双转台五轴联动数控机床对刀方法介绍
数控车床的几种精确对刀方法
数控车床的几种精确对刀方法数控车床是一种通过计算机控制实现工件切削的自动化机床。
在数控车床的使用过程中，精确对刀是非常重要的一步，它决定了工件的加工质量和精度。
下面将介绍几种常见的数控车床精确对刀方法。
1. 工件测量法：这是最基本的对刀方法，即通过量具来测量工件的尺寸，然后根据工件的实际尺寸来调整刀具的位置，以确保切削位置与工件要求一致。
这种方法适用于尺寸较小的工件，如直径小于200mm的轴类零件。
2. 示值表法：这是一种通过示值表来测量工件与刀具之间的距离，进而调整刀具位置的方法。
示值表的工作原理类似于千分尺，通过测量两个接触点间的位移来确定距离，通过示值表的读数来确定刀具位置是否正确。
这种方法适用于较大尺寸的工件，如直径大于200mm的轴类零件。
3.比较法：这是一种通过对比工件和标准工件之间的差异来判断刀具位置是否正确的方法。
首先需要准备一个与工件尺寸要求一致的标准工件，然后将标准工件固定在主轴上，调整刀具位置，使得切削位置与标准工件相吻合。
然后将工件固定在主轴上，通过比较工件和标准工件之间的差异，调整刀具位置，直至二者之间的差异最小。
这种方法适用于形状复杂、尺寸要求高的工件。
4.零刀具法：即在对刀时使用一个零刀具，这个刀具的长度和切削刀具相同，但是没有切削刃。
首先将零刀具安装在刀塔上，通过调整零刀具的位置和工件之间的间隙，使得零刀具与工件接触，然后通过测量零刀具与工件的间隙来确定刀具位置是否正确。
当零刀具与工件之间的间隙为零时，即可确定刀具位置正确。
这种方法适用于切削刀具无法直接测量的情况下，如刀具形状复杂或刀具长度超过测量仪器范围的情况。
需要注意的是，对于数控车床的精确对刀方法，不同的机床可能会有不同的要求和适用范围，具体的对刀方法应根据机床的实际情况和工件要求来选择。
在对刀过程中，还需要注意对刀时机床的静止状态、对刀速度和对刀力度的控制，以确保对刀的准确性和稳定性。
此外，对于精度要求较高的工件，还可以采用自动对刀装置、光学对刀仪等专用设备来实现更精确的对刀。
数控车床的对刀方法
数控车床的对刀方法一、对刀的基本概念对刀是数控加工中较为复杂的工艺准备工作之一，对刀的好与差将直接影响到加工程序的编制及零件的尺寸精度。
通过对刀或刀具预调，还可同时测定其各号刀的刀位偏差，有利于设定刀具补偿量。
1 刀位点刀位点是指在加工程序编制中，用以表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点。
对于车刀，各类车刀的刀位点见下图：2 对刀对刀是数控加工中的主要操作。
结合机床操作说明掌握有关对刀方法和技巧，具有十分重要的竟义。
在加工程序执行前，调整每把刀的刀位点，使其尽量重合于某一理想基准点，这一过程称为对刀。
理想基准点可以设定在刀具上，如基准刀的刀尖上；也可以设定在刀具外，如光学对刀镜内的十字刻线交点上。
二、对刀的基本方法目前绝大多数的数控车床采用手动对刀，其基本方法有以下几种：1 定位对刀法定位对刀法的实质是按接触式设定基准重合原理而进行的一种粗定位对刀方法，其定位基准由预设的对刀基准点来体现。
对刀时，只要将各号刀的刀位点调整至与对刀基准点重合即可。
该方法简便易行，因而得到较广泛的应用，但其对刀精度受到操者技术熟练程度的影响，一般情况下其精度都不高，还须在加工或试切中修正。
2 光学对刀法这是一种按非接触式设定基准重合原理而进行的对刀方法，其定位基准通常由光学显微镜(或投影放大镜)上的十字基准刻线交点来体现。
这种对刀方法比定位对刀法的对刀精度高，并且不会损坏刀尖，是一种推广采用的方法。
3 试切对刀法在以上各种手动对刀方法中，均因可能受到手动和目测等多种误差的影响以至其对刀精度十分有限，往往需要通过试切对刀，以得到更加准确和可靠的结果。
a、直接用刀具试切对刀（FANUC series oi mate TB系统）1) 用外圆车刀先试切一外圆，测量外圆直径后，按→ → 输入“外圆直径值”，按键，刀具“X”补偿值即自动输入到几何形状里。
2) 用外圆车刀再试切外圆端面，按→ → 输入“Z 0”，按键，刀具“Z”补偿值即自动输入到几何形状里。
五轴联动常用操作方法
五轴联动常用操作方法
1. 坐标系切换：在五轴加工中，常见的坐标系有世界坐标系、机床坐标系和工件坐标系。
通过操作界面或者控制器，可以实现在不同的坐标系下进行加工。
2. 坐标系旋转：通过旋转坐标系轴向，可以调整机床或工件在不同角度下的加工位置。
常见的坐标系旋转方式有欧拉角、四元数和旋转矩阵等。
3. 刀具路径优化：通过重构刀具路径，可以有效提高加工效率和精度。
常见的路径优化方法有刀补算法、前后刀衔接及去除重复路径等。
4. 刀具半径补偿：在五轴加工中，刀具补偿更为复杂，主要包括刀尖半径补偿、线性刀偏值补偿和径向刀偏值补偿等。
通过设置不同的补偿参数，可以保证加工精度和表面质量。
5. 自动检测功能：五轴数控机床通常配有自动检测功能，可以实现自动地检测工件及刀具等参数，以及进行自动报警、自动重试等功能，提高加工效率和安全性。
数控机床对刀的原理分析以及常用对刀方法
数控机床对刀的原理分析以及常用对刀方法进行数控加工时，数控程序所走的路径均是主轴上刀具的刀尖的运动轨迹。
刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制，这是因为机床坐标系是机床唯一的基准。
