v2普通车床加工简单实例1
普通车床加工细长轴工艺制作和加工方法
欢迎阅读普通车床加工细长轴工艺制作和加工方法一般工件长度与直径25：1时称为细长轴。
干过车工的人都知道，细长轴是机床加工中最难加工的一种零部件。
过去在机械加工行业当中有句俗话：“车工怕车二，粗车：也就是除锈，主要是给调质打基础，除锈的方法一般的分三种：1），锉刀挫。
2），砂布打。
3），车刀车。
一般的前两种不用。
用车刀车一下见光为止。
注意，在编排工艺的时候一定要注明不准打中心孔。
三，调质，硬度可根据技术要求而定。
四，校直，1),在平板上用锤子敲打的方法。
2），用压力机校直的方法。
3由于工件的自重、变形、振动影响工件圆柱度和表面粗糙度。
4工件在高速旋转时，在离心力的作用下，加剧工件弯曲与振动。
因此，切削速度不宜过高。
由此可知对车削细长轴，不论对刀具，机床精度，辅助工具精度，切削用量的选择，工艺安排与具体操作技能都应有较高的要求，是一项工艺较强的综合技术。
七，防止细长轴车削时振动和变形的方法以在支承爪与工件之间加一层纱布和研磨剂，进行研磨抱合。
2）用过渡套筒支承细长轴。
如果用上面支承方法车沟槽比较困难的化，可以用过渡套筒，是支承爪与过渡套筒的外表面接触，过渡套筒的两端面各装有4个螺钉，用这些螺钉顶住毛坯工件，并调整套筒的轴线与主轴旋转轴线相重合，即可车削。
2.跟刀架的使用，跟刀架分两种：一种是带有两只支承爪的跟刀架，还有一种是带有三只爪的跟刀架。
算公式：⊿L=aL⊿t式中⊿L——工件热变形伸长量（mm）；a——材料线膨胀系数（1/oС）;L——工件的总长（mm）;⊿t——工件升高的温度（oС）。
例如；车削直径为 25mm，长度为1200mm的细长轴，材料45#车削时因受到切削热的影响，使工件由原来的21oC上升到61oC，求这根细长轴的热变形伸长量。
⊿t=61oС-21oС=40oС2）保证充分的切削液，车削细长轴时，不论是低速车削还是高速车削，为了减少工件的升温而引起的热变形，提高跟刀架、刀具的使用寿命和工件的加工质量。
普通车床加工简单实例2
夹左端柱段，车右端面及右端外圆，留磨余量每面0.2mm(7mm
不车)，按长度切断，每段切留余量(2~3)mm。
夹右端柱段，车左端面，留余量2mm；车左端外圆至20mm。
检验 12h7 mm段 渗碳
夹左端20mm段，车右端面，留余量1mm，打中心孔；车 7mm 、 12mm圆柱段。
铣削17mm×1面至尺寸，打中心孔。
铣
17
精 加 工 25 19 23
淬火 HRC50~55 。
磨端面、中心孔 粗糙度Ra0.4m 去毛刺 检验
21 磨 磨各面、磨12h7 mm外圆，达到图纸要求。
编写盘套件工艺过程（小批量） ?
（毛坯退火）
思考题8：如图所示方头小轴，中批量生产， 材料为20Cr，要求12h7 mm段渗碳（深 0.8mm~1.1mm），淬火硬度为HRC50 ~ HRC55 ，试拟定其机械加工工艺路线。
方头小轴制造工艺路线 下料：20Cr钢棒22mm×470mm若干段 1 粗 加 工 3 5 7 9 半 精 加 工 车 车 车
自制最简单手动车床
自制最简单手动车床
本帖最后由雪茄客于 2012-10-13 01:00 编辑
自制最简单手动车床
潜水多年，感觉玩木头最好有个车床，动手！用最少的钱做个可用的家伙。
家中已有手摇木钻，去成寿寺五金市场8元买了个带坐轴承，在十里河用3元钱买回40厘米一段铝合金轨道。
一块木板当底座，左侧木块上安置一个挂锁门扣用于放置手摇钻，轨道两侧加木条用于顶尖位置移动。
将角铁一侧安装小木板，中间打孔，角铁另一侧安装带坐轴承，轴承中间放置小木段用于放置顶尖，铜顶尖是老式红把黑色截门内的东西。
刀架为活动的可拆可调
用白钢条自制车刀，小车床上面那一小段松木是试刀随意车的。
制作平安扣
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2012-7-2 01:13 上传
这两年做的小件，福袋、如意、辣椒、豆荚、百合。
其中手镯、平安扣、葫芦就是用这个简易车床做的。
感觉手
动车床很累人，总是要有一只手不断的摇啊摇。
欢迎拍砖交流，我做的小件有两个葫芦是紫檀，其余均为黄花梨，木料大约三年前购买于十里河老天桥，当时紫
檀小料60-80一斤，黄花梨一百一斤，而现在的价格……太高啦！。
普通车床加工工艺步骤
普通车床加工工艺步骤
普通车床加工工艺是将金属材料的表面加工成精确的尺寸和形状，使其成为完整的零件。
车床加工工艺包括铣削、车削、刨削、钻削、切削、拉削等多种加工方法。
下面我们将详细介绍普通车床加工工艺的步骤。
第一步，安装工件。
在安装工件时，需要注意保持工件的稳定性，防止工件因颤抖而受损。
第二步，安装刀具。
刀具安装需要精确，以便于车削时精准定位。
第三步，调整工件轴距。
调整轴距时，要考虑到加工的精度和工件的尺寸。
第四步，调整刀具位置。
安装刀具后，要根据加工要求进行精确定位。
第五步，调整切削参数。
在调整参数时，要根据加工的材料和尺寸调整，以保证加工的质量。
第六步，进行加工。
在加工过程中，要注意安全，并及时调整加工参数，以确保加工质量。
第七步，检查加工精度。
在检查加工精度时，要根据设计要求进行检查，以确保加工质量。
以上就是普通车床加工工艺的步骤。
车床加工工艺是一种精密加工工艺，需要有一定的技术要求，且操作过程也比较复杂，因此在实施过程中应注意安全，同时根据加工要求调整车床参数，以确保加工质量。
车床加工案例
车床加工案例车床加工案例：零配件制造某公司是一家专注于汽车零配件生产的公司，他们决定购买一台车床进行加工生产。
为了节约生产成本和提高效率，公司决定自己生产零配件，而不是向外部供应商购买。
首先，公司确定了需要生产的零配件的类型和规格，例如发动机部件、转向器件等。
接下来，他们购买了一台数控行星铣床，该机床具有高精度和高效率的特点。
在开始加工之前，公司在车床上安装了适当的刀具和夹具。
他们还调整了机床的参数，以确保切削速度、进给速度和切削深度等参数的正确设置。
