钢箱梁加工制作方案说明
钢箱梁制作方案
钢箱梁制作方案
钢箱梁是一种常见的桥梁构件，具有良好的承载能力和耐久性，在重载交通和大跨度桥梁中得到广泛应用。
在制作钢箱梁时，需要
考虑多个方面，包括材料选择、制作工艺、装配过程等。
本文将就
钢箱梁的制作方案进行详细介绍。
一、材料选择
制作钢箱梁所需的材料包括钢板、钢管、搭接板、焊材等。
在
选择材料时，应根据设计要求和实际情况进行综合评估。
一般来说，可采用高强度低合金钢板作为箱梁主体材料，采用Q345B等材质进
行制作。
钢管方面则可采用直径在50mm~60mm之间的焊接钢管。
为
加强箱梁的承载能力和抗弯强度，可在箱梁底部和顶部设置搭接板，并采用焊接加固。
在进行钢板和钢管的切割和加工过程中，应严格
掌握尺寸和角度，确保制作出来的箱梁长度、宽度、高度等符合设
计要求。
二、制作工艺
1. 材料预处理：钢材在进行制作前应进行表面处理，除锈、清洁，并对需要焊接的区域进行打磨。
2. 制作箱体：首先，应根据设计要求制作出一对具有正反样板
的模板，用于拉直和调整焊缝。
根据模板上的尺寸图，将钢板切割
成单元板。
接下来，将单元板逐一焊接组成箱梁箱体。
3. 箱体连接：箱梁箱体连接部分采用压板和螺栓螺母连接，将
板材固定密封。
同时，在箱梁内部设置隔板，并用钢管进行加固。
钢箱梁加工制作及安装方案
京津高速公路第二通道（五环化工路立交-市界）公路工程第3#标段（K3+500-K6+300）桥梁工程通黄路互通式立交桥→（钢箱梁）加工制作及安装方案一、编制说明本工程施工组织设计编制依据如下：1、京津高速公路第二通道（五环化工路立交—市界）公路第3标段通黄路互通式立交桥钢结构加工制作及安装工程《施工组织设计》的编制，依据下列文件、图纸、工程法规、质量检验评定标准等编制而成。
(1) 本工程钢结构部分结构设计总说明及施工图纸；(2) 国家颁布的现行有效的建筑工程施工各类规程、规范及验评标准与文件；(3) 北京市人民政府有关建筑工程管理、市政管理、环境保护等法规及规定；(4) ISO9000质量管理体系、ISO14000环境管理体系、OSHMS18000职业安全健康管理体系标准，我单位质量、环境及职业安全健康管理手册、程序文件及其支持性文件；(5) 建筑施工安全检查标准JGJ59—99；(6) 建设部推荐重点推广的新技术；(7) 公司管理手册及其它有关总承包管理、质量管理、安全管理、文明施工管理规定；(8) 现场和周边环境的实地踏勘情况；(9) 建设部发布的国家级工法和我单位的企业工法；(10) 公司的实际制作、加工及安装具体情况进行。
2、本施工组织设计遵守的有关规范、标准：（1）《工程测量规范》GB50026—2001；（2）《钢结构设计规范》GBJ50017—2002；（3）《钢结构工程施工及规范》GB50205—2001；（4）《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002；（5）《焊接质量保证》GB/T12467-12469-90；（6）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11545—89；（7）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88；（8）《低合金钢焊条》GB5118—85；（9）《金属拉伸试验试样》GB232-88；（10）《气体保护焊用钢丝》GB/Y14958-94；（11）《金属熔化焊焊接头射线照相》GB/T 3323-2005；（12）《碳钢焊条》GB5117—85；（13）《钢结构用高强度连接副》GB/3633；（14）《建筑施工安全检查评分标准》JGJ59—99；（15）《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33—86；（16）《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—88；（17）《公路桥涵设计通用规范》JTGD60-2004（18）《北京市城市桥梁工程施工技术规范》DBJ01-46-2001（19）《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTG D62-2004（20）《公路桥涵地基与基础设计规范》JTJ024-85（21）《公路工程抗震设计规范》JTJ004-89（22）《公路桥涵施工技术规范》JTJ004-89 JTJ041-2000（23）《公路工程技术标准》JTG BO1-2003（24）《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》JTJ 028-86（25）《公路交通安全设施设计规范》JTG D81-2006（26）《公路交通安全设施施工技术规范》JTG F71-2006（27）《公路工程水文勘测设计规范》JTG C30-2002（28）《建设工程文件归档整理规范》GB/T50328-2001（29）《公路工程基本建设项目设计文件编制办法》交公路发[1995]1036号二、工程概况本工程分为主桥、E、H、J匝道桥和箱体之间的连接梁。
钢箱梁加工制作专项方案