编程人员在进行程序编制时不可能知道各种规格刀具的具体尺寸，为了简化编程，这就需要在进行程序编制时采用统一的基准，然后在使用刀具进行加工时，将刀具准确的长度和半径尺寸相对于该基准进行相应的偏置，从而得到刀具刀尖的准确位置。
所以对刀的目的就是确定刀具长度和半径值，从而在加工时确定刀尖在工件坐标系中的准确位置。
对刀仪演示视频（时长1分10秒，建议wifi下观看）一、对刀的原理和对刀中出现的问题1、刀位点刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨迹即加工路线，也称编程轨迹。
2、对刀和对刀点对刀是指操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合。
可以用对刀仪对刀，其操作比较简单，测量数据也比较准确。
还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，使用量块、塞尺、千分表等，利用数控机床上的坐标对刀。
对于操作者来说，确定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。
在批生产过程中，更要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧。
(1)对刀点的选择原则在机床上容易找正，在加工中便于检查，编程时便于计算，而且对刀误差小。
对刀点可以选择零件上的某个点（如零件的定位孔中心），也可以选择零件外的某一点（如夹具或机床上的某一点），但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。
提高对刀的准确性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不严格，所选对刀部位的加工精度也应高于其他位置的加工精度。
选择接触面大、容易监测、加工过程稳定的部位作为对刀点。
对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一，避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低，增加数控程序或零件数控加工的难度。
五轴联动数控加工中的刀具补偿方法
五轴联动数控加工中的刀具补偿方法五轴联动数控加工中的刀具补偿方法刀具补偿是现代计算机数控（CNC）系统所具有的重要功能之一，可分为刀具半径补偿和长度补偿两种。
就目前而言，应用于二维轮廓加工的两坐标联动数控系统基本都具备刀具补偿功能，而多坐标（三坐标以上）联动数控系统中对于刀具补偿功能还未能得到较好解决。
特别是五轴联动加工中，由于刀具的旋转运动，使得五轴联动刀具补偿较难实现。
国外几个主要CNC生产商在其高档的五轴联动数控系统中已经带有刀具补偿功能，如SIEMENS的SINUMERIC840D系统具有将三维空间向量转换为实际机械轴角度的计算能力的“3D T ool Radius Compensation”功能，而所带的坐标转换（或位置变换）功能其实质就是五轴刀具长度补偿。
国内有关五轴联动加工刀具补偿方法的研究并不多，因此，本文将对五轴加工中的刀具补偿问题进行深入研究，分别对五轴加工中的刀具半径补偿和长度补偿的实现方法进行详细叙述，以期能建立并完善五轴联动CNC系统的刀具半径和长度补偿功能。
一、五坐标加工数控程序的生成五坐标加工主要应用于复杂曲面零件如整体叶轮等的加工，因此其数控程序的生成必须借助于一些自动编程软件如UGII、HyperMill 等。
在应用这些软件进行五坐标数控编程时得到的刀位文件（CLF）是不依赖于具体机床结构和形式的，而且它提供了五轴曲面加工时刀具底端面中心（以下简称为刀具中心）在工件坐标系下要求位移到的位置坐标以及刀轴的方位矢量等信息，但CLF文件的生成却依据了选用刀具的形式（如平底刀等）和刀具半径等参数。
因此，五轴加工程序的生成与刀具参数设定有密切的关系。
另外，利用编程软件的后置处理模块根据选用五轴数控机床的结构形式等参数将CLF文件转换成加工曲面所需的数控程序。
假定某加工程序段为：G01XxYyZzAaCc其中位置坐标值x、y、z可以是刀具中心坐标也可以是机床主轴端（Spindle none）的坐标a、c分别为绕X轴、Z轴的角度坐标值。
数控车对刀步骤
资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载数控车对刀步骤地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容数控车对刀步骤第一把刀的对刀步骤：第一步：确认刀具如果不是，需要换刀1. 在MDI模式下，输入换刀指令：T0x0x2. 在MDI模式下，输入转速指令：SxxxM0x第二步：试切削1. 快速接近工件，注意不要碰到工件。
2. Z向对刀：在手动进给方式下，切削工件端面，直至端面平整为止。
3. 注意此时不要移动Z轴，按下MENU OFSET,切换到GEOMETRY画面，确认刀号，输入MZ0.4. X向对刀：在手动进给方式下，切削工件外圆，直至外圆平整为止。
停止主轴转动，进行外圆测量，记下外圆直径测量值。