一旦准备工作完成，公司就可以进行车床加工了。
他们首先将加工的材料放置在车床上，并使用夹具将其固定。
然后，他们使用合适的刀具进行车削、铣削、钻孔以及其他必要的切削操作，以将原材料加工成零配件。
在加工过程中，公司员工密切关注刀具与工件之间的位置和运动。
他们确保刀具正确切削工件，并随时进行调整，以保证加工精度。
此外，他们还定期清理机床上的切屑和冷却液，以确保机床保持良好的工作状态。
加工完成后，公司员工会对加工件进行质量检查。
他们检查零配件的尺寸、表面质量和加工精度，并与设计要求进行比较。
如果发现任何不合格的零件，他们会重新进行加工，直到满足要求为止。
最后，公司将加工好的零配件清洗，并进行表面处理，如喷漆、电镀等。
然后，他们将零配件进行包装，并准备发货给客户。
通过自己的车床加工，公司能够更好地控制生产过程和质量。
由于自己生产零配件，公司可以减少成本，并确保供应的及时性。
此外，他们还可以根据市场需求调整生产计划，并快速响应客户的要求。
总之，车床加工在零配件制造中起着重要作用。
通过正确使用车床和合适的加工方法，公司可以提高生产效率，满足客户需求，并获得竞争优势。
普通车床加工简单实例课件
实践操作步骤及注意事项
3. 选择刀具
根据加工需求，选择合适的刀具，并进行安装和调整。
4. 调整机床参数
根据加工要求，调整车床的主轴转速、进给速度等参数。
5. 开始加工
启动车床，进行加工操作，注意观察加工过程，及时调整参数或更 换刀具。
准备好所需的所有工具，如刀具、量具、 夹具等，并确保它们都完好无损。
将待加工的工件放置在机床的工作台上， 并确保工件固定稳定。
装夹工件
01
选择夹具
根据工件的形状和大小，选择 合适的夹具，并将夹具固定在
机床的工作台上。
02
装夹工件
将工件放置在夹具中，并使用 压板、螺栓等工具将工件固定
在夹具中。
03
检查固定情况
削。
操作步骤
1. 选择合适的车刀，确定切 削用量和切削速度。
2. 将毛坯夹持在卡盘上，调 整卡盘转速和进给速度。
3. 用车刀从毛坯端面开始， 按照图纸要求的尺寸进行切 削。
4. 在切削过程中，注意调整 车刀角度和进给量，保证圆 锥体的锥度和精度。
螺纹的加工
加工方法：使用螺纹车刀在工件表面切削出螺纹。 操作步骤 1. 选择合适的螺纹车刀，确定切削用量和切削速度。
在加工完成后，应先关闭机床电 源，再将刀具和工件从机床上取
下。
工件检查
对加工完成的工件进行检查，如发 现有缺陷或不符合要求的地方，应 及时进行返工或处理。
机床维护
对机床进行维护保养，如清理切屑 、更换油液等，以保证机床的良好 运转状态。
03
普通车床加工简单实例
圆柱体的加工
普通车床操作实训操作教程
普通车床操作实训操作教程普通车床是金属加工行业中常用的一种机床，它广泛应用于各种金属零件的加工。
掌握普通车床的操作技巧对于金属加工工人来说至关重要。
下面，我将为大家介绍一下普通车床的操作实训操作教程。
1.开机准备首先，需要进行车床的开机准备工作。
确保车床处于稳定的水平状态，并检查主轴和进给装置的润滑情况。
确认安全装置的功能正常，并配备个人防护设备，如手套、护目镜等。
2.安装工件将待加工的工件放置在车床上的中心位置，并用顶紧器夹紧工件。
要确保工件的夹紧牢固，以防止工件在加工过程中的移动。
3.调整刀具根据要加工的工件和所需的加工形状，选择合适的刀具，并将刀具装在刀架上。
然后，使用卡尺等工具来调整刀具的位置和角度，以确保刀具与工件的接触面合适。
4.调节主轴转速和进给速度根据材料的性质和加工要求，调整主轴的转速和进给的速度。
通常，材料越硬，则转速越低；进给越慢，则切削效果越好。
这需要根据实际情况来进行调整。
5.开始车削在进行车削操作之前，需要先将车床的主轴和进给装置开启。
然后，通过移动手柄或按下按钮，将刀具带入工件的加工区域。
要保持工件和刀具之间的合适间隙，以避免切削过度造成的问题。
6.控制进给深度和速度控制进给深度和速度是车削过程中的关键。
要根据工件的尺寸和加工要求，仔细调整进给装置，使得切削的深度和速度适中，既能保证加工效果，又不会损坏工件。
7.完成车削当完成一次车削后，要停止主轴和进给装置的运转，并等待车削刀具停止旋转后，再取下加工好的工件。
此时，应检查工件的尺寸和表面质量，如果符合要求，即可继续进行下一次车削；如果不符合要求，则需要重新调整车床参数来改善加工效果。
8.清洁和维护在完成所有的车削操作后，要对车床进行清洁和维护。
清除切屑和废料，清洗机床表面，并涂抹适量的润滑油。
此外，还需要定期对车床进行保养和维修，以确保其正常运行和使用寿命。
总结：这就是普通车床的操作实训操作教程，通过掌握以上步骤和技巧，可以更加熟练地操作普通车床，提高工作效率和加工质量。
普通车床简单操作方法
普通车床简单操作方法
1. 准备工件和工具: 确保车床上没有多余的杂物，准备好需要加工的工件和所需的刀具、测量工具等。
2. 调整车床: 调整车刀和工件之间的间距，确保车刀可以顺利地与工件接触并进行加工。
同时，调整车刀的位置和角度，以确保得到所需的加工形状。
3. 启动车床: 打开电源并通过控制面板或按钮启动车床主轴，确保主轴正常运转。
4. 加工工件: 将工件夹紧在车床上，并使用手轮或数控系统控制车刀的移动，逐步进行加工。
同时，注意加工过程中的安全和质量控制。
5. 结束加工: 完成加工后，停止主轴，进行检查并清理车床。
通过以上简单操作方法可以进行普通车床的基本操作，对于复杂加工过程可能需要更多的技术和经验。
建议在初学时找到有经验的操作人员进行指导。
普通车床操作实训操作教程