**至**国家高速公路**段二合同钢箱梁制作方案编制：审核：审批：河北**路桥建设有限公司二零一九年六月目录第一章编制说明 (1)1.1主要编制依据 (1)1.2 编制范围 (2)1.3编制原则 (2)第二章工程概况 (3)2.1工程概况 (3)2.2钢箱梁简介 (3)第三章施工组织布置及计划 (6)3.1组织机构 (6)3.2施工布置原则 (6)3.3 施工技术组织 (7)3.4施工段划分及施工顺序 (10)3.5 施工进度计划 (10)3.6施工材料采购 (11)3.7主要机械设备 (14)3.8 作业人员配备 (17)第四章总体制作方案 (21)4.1钢结构制作要求 (21)4.2总体施工流程 (25)4.3构件单元制作 (26)4.4分段拼装与分段厂内试拼装 (28)4.5箱内焊接 (34)4.6防腐 (38)第五章钢箱梁制作管控措施 (42)5.1厂家选定 (42)5.2原材料厂家选定 (42)5.3钢箱梁质量管控措施 (43)第一章编制说明1.1主要编制依据1.《公路工程技术标准》（JTG B01-2014）2.《公路工程地质勘察规范》（JTG C20-2011）3.《公路工程水文勘测设计规范》（JTG C30-2015）4.《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60-2015）5.《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG D62-2004）6.《公路圬工桥涵设计规范》(JTG D61-2005)7.《公路桥涵地基与基础设计规范》(JTG D63-2007)8.《公路工程抗震规范》(JTG/T B02-2013)9.《公路桥梁抗震设计细则》(JTG/T B02-01-2008)10.《钢-混凝土组合桥梁设计规范》（GB 50917-2013）11.《公路钢结构桥梁设计规范》（JTG D64-2015）12.《公路钢混组合桥梁设计与施工规范》（JTG/T D64-01-2015）13.《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T F50-2011)14.《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》（JTG/T B07-01-2006）15.《混凝土结构耐久性设计规范》（GB/T 50476-2008）16.《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T 722-2008）17.《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）18.《桥梁用结构钢》（GB/T 714-2015）19.《碳素结构钢》（GB/T 700-2006）20.《低合金高强度结构钢》（GB/T 1591-2008）21.《钢结构焊接规范》（GB 50661-2011）22.《钢结构高强度螺栓连接技术规程》（JGJ 82-2011）23.《钢结构用高强度大六角头螺栓》（GB/T 1228-2006）24.《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T 10433-2002）25.《公路桥梁盆式支座》(JT/T 391-2009)26.《公路桥梁板式橡胶支座规格系列》（JT/T 663-2006）27.《公路桥梁伸缩装置》（JT/T 327-2004）28.《公路工程基本建设项目设计文件编制办法》（交公路发｛2007｝358 号）29. 该工程设计施工图。
钢箱梁加工制作方案(2)
钢箱梁加工制作方案(2)本文继续讨论钢箱梁加工制作方案，主要从以下两个角度展开：1. 钢箱梁的设计及加工注意事项在钢箱梁的设计中，需要根据不同的工程需求，综合考虑尺寸、承载能力、连接方式等多个方面。
因此，在进行钢箱梁加工前，需要仔细的进行设计，并严格按照设计图纸要求进行加工。
具体来说，需要注意以下几点：（1）结构设计时需要保证梁的强度和稳定性，以满足工程使用要求。
（2）钢板的选用应符合设计和施工要求，且材质应具有良好的机械性能和耐腐蚀性能。
（3）加工时应注意梁的前端和后端应平齐，用角铁让其成为一定的梯形，以利于后期拱形的加工。
（4）在进行折弯加工时，应根据梁的实际情况，采用合适的曲率进行弯曲，并确保加工的精准度。
（5）钢箱梁的连接需要采用高强度螺栓进行紧固，以确保梁体的整体性能和稳定性。
2. 钢箱梁的加工设备和工艺流程钢箱梁加工是一个复杂的过程，需要采用合适的设备和工艺流程，才能保证加工质量和生产效率。
（1）加工设备：钢箱梁的加工设备包括切割机、折弯机、焊接机、立式加工中心等多种设备。
其中，折弯机是制作钢箱梁时必需的设备之一，可以根据梁板尺寸、板厚、折弯角度以及曲率等参数进行快速设定，实现精准折弯；立式加工中心可以进行多轴协同加工，利用高速切削技术快速、高效地完成梁的加工。
（2）工艺流程：钢箱梁的加工流程一般分为切割、折弯、焊接等多道工序。
其中，切割需要采用先进的数控切割技术，以确保切割精确度和加工效率；折弯时需要根据设计要求和加工细节进行严格把控，以免出现折弯不良情况；焊接是最后一道工序，需要采用高质量、高效率的焊接技术，以保证梁体的整体质量和稳定性。
综上所述，钢箱梁加工制作需要同时考虑到设计要求、加工设备和工艺流程等多个方面，以确保梁的质量和使用性能。
因此，在实际加工过程中需要严格遵守相关规范和标准，加强质量把控和安全管理，促进钢箱梁制作的科学和安全发展。
钢箱梁制作、运输、安装施工方案
钢箱梁制作、运输、安装施工方案一、钢箱梁制作1、施工准备在对设计图纸和技术文件工艺性复核的基础上进行工艺论证并确定制造方案，然后进行施工图转化、工艺编制、工装设计等一系列工作；施工图设计以设计图为依据，以施工方案为指导，具体包括各类单元图、总装图、相应的材料表等。
工装设计：为了保证钢梁的制造质量，提高制造效率，工厂将设计制造一系列工装，主要有：腹板单元组装胎型；腹板单元焊接胎架；横隔板单元组装胎型；横隔板单元焊接胎架；整体组装胎架；各类钻孔模样板；预拼装胎架。
工装设计流程见下图。
2、焊接工艺评定工厂焊接试验室根据钢-砼组合梁钢梁图纸和相关技术规范操作，针对钢梁的连接形式进行焊接试验及工艺评定，写出焊接工艺评定报告。
并以此作为编制焊接工艺的依据，指导焊接施工及检验，具体的各种试验由焊接试验室完成。
具体工3、材料控制3.1为使钢箱梁制造所用各种材料的质量得到保证，工厂对用于本工程使用的原、辅材料提出以下要求：按ISO9002质量体系要求，供货方必须是通过分供方评定的厂家；供货厂家必须承诺按本工程进度要求供货，以保证钢箱梁生产的顺利进行。
3.2材料复验及管理：钢梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定。
除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格者方能使用。