5. 注意此时不要移动X轴，按下MENU OFSET,切换到GEOMETRY画面，确认刀号，输入MX????。
（????号为外圆直径值）6．输入刀具其它参数，包括刀尖圆角半径（Rxx）和刀尖假想位置（Tx）。
7. 移动刀具远离工件，直至安全位置。
第一把刀对刀结束。
第二把刀的对刀步骤：第一步：确认刀具1. 在MDI模式下，输入换刀指令：T0x0x2. 在MDI模式下，输入转速指令：SxxxM0x第二步：试切削1. 快速接近工件，注意不要碰到工件。
2. Z向对刀：在手动进给方式下，轻碰已平整的工件端面，注意不要切削工件端面。
如果切削了工件端面，则第一把刀的Z向需要重新对刀。
3. 注意此时不要移动Z轴，按下MENU OFSET,切换到GEOMETRY画面， a) 确认刀号，输入MZ0.4. X向对刀：在手动进给方式下，轻碰已平整的工件外圆，如果余量允许，可以切削文件外圆。
然后，停止主轴转动，进行外圆测量，记下外圆直径测量值。
数控机床对刀方法(1)
数控机床对刀方法车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器的吧.车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了.这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点.这样对刀要记住对刀前要先读刀.有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了.如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了.所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间.我以前用的MAZAK车床,我换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了.(包括换刀具软爪试切)=========================================数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较在数控车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。
这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。
一、基本坐标关系一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。
两者之间的关系可用图1来表示。
图1 机械坐标系与工件坐标系的关系在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X，Z))。
这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。
因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0)，这样势必造成基准的不统一，所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点)，也就是通过确定(X，Z)来确定原点(0，0)。
数控车床的对刀方法
数控车床的对刀方法数控车床对刀是车床加工中的一项基本操作，也是保证零件加工精度和质量的关键过程。
如何正确的进行数控车床的对刀，不仅影响到零件加工的精度及口径精度，而且也决定了整个车削加工过程的效率。
下面我们将从数控车床对刀原理、准备工作、对刀步骤以及常见问题解决等方面进行详细阐述。
一、数控车床对刀原理在进行数控车床对刀前，首先需要了解一些基本原理。
数控车床具有自动化程度高、加工精度高、质量稳定、工作效率高等特点，而其对刀原理也是针对这些特点设计的。
数控车床对刀主要是通过编程设置原点和零点，实现数控车床距离工件表面的距离，完成对刀操作。
其步骤主要分为四个步骤：定位、表测、校正和复核。
二、准备工作1、准备好刀具，根据工件的不同，选择不同的刀具进行加工。
同时根据加工的具体情况，进行刀尖、刀柄等部位的检验。
2、准备好夹具，将夹具固定到车床主轴上，夹具的选取需要考虑到工件的形状和大小。
3、安装好测头，并对其进行校准。
测头的精度直接影响到加工精度，所以在安装测头之前，一定要检查好测头的精度和准确程度，确保其可靠性。
4、指定好原点及零点，原点具有特殊的意义，指的是机床的固定点，所有的测量都是以这个点为基础，而零点则是指刀具离工件表面的距离，即数控车床进行加工时，刀具和工件距离的最小值。
三、对刀步骤1、定位：将夹具握紧工件，确定工件的位置。
这一步是整个对刀过程中十分关键的一步，需要运用专业工具进行定位。
定位具体方法根据工件形状的不同而有所不同。
2、表测：按照正常的夹法夹紧刀具，车床主轴旋转。
将手摇车床主轴进给轮旋转到零位，然后将测头放置到工件表面上，将表头调至位于车床主轴的刀尖、刀柄之中。
这一步是对加工的精度评估，通过测头测量，求出实际加工距离与预设距离之间的距离差值（误差），用于进行下一步的校准。
3、校正：通过调整测头，调整刀尖的位置，使其与实际加工距离相等。
具体方法为：根据表测数据，通过对刀偏差进行计算，并将测量值进行调节，使零点与对刀偏差精确重合。