普通车床操作之杨若古兰创作实训指导（一）熟悉车工基本概念及其加工范围车工是在车床上利用工件的扭转活动和刀具的挪动来改变毛坯外形和尺寸，将其加工成所需零件的一种切削加工方法.其中工件的扭转为主活动，刀具的挪动为进给活动（图1－1）.图1-1 车削活动车床次要用于加工回转体概况（图1－2），加工的尺寸公差等级为IT11～IT6，概况粗糙度Ra值为12．5～0．8μm.车床品种很多，其中卧式车床利用最为广泛.图1-2 普通车床所能加工的典型概况a）车外园 b）车端面 C）车锥面 d）切槽、切断 e）切内槽f）钻中间孔g）钻孔 h）镗孔 i）铰孔 j）车成形面 k）车外螺纹 l）滚花（二）进修卧式车床型号及结构构成Ⅰ、机床的型号C6132主参数代号（最大车削直径的1/10，即320mm）机床型别代号（普通车床型）机床组别代号（普通车床组）机床类别代号（车床类）C616主参数的1/10，即车床主轴轴线到导轨面的尺寸为160mm，（其车削工件最大直径为320mm）.组别（普通车床）类别（车床类）Ⅱ、卧式车床的结构1．卧式车床的型号卧式车床用C61×××来暗示，其中C为机床分类号，暗示车床类机床；61为组系代号，暗示卧式.其它暗示车床的有关参数和改进号.2．卧式车床各部分的名称和用处C6132普通车床的外形如图1-3所示.图1-3 C6132普通车床1-床头箱；2-进给箱；3-变速箱；4-前床脚；5-溜板箱；6-刀架；7 -尾架；8-丝杠；9-光杠；10-床身；11-后床脚；12-中刀架；13-方刀架；14-转盘；15-小刀架；16-大刀架图1-4 刀架图1-5 尾座1顶尖 2套筒锁紧手柄 3顶尖套筒 4丝杆5螺母 6尾座锁紧手柄 7手轮 8尾座体 9底座（三）卧式车床的传动零碎电动机输出的动力，经变速箱通过带传动传给主轴，更换变速箱和主轴箱外的手柄地位，得到分歧的齿轮组啮合，从而得到分歧的主轴转速.主轴通过卡盘带动工件作扭转活动.同时，主轴的扭转活动通过换向机构、交换齿轮、进给箱、光杠（或丝杠）传给溜板箱，使溜板箱带动刀架沿床身作直线进给活动.（四）卧式车床的各种手柄和基本操纵1．卧式车床的调整及手柄的使用C6132车床的调整主如果通过变换各自响应的手柄地位进行的，详见图1-6.图1-6 C6132车床的调整手柄1、2、6—主活动变速手柄3、4—进给活动变速手柄5—刀架摆布挪动的换向手柄7—刀架横向手动手柄8—方刀架锁紧手柄9—小刀架挪动手柄10—尾座套筒锁紧手柄11—尾座锁紧手柄12—尾座套筒挪动手轮13—主轴正反转及停止手柄14—“开合螺母”开合手柄15—刀架横向主动手柄16—刀架纵向主动手柄17—刀架纵向手动手轮18—光杠、丝杠更换使用的离合器2．卧式车床的基本操纵（1）停车练习(主轴正反转及停止手柄13在停止地位）1）精确变换主轴转速.变动变速箱和主轴箱里面的变速手柄1、2或6，可得到各种绝对应的主轴转速.当手柄拨动不顺利时，可用手稍动弹卡盘即可.2）精确变换进给量.按所选的进给量检查进给箱上的标牌，再按标牌上进给变换手柄地位来变换手柄3和4的地位，即得到所选定的进给量.3）熟悉把握纵向和横向手动进给手柄的动弹方向.左手握纵向进给手动手轮17，右手握横向进给手动手柄7.分别顺时针和逆时针扭转手轮，把持刀架和溜板箱的挪动方向.4）熟悉把握纵向或横向机动进给的操纵.光杠或丝杠接通手柄18位于光杠接通地位上，将纵向机动进给手柄16提起即可纵向进给，如将横向机动进给手柄15向上提起即可横向机动进给.分别向下扳动则可停止纵、横机动进给.5）尾座的操纵.尾座靠手动挪动，其固定靠紧固螺栓螺母.动弹尾座挪动套筒手轮12，可使套筒在尾架内挪动，动弹尾座锁紧手柄11，可将套筒固定在尾座内.（2）低速开车练习练习前应先检查各手柄地位是否处于精确的地位，无误后进行开车练习.1）主轴启动——电动机启动——把持主轴动弹——停止主轴动弹——关闭电动机2）机动进给——电动机启动——把持主轴动弹——手动纵横进给——机动纵横进给——手动退回——机动横向进给——手动退回——停止主轴动弹——关闭电动机特别留意：1）机床未完整停止严禁变换主轴转速，否则发生严重的主轴箱内齿轮打齿景象甚至发生机床事故.开车前要检查各手柄是否处于精确地位.2）纵向和横向手柄进退方向不克不及摇错，特别是快速进退刀时要千万留意，否则会发生工件报废和平安事故.3）横向进给手动手柄每转一格时，刀具横向吃刀为0.02mm，其圆柱体直径方向切削量为0.04mm.（一）车刀Ⅰ、刀具材料1、刀具材料应具备的功能(1)高硬度和好的耐磨性.刀具材料的硬度必须高于被加工材料的硬度才干切下金属.普通刀具材料的硬度应在60HRC 以上.刀具材料越硬，其耐磨性就越好.(2)足够的强度与冲击韧度.强度是指在切削力的感化下，不致于发生刀刃崩碎与刀杆折断所具备的功能.冲击韧度是指刀具材料在有冲击或间断切削的工作条件下，包管不崩刃的能力.(3)高的耐热性.耐热性又称红硬性，是衡量刀具材料功能的次要目标，它综合反映了刀具材料在高温下仍能坚持高硬度、耐磨性、强度、抗氧化、抗粘结和抗扩散的能力.(4)良好的工艺性和经济性2、经常使用刀具材料目前，车刀广泛利用硬质合金刀具材料，在某些情况下也利用高速钢刀具材料.(1)高速钢高速钢是一种高合金钢，俗称白钢、锋钢、风钢等.其强度、冲击韧度、工艺性很好，是制作复杂外形刀具的次要材料.如：成形车刀、麻花钻头、铣刀、齿轮刀具等.高速钢的耐热性不高，约在640℃摆布其硬度降低，不克不及进行高速切削.(2)硬质合金以耐热高和耐磨性好的碳化物，钴为粘结剂，采取粉末冶金的方法压抑成各种外形的刀片，然后用铜钎焊的方法焊在刀头上作为切削刀具的材料.硬质合金的耐磨性和硬度比高速钢高得多，但塑性和冲击韧度不及高速钢.Ⅱ、车刀构成及车刀角度车刀是外形最简单的单刃刀具，其它各种复杂刀具都可以看作是车刀的组合和演化，有关车刀角度的定义，均适用于其它刀具.1、车刀的构成车刀是由刀头(切削部分)和刀体(夹持部分)所构成.车刀的切削部分是由三面、二刃、一尖所构成，即一点二线三面.(图2-1)(a) (b) (c) 2、车刀角度 车刀的次要角度有前角 、后角 、主偏角 、副偏角，和刃倾角1)前角 前刀面与基面之间的夹角，暗示前刀面的倾斜程度.前角可分为正、负、零，前刀面在基面之下则前角为正图2-1 车刀的构成 1-副切削刃 2-前刀面 3-刀头 4-刀体5-主切削刃 6-主后刀面 7-副后刀面 8-刀尖 图2-2 刀尖的构成a)切削刃的实际交点 b)圆弧过渡刃c)直线过渡刃值，反之为负值，相重合为零.