材料检验合格，由质检部门在原质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据；不合格材料反馈给供货单位及时换料。
3.3所有钢料应符合设计文件的要求：除必须有材料出厂证明书外，钢材还应按同一牌号、同一炉号、同一规格、同一轧制厚度及同一出厂状态每10个炉（批）号复验，每批重量不大于60吨，其复验与判定规则应符合相关规范的规定。
焊剂材料应保存在干燥密闭的桶内。
在焊剂内不允许有泥土、煤屑、钢屑及其它材料的颗粒。
重复使用的焊剂小于60目的细粉粒的量不得超过总量的5%，溶剂的湿度应小于0.1%。
气体的纯度大于99.5%，使用前须经倒置放水处理。
3.4气体保护焊所用CO23.5剪力钉的技术条件应符合GB10433的规定，焊接完成后高度为150mm，实际供货长度应增加6mm，剪力钉焊接瓷环应符合JB4146的要求。
钢箱梁制造及施工方案
钢箱梁制造及施工方案钢箱梁是一种常用的桥梁构造形式，其制造和施工方案需要经过严密的计划和设计。
下面将详细介绍钢箱梁的制造和施工方案。
制造方案：1.材料准备：首先需要购买符合要求的钢材和焊接材料，以及其他必要的设备和工具。
钢材应符合设计要求和相关标准，焊接材料也应满足焊接工艺的要求。
2.制造图纸：根据设计要求，制作钢箱梁的详细制造图纸，包括各个部位的尺寸、焊接方式、焊接缝的位置和长度等。
3.准备工作：清洁钢材表面，确保其无油腻和杂质。
检验钢材质量，排除存在问题的钢材。
同时，检查设备和工具的工作状态，做好相关安全措施的准备工作。
4.切割和加工：根据制造图纸的要求，将钢材进行切割和加工。
切割和加工的方式包括切割、钻孔、冲孔、折弯等，确保每个零件能够准确的拼接在一起。
5.拼接和焊接：进行钢箱梁的零件拼接和焊接。
使用适当的焊接方法，如电弧焊、气体保护焊等进行焊接作业。
焊接过程中需要保持焊缝的质量和外观。
6.表面处理：钢箱梁制造完成后，对其进行表面处理，包括除锈、刷漆等。
这可以防止钢材锈蚀，并使其更加美观。
施工方案：1.基础处理：在桥墩上预留好接口，并做好基础处理。
根据施工图纸和设计要求，施工人员进行基础土方开挖、平整土表、浇筑钢筋混凝土基础等工作。
2.安装预制板：将钢箱梁的预制板运输至桥梁施工现场，使用吊车等设备吊装预制板，并将其准确地放置在桥墩上。
确保预制板与桥墩顶部的接触面充分接触。
3.预应力张拉：将预制板的预应力钢束穿过预压孔，进行张拉。
根据设计要求，预应力张拉要达到预定的预应力水平，并进行锚固和预应力调整。
4.焊接预制板：将预制板连续焊接。
焊接过程中，需要保持焊缝的质量和外观。
5.防腐处理：桥梁施工完成后，对钢箱梁进行防腐处理。
主要采用喷砂除锈及刷涂防锈漆等方式。
6.梁体安装：将制造好的钢箱梁部分进行运输，并使用吊车等设备安装至预制板上，与之相连接。
7.完善细节：进行各类细节工作，如连接件的安装、焊缝的修整、防水层的施工等。
钢箱梁制作安装工程施工方案
钢箱梁制作安装工程施工方案一、准备工作1.梁体设计：根据实际情况和需求，设计出适合的钢箱梁结构，并进行计算和模拟分析，确保结构的强度和稳定性。
2.材料采购：根据设计要求，采购符合国家标准和行业规范的钢材和焊接材料。
3.设备准备：准备必要的设备和工具，如切割机、焊接机、起重机等，以保证施工的正常进行。
4.施工环境检查：检查施工现场的环境和地形特点，确保施工安全，防止环境污染。
二、制作工艺1.切割钢板：根据设计要求，使用切割机将钢板切割成需要的形状和尺寸。
2.折弯和弯曲：将切割好的钢板进行折弯和弯曲，以形成钢箱梁的外形。
3.焊接：将折弯好的钢板进行焊接，确保焊缝牢固且质量符合标准。
4.校验与修正：对焊接好的钢箱梁进行校验，确保尺寸和形状的准确性，如有需要，进行修正。
5.表面处理：对焊接完成的钢箱梁进行表面处理，如打磨、防锈等。
三、安装流程1.根据设计要求，确定钢箱梁的安装位置和方向，并进行放线和标记。
2.使用起重机或其他适当设备，将钢箱梁吊装到准确的位置，确保对接部位的平齐和垂直度。
3.使用临时支撑或其他固定设备，将钢箱梁暂时固定，以防止在后续施工过程中发生位移。
4.进行钢箱梁的对接焊接，确保焊缝的质量和均匀性，同时注意安全措施。
5.完成钢箱梁的主体安装后，进行精细调整和修正，以保证整体的水平度和精度。
6.在钢箱梁的安装位置进行安全检查，确保结构的稳定性和安全性。
7.根据设计要求，进行必要的油漆和防腐处理，以保护钢箱梁的表面和内部结构。
四、安全措施1.施工现场应设立安全警示标志，加强安全教育和培训。
2.确保施工人员配戴必要的个人防护用品，如安全帽、防护眼镜和手套等。
3.吊装和安装过程中，要严格按照安全操作规程进行，不得超载、超高或者超工作范围操作。
4.遵守焊接安全规范，使用符合质量标准的焊接材料和设备。
5.钢箱梁制作和安装完成后，进行整体的安全检查和评估。
以上是钢箱梁制作安装的工程施工方案，包括准备工作、制作工艺和安装流程等。
人行天桥钢箱梁制作施工方案
人行天桥钢箱梁制作施工方案人行天桥是城市交通建设中常见的一种桥梁形式，用于行人过街，起到安全和便利的作用。
钢箱梁则是人行天桥中常用的一种梁型，它具有结构简洁、承载能力强、施工周期短等优点。
下面是一个关于人行天桥钢箱梁制作施工方案的详细介绍。
一、设计方案1.根据设计要求和现场实际情况，确定人行天桥的桥梁类型、数量和尺寸等参数。
2.绘制人行天桥的整体布局和结构设计图纸，包括梁段、连接板和支座的设计。
3.根据设计图纸确定钢箱梁的尺寸、材料和焊接方式，确保钢箱梁的承载能力和稳定性。
二、材料准备1.选用符合设计要求的高强度钢材，例如Q345B钢板。
2.钢箱梁的焊接材料采用焊条，选择适合钢材的焊接材料。
3.准备好各种焊接设备、工具和安全防护用品。
三、制作工艺1.对钢板进行切割和准备加工，按照设计要求切割出梁段和连接板的形状。
2.将梁段和连接板进行整齐的堆放和预装配，确保各部分之间的连接正确。
3.进行焊接操作，采用焊接工艺进行梁段和连接板之间的焊接。
4.对焊接完成的钢箱梁进行外观质量检查和焊缝探伤，确保焊缝的质量合格。
5.进行喷漆处理，对钢箱梁进行除锈和防腐处理，延长使用寿命。