数控车床对刀操作方法与技巧
数控车床对刀操作方法与技巧摘要：随着我国社会经济的快速发展，机械行业中数控车床技术也在不断更新和改进，相较于变革前的技术，现今数控车床技术具有精度高、质量高、效率高、灵活性高、适用性强等特点，基于此，还要着重于数控车床技术人才的培训和储备，以保证随着科技的不断发展，相关技术型人才能够完美的驾驭数控车床技术，且能够熟练的操作数控设备。
由此，本文对数控车床对刀操作。
关键词：数控车床对刀操作方法与技巧一、数控车床对刀原理（一）编程原点、加工原点与加工零件坐标系编程原点即操作人员参照加工零件图纸拟定的坐标原点，常规情况下设定零件的编程原点能够让计算更简洁。
而数控机床参照刀具在实际对刀过程中的运动轨迹建立坐标系，坐标系原点即为加工原点。
（二）机床原点与机床坐标系机床原点即数控车床开始工作以后，刀架按照程序设定自动回归机床的指定位置，可以保证机床原点的统一与精准度，并依据此原点建立的坐标系即为机床坐标系。
（三）工件毛坯对应的工件坐标系不同的工件毛坯在数控车床上对应不同的工件坐标系，不同规格的刀具同样在机床坐标系中对应不同的机床坐标。
而对刀操作即为确定在不同工件毛坯在加工过程中应用不同规格刀具所对应的位置，即刀具同工件毛坯之间存在的相对关系。
（四）刀具与工件的对刀操作是控制刀具的刀位点来实施的由于不同刀具的规格、尺寸、大小都不尽相同，且其应用种类也存在较大差异，因此，不同刀具都存在不同的刀位点，而刀位点通常都是刀尖，因此，通常情况下，在记录和描述刀具的位置时，其实就是刀尖的位置。
而对刀的目的则是通过对刀点来精准的定位数控车床的坐标系，并通过对刀位点和加工原点中存在的偏移量进行细致的测量，并将这个值域输入到数控车床系统中，从而完成对刀。
二、数控车床的对刀操作方法与技巧数控车床在对产品进行加工前，为了提高工作效率和工作精度，确定所要加工零件的原点并建立坐标系再进行加工是首要前提，其次是对不同规格的道具以及其位置、角度等全方面进行综合研析，在确保所有加工环节都不会出现问题后，再进行产品零件的加工。
数控机床怎么对刀【图解】
对刀的目的就是把你的机床坐标和你零件的坐标一样，这样才能开始加工工件，不然你不对刀的话，启动机床就会撞刀，因为你的机床坐标和工件坐标不一样。
对刀一般要遵循什么原则或者有什么要求呢?个人认为,具体要以工件零件图纸和工艺要求为根本! 在机械加工中,一般有基准重合原则,设计基准和工序基准重合。
深入理解数控车床的对刀原理关于操作者保持清晰的对刀思路、熟练掌握对刀操作以及提出新的对刀办法都具有指导意义。
对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在仅有的机床坐标系中的方位。
当工件以及刀具都安装好后，用试切法对刀，可按下述步骤进行对刀操作：1）先进行回零操作（参考上面的回参考点）2）XY方向的对刀1.将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。
2.起动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。
3.靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm来靠近)，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面(观察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现其中一种情况即表示刀具接触到工件)，再回退0.01mm。
记下此时机床坐标系中显示的X坐标值，240.500等。
并把相对坐标清零。
4.沿Z正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，记下此时机床坐标系中显示的X坐标值，如-60.400等。
并把相对坐标清零。
5.据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中X坐标值为-60.400/2=-30.200。
除2后的相对坐标值为X方向中心点坐标值。
6.移动到中心点，清零。
7.输入相对的数据：设置-相对清零-X清零-G54-把机床实际坐标输进G54和工件坐标系的X.Y。
3）刀具的Z向对刀（两种方法）第一种方法：1.将刀具快速移至工件上方。
2.起动主轴中速旋转，移动工作台和主轴，让刀具移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置，然后降低速度移动让刀具端面接近工件上表面.3.靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm来靠近)，让刀具端面慢慢接近工件表面，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再将Z轴再抬高0.01mm，记下此时机床坐标系中的Z值，如-140.400等，则机床坐标系中的Z坐标值为-140.400。
五轴机床对刀方法
第一节五轴机床的几种结构简介1.1.1五轴机床的分类五轴机床一般为在普通三轴机床的基础上附加了两个旋转轴。
又称为3+2轴。
按照旋转轴的类型，五轴机床可以分为三类：双转台五轴、双摆头五轴、单转台单摆头五轴。