前角的感化：增大前角，可使刀刃锋利、切削力降低、切削温度低、刀具磨损小、概况加工质量高.但过大的前角会使刃口强度降低，容易形成刃口损坏.选择准绳：用硬质合金车刀加工钢件(塑性材料等)，普通拔取=10º～20°；加工灰口铸铁(脆性材料等)，普通拔取=5o～15°.精加工时，可取较大的前角，粗加工应取较小的前角.工件材料的强度和硬度大时，前角取较小值，有时甚至取负值.2)后角主后刀面与切削平面之间的夹角，暗示主后刀面的倾斜程度.后角的感化：减少主后刀面与工件之间的磨擦，并影响刃口的强度和锋利程度.选择准绳：普通后角可取=6º～8º.3)主偏角主切削刃与进给方向在基面上投影间的夹角.主偏角的感化：影响切削刃的工作长度、切深抗力、刀尖强度和散热条件.主偏角越小，则切削刃工作长度越长，散热条件越好，但切深抗力越大.选择准绳：车刀经常使用的主偏角有45°、60°、75°、90°几种.工件粗大、刚性好时，可取较小值.车颀长轴时，为了减少径向力而惹起工件曲折变形，宜拔取较大值.4)副偏角副切削刃与进给方向在基面上投影间的夹角.感化：影响已加工概况的概况粗糙度，减小副偏角可使已加工概况光洁.选择准绳：普通取 =5o～15°，精车可取5o～10°，粗车时取10o～15°.5)刃倾角主切削刃与基面间的夹角,刀尖为切削刃最高点时为正值，反之为负值.刃倾角的感化：次要影响主切削刃的强度和控制切屑流出的方向.以刀杆底面为基准，当刀尖为主切削刃最高点时，为正值，切屑流向待加工概况；当主切削刃与刀杆底面平行时， =0o，切屑沿着垂直于主切削刃的方向流出；当刀尖为主切削刃最低点时，为负值，切屑流向已加工概况.选择准绳：普通在0o～±5°之间选择.粗加工时，常取负值，虽切屑流向已加工概况不妨，但包管了主切削刃的强度好.精加工常取正值，使切屑流向待加工概况，从而不会划伤己加工概况的质量.Ⅲ、车刀的安装车刀必须精确牢固地安装在刀架上，如图2－3所示.安装车刀应留意以下几点：1）刀头不宜伸出太长，否则切削时容易发生振动，影响工件加工精度和概况粗糙度.普通刀头伸出长度不超出刀杆厚度的两倍,能看见刀尖车削即可.2）刀尖应与车床主轴中间线等高.车刀装得太高，后角减小，则车刀的主后面会与工件发生强烈的磨擦；如果装得太低,前角减少，切削不顺利，会使刀尖崩碎.刀尖的高低，可根据尾架顶尖高低来调整.车刀的安装如图2-3a）所示.图2－3 车刀的安装a)精确 b)错误3）车刀底面的垫片要平整，并尽可能用厚垫片，以减少垫片数量.调整好刀尖高低后，至多要用两个螺钉交替将车刀拧紧.（二）车外圆、端面和台阶Ⅰ、三爪自定心卡盘安装工件1．用三爪自定心卡盘安装工件图2-4 三爪自定心卡盘结构和工件安装三爪自定心卡盘的结构如图2-4a所示，当用卡盘扳手动弹小锥齿轮时，大锥齿轮也随之动弹，在大锥齿轮反面平面螺纹的感化下，使三个爪同时向心挪动或退出，以夹紧或松开工件.它的特点是对中性好，主动定心精度可达到0.05~0.15㎜.可以装夹直径较小的工件，如图2-4b所示.当装夹直径较大的外圆工件时可用三个反爪进行，如图2-4c所示.但三爪自定心卡盘因为夹紧力不大，所以普通只适宜于分量较轻的工件，当分量较重的工件进行装夹时，宜用四爪单动卡盘或其它公用夹具.2．用一夹一顶安装工件对于普通较短的回转体类工件，较适用于用三爪自定心卡盘装夹，但对于较长的回转体类工件，用此方法则刚性较差.所以，对普通较长的工件，特别是较次要的工件，不克不及直接用三爪自定心卡盘装夹，而要用一端夹住，另一端用后顶尖顶住的装夹方法.Ⅱ、车外圆1．调整车床车床的调整包含主轴转速和车刀的进给量.主轴的转速是根据切削速度计算拔取的.而切削速度的选择则和工件材料、刀具材料和工件加工精度有关.用高速钢车刀车削时，V=0.3～1m/s，用硬质合金刀时，V=1～3m/s.车硬度高钢比车硬度低钢的转速低一些.例如用硬质合金车刀加工直径D＝200毫米的铸铁带轮，拔取的切削速度V＝0．9米／秒，计算主轴的转速为：（转／分）进给量是根据工件加工请求确定.粗车时，普通取 0.2～0.3毫米／转；精车时，随所须要的概况粗糙度而定.例如概况粗糙度为Ra3.2时，选用0.1～0.2毫米／转；Ra1.6时，选用 0.06～0.12毫米／转，等等.进给量的调整可对照车床进给量表扳动手柄地位，具体方法与调整主轴转速类似.2．粗车和精车粗车的目的是尽快地切去多余的金属层，使工件接近于最初的外形和尺寸.粗车后应留下0．5～1毫米的加工余量.精车是切去余下少量的金属层以获得零件所求的精度和概况粗糙度，是以背吃刀量较小，约0.1～0.2毫米，切削速度则可用较高或较低速，初学者可用较低速.为了提高工件概况粗糙度，用于精车的车刀的前、后刀面应采取油石加机油磨光，有时刀尖磨成一个小圆弧.为了包管加工的尺寸精度，应采取试切法车削.试切法的步调如图2－5所示.图2－5试切步调3.车外圆时的质量分析1）尺寸不精确：缘由时车削时粗心大意，看错尺寸；刻度盘计算错误或操纵失误；测量时不细心，禁绝确而形成的.2）概况粗糙度和睦请求：缘由是车刀刃磨角度分歧错误；刀具安装不精确或刀具磨损，和切削用量选择不当；车床各部分间隙过大而形成的.3）外径有锥度：缘由是吃刀深度过大，刀具磨损；刀具或拖板松动；用小拖板车削时转盘下基准线分歧错误准“0”线；两顶尖车削时床尾“0”线不在轴心线上；精车时加工余量缺乏形成的.Ⅲ、车端面端面的车削方法：车端面时，刀具的主刀刃要与端面有必定的夹角.工件伸出卡盘内部分应尽可能短些，车削时用中拖板横向走刀，走刀次数根据加工余量而定，可采取自内向中间走刀，也能够采取自圆中间向外走刀的方法.经常使用端面车削时的几种情况如图2-6所示.图2-6车端面的经常使用车刀车端面时应留意以下几点：1）车刀的刀尖应对准工件中间，以避免车出的端面中间留有凸台. 2）偏刀车端面，当背吃刀量较大时，容易扎刀.背吃刀量ap的选择：粗车时ap=0.2mm～1mm，精车时ap＝0．