四、施工方案1.先搭建好施工脚手架和支撑体系，确保安全稳定。
2.把制作好的钢箱梁吊装到合适的位置，进行精确定位。
3.进行现浇混凝土浇筑，将钢箱梁与桥墩、护栏等部分紧密连接。
4.确保混凝土浇筑的质量和强度，根据设计要求进行养护。
5.桥面材料的选用也非常重要，可以使用防滑路面和美观的装饰层。
五、质量控制1.针对钢箱梁的制作工艺和施工过程，要进行质量监督和验收。
2.对焊缝进行外观和尺寸检查，确保焊接质量和连接强度。
3.对混凝土的浇筑质量进行抽检，检查强度和密实度。
4.对整体桥梁进行静荷载和动荷载的试验，检验承载能力和稳定性。
5.确保人行天桥施工质量满足设计要求和行业标准。
六、安全措施1.施工过程中要严格遵守安全操作规程，提醒工作人员注意安全。
钢箱梁加工制作及安装方案
钢箱梁加工制作及安装方案一、项目背景这项工程可是个大工程，咱们要做的钢箱梁加工制作及安装，可是桥梁建设中的重头戏。
想象一下，那桥梁就像一条巨龙，蜿蜒曲折，跨越山川河流，而这钢箱梁就是巨龙的脊梁，承载着整个桥梁的重量。
二、钢箱梁加工制作1.材料选购得选好材料，这可是基础中的基础。
咱们得选用符合国家标准的钢材，强度高、韧性好，还得有合格的质保书。
这就像选人一样，得挑那种有实力、有信誉的。
2.加工工艺加工工艺这块儿，咱们得分两步走。
第一步是下料，这得根据设计图纸来，尺寸要精确，误差不能太大，就像裁缝做衣服，尺寸得合身。
第二步是焊接，这可是技术活，得找专业的焊工来操作，焊接质量要达到一级标准，不能有漏焊、虚焊的情况。
3.质量控制质量控制这块儿，咱们得做到事无巨细。
从原材料到成品，每一个环节都要严格把关。
这就得依靠专业的检测设备和人员，对钢箱梁进行全方位的检测，确保每一片钢箱梁都是优质的。
三、钢箱梁安装1.安装准备安装前，得先做好准备工作。
这包括对桥梁基础进行验收，确保基础牢固；再就是对钢箱梁进行检查，看有没有变形、损伤等情况，有问题要及时处理。
2.安装流程安装流程可是关键中的关键。
咱们得按照设计图纸进行安装，这就像按照食谱做菜，一步都不能错。
是定位，得用专业的测量仪器来确定钢箱梁的位置；然后是吊装，得用大型的吊车来进行；是焊接，把钢箱梁和桥梁主体焊接在一起，这就像把两块拼图拼在一起，得严丝合缝。
3.安装注意事项安装过程中，还有一些注意事项。
比如，要确保钢箱梁的稳定性，防止因为风力、地震等因素造成位移；再比如，要保证焊接质量，防止因为焊接不牢固导致的安全隐患。
四、工程进度及质量保障1.工程进度工程进度这块儿，咱们得制定详细的施工计划，明确每个环节的时间节点，确保工程按时完成。
这就像跑步比赛，咱们得按照规定的路线和时间来完成。
2.质量保障质量保障可是工程的生命线。
咱们得设立专门的质量监管部门，对工程进行全程监控，确保每个环节都符合国家标准。
钢箱梁厂内制造方案
钢箱梁厂内制造方案1、零件下料、加工、拼板（1）顶板零件均先下料再拼子零件（矩形零件采用半自动切割下料；异形零件采用数控火焰切割下料）；（2）底板零件均先下料再拼子零件（矩形零件采用半自动切割下料；异形零件采用数控火焰切割下料）；（3）腹板零件均先下料再拼子零件（腹板零件均采用数控火焰切割下料）；（4）横隔板、顶板横肋、挑梁腹板等异形或较小规格的零件均采用数控火焰或等离子切割下料；（5）顶板、底板、腹板纵肋采用数控火焰拉条下料，单元件制造时根据实际长度配切；对于长度不足的应先进行接长（每段长度不得小于1m），然后参与单元件的装配；纵肋不允许先装配到底板上，后焊接纵肋对接焊缝。
（6）零件工艺补偿量加放原则如下:工艺补偿量及制造余量一览表2、零件加工2.1、人孔加强圈、U肋加工横隔板加强圈、U肋可采用冲压模具或折弯机进行压制，加工时，应注意坡口的朝向。
2.2、支座垫板加工钢箱梁支座垫板与钢箱梁结合面应刨成与钢箱梁底板紧密贴合的斜面，另一面与支座面密贴，需加工成水平面。
支座垫板加工完成后，应按图纸要求进行方位标记、标识，以便于支座垫板的安装定位。
2.3、过渡坡口加工钢箱梁顶、底板零件过渡坡口均采用厂内铣边机铣边。
2.4、底板零件、检修人孔盖零件钻孔加工底板人孔采用磁力钻加工螺栓孔，人孔盖板零件可采用摇臂钻床加工螺栓孔。
2.5、顶板、横肋翼板零件加工道路中心线处顶板/横肋翼板均为双向2％横坡，可采用折弯机进行压制，加工顶板时，应注意坡口的朝向。
3、部件制造3.1、挑梁部件制造组装腹板和翼缘板3.2、横肋部件制造1 检查来料检查零件的编号、项目工号、材质、炉（批）号、外形尺寸、对角线尺寸、坡口等。
2 组合腹板上胎架定位组合腹板上专用H型部件组装胎架定位。
3 翼板组装对线组装翼板，注意控制翼板与腹板的垂直度。
4 焊接严格按照《焊接工艺规程》中的要求施焊。
5 翼缘矫正采用翼缘矫正机进行矫正。
6 部件划线、分割根据部件的外形尺寸划腹板的中心线，然后采用半自动切割机对线切割。
钢箱梁加工制作方案
北京南站外部路网工程4＃标段钢箱梁加工制作方案编制：审核：审批：北京城乡建设集团有限责任公司2008年2月目录一、编制说明 (1)二、编制依据及主要执行标准 (1)三、工程概况 (1)四、工程结构形式及规模 (1)五、工程施工特点和难点 (2)六、施工总体部署 (2)七、质量目标与质量保证措施 (3)7.1质量目标 (3)7.2质量保证体系 (3)7.3执行标准 (4)7.4质量保证措施 (5)八、施工准备 (6)8.1技术准备 (6)8.2物资准备 (6)8.3机械设备的准备 (7)8.4人员准备 (7)8.5其它准备工作 (7)九、钢梁制作施工方案及保证措施 (7)9.1总则 (7)9.2工序技术方案及保证措施 (8)9.2.1施工工序顺序 (8)9.2.2材料购置、进场及保证措施 (8)9.2.3胎具 (9)9.2.4下料及保证措施 (9)9.2.5钢板拼接、埋弧及保证措施 (12)9.2.6制孔及保证措施 (13)9.2.7隔板单元体组装及保证措施 (14)9.2.8箱梁整体组装及保证措施 (14)9.2.9钢梁焊接及保证措施 (18)9.2.11除锈、防腐 (20)9.2.12剪力钉焊接 (21)9.2.13摩擦面处理及要求 (22)9.2.14主要工序施工工艺流程 (22)十、厂内试拼装及保证措施 (22)10.1厂内试拼装检验项目及要求 (23)10.2厂内试拼装控制项目及保证措施 (23)10.3厂内试拼装的步骤 (24)十一、工期进度保证措施 (25)11.1技术保证 (25)11.2人力保障 (25)11.3物资和设备保证 (25)11.4实行动态的网络计划管理 (26)11.5抓好季节施工阶段的管理 (26)十二、材料管理与节约技术措施 (26)12.1原材料管理 (26)12.2节约技术措施 (27)十三、季节施工防护措施 (27)十四、施工现场安全措施 (28)十五、文明施工、环境保护体系及措施 (28)十六、职业健康安全管理体系及措施 (30)十七、施工数据保证措施 (31)17.1施工技术资料整理要求 (31)17.2数据保证措施 (31)17.3技术数据管理职责 (32)十八、质量通病防治措施 (32)18.1拼板、埋弧工序主要采取的措施 (32)18.2组装工序主要采取的措施 (33)18.3焊接工序主要采取的措施 (33)18.4焊后和焊间主要采取的措施 (33)十九、施工进度计划横道图（见附图九） (33)二十、工、料、机使用计划 (33)二十一、附图（附图一～附图八，胎具系列附图） (34)一、编制说明为使本工程能够顺利实施，按合同工期完成施工任务，根据业主要求，针对工程特点，编制施工技术方案。
钢箱梁加工制作及安装方案
(7)对于本工程原材料复验中发生的其他问题，参照我厂质量管理中有关的规定执行。
(8)钢板、型钢进厂后首先进预处理流水线，包括钢板平整、型钢校直、抛丸除锈、涂防锈底漆，除锈标准为Sa2.5级。
(1)管理模式
结合该项目的特点，在制作中充分发挥企业的整体优势，以全面质量管理为中心，以专业管理和计算机辅助管理相结合的科学化管理体制，采用先进的科学技术，以有效的组织措施，严谨的工作作风，争创一流的质量和一流的工期以此出色地实现我单位的质量和工期目标。
钢构件制作管理模式图表
(2)管理方法
钢结构制作管理作为钢结构质量保证的首要环节，加强制作管理不但是工程质量的保证，也是整个钢结构工期保证的一个重要环节。我公司结合以前对该类工程制作的管理经验，并在以前管理基础上有所创新，主要坚持以下管理方法。
b以计划管理为主线，落实施工条件为重点
在生产制作过程中为了保证工期的顺利执行，必须严格计划管理，包括施工生产月度计划和周计划，还包括设计条件、材料、设备、机具、劳动力等配套计划。在计划编制的过程中，应充分考虑计划实施的条件，找到制作程序的关键环节和主导程序，为计划实施提供科学依据。
(3)工期管理控制
（29）《公路工程基本建设项目设计文件编制办法》交公路发[1995]1036号
二、工程概况
本工程分为主桥、E、H、J匝道桥和箱体之间的连接梁。
主桥预制高度1.32米，长度117米。主桥的结构形式为左、右幅主梁，采用钢—砼组合梁桥，右幅主桥梁为3个单项单室截面。每个箱室底板宽3.70米，两箱室中心距离6.465米，采用箱形连接梁将每个箱体连接起来。右幅桥梁全宽20.50米。左幅主桥梁为4个单项单室截面，左幅桥梁全宽23.501-28.623米。
钢箱梁施工方案
钢箱梁施工方案1钢箱梁制造1.1制造方案该钢箱梁为全焊结构，结构焊缝多，为控制箱体结构焊接变形，保证产品整体质量，特别是腹板与顶（底）板主要焊缝的焊接质量，加快制造进度，我们将采用工厂制造与工地制造相结合的制作模式，即在工厂加工成可运输的块单元（非暗梁处箱段），厂内进行预拼装，工地桥位组装，并焊接相关的对接焊缝。
对暗梁处箱段采用整体制造，整体预拼装后运往工地。
钢箱梁制造基线的确定原则，钢箱梁每段横基线以腹板顶端连线的垂直平分线为横基线，纵基线以钢箱梁断面中线为主纵基线，以两边腹板外侧边线向箱体内侧各偏移300毫米，增加两条辅助纵基线。
便于分块制造的箱段制造，以及桥位钢箱梁的定位。
每段钢箱梁在制造时，腹板单元在加0.05％收缩后，直接刨四周边及坡口，加工到净尺寸。
顶、底板单元长度、宽度方向均留二次切割量，待组装成块单元后，支撑为设计的桥位状态，整体划线切割周边，待工地架设到该位置时量测距离，并将数据传真返回工厂，在工厂整体配切完后，发运工地合拢。
钢箱梁在制造过程中纵肋嵌补段长为300毫米，翼缘嵌补段宽为400毫米。
预拱度确定：对于4.6米以下的整体梁段，采用调节顶底板间隙的方法起拱。
所以不设预拱度；对14米以上梁段设置预拱度制造。
其预拱度值＝设计竖曲线+设计预拱度+工厂制造拱度。
1.2关键工艺项点根据本桥钢箱梁的结构特点，我们将以下几个方面作为制造和架设安装中的关键工艺项点进行重点控制。
1.板单元、块单元的组装及其几何精度的控制。
板单元和块单元是该箱形的基本组成部件，质量控制至关重要。
2.箱形隔板加工精度的控制，包括周边几何尺寸、相邻边的夹角的控制和纵向加劲肋缺口位置精度的控制。
隔板的精度直接影响箱形的组装精度。
3.腹板与顶（底）板熔透焊缝及板块拼接焊缝质量的控制，这些焊缝均为主要传力焊缝。
4.钢箱梁线形、长度和断面尺寸精度的控制，这是成品质量的基本控制项点，也是最主要的几何精度控制指标。
5.钢箱梁的焊接方法、焊接顺序的确定和焊接变形的控制，这是确保几何精度和焊接质量的重要保证。
钢箱梁制作工艺
(2)按图纸要求及领料单领取所需拼接的钢板，根据排版图对所领钢板的材质、厚度、尺寸、板数进行认真的核对。
(3)吊运钢板至拼接场地，为防止钢板弯曲变形，必须使用专用吊具。
(4)操作工应按拼接图要求，对钢板进行划线拼接，拼接后长度方向加放30mm二次切割余量，并经检验员检查合格。
(5)H型钢翼、腹板均要拼接时，要注意不应拼在同一截面上，至少应相互错开200mm以上。
(6)拼板焊接头的坡口加工采用半自动火焰切割机进行坡口加工，坡口加工前根据图纸要求划出坡口加工线，并调整割咀位置，使割咀始终对准切割线，并保持割咀与钢板一定的角度（坡口角度）。
钢板的切线与号料线的允许偏差应符合下列规定：手工切割：±1.5mm 半自动切割：±1.0mm坡口面及坡口两侧20mm范围内（待焊接区域）必须打磨干净并保持干燥，不得有油污、铁锈和其它污物。
(7)气割表面质量要求详见表1-3。
