，检查表，控制图，流程图和散点图。

这是一种相当灵活的工具。

即可以采用4M（人，材料，设备，方法）或6M（加上环境和测量方法）为制造或生产型流程的进行根原因分析，又可用4P（价格，促销，地点，产品）进行市场和销售的改善。

到目前为止，你已经识别出问题的根原因，下一步准备实施相应的措施。

所以你需要一个行动计划。

4. 甘特图亨利甘特曾是管理咨询顾问，在1910期间以其项目管理工具甘特图而闻名于世。

任何使用微软项目管理软件或使用这个经典项目管理工具的人需要感谢甘特先生。

随着甘特图在全球范围传播，带来管理大型，复杂项目的革命。

现场管理的十大利器

现场管理的十大利器(1)我们配做主管吗?”——这绝非危言耸听的问题。

企业在过程中，常常出现的一些低级的错误甚至是惨痛教训，这其中一个很重要的原因是主管的失职。

这个问题的存在意味着做主管需要具有相当的素质。

只要你是主管，就必须思考本书所提及的问题，以找出提高水平的治本之策。

以下企业中常常出现的十大问题，相信不少主管都遇到过：1.胸中无数。

和指挥缺程序，不追踪，少汇报，无，对现有的生产能力未测算，很少做到胸中有数;有的公司有计划无调度，控制力差;有人门前工件堆成山，有人门前无活干;有的人不知道干什么，有的人在窝工。

2.生产不均衡。

有人干得快，有人干得慢，明明看到生产线忙闲不均，到处乱糟糟，却不知如何去解决;不但有人忙有人闲，而且有时忙，有时闲;闲时东走西窜，忙时昼夜加班，很难均衡生产;生产前松后紧，秩序混乱，还常常不能及时交货!3.计划被打乱。

临时下发紧急订单，全盘计划打乱，只得采用拆东墙补西墙的办法，甚至将南墙和北墙也拆了。

4.乱。

每个工位旁边在制品堆积，工件和工具摆放无序，废弃物乱扔，垃圾遍地;隐患随处可见，物料消耗没有定额，购进的材料常常超过了需要量，仓库里边成品、半成品堆积如山。

5.布局不合理。

平面流程重复、交叉、倒流时有发生，工件在做无效的长途旅行;或是拥挤不堪，或是运输路线过长。

6.采购不及时。

采购出现问题，生产和质量常常受制于供方，延误交期却又无可奈何。

由于原材料质量得不到控制，导致产品质量下降。

7.准备不足。

技术工艺准备和防错措施往往不足。

新产品匆忙上马，搞出样品，图纸未定型就急忙批量生产，由于生产技术上事先准备不足，埋下批量出问题的重大隐患。

平时工艺不能贯彻到位，随意化现象严重;技术薄弱，工艺纪律无人遵守，甚至在生产现场看不到图纸和工艺文件。

8.薄弱。

设备维护差，生产一忙就拼设备，许多设备带病运行;工人没有维护设备的常识和习惯，甚至有人不知怎样润滑，油往哪里倒。

9.质量责任事故。

经常出现低级(不应该出)的质量责任事故。

?【每日改善】10种适合生产现场的精益小工具

【每日改善】10种适合生产现场的精益小工具立即加星标，第一时间看好文01红牌红牌，适宜于5S中的整理，是改善的基础起点，用来区分日常生产活动中非必需品，挂红牌的活动又称为红牌作战。

02看板用在5S的看板作战中，使用的物品的放置场所等基本状况的表示板。

它的具体位置在哪里？做什么，数量多少，谁负责，甚至说，谁来管理等等重要的项目，让人一看就明白。

因为5S的推动，它强调的是透明化、公开化，因为目视化管理有一个先决的条件，就是消除黑箱作业。

03信号灯或者异常信号灯在生产现场，第一线的管理人员必须随时知道：作业员或机器是否在正常地开动，是否在正常作业，信号灯是工序内发生异常时，用于通知管理人员的工具。