05 mm～0.2mm.3）端面的直径从外到中间是变更的，切削速度也在改变，在计算切削速度时必须按端面的最大直径计算.4）车直径较大的端面，若出现凹心或凸肚时，应检查车刀和方刀架，和大拖板是否锁紧.车端面的质量分析：1）端面不服，发生凸凹景象或端面中间留“小头”；缘由时车刀刃磨或安装不精确，刀尖没有对准工件中间，迟到深度过大，车床有间隙拖板挪动形成.2）概况粗糙度差.缘由是车刀不锋利，手动走刀动摇不均匀或太快，主动走刀切削用量选择不当Ⅳ、车台阶车削台阶的方法与车削外圆基底细同，但在车削时应兼顾外圆直径和台阶长度两个方向的尺寸请求，还必须包管台阶平面与工件轴线的垂直度请求. 台阶长度尺寸的控制方法：1)台阶长度尺寸请求较低时可直接用大拖板刻度盘控制. 2）台阶长度可用钢直尺或样板确定地位，如图2-7a、2-7b所示.车削时先用刀尖车出比台阶长度略短的刻痕作为加工界限，台阶的精确长度可用游标卡尺或深度游标卡尺测量.图2-7 台阶长度尺寸的控制方法3）台阶长度尺寸请求较高且长度较短时，可用小滑板刻度盘控制其长度.（三）滚花花纹有直纹和网纹两种，滚花刀也分直纹滚花刀（图2－8a）和网纹滚花刀（图2－8b、c）.滚花是用滚花刀来挤压工件，使其概况发生塑性变形而构成花纹.滚花的径向挤压力很大，是以加工时，工件的转速要低些.须要充分供给冷却润滑液，以避免研坏滚花刀和防止细屑滞塞在滚花刀内而发生乱纹.图2－8滚花刀（四）切槽、切断Ⅰ、切槽在工件概况上车沟槽的方法叫切槽，外形有外槽、内槽和端面槽.如图2-9.图2-9 经常使用切槽的方法图2-10高速钢切槽刀1．切槽刀的选择常选用高速钢切槽刀切槽，切槽刀的几何外形和角度如图2-10所示.2．切槽的方法车削精度不高的和宽度较窄的矩形沟槽，可以用刀宽等于槽宽的切槽刀，采取直进法一次车出.精度请求较高的，普通分二次车成. 车削较宽的沟槽，可用多次直进法切削（见图2－11），并在槽的两侧留必定的精车余量，然后根据槽深、槽宽精车至尺寸.图2-11切宽槽Ⅱ、切断切断要用切断刀.切断刀的外形与切槽刀类似，但因刀头窄而长，很容易折断.经常使用的切断方法有直进法和摆布借刀法两种，如图2－11所示.直进法经常使用于切断铸铁等脆性材料；摆布借刀法经常使用于切断钢等塑性材料.切断时应留意以下几点：1) 切断普通在卡盘上进行，如图2－12所示.工件的切断处应距卡盘近些，防止在顶尖安装的工件上切断.图2－12 在卡盘上切断图2－13切断刀刀尖必须与工件中间等高2) 切断刀刀尖必须与工件中间等高，否则切断处将剩有凸台，且刀头也容易损坏（图2－13）.3）切断刀伸出刀架的长度不要过长，进给要缓慢均匀.将切断时，必须放慢进给速度，以避免刀头折断.5) 两顶尖工件切断时，不克不及直接切到中间，以防车刀折断，工件飞出（五）车圆锥面将工件车削成圆锥概况的方法称为车圆锥.经常使用车削锥面的方法有宽刀法、动弹小刀架法、靠模法、尾座偏移法等几种.这里介绍动弹小刀架法、尾座偏移法.Ⅰ、动弹小刀架法当加工锥面不长的工件时，可用动弹小刀架法车削.车削时，将小滑板上面的转盘上螺母松开，把转盘转至所须要的圆锥半角α/2的刻线上，与基准零线对齐，然后固定转盘上的螺母，如果锥角不是整数，可在锥附近估计一个值，试车后慢慢找正，如图2-14所示.图2-14动弹小滑板车圆锥图2-15 偏移位座法车削圆锥Ⅱ、尾座偏移法当车削锥度小，锥形部分较长的圆锥面时，可以用偏移尾座的方法,此方法可以主动走刀，缺点是不克不及车削整圆锥和内锥体，和锥度较大的工件.将尾座上滑板横向偏移一个距离S，使偏位后两顶尖连线与本来两顶尖中间线订交一个α/2角度，尾座的偏向取决于工件大小头在两顶尖间的加工地位.尾座的偏移量与工件的总长有关，如图2-15所示，尾座偏移量可用以下公式计算：式中 S——尾座偏移量；L——工件锥体部分长度；L0——工件总长度；D、d——锥体大头直径和锥体小头直径. 床尾的偏移方向，由工件的锥体方向决定.当工件的小端靠近床尾处，床尾应向里挪动，反之，床尾应向外挪动.车圆锥体的质量分析：，缘由时计算上的误差；小拖板动弹角度和床尾偏移量偏移不精确；或者是车刀、拖板、床尾没有固定好，在车削中挪动而形成.甚至因为工件的概况粗糙度太差，量规或工件上有毛刺或没有擦干净，而形成检验和测量的误差.，圆锥母线不直是指锥面不是直线，锥面上发生凹凸景象或是两头低、两头高.次要缘由是车刀安装没有对准中间.，形成概况粗糙度差的缘由是切削用量选择不当，车刀磨损或刃磨角度分歧错误.没有进行概况抛光或者抛光余量不敷.用小拖板车削锥面时，手动走刀不均匀，另外机床的间隙大，工件刚性差也是会影响工件的概况粗糙度.（一）车刀的刃磨车刀（指全体车刀与焊接车刀）用钝后从头刃磨是在砂轮机上刃磨的.磨高速钢车刀用氧化铝砂轮（白色），磨硬质合金刀头用碳化硅砂轮（绿色）.1 . 砂轮的选择砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂和组织5个身分决定.1)磨料，经常使用的磨料有氧化物系、碳化物系和高硬磨料系3种.氧化铝砂轮磨粒硬度低(HV2000-HV2400)、韧性大，适用刃磨高速钢车刀，白色的叫做白刚玉，灰褐色的叫做棕刚玉.碳化硅砂轮的磨粒硬度比氧化铝砂轮的磨粒高(Hv2800以上) .性脆而锋利，而且具有良好的导热性和导电性，适用刃磨硬质合金.经常使用的是黑色和绿色的碳化硅砂轮.而绿色的碳化硅砂轮更适合刃磨硬质合金车刀.3)硬度：砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力感化下，从砂轮概况上零落的难易程度. 砂轮硬，即概况磨粒难以零落；砂轮软，暗示磨粒容易零落.刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀时应选软或中软的砂轮.应根据刀具材料精确选用砂轮.刃磨高速钢车刀时，应选用粒度为46号到60号的软或中软的氧化铝砂轮.刃磨硬质合金车刀时，应选用粒度为60号到80号的软或中软的碳化硅砂轮，两者不克不及搞错.2.