表1-3 气割表面质量要求表面割纹深度（G值）平面度公差（B值）上边缘融化程度（S值）≤100μm板厚t>25 ≤1.0%×t 上缘有圆角咬边宽度≤1.0mm板厚t≤25 ≤2.0％×t注：（1）表面割纹深度（用G表示）：指切割面波纹峰与谷之间距离（取任意五点的平均值）。
（2）平面度（用B表示）：指沿切割方向垂直于切割面上的凹凸程度，按照切割面钢板厚度（t）计算。
（3）上边缘融化程度（用S表示）：指气割过程中烧塌情况，表明是否产生1-9。
（6）调整钢板的位置，保证钢板的两侧面与切割方向平行，保证整张钢板处于水平一致状态，并清理钢板表面。
（7）在钢板端部，按排版图或制作清单要求的下料宽度进行划线。
划线时应考虑割缝的宽度：当板厚≤30mm时，切割缝宽度为2mm，当板厚>30mm时，割缝宽度为3mm。
划线时应考虑下料尺寸的公差，对H型钢，其翼腹板的公差范围为0～-2mm。
（8）下料时，应根据生产作业计划进行配套下料，防止因不配套而使下道工序无法组立。
钢箱梁制作安装工程施工方案
钢箱梁制作安装工程施工方案一、钢箱梁制作安装工程为跨越地铁预留线WN匝道桥设计采用了35m+43m+35m三跨钢连续箱梁桥。
由于钢箱梁的制造精度要求高，施工中需要一些专用的大型加工设备和高精度的检测设备，不便在工地加工。
委托有较高资质的、信誉良好的、通过IS09001认证的钢结构加工厂制造钢箱梁，加工厂应有加工各种大型钢构件所需的技术、设备、检测仪器和熟练的工人,距工地不要太远。
钢箱梁在钢结构加工厂内分节段加工制作，最后按架设的要求焊接成运输段。
1、钢箱梁加工制作工艺图纸：先把构件施工设计图改绘成交给加工车间的施工详图，同时要进行施工工艺和技术标准交底。
材料准备：包括材质检验、钢材表面有无损伤及锈蚀的检验、板材和型材的矫形、焊接材料的选用等。
作样号料：根据施工图先做出杆件样板，用这些样板在钢板上划出切割线。
样板的偏差应符合规范的规定。
号料前应确认板材合格，不能有锈蚀和明显的缺陷，号料应留有焊接收缩余量、切割和刨边时的余量。
号料后作出明显的标记。
切割下料：用剪切机进行切割。
剪切边缘应整齐，无毛刺、反口、咬角等缺陷。
板件矫形：把切好的钢板用压轴机压平，矫正后的板面不能有凹痕、损伤。
边缘加工：按设计要求的坡口在刨边机上刨边，误差绝对值生Imm o杆件组拼：把各种零件板在胎座上，按设计要求固定位置，卡紧、顶稳。
焊接工艺：按设计对焊缝的要求和预先制定的技术标准进行焊接。
焊工必须有等级要求，经过放考核，持证上岗，焊工必须熟悉工艺要求，明确工艺参数。
焊接材料必须按规定的工艺要求选用。
焊缝检验：对焊缝的外形和内在质量进行检验。
厂内拼装：分段制造出来的钢箱梁要先在厂内试拼装。
除锈防腐：按设计要求进行喷砂除锈、电弧喷铝、涂封闭底漆。
除锈质量按1级标准要求。
装吊运输：对分段加工好的钢箱梁进行临时加固，装车运到施工现场待架。
检查验收：除了在钢箱梁加工制造过程中我们要派出技术人员跟踪检查以外，还要在构件出厂前按设计和有关规范的要求，对钢箱梁的加工质量进行全面的验收。
钢箱梁钢结构加工制作方案
钢箱梁钢结构加工制作方案1、制作准备开始之前，相关部门都将根据该项目的结构特点和工期要求，做相应的人、材、机及技术准备，并据此作出相应的生产计划安排。
1.1焊接工艺评定焊接工作正式开始前，对工程中首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验，对于原有的焊接工艺评定试验报告与新做的焊接工艺评定试验报告，其试验标准、内容及其结果均应在得到工程监理认可后才进行正式焊接工作。
1.2技术交底和人员培训为达到优良的制造质量，使业主、设计满意，本公司决定，对参加本工程项目钢结构构件加工的管理人员、技术人员和焊工进行上岗前全员技术培训和质量意识教育、技术交底和应知应会教育，对于主要工种，如焊工、涂装工、组装工、划线工、检查工等进行特殊培训和考试，实行持证上岗制度。
2、钢构件的加工方案2.1板材除锈钢结构表面处理要求：钢结构除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行，钢构件在涂装前，必须将构件表面的毛刺、焊渣、飞溅物、积尘、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，钢结构防锈和防腐蚀采用的涂料、钢材表面的除锈等级以及防腐蚀对钢结构的构造要求等，应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB/T8923)规定的C级及以上。
根据工程的需要，钢构件采用喷砂除锈。
2.2零部件放样零部件放样采用软件Act/cut，该软件主要应用于平面材料的切割。
软件的主要运行步骤示意：步骤图示CAD总图导入自动拆分成单张零件图库存钢板自动匹配自动排版套料表3-1 样板、样杆、样条制造允许偏差序号项目允许偏差 (mm)1 两相邻孔中心线距离±0.52 对角线、两极边孔中心距离±1.03 孔中心与孔群中心线的横向距离0.54 宽度、长度+0.5，-1.05 曲线样板上任意点偏离 1.0⑹对于形状复杂的零件，用计算机1﹕1放样确定其几何尺寸，并采用数控切割机精切下料。
编程时，要根据零件形状复杂程度、尺寸大小、精度要求等确定切入点和退出点，并适当加入补偿量，消除切割热变形的影响。
钢箱梁施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况本工程为某城市快速通道桥梁工程，桥梁全长500米，主桥采用钢箱梁结构，跨径组合为（60+100+60）米。
钢箱梁总重量约1500吨，由多片钢箱梁拼接而成。
本方案针对钢箱梁的施工进行详细规划，确保工程质量和安全。
二、施工准备1. 技术准备- 完成钢箱梁设计图纸的审查，确保设计符合规范要求。
- 组织施工人员学习钢箱梁施工工艺，提高施工人员的技能水平。
- 制定详细的施工方案，明确施工流程、质量标准和安全措施。
2. 材料准备- 确保钢材质量符合国家相关标准，并进行进场检验。
- 准备焊接材料、涂料、紧固件等施工所需材料。
3. 设备准备- 确保焊接设备、吊装设备、检测设备等施工设备完好，并进行调试。