04操作流程图操作流程图，它本身是描述工序重点和作业顺序的简明指示书，也称为步骤图，用于指导生产作业。

在一般的车间内，特别是工序比较复杂的车间，在看板管理上一定要有个操作流程图。

原材料进来后，第一个流程可能是签收，第二个工序可能是点料，第三个工序可能是转换，或者转制，这就叫操作流程图。

05错误演示板错误演示板，一般它是结合不良实物各图片表示，就是让现场的作业人员明白，也知道他的不良的现象及后果。

一般是放在人多的显著位置，让人一看就明白，什么是违规操作。

06提醒板提醒板，用于防止遗漏。

健忘是人的本性，不可能杜绝，只有通过一些自主管理的方法来最大限度地尽量减少遗漏或遗忘。

07区域线区域线就是对半成品放置的场所或通道等区域，用线条把它画出，主要用于整理与整顿，异常原因，停线故障等，用于看板管理。

08警示线警示线，就是在仓库或其它物品放置处用来表示最大或最小库存量的涂在地面上的彩色漆线，用于看板作战中。

09告示板告示板，是一种及时管理的道具，也就是公告，或是一种让大家都知道的工具。

10生产管理板生产管理板，是揭示生产线的生产状况、进度的表示板，记入生产实绩、设备开动率、异常原因（停线、故障）等，用于看板管理。

推进精益生产的十大改善工具

推进精益生产的十大改善工具1.大野耐一圈大野耐一是丰田生产模式的重要缔造者，是现代现场改善方式方法和关键指导思想的提出者。

其提出的大野耐一圈尤为著名，在国内时常被人提起。

那么什么是大野耐一圈呢？在国内外的资料上，最常见到的解释是:“为培养管理人员的观察力，大野耐一会在工厂的地上画一个圈圈，要求他们站在中间，用心观察生产活动，设法找出其中隐藏的浪费，这个圈圈又称为“大野圈”。

”大野在地上画个圈，其目的是为了让观察者学会专注，如果没有这个圈，观察者就会在车间里到处走动，走马观花，一是不一定能发现问题；二是会根据自己过往的经验和喜好，选择性查看现场，对自己的感兴趣的每次都要查看，会多花些时间；不懂的，或者不感兴趣的会选择性忽视，不去看或者浮光掠影以慰自身。

那么有了大野耐一圈，就避免了这种个体的选择，让现场回归事实，这是第一层意思。

再者就是让观察者学会凝视,凝视现场，凝视事实，同时也是在凝视自己。

没有专注是看不出问题的，这就如同我们每天都经过的街道，你很少能说出街道两旁某个店的招牌到底具体写了哪几个字？版面是什么颜色？因为这么多店面，你以为你都知道，其实你一个都不知道。

再者就是凝视，没有凝视，看不出问题的本质，看不出问题间的关系。

忽略了其本质和关系，其实观察者看到的或者记录罗列下来的问题，本质上不具备任何意义。

一是这些问题基本趋于表象；二是这些问题的解决方式和后续效果会与观察者的认为相去甚远，甚至大相径庭。

追其根本，大野耐一圈不过是一个手段，是让现场管理者学习专注和凝视的一个方法。

这个方法体现了大野耐一的智慧，把复杂的说教变得如此简单，确实令人佩服。

那么，在大家明白了这层意思以后，同时也要领会其另外一层，那就是，当你开始能够专注和思考的时候，大野耐一圈其实就不存在啦，或者说全厂都是大野耐一圈。

这些圈并不实际存在，是存在于管理者的心中。

就是你在哪里那里就是大野耐一圈。

今天，“站在圈内”的练习是培训员工识别浪费非常有效的方法，为团队主管的日常改进提供了结构化的方式，也为时间有限的高级主管提供了解现场的机会。

推行精益生产管理的十大改善工具

推行精益生产管理的十大改善工具实施精益生产是必须要对企业现场进行调研诊断后，根据现场实际情况去设立针对性的实施步骤的，以下精益生产管理十大改善工具，实际上在推行精益生产的时候都会根据企业情况来针对性使用2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于曰本，其基本思想是°只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品"这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

我们在生产作业时要严格按照标准要求作业，按需求生产，现场需要多少就送多少材料，防止库存异常。

2、 5S与目视化管理5S (整理、整顿、清扫、清洁、素养)是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具；5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时屡露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养=3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段n看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。

常用的看板有两种：生产看板和运送看板，看板比较直接，且有目共睹，容易管理。

4、标准化作业(SOP)标准化是生产高效率和高质量的杲有效管理工具；生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据，这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准：精益生产要求的是"一切都要标准化：5、全面生产维护(TPM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高；不仅体现能5S,更重要是工作安全分析，安全生产管理n6、运用价值流图来识别浪费(VSM)生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点：发现过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会；认识价值流的构成因素与重要性；拿握实际绘制.价值流图"的能力；认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序,7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。