旋转轴分为两种：使主轴方向旋转的旋转轴称为摆头，使装夹工件的工作台旋转的旋转轴称为转台。
按照旋转轴的旋转平面分类，五轴机床可分为正交五轴和非正交五轴。
两个旋转轴的旋转平面均为正交面（XY、YZ或XZ平面）的机床为正交五轴；两个旋转轴的旋转平面有一个或二个不是正交面的机床为非正交五轴。
1.1.2SKY五轴机床的三种典型结构●双转台五轴两个旋转轴均属转台类，B轴旋转平面为YZ平面，C轴旋转平面为XY平面。
一般两个旋转轴结合为一个整体构成双转台结构，放置在工作台面上。
特点：加工过程中工作台旋转并摆动，可加工工件的尺寸受转台尺寸的限制，适合加工体积小、重量轻的工件；主轴始终为竖直方向，刚性比较好，可以进行切削量较大的加工。
图1-1-1双转台结构示意图●双摆头五轴两个旋转轴均属摆头类，B轴旋转平面为ZX平面，C轴旋转平面为XY平面。
两个旋转轴结合为一个整体构成双摆头结构。
特点：加工过程中工作台不旋转或摆动，工件固定在工作台上，加工过程中静止不动。
适合加工体积大、重量重的工件；但因主轴在加工过程中摆动，所以刚性较差，加工切削量较小。
图1-1-2双摆头结构示意图●单转台单摆头五轴旋转轴B为摆头，旋转平面为ZX平面；旋转轴C为转台，旋转平面为XY 平面。
特点：加工过程中工作台只旋转不摆动，主轴只在一个旋转平面内摆动，加工特点介于双转台和双摆头之间。
图1-1-3单摆头单转台结构示意图第二节加工坐标系与对刀操作的作用1.2.1加工坐标系的作用使用数控机床来加工，编程时必须在所加工的实体或曲面模型上选择一个基准点。
以这个点为加工原点的坐标系就称为加工坐标系（或称工件坐标系）。
三轴机床加工坐标系的基本轴向一般都符合右手定则。
数控车床的对刀方法
数控车床的对刀方法
数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各种机械加工领域。
在使用数控车床进行加工时，对刀是非常重要的一步，它直接影响到加工质量和效率。
下面我们来介绍一下数控车床的对刀方法。
数控车床的对刀需要使用专门的对刀仪器，如ZK21系列数控车床对刀仪。
对刀仪器的使用可以大大提高对刀的精度和效率。
对刀前需要进行准备工作。
首先要检查数控车床的各个部件是否正常，如刀架、主轴、进给系统等。
然后要清洁工作台和工件，以确保加工质量。
最后要选择合适的刀具和切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
接下来，进行对刀操作。
首先要将对刀仪器安装在数控车床上，并将其与数控系统连接。
然后将刀具安装在刀架上，并将对刀仪器的感应头放置在刀具上方。
接着，启动数控系统，进入对刀程序。
在程序中，需要输入刀具的直径、长度和刀尖半径等参数。
然后，按照程序提示，将刀具逐步接近感应头，直到感应头发出信号。
此时，数控系统会自动计算出刀具的位置和偏差，并进行补偿。
最后，将刀具固定好，对刀完成。
需要注意的是，对刀时要保持工件和刀具的稳定，避免产生振动和误差。
同时，要根据加工要求选择合适的刀具和切削参数，以确保
加工质量和效率。
数控车床的对刀是一项非常重要的工作，需要认真对待。
通过使用专门的对刀仪器和正确的操作方法，可以提高对刀的精度和效率，从而保证加工质量和效率。
双转台五轴联动数控机床对刀方法介绍
双转台五轴联动数控机床对刀方法介绍论文导读：轴联动数控机床是高效率、高精度加工空间曲面类零件。
般将双转台的旋转轴线的交点作为加工坐标原点。
双转台机床的对刀也就是要找到双转台旋转轴线的交点。
轴联动，双转台五轴联动数控机床对刀方法介绍。
关键词：双转台，五轴联动，对刀一引言装备制造业是一国工业之基石，它为新技术、新产品的开发和现代工业生产提供重要的手段，是不可或缺的战略性产业。
即使是发达工业化国家，也无不高度重视。
近年来，随着我国国民经济迅速发展和国防建设的需要，对高档的数控机床提出了急迫的大量需求。
五轴联动数控机床是高效率、高精度加工空间曲面类零件，如各类模具、水轮机和汽轮机叶片、三元流离心压气机、船用螺旋桨和推进器及螺旋锥齿轮的关键设备。
代表机床制造业最高境界，从某种意义上说，也反映了一个国家的工业发展水平状况。
二双转台五轴联动数控机床结构图1-1 双转台五轴联动机床结构简图双转台五轴联动数控机床运动坐标包括3个移动坐标X、Y、Z和两个个旋转坐标B、C（两个旋转轴均属转台类），B轴旋转平面为YZ 平面，C轴旋转平面为XY平面。
一般两个旋转轴结合为一个整体构成双转台结构，放置在工作台面上。
( 3+2轴)。
其特点是：加工过程中工作台旋转并摆动，可加工工件的尺寸受转台尺寸的限制，适合加工体积小、重量轻的工件；主轴始终为竖直方向，刚性比较好，可以进行切削量较大的加工。
三双转台五轴联动数控机床对刀方法对刀的概念就是将编程坐标系和机床操作中的加工坐标系重合起来，机床就会按照编写的程序进行加工。
双转台五轴机床的加工坐标，一般将双转台的旋转轴线的交点作为加工坐标原点，因此，双转台机床的对刀也就是要找到双转台旋转轴线的交点，加工原点的X、Y、Z轴坐标均由转台旋转轴线交点确定。
1．校正双转台把千分表吸在主轴上，如图1-2所示。
让表头接触到双转台基准面face1，保持机床Y轴位置不变，沿X轴移动，使表头接触face2，若表头接触face1 、face2时的读数不同，则调整双转台的位置，直到读数相同，以使B轴轴线与机床X轴方向平行。