车刀刃磨的步调如下：A、磨主后刀面，同时磨出主偏角及主后角.B、磨副后刀面，同时磨出副偏角及副后角.C、磨前面，同时磨出前角.D、修磨各刀面及刀尖.3.刃磨车刀的姿式及方法是：（1）人站立在砂轮机的正面，以防砂轮碎裂时，碎片飞出伤人；（2）两手握刀的距离放开，两肘夹紧腰部，以减小磨刀时的抖动；（3）磨刀时，车刀要放在砂轮的水平中间，刀尖略向上翘约3°~8°，车刀接触砂轮后应作摆布方向水平挪动.当车刀离开砂轮时，车刀需向上抬起，以防磨好的刀刃被砂轮碰伤；（4）磨后刀面时，刀杆尾部向左偏过一个主偏角的角度；磨副后刀面时，刀杆尾部向右偏过一个副偏角的角度；（5）修磨刀尖圆弧时，通常以左手握车刀前端为支点，用右手动弹车刀的尾部.（二）车螺纹将工件概况车削成螺纹的方法称为车螺纹.螺纹按牙型分有三角螺纹、梯形螺纹、方牙螺纹等（图3－1）.其中普通公制三角螺纹利用最广.图3－1螺纹的品种Ⅰ、普通三角螺纹的基本牙型普通三角螺纹的基本牙型如图3-2所示，各基本尺寸的名称如下：图3-2 普通三角螺纹基本牙型D—内螺纹大径（公称直径）；d—外螺纹大径（公称直径）；D2 —内螺纹中径；d2—外螺纹中径；D1 —内螺纹小径；d1—外螺纹小径；P—螺距；H—原始三角形高度决定螺纹的基本要素有三个：螺距P它是沿轴线方向上相邻两牙间对应点的距离.牙型角α螺纹轴向剖面内螺纹两正面的夹角.螺纹中径D2(d2) 它是平螺纹理论高度H的一个假想圆柱体的直径.在中径处的螺纹牙厚和槽宽相等.只要内外螺纹中径都分歧时，两者才干很好地配合.Ⅱ、车削外螺纹的方法与步调（1）筹办工作1）安装螺纹车刀时，车刀的刀尖角等于螺纹牙型角α=60o，其前角γo=0o才干包管工件螺纹的牙型角，否则牙型角将发生误差.只要粗加工时或螺纹精度请求不高时，其前角可取γo=5o～20o.安装螺纹车刀时刀尖对准工件中间，并用样板对刀，以包管刀尖角的角平分线与工件的轴线相垂直，车出的牙型角才不会偏斜.如图3-3所示.图3-3 螺纹车刀几何角度与用样板对刀2）按螺纹规格车螺纹外圆，并按所需长度刻出螺纹长度终止线.先将螺纹外径车至尺寸，然后用刀尖在工件上的螺纹终止处刻一条微可见线，以它作为车螺纹的退刀标识表记标帜.3）根据工件的螺距P，查机床上的标牌，然后调整进给箱上手柄地位及配换挂轮箱齿轮的齿数以获得所须要的工件螺距.4）确定主轴转速.初学者应将车床主轴转速调到最低速.（2）车螺纹的方法和步调1）确定车螺纹切削深度的起始地位，将中滑板刻度调到零位，开车，使刀尖轻微接触工件概况，然后敏捷将中滑板刻度调至零位，以便于进刀记数.2）试切第一条螺旋线并检查螺距.将床鞍摇至离工件端面8~10牙处，横向进刀0.05摆布.开车，合上开合螺母，在工件概况车出一条螺旋线，至螺纹终止线处退出车刀，开反车把车刀退到工件右端；停车，用钢尺检查螺距是否精确.如图6-45a所示.3）用刻度盘调整背吃刀量，开车切削，如图3-4d.螺纹的总背吃刀量ap与螺距的关系按经验公式ap≈0.65P，次的背吃刀量约0.1摆布.4）车刀将至起点时，应做好退刀停车筹办，先快速退出车刀，然后开反车退出刀架.如图3-4e.5）再次横向进刀，继续切削至车出精确的牙型如图3-4.图3－4 螺纹切削方法与步调Ⅲ、螺纹车削留意事项 1)留意和清除拖板的“空行程” 2）防止“乱扣”.当第一条螺旋线车好当前，第二次进刀后车削，刀尖不在本来的螺旋线(螺旋桩)中，而是偏左或偏。
在普通车床上加工键槽（2）
我们在维修机床中经常会遇到皮带轮、衬套、转盘等零件内孔需要有键槽，但周围没有插床来加工键槽，为此，我们采用在车床上加工键槽（见图），其方法如下。
（1）把工件（皮带轮、衬套、转盘）夹持在车床卡盘上，选用高速钢车刀，因它具有足够的强度和韧性，能承受切削过程中所产生的冲击和振动，加之刀刃锋利使前刀面堆挤作用相应减少，故切削层金属变形小，切削力降低。
车刀的前角应该根据工件材料确定，若是脆性材料（如铸铁），前角应取稍小一些，一般在度数15 左右；若是塑性材料（如45钢），前角的数值应该比加工脆性材料要大些，一般取25 左右。
（2）车刀宽度等于键槽宽度b ，磨好后放入自制刀杆4上，用螺钉2紧固好，安装在车床刀架上。
（3）将车床主轴转速挂在空档中，不允许工件转动，保持光杠运转，走刀量为0.08 mm/r ，吃刀量可根据工件键槽深度采取分刀切削，往复几次即加工成键槽。
（4）在切削过程中，要保证刀具的锋利和工件质量，最好用蓖麻油和豆油进行冷却以减少切削热，降低切削温度。
利用以上方法可临时解决工作中实际难题，但不适于大批量的生产，因为它与插床相比工作效率和精度较低。
（编辑黄荻）作者简介：黄建华（1953-），男，《机械工程师》杂志通讯员，现主要从事技术改造等工作，发表论文多篇。
收稿日期：2001-06-1756!!""!!"!!!"在!!""!!"!!!"普!!""!!"!!!"通!!""!!"!!!"车!!""!!"!!!"床!!""!!"!!!"上!!""!!"!!!"加!!""!!"!!!"工!!""!!"!!!"键!!""!!"!!!"槽黄建华（安徽省六安市轴承厂，安徽六安237010）1.工件；2.螺钉；3.车刀；4.自制刀杆车床加工键槽简图b1234####################################################################!e Iarccos D bM-D Re当z 为奇数齿时：M=D b cos !ecos 90 z+D Re!e Iarccos D b M-D Re cos 90z（5）S I0.5m "+2mx tan !将S 、D 代入式（4）中，得：x I z (in V !e -inV !)2tan !-z ·D Re 2tan !·D b +"4tan !(6)将!e 代入上式中，即可求出变位系数。
普通车床的加工流程
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普通车工操作图#精选.