- 准备施工用的脚手架、防护栏杆等安全设施。
4. 人员准备- 组建专业的施工队伍，明确各工种人员职责。
- 对施工人员进行安全教育和技能培训。
三、施工工艺1. 基础处理- 清理施工现场，确保基础坚实、平整。
- 进行基础验收，确保满足钢箱梁安装要求。
2. 钢箱梁制作- 钢材下料：根据设计图纸，对钢材进行切割、下料。
- 组装焊接：将下料后的钢材按照设计要求进行组装，并进行焊接。
- 表面处理：焊接完成后，对钢箱梁表面进行打磨、除锈、涂装。
3. 钢箱梁运输- 选择合适的运输方式，确保钢箱梁在运输过程中不受损坏。
- 钢箱梁运输至施工现场后，进行验收。
4. 钢箱梁安装- 吊装：采用起重机进行钢箱梁吊装，确保吊装过程中安全可靠。
- 安装就位：将钢箱梁吊装至设计位置，并进行临时固定。
- 精调：对钢箱梁进行精调，确保其位置、标高、垂直度等符合设计要求。
- 焊接：对钢箱梁进行焊接，确保焊接质量。
5. 防腐涂装- 钢箱梁焊接完成后，进行表面清理，确保表面干净、无油污。
- 涂装：按照设计要求，对钢箱梁进行防腐涂装。
四、质量控制1. 材料质量控制- 严格把关钢材质量，确保符合国家相关标准。
- 对焊接材料、涂料等施工材料进行检验，确保质量合格。
钢箱梁制作
1.9 钢箱梁制作1.9.1 适用范围适用于高速公路与城市桥梁的钢箱梁制作加工，其他公路桥梁钢箱梁制作也可参照执行。
1.9.2 施工准备1.9.2.1 技术准备1. 详细审查设计加工图纸，进行制作方案设计。
2. 设计胎具施工图。
3. 由专门的测量人员根据胎具图的要求，进行测量放线。
做好详细的胎具测量记录，经质量部门认可后方能上胎具组装施工。
4. 进行加工制作技术交底。
1.9.2.2 材料要求1. 钢材：品种、规格必须符合设计要求和国家现行标准的规定，有质量证明书、试验报告单，进场后做探伤试验，合格后方可使用。
2. 高强螺栓：螺栓的直径、强度必须符合设计要求和国家现行标准的规定，并有出厂质量证明书，在复试合格后方可使用。
3. 焊条、焊丝、焊剂：所有焊接用材料必须有出厂合格证，并与母材强度相适应，其质量应符合国家现行标准。
4. 油漆：品种、规格应符合设计图纸要求，并有出厂合格证。
5. 剪力钉：应有材料合格证，其质量应符合设计和国家现行标准有关规定。
1.9.2.3 机具设备机械：双梁桥式起重机、刨边机、摇臂钻、龙门剪、电焊机、卷板机、钢板清理机、切割机、超声波探伤仪、X射线探伤仪、空压机等。
1.9.2.4 作业条件1. 提供的技术文件、加工图必须齐全。
2. 原材料经复验合格后方可下料。
3. 必须具备胎具搭设及构件加工、存放的场地。
4. 操作人员已经过交底培训，持证上岗。
1.9.3 施工工艺1.9.3.1 工艺流程翼板、腹板、底板、横隔板、接口板放样→号料→切割→矫正→零部件成型→装配→结构板材焊接→剪力钉焊接→制孔→预拼装→喷砂、涂装1.9.3.2 操作工艺1. 翼板、腹板、底板、横隔板、接口板放样(1) 钢箱梁制作时应按1∶1放样，曲线桥放样时应注意内外环方向和钢箱梁中间的连接关系。
(2) 放样时应考虑到钢箱梁在长度和高度方向上的焊接收缩量。
(3) 根据各制作单元的施工图，严格按照坐标尺寸，确定其底板、腹板、横隔板、接口板的落料尺寸。
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WORD完美格式目录1. 编制依据 (2)2. 工程概况 (3)3. 施工工艺及质量目标 (4)4. 工艺评定 (8)5. 钢桥组装焊接工艺 (9)6. 涂装工艺 (11)6.1涂装技术要求 (11)6.2 喷砂、油漆施工顺序详述 (12)6.3 .喷漆施工的操作要领 (14)6.4损坏区域修补程序 (15)开创大道立交C匝道钢箱梁加工制作方案1. 编制依据1、《广深公路-开创大道立交设计蓝图》2、《广深公路-开创大道立交设计蓝图加工技术要求》3、《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》JTJ 025-864、《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-916、《钢结构工程施工及验收规范》GB 50205-20018、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81 —20029、《钢结构设计规范》(GB50017-2003 )10、《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001 )11、《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1-2004)12、《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T F50 —2011)13、《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》(GT/T722-008 )2. 工程概况本工程位于萝岗区与黄埔区交界处，广深公路为一级公路，呈东西走向，开创大道为城市主干路，呈南北走向。
开创大道主线采用高架桥跨越广深公路，北端与既有开创大道相接，南端与规划富南路相接。
其中C匝道钢箱梁段桥宽10.2-12.1m，桥长148.793m，箱体高1.38-2.0m 采用49.293+55.5+44m 钢箱梁跨越广深公路。
主桥钢梁制作时胎架横向坡度C1-C2轴向曲线外2%渐变到0%；C2-C3向曲线内0%渐变到2%；C3-C4轴均为向曲线内2%。
实际施工时将主梁分为6段12片施工，以方便制作、运输和安装，具体见构件清单如下:3•施工工艺及质量目标钢箱梁制作的质量目标是：通过严格的生产管理制造满足图纸设计要求和满足规范要求的合格产品。
为保证达到质量目标各个生产工序的组织及质量检验如下：1、钢箱梁分段划分：见附图“全桥分段示意图”。
2、主要工艺流程：技术准备一主胎架制作一-构件下料、矫正一"顶、底板拼接一-无损探伤一上胎架组装底板、加劲肋、横隔板、腹板、顶板一焊接一焊缝检查、探伤分段主尺度检查、火工矫正油漆涂装。