数控机床对刀原理及其常见精准方法分析
数控机床对刀原理及其常见精准方法分析
数控机床是一种智能化加工设备，也是金属加工行业最
重要的机械工具之一。
数控机床通常用于金属加工，广泛应用于船舶、航空航天、汽车、医疗、军工、机电、铁路等领域。
数控机床的刀具是实现加工的最重要部分，数控机床的精准刀具碰撞既是实现加工精度的前提，也是保证产品质量的关键。
数控机床的刀具精准对撞总结为三种参数：位移、角度
和位置。
一般而言，较高的精度要求需要在三个参数上做出严格的控制，即刀具的位移、角度和位置都要精准地控制，使得刀具之间的接触精确地碰撞，实现精准加工。
普通数控机床提供的精准方法有：推进法、定点法、分
度轮法、控制旋转法、气动回转法、伺服回转法等。
其中，推进法是一种优秀而经典的数控机床精准方法，通过一定的轴向推力使得刀具产生一定的切削运动；定点法则是靠刀具在行程终点时产生的反作用力；分度轮法是利用主动分度轮和被动分度轮的自动分度作用；控制旋转法采用很多快速旋转分度轮，配合机床控制系统控制分度轮旋转；而气动回转法则是利用空气控制系统可以实现快速、精确的回转。
最后一种，伺服回转法，是利用伺服驱动器实现的，是一种比较新的精准控制方法，具有较高的精度水平。
总之，数控机床的刀具精准对撞是实现精准加工的前提
条件，它的精准方法也有很多种，各有千秋。
但任何精准控制方法都必须基于良好的加工工艺，才能实现精准切削控制。
数控机床对刀的原理分析以及常用对刀方法
数控机床对刀的原理分析以及常用对刀方法进行数控加工时，数控程序所走的路径均是主轴上刀具的刀尖的运动轨迹。
刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制，这是因为机床坐标系是机床唯一的基准。
编程人员在进行程序编制时不可能知道各种规格刀具的具体尺寸，为了简化编程，这就需要在进行程序编制时采用统一的基准，然后在使用刀具进行加工时，将刀具准确的长度和半径尺寸相对于该基准进行相应的偏置，从而得到刀具刀尖的准确位置。
所以对刀的目的就是确定刀具长度和半径值，从而在加工时确定刀尖在工件坐标系中的准确位置。
对刀仪演示视频（时长1分10秒，建议wifi下观看）一、对刀的原理和对刀中出现的问题1、刀位点刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨迹即加工路线，也称编程轨迹。
2、对刀和对刀点对刀是指操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合。
可以用对刀仪对刀，其操作比较简单，测量数据也比较准确。
还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，使用量块、塞尺、千分表等，利用数控机床上的坐标对刀。
对于操作者来说，确定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。
在批生产过程中，更要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧。
(1)对刀点的选择原则在机床上容易找正，在加工中便于检查，编程时便于计算，而且对刀误差小。
对刀点可以选择零件上的某个点（如零件的定位孔中心），也可以选择零件外的某一点（如夹具或机床上的某一点），但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。
提高对刀的准确性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不严格，所选对刀部位的加工精度也应高于其他位置的加工精度。
选择接触面大、容易监测、加工过程稳定的部位作为对刀点。
对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一，避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低，增加数控程序或零件数控加工的难度。
数控车床对刀操作步骤
数控车床对刀操作步骤数控车床是一种自动化加工设备，广泛应用于机械加工行业。
在使用数控车床进行加工之前，必须进行对刀操作，以确保加工质量和工具寿命。
本文将介绍数控车床对刀的基本操作步骤。
1. 准备工作在进行数控车床对刀操作之前，需要准备以下工具和设备：•数控车床•工件•刀具•刀夹•外径测量仪•内径测量仪•高度规2. 安装刀具首先，确定所需刀具的规格和类型，并选择合适的刀夹。
将刀具插入刀夹中，并使用扳手或扳手螺丝刀紧固刀夹。
确保刀具安装牢固，并随后将刀具插入数控车床主轴中。
3. 零点设定在进行对刀操作之前，必须进行零点设定。
零点设定是指确定加工坐标系和刀具基准点的过程。
在数控车床上，通常使用机械加工工件的三个坐标轴：X轴、Y 轴和Z轴。
使用外径测量仪和高度规，分别测量工件的外径和高度，并将测量结果输入数控车床的控制系统中。
4. 刀具位置调整刀具的位置调整是进行对刀操作的关键步骤。
刀具的位置调整包括刀尖与工件接触点的调整和刀具旋转角度的调整。
首先，通过调整床身和刀塔手动操作数控车床，使刀尖与工件接触。
然后，使用内径测量仪测量刀具的半径，输入数控车床的控制系统中。
接下来，通过旋转刀塔手轮调整刀具的旋转角度。