从基础开始一直到初级、中级技能考试，全面——值得拥有外圆车削（一）要求：车削一定要在熟悉车床之后进行并首先会刃磨外圆车刀。
D L Ra1 Ø45 —0 0.10142±0.50 6.32 Ø40 —0 0.10140±0.30 3.2序号质检内容配分评分标准1 外圆公差30 超0.02扣5分2 外圆RX6.3 20 降一级扣10分3 长度公差10 超差不得分4 倒角二处5×2 不合格不得分5 平端面二处5×2 不合格不得分6 接刀痕 5 接刀痕大扣分7 工件完整 5 不完整扣分8 安全文明操作10 违章扣分第三次课件请保留阶台车削（二）序号质检内容配分评分标准1 外圆公差三处10x3 超0.01扣2分2 外圆Ra3.2 三处6x3 降一级扣3分3 长度公差三处4x3 超差不得分4 倒角二处3x2 不合格不得分5 平端面二处4x2 不合格不得分6 清角去锐边四处2x4 不合格不得分7 工件完整 5 不完整扣分8 安全操作10 违章扣分材料毛坯时间材料毛坯时间45 Ø50x14545 Ø50x150多阶台车削（三）序号质检内容配分评分标准1 外圆公差六处5x6 超0.01扣2分，超0.02不得分2 外圆Ra3.2 六处3x6 降一级扣2分3 长度公差六处3x6 超差不得分4 倒角二处2x2 不合格不得分5 清角去锐边十处10 不合格不得分6 平端面二处2x2 不合格不得分7 工件外观 6 不完整扣分8 安全文明操作10 违章扣分此件用上次课件改制材料毛坯时间45一夹一顶车削（四）序号质检内容配分评分标准1 外圆公差四处8x4 超0.01扣2分，超0.02不得分2 外圆Ra3.2 四处4x4 降一级扣2分3 长度公差四处3x4 超差不得分4 倒角二处3x2 不合格不得分5 清角二处2x3 不合格不得分6 平端面二处3x2 不合格不得分7 中心孔 5 不合格不得分8 工件外观7 不完整扣分9 安全文明操作10 违章扣分要求：会正确使用Ａ.Ｂ型中心钻。
普通车床加工椭圆
任何圆柱体沿与轴线方向成不同夹角相切割，都将得到小径为圆柱直径、大径不同的椭圆剖面。
而以上工艺正好利用这一原理，并且加工效率高，椭圆无理论误差。
普通车
床加工
椭圆 我厂在承接的来料加工业务中，有
如图1所示的椭圆阀板:来料直径
Ø360的圆板，厚度为16mm 。
1 原加工工艺
1. 仿形铣削外轮廓成为长轴直径350短轴直径300
的椭圆：
2. 磨削两侧面至图示尺寸。
2 工件分析 1. 此阀板在圆柱中配合使用，外轮廓中α夹角恰为直径Ø300的圆，倾斜α角后，形成的假
想椭圆与轴线的夹角，而假想椭圆即为要加工的椭圆。
2. 外轮廓的粗糙度及轮廓形状为必须保证的要素。
如能将椭圆变为圆柱，则粗加工及精加
工都将变得比较容易，为此我们设计了如图2所示工装。
3 新加工工艺 1. 在分布圆直径Ø150上钻3-Ø17孔：
2.
用3个M16
双头螺栓将板坯拧紧在工装上：
3. 车外圆Ø300+0.2至尺寸：
4. 磨Ø300外圆至要求：
5. 拆下坯板，焊3-Ø17，并用砂轮整平：
6. 磨两侧面至15-0.10。
4 结论
图1
图2
任何圆柱体沿与轴线方向成不同夹角相切割，都将得到小径为圆柱直径、大径不同的椭圆剖面。
而以上工艺正好利用这一原理，并且加工效率高，椭圆无理论误差。
旋风加工法是主轴上安装刀具旋转的，工件安装在小刀架上，斜向进给，具体可调整或按照计算设定。
刀具设计修磨要严格对准旋转中心，刚性要好，注意安全。
普通车床加工零件过程
普通车床加工零件过程毕业论文题目：普通车床加工零件过程姓名：专业班级：实习单位：指导教师：完成日期：2012年3月10日2012年 3 月10 日摘要本文主要是通过对一个工件加工的加工工艺和步骤，使更多人了解并掌握普通车床的使用和功能。
普通车床主要是应用于轴类工件的加工，集中包括了外圆面，内圆面，圆弧面，锥形面以及螺纹的加工。
它是现代工业加工中不可或缺的加工机器。
论文中说的是使用普通车床对一根圆柱形毛坯料加工的工艺及过程。
其中主要涉及了外圆面的加工，平端面，圆弧面的加工，锥形面的加工，退刀槽的加工等。
还介绍了加工不同的外形所需要到的刀具，及当面对一个毛坯时应该采用怎样的工艺来对其进行加工。
，以及加工的先后顺序，然更多的人了解到普通车床的魅力所在。
关键词：刀具；锥形面；圆弧面；螺纹；车削速度目录摘要 .......................................................................... - 3 -第一章编写加工工艺 .......................................................... - 5 - 第二章开始加工零件 .. (6)第一节选毛坯车外圆 (6)第二节车螺纹 (12)第三节切断 (13)第三章检验工件 ............................................................. - 15 -参考文献 .................................................................... - 16 -第一章编写加工工艺进入CAD软件，把要加工的零件的尺寸图画出来，并用绿色标注出零件加工尺寸，如图（1）所示，需要用的刀具有：尖刀、90度的正偏刀、切断刀、圆弧刀、螺纹车刀。
还需要顶尖，直径为5mm的中心钻，钻头夹头，CA6140普通车床（大连机床集团车床）先按顺序依次加工工件的直径为52、50、45、42、30、20的外圆，在加工工件的R15和R25的圆弧面，接着加工直径为34的外圆，然后加工锥形面，最后加工半径为13的圆弧面由于工件的最大尺寸为φ52*133，所有选用0～150的游标卡尺来测量工件上的尺寸，用螺纹通止规来检查螺纹。
普通车床零件加工
文明生产规范
3）不允许在卡盘上及床身导轨上敲击或校直工件， 床面上不准放置工具或工件。 4）装夹较重的工件时，应该用木板保护床面，下班 时如工件不卸下，应用千斤顶支承。 5）车刀磨损后，要及时刃磨，用磨钝的车刀继续切 削，会增加车床负荷，甚至损坏机床。
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文明生产规范
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2 安全操作技术
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安全操作须知
1.进入实训室必穿工作服，并将工作服 袖口扣紧。女同 学须戴工作帽，并将长发辫纳入帽内。
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安全操作须知 2.未了解机床性能和操作要领 不得盲目启动机床，以免造成 机床事故和人身事故。
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安全操作须知
3.不允许戴手套、围巾或听 MP3操作机床。不允许用手 触摸正在运动的工件或刀具
。
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安全操作须知 4.车床未停稳时不准测量工件。
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安全操作须知 5.装卸工件时应关闭车床电机。
关闭车床电机
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安全操作须知· 6.转动刀架手柄时应停车并且要远离卡盘。
持机床整齐; 5）清洗机床附件，做到清洁、整齐、防锈。