现场改善十大利器

现场改善十大利器引言现场改善是指通过对工作现场进行优化和改进，以提高生产效率、质量和安全性的一系列措施。

现场改善的目标是最大限度地减少浪费，提高价值流和工作效率。

本文将介绍现场改善过程中可以使用的十大利器，帮助企业和团队取得更好的成果。

1. 5S管理5S管理是规范工作现场、提高工作效率的一种方法。

它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤。

通过5S管理，可以提高工作现场的可视化程度，方便工作人员查找和管理工具、设备等，减少工作中的浪费和错误。

2. 价值流分析价值流分析是一种用来分析工作流程的方法。

通过绘制价值流图，可以识别工作流程中的浪费和瓶颈，并找到改进的机会。

通过优化价值流，可以提高生产效率和质量，减少非价值添加的活动。

3. 故障分析故障分析是一种把握工作现场问题的方法。

通过分析故障的根本原因，可以找到解决问题的方法和措施。

故障分析可以帮助团队避免同类问题的再次发生，并提高工作现场的稳定性和可靠性。

4. 目视管理目视管理是一种通过实时监控和反馈来改善现场的方法。

通过设置可视化的指标和看板，可以及时发现和解决问题，提高生产的透明度和响应速度。

目视管理可以帮助团队及时调整工作计划并做出决策，提高工作效率和质量。

5. 标准化工作标准化工作是一种规范工作过程的方法。

通过制定和遵守标准作业程序，可以减少工作中的浪费和变异，提高工作的稳定性和可靠性。

标准化工作可以帮助团队更好地合作，降低错误的发生率，并提供更好的产品和服务。

6. Kaizen活动Kaizen是一种追求持续改进的方法。

通过定期的Kaizen活动，可以鼓励团队提出改进建议，并进行实验和验证。

Kaizen活动可以激发团队的创造力和创新能力，促进工作现场的不断优化和进步。

7. PDCA循环PDCA循环是一种常用的改进方法。

它包括计划、执行、检查和调整这四个步骤。

通过循环实施PDCA，可以逐步改善工作过程，提高生产效率和质量。

PDCA 循环可以帮助团队不断学习和成长，逐渐实现目标。

《精细化现场改善十大利器》

用专业赋能创造价值上海蓝草企业管理咨询有限公司精细化现场改善十大利器课程背景：生产制造型企业无论是战略、文化还是营销，最终是要靠最终的产品的产量和质量来证明自己、表达自己；而在这个过程中，最终起决定性作用的是生产环节。

产品的产量和质量，最终反映的是企业对整个制造运营系统的整体管控能力，而生产基层的现场班组长的管理则是其中的重头戏，涉及人、机、料、法、环、质、测等诸多因素，可以说是工厂最复杂、最核心的场所。

来自生产现场主管的困惑：1.有订单的企业，却总难准时交货，客户天天抱怨。

怎么办？2.大家都很忙，但货却出不去，效率低，产出少，导致员工工资上不去，人员留不住，企业陷入恶性循环，怎么解？3.员工操作不规范，生产过程无标准，品质问题频繁出，返工客诉时时有，怎么办？4.采购物料不及时，车间常常停工等。

时间浪费掉，效益没出来，怎么办？5.材料成本越来越高，但浪费却有增无减，做得多，亏得多，怎么办？6.当问题出现引发具体究责时，部门间经常会发生低效的推诿和争吵，怎么办？本课程是专门针对生产制造型企业在现场管理方面存在的误区而独立开发的课程，结合老师20余年来对中国制造型企业与西方科学管理的研究和实践，以及在管理培训实战中呕心沥血的心得之作，独家开发唯一课程，值得您的期待！课程收益：1.明白班组长管理的基本内涵。

2.掌握开展班组长管理的理论、方法、工具。

3.引导生产管理人员分析并框定自己的管理范围及项目类别4.讲授生产作业管理的必要知识和发展趋势，帮助学员掌握必备的管理工具5.更新并使生产管理人员已有知识、经验条理化6.补充所欠缺的知识和技能，建立科学的思维模式7.能帮企业找出平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗8.能帮企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因9.帮企业找出杜绝这些浪费与损耗的根本对策授课方法：理论讲授,数据分析,图片分享,工具介绍,工具演练,分组讨论,结果发布,讲师点评,课后作业,内容考试与标准答案,持续改善计划。