在调整角度过程中，注意刀具的方向和角度，并确保刀具在正确的位置。
5. 对刀补偿在进行对刀操作之后，还需要进行对刀补偿。
对刀补偿是为了消除刀具运动中的误差和工件材料的参差不齐。
根据数控车床的不同类型和控制系统，对刀补偿可以通过手动调整、自动调整或自动修正完成。
在进行对刀补偿操作之前，需要获得刀具相对于工件的准确位置。
6. 完成对刀完成前面的步骤后，数控车床的对刀操作就完成了。
可以根据加工要求进行数控编程，并开始自动或手动加工过程。
7. 检查刀具在对刀操作完成后，应仔细检查刀具的安装和位置。
确保刀具安装牢固，没有松动或倾斜。
如果有必要，可进行进一步的调整和校准。
8. 注意事项在进行数控车床对刀操作时，需要注意以下几点：•使用正确的刀具和刀夹，确保刀具安装正确。
数控车床对刀方法
数控车床对刀方法数控车床对刀方法大全数控机床能对加工对象的适应性强，适应模具等产品单件生产的特点，为模具的制造提供了合适的加工方法。
下面店铺给大家整理了数控车床对刀方法大全，欢迎大家前来阅读参考。
一，直接用刀具试切对刀1. 用外园车刀先试车一外园，记住当前X 坐标，测量外园直径后，用 X 坐标减外园直径，所的值输入 offset 界面的几何形状 X 值里。
2. 用外园车刀先试车一外园端面，记住当前 Z 坐标，输入 offset 界面的几何形状 Z 值里。
二，用 G50 设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心( X 轴坐标减去直径值)。
2. 选择 MDI 方式，输入 G50 X0 Z0 ，启动 START 键，把当前点设为零点。
3. 选择 MDI 方式，输入 G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
4. 这时程序开头：G50 X150 Z150 …… . 。
5. 注意：用G50 X150 Z150 ，你起点和终点必须一致即X150 Z150 ，这样才能保证重复加工不乱刀。
6. 如用第二参考点 G30 ，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z1507. 在FANUC 系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc 软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。
三，用工件移设置工件零点1. 在 FANUC0-TD 系统的 Offset 里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2. 用外园车刀先试切工件端面，这时 Z 坐标的位置如： Z200 ，直接输入到偏移值里。
3. 选择“ Ref ”回参考点方式，按 X 、 Z 轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
4. 注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值 Z0 ，才清除。
四，用 G54-G59 设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心。
五轴机床对刀方法
第一节五轴机床的几种结构简介1.1.1五轴机床的分类五轴机床一般为在普通三轴机床的基础上附加了两个旋转轴。
又称为3+2轴。
按照旋转轴的类型，五轴机床可以分为三类：双转台五轴、双摆头五轴、单转台单摆头五轴。
旋转轴分为两种：使主轴方向旋转的旋转轴称为摆头，使装夹工件的工作台旋转的旋转轴称为转台。
按照旋转轴的旋转平面分类，五轴机床可分为正交五轴和非正交五轴。
两个旋转轴的旋转平面均为正交面（XY、YZ或XZ平面）的机床为正交五轴；两个旋转轴的旋转平面有一个或二个不是正交面的机床为非正交五轴。
1.1.2SKY五轴机床的三种典型结构●双转台五轴两个旋转轴均属转台类，B轴旋转平面为YZ平面，C轴旋转平面为XY平面。
一般两个旋转轴结合为一个整体构成双转台结构，放置在工作台面上。
特点：加工过程中工作台旋转并摆动，可加工工件的尺寸受转台尺寸的限制，适合加工体积小、重量轻的工件；主轴始终为竖直方向，刚性比较好，可以进行切削量较大的加工。
图1-1-1双转台结构示意图●双摆头五轴两个旋转轴均属摆头类，B轴旋转平面为ZX平面，C轴旋转平面为XY平面。
两个旋转轴结合为一个整体构成双摆头结构。
特点：加工过程中工作台不旋转或摆动，工件固定在工作台上，加工过程中静止不动。
适合加工体积大、重量重的工件；但因主轴在加工过程中摆动，所以刚性较差，加工切削量较小。
图1-1-2双摆头结构示意图●单转台单摆头五轴旋转轴B为摆头，旋转平面为ZX平面；旋转轴C为转台，旋转平面为XY 平面。
特点：加工过程中工作台只旋转不摆动，主轴只在一个旋转平面内摆动，加工特点介于双转台和双摆头之间。
图1-1-3单摆头单转台结构示意图第二节加工坐标系与对刀操作的作用1.2.1加工坐标系的作用使用数控机床来加工，编程时必须在所加工的实体或曲面模型上选择一个基准点。
以这个点为加工原点的坐标系就称为加工坐标系（或称工件坐标系）。
三轴机床加工坐标系的基本轴向一般都符合右手定则。