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车床维护保养
床头箱
1）清洗滤油器； 2）检查主轴螺母有无松动； 3）检查调整摩擦片间隙及制动器； 4）检查传动齿轮有无错位和松动。
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车床维护保养
走刀箱、挂轮箱
1）清洗各部位； 2）检查调整挂轮间隙； 3）检查轴套，有无松动拉毛。
6）车削铸铁、气割下料的工件，导轨上润滑油要擦去 工件上的型砂杂质应清除干净，以免磨坏床面导轨。 7）使用冷却液时，要在车床导轨上涂上润滑油。冷却 泵中的冷却液应定期调换。 8）下班前，应清除车床上及车床周围的切屑及冷却液 擦净后按规定在加油部位加上润滑油
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21 磨 磨各面、磨12h7 mm外圆，达到图纸要求。
23 钳 去毛刺
25
检验
编写盘套件工艺过程（小批量）
（毛坯退火）
0.02 0.04
设备 锯床
车床 车床
钳工台 铣床 钳工台
思考题7：编制图示轴套的机械加工工艺过程。 零件材料：45钢，小批生产。技术要求：淬 火HRC45～48，未注倒角1×45°。
思考题7解答：轴套机械加工工艺过程
工序号 10 20 30 40 50 60 70 80 90 工序名称 下料 车 检验 热处理 检验 磨 钳工 检验 工 序 内 容 切断棒料Φ50mm×150mm 车端面、外圆、内孔、倒角、切断等（内外圆留 余量0.3mm） 淬火HRC45～48 磨内孔、倒角至要求（外圆为基准） 磨外圆、端面、倒角至要求（内孔为基准） 去毛刺 检验 磨床 钳工台 设备 锯床 车床
2
3 4 5 6
30
钳
40
50 60
插
钻 钳
1
1
插槽
钻6 × Φ20孔 去毛刺
插床
钻床 钳工台
思考题5解答：制订机械加工工艺，具体条
件：45钢，圆料ф70，小批量生产。
其余
• • • • • • • • • • •
工序0：下料 切断（锯床） 工序5：车 粗车、半精车右端面、Φ40外圆、台阶面、钻、扩Φ14孔； 调头粗车、半精车左端面、 Φ60外圆、粗、半精镗Φ30孔 （车床） 工序10 ：车 精车Φ40外圆； 调头以Φ40为基准面，精镗Φ30孔，端面（车床）。 工序15 ：钳 划键槽线及4 ×Φ6孔中心线 （钳工台） 工序20 ：铣 铣键槽（铣床） 工序25 ：钻 钻4 ×Φ6孔（钻床） 工序30 ：钳 去毛刺（钳工台） 工序35 ：检验
20
车
2
30 40 50 60 车 车 车 铣
在锯床上切断下料； 车一端面钻中心孔，调 头，车另一端面钻中心 孔；在另一台车床上将 整批工件一端外圆都车 至φ30mm及φ20mm； 调头再用车刀车削整批 工件的φ18外圆；又换 一台车床，倒角，车螺 纹；最后在铣床上铣两 平面，转90°后，铣另 外两平面。
°
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工艺路线
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•
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工序0 ： 铸造 工序5：涂防锈漆 工序10：时效 工序20： 车（1）粗车、半精车端 面C 、Φ200外圆、粗车、半精车 Φ60圆孔、精车端面C （2）调头粗车、半精车端面A、 Φ96外圆、端面B、精车端面A（车 床） 工序30： 钳工 划内键槽线及 6×Φ20孔中心线 工序40 ：插 插槽（插床） 工序50 ：钻 钻6 × Φ20孔（钻床） 工序60：钳工 去毛刺（钳工台） 工序70：检验
思考题2解答：工序、安装、工位 、工步、工步划分示意表
序 号 工序 安 装 工 位 工步 内 容
10
下料
1 1 2 1 2 1 2 1 1 2 1 1、2
切断
车端面 钻中心孔 车另一端面 钻另一中心孔 车φ 30mm 外圆 车φ 20mm 外圆 车φ 18mm 外圆 倒角1×45° 车螺纹M20 铣两平面
• 思考题4图示零件，材料为HT200 。小 批量生产时，制定其机械加工工艺。
°
思考题4解答：工艺编制
• • • • • • • • • • • 需要加工表面：所有 A：粗——半精——精（1.6） B：粗——精（6.3） C：粗——半精——精（1.6） Φ200外圆：粗——精（3.2） Φ60孔：粗——精（1.6） 其余：粗 加工顺序： （1）粗车、半精车端面C 、Φ200外圆、 粗镗、半精镗Φ60圆孔、精车端面C； （2）调头粗车端面A、Φ96外圆、端面B、半精车端面A、端 面B、精车端面A（车床） （3）划内键槽线及6×Φ20孔中心线 （4）插槽（插床） （5）钻6 × Φ20孔（钻床） （6）去毛刺（钳工台） （7）检验
°
序号
0 5 10
工序
安装
工位
工步
内
铸造
容
设备
涂防锈漆 时效 1 2 3 1 4 5 粗车端面C 半精车端面C 粗车Φ200外圆 精车Φ201 2
精车Φ60圆孔
精车端面C 粗车端面A 半精车端面A 车Φ96外圆 粗车端面B 精车端面B 精车端面A 划内键槽线及6×Φ20孔中心线 钳工台
其余
思考题6：编制图示挂轮架轴的机械加工工 艺过程。零件材料：45钢，小批生产。技术 要求： 25 和方头处淬火HRC45～48， 未注倒角1×45°。（热处理：正火、调质）
0.02 0.04
挂轮架轴机械加工工艺过程
序 号 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 工序名 称 下料 检验 热处理 检验 车 检验 热处理 检验 车 钳工 铣 钳工 检验 热处理 检验 车 磨 检验 工序内容 切断 正火 粗车端面、中心孔、外圆 调质 精车外圆、切槽、倒角 划线 铣方头、两平面 去毛刺 淬火:方头处淬火HRC45～48 车螺纹M16、M18 车床 粗精磨方头 25 外圆及两端面 磨床 检验
工序内容 切断 20Cr钢棒22mm×470mm若干段
夹左端柱段，车右端面及右端外圆，留磨余量每面0.2mm(7mm
不车)，按长度切断，每段切留余量(2~3)mm。
夹右端柱段，车左端面，留余量2mm；车左端外圆至20mm。
检验 12h7 mm段 渗碳
夹左端20mm段，车右端面，留余量1mm，打中心孔；车 7mm 、 12mm圆柱段。 夹12部分，车左端面至尺寸，打中心孔。
思考题2：图示零件，毛坯为φ 35mm棒料， 材料为Q235。中批量生产时，将下面的机械 加工工艺过程写成工序、安装、工位 、工 步。
在锯床上切断下料；车一端面钻中心孔，调头 ，车另一端面钻中心孔；在另一台车床上将整批工 件一端外圆都车至φ30mm及φ20mm；调头再用 车刀车削整批工件的φ18外圆；又换一台车床，倒 角，车螺纹；最后在铣床上铣两平面，转90°后 ，铣另外两平面。
2
3、4
铣另两平面
思考题3解答：一根长100mm的轴,材料为 12CrNi3A渗碳钢，外圆直径Φ50mm， 表面粗糙度Ra0.4um外圆表面要求渗碳 淬硬度HRC55～60，试选择该外圆的加 工方法并写出机械加工工艺路线。（中
批量生产）
车端面-钻中心孔-车外圆-车另一端面-钻 另一中心孔-车外圆-检验-淬火-检验-研 磨中心孔、端面-磨外圆-检验
思考题8：如图所示方头小轴，中批量生产， 材料为20Cr，要求12h7 mm段渗碳（深 0.8mm~1.1mm），淬火硬度为HRC50 ~ HRC55 ，试拟定其机械加工工艺路线。
序号 工序 0 1 粗 加 工 3 5 7 9 11 半 精 加 工 13 15 17 19 21 精 加 工 19 下料 车 车 检 热 检 车 车 铣 检 热 检 磨