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双转台五轴联动数控机床对刀方法介绍
发表时间：2014/8/5 作者：易军
关键字：双转台五轴联动数控机床对刀
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轴联动数控机床是高效率、高精度加工空间曲面类零件。
般将双转台的旋转轴线的交点作为加工坐标原点。
双转台机床的对刀也就是要找到双转台旋转轴线的交点。
轴联动，双转台五轴联动数控机床对刀方法介绍。
一引言
装备制造业是一国工业之基石，它为新技术、新产品的开发和现代工业生产提供重要的手段，是不可或缺的战略性产业。
即使是发达工业化国家，也无不高度重视。
近年来，随着我国国民经济迅速发展和国防建设的需要，对高档的数控机床提出了急迫的大量需求。
五轴联动数控机床是高效率、高精度加工空间曲面类零件，如各类模具、水轮机和汽轮机叶片、三元流离心压气机、船用螺旋桨和推进器及螺旋锥齿轮的关键设备。
代表机床制造业最高境界，从某种意义上说，也反映了一个国家的工业发展水平状况。
二双转台五轴联动数控机床结构
图1-1 双转台五轴联动机床结构简图
双转台五轴联动数控机床运动坐标包括3个移动坐标X、Y、 Z和两个个旋转坐标B、C（两个旋转轴均属转台类），B轴旋转平面为YZ平面，C轴旋转平面为XY平面。
一般两个旋转轴结合为一个整体构成双转台结构，放置在工作台面上。
( 3+2轴)。
其特点是：加工过程中工作台旋转并摆动，可加工工件的尺寸受转台尺寸的限制，适合加工体积小、重量轻的工件；主轴始终为竖直方向，刚性比较好，可以进行切削量较大的加工。
三双转台五轴联动数控机床对刀方法
对刀的概念就是将编程坐标系和机床操作中的加工坐标
系重合起来，机床就会按照编写的程序进行加工。
双转台五
轴机床的加工坐标，一般将双转台的旋转轴线的交点作为加工坐标原点，因此，双转台机床的对刀也就是要找到双转台旋转轴线的交点，加工原点的X、Y、Z轴坐标均由转台旋转轴线交点确定。
1．校正双转台
把千分表吸在主轴上，如图1-2所示。
让表头接触到双转台基准面face1，保持机床Y 轴位置不变，沿X轴移动，使表头接触face2，若表头接触face1 、face2时的读数不同，则调整双转台的位置，直到读数相同，以使 B轴轴线与机床X轴方向平行。
硕士论文，五轴联动。
完成后固定双转台，固定后要注意复检，防止固定过程中转台受力移动。
2．校正B轴零位（对刀B轴原点）
一般我们取C轴转台（双转台上的圆形小转盘）的旋转平面为水平面时的B轴位置为B 轴零位；校正方法如下：
如图1-2所示，千分表吸在主轴上，让表头接触到C转台表面，首先沿X轴从B1到B2打表，以确认转台的安装是否平整，若千分表读数两点不同，则需要重新固定转台，确保转台安装面的清洁，并重新进行步骤1校正转台安装方向；然后，沿Y轴从A1到A2打表，调整B轴角度，使千分表在A1、A2两点的读数相同，此时C轴的旋转平面校正到了水平位置。
转台水平后把此时B轴的机床坐标值输入到G54~G59对话框的B框中，并按“确定”按钮保存录入的数据。
硕士论文，五轴联动。
图1-2 校正双转台
3．找C轴转台的中心（对刀X、Y轴原点）
把千分表吸在刀柄上并保证在表座随着刀柄在360范围内旋转时不受阻碍。
让表头接触到C轴转台的内孔表面，旋转刀柄（千分表应随着刀柄转动），如果表的回转中心和转台中心不重合，调整X轴和Y轴的位置直到二者重合为止（此时千分表在回转台内壁任意角度的读数相等或在允许的误差之内）。
把此时X轴和Y轴的机床坐标值分别输入到G54~G59对话框的X和Y框中，并按“确定”按钮保存。
4．找出B、C轴线的交点（对刀Z轴原点）
a．测量摆长（固定值）
使B轴运动至G55对刀点的位置，X、Y轴移动至主轴中心与C转台的中心位置重合（即机床移动至G55 X0 Y0 B0），在手轮方式下把“相对移动量KA”项清零，再让B轴摆动-90°
让刀具的侧刃（最好使用寻边器，防止刀刃刮伤转台）接触C轴回转台的表面，把此时“手轮方式”下的“相对移动量KA”下的Y坐标的值记录下来，记为R，这个值再减去刀具半径就是B轴的回转半径。
硕士论文，五轴联动。
硕士论文，五轴联动。
记为ZH1. ZH1=（|R| - 刀具半径）
b．对C转台高度
将B轴运动至G55对刀点的位置，用刀尖接触C转台表面，将此时机床坐标值记为“ZH2”.
c．设定Z轴原点坐标
G55_Z=ZH2-|ZH1|，将此数值输入G55对话框的Z框中并按“确定”按钮保存。
5．选定C轴的基准边（对刀C轴原点）
通常在需要进行多轴加工的工件上取一基准边，把这个基准边与X（或Y）轴成一特定角度或平行时的C轴位置作为C轴的零位。
把此时C轴的机床坐标值输入到G55对话框的C 框中，并按“确定”按钮保存。
硕士论文，五轴联动。
7．找工件基准点与转台中心点的偏差
使机床B、C轴都移动至零位（G55 B0 C0），按照三轴的对刀方法找到工件上对刀基准点X、Y、Z的机床坐标值，输入到G54对话框中，并按“确定”按钮保存。
硕士论文，五轴联动。
比较G54和G55坐标参数中X、Y、Z轴的数值，按照如下公式计算：
四结束语
本文介绍了双转台五轴联动数控机床对刀的一般步骤。
当然，在具体实现过程中还需要掌握一些基本技术和方法。
本文所介绍的操作步骤虽然看起来简单，但要真正掌握它，还需在实践中不断体会和提高。