3、各分项工序说明、检验及质量要求：（1）技术准备a. 图纸会审，详细阅读设计蓝图，对于蓝图不明确的问题填写图纸会审表格，经设计复核后给出答复。
b. 材料计划，根据设计蓝图计算出该项目所需钢材材料，交物质部采购。
c. 根据设计蓝图整体放样，在设计蓝图预拱度基础上添加焊接变形量。
d. 材料进场，取样第三方材料送件及做焊接工艺评定。
（2）材料采购：a. 开创大道C匝道钢箱梁材料为Q345qC和Q235qC材质，钢箱梁顶、底板、腹板和墩顶横梁采用Q345qC钢板，其余加劲肋、隔板均为Q235qC钢板。
顶板为18-24mm，顶板U肋为6mm，I型加劲板为12mm 底板为18-24mm，底板I型加劲板为12mm，边腹板厚为18mm，中腹板为16mm。
翼缘与腹板相接处采用6mm板做封板，隔板均为14mm。
b. 钢箱梁所用钢板的钢号、规格应符合图纸和排版的规定，并备有合格证书，钢板进厂应进行复检并记录各批钢板的炉号，按规定每炉号不大于60吨确定数量送第三方检验，钢板厚度偏差：钢板水平度允许偏差:钢板表面质量：钢板和型钢表面不应有裂纹、气孔、结疤、折叠、夹杂，钢材不应有分层。
如有上述表面缺陷允许清理，清理深度从实际尺寸算起，不应大于钢材厚度公差之关并应保证最小厚度，清理处应平滑无棱角。
对处理合格后的钢板进行打砂除锈，喷底漆预处理，车间底漆干膜厚度20~30 (jm。
c、焊条、焊剂、焊丝必须备有合格证书，碱性低氢型结构钢焊条应在350o〜400oC烘干1〜2小时，烘干的焊条应放在100o〜150cC保温筒内随用随取。
埋弧焊剂应在350OC烘干1〜2小时，并防止使用过程中受潮。
(3)钢板的矫正，一般在冷态下用辊式矫正机或压力机进行，若在平台上用手锤矫正时，锤痕深度不超过以下规定：对钢板在平面上为0.5mm，在立面上为1mm。
弯曲度较大的钢板在热态下矫正时，加热温度应控制在600〜800oC 之间，矫正后钢材温度应缓慢冷却。
(4)下料、制作样板及号料时，应考虑焊接结构件的收缩量及装配间隙。
剪切钢板剪切面斜度不得大于1:8，边棱上的堆积物、毛刺和凹凸应铲除、毛刺高度不得大于0.5mm，刻痕不得大于1mm。
气割钢板在厚度方向的偏斜差，板厚5<24mm时不超过2mm，S>24mm 时不超过2.5mm ;切割边局部咬边深度不超过3.5mm，咬边长度不超过200mm，且总计咬边长度不得超过切割长度的20%，号料尺寸允许偏差土1mm，自动或半自动切割允许偏差土1.0mm，手工气割允许偏差土2mm，气割完成后应清除毛刺、割渣、波纹、崩坑等缺陷应修磨匀顺。
(5)胎架制作：按图纸尺寸、圆弧、半径、预拱度曲线1:1比例制作胎架。
胎架必需具备足够的平整度、强度和刚度并需检验合格后方可投入使用。
胎架应在平实场地内制作、架设，主骨架用［20钢拼成方形，间距1〜1.2m均匀分布，并用角钢连成整体，槽钢上焊接S 20mm钢板作调整板，间距1m，高度按预拱度曲线，由水平仪测控，偏差不得超过2mm o(6)拼板：顶、底板和腹板的对接焊缝应相应错开200mm以上，长度方向板的拼接不小于1m，宽度方向板的拼接不小于300mm。
顶、底板和腹板的对接焊缝按I级要求进行，采用单面坡口50o 角钝边3mm，CO 2焊打底，埋弧焊盖面，反面用碳刨清根，埋弧焊盖面完成。
边腹板与顶底板做熔透焊，其余焊缝为双面角焊缝。
(7)装配：装配必须在检验合格后的胎架上进行，顶、底板单元应探伤合格、矫正完成后上胎架，装配前必须将各焊接及距焊接边缘20mm (自动焊30mm )范围内的铁锈、污垢、毛刺等清除干净。
装配时的临时点焊若是以后焊缝的一部分，贝U 所用焊条及其要求应和正式焊缝一致。
在底板上划加劲肋、横隔板、腹板的定位线偏差不大于1.0mm。
加劲肋装配高度误差0〜0.5mm。
垂直度误差w0.5mm，两竖板中心偏移量w 2.0mm ;横隔板和腹板的装配高度差土3.0mm，垂直度差w3.0mm，中心偏移w 2.0mm，对角线差w 1.0mm。
(8)焊接：重要构件的焊接必须由持证焊工担任。
焊接的顺序应保证使焊接构件的收缩应力和变形趋于最小，顶、底板焊接从中间往两端。
对接焊缝的首尾应加与母材等厚，相同坡口的工艺板，引弧与灭弧均应在工艺板上进行，以免产生未焊透及火口等缺陷。
焊接后必须及时将熔渣、焊瘤及飞溅清除后才进行下一次焊接。
埋弧自动焊后为保证缓冷，焊药应缓回收。
(9)焊接变形的矫正：热态下不准在300〜500CC时进行机械矫正和锤击，以免产生脆裂，禁止在同一部位重复加热。
用气体火焰局部加热矫正时，其加热温度应在700〜850CC之间，不宜超过900CC。
（10）焊接质量检查，所有焊缝都应进行外部检查，以判断有无下列不允许存在的缺陷：烧穿、裂纹、鳞状高度不均匀，焊缝间断，露出弧坑及深度超过0.5mm。
4•工艺评定1. 焊接工艺评定1）焊接工艺评定是编制焊接工艺的依据，应在钢箱梁制造开工前完成。
评定试验用的母材应与产品一致，尽可能选用C.S.P含量上限制备试板。
试板焊接时，要考虑坡口根部间隙、环境和约束等极限状态，以使评定结果具有广泛的适用性。
焊缝力学性能等方面和母材匹配。
焊缝的冲击韧性指标原则上与母材相等，按GB/T1591 —2008标准执行。
2）根据本桥设计图纸的规定，编写《焊接工艺评定任务书》。
根据批准的焊接工艺评定任务书，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定试验。
3）针对本桥钢箱梁的接头形式，初步拟订焊接工艺评定方案。
4）焊接工艺评定试验提供最终报告，经监理工程师审查、批准生效，并在生产中跟踪、检查、补充和完善施工工艺。
如生产过程中某焊接工艺产生不稳定低于质量要求时应立即终止使用。
5）试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书。
焊接工艺指导书经监理工程师批准后，根据焊接工艺指导书的内容组织施工。
2. 工艺文件的编制按照《技术总说明》和设计文件的要求，编制各个工序的工艺文件，用于指导生产，控制施工质量。
5•钢桥组装焊接工艺拼装方式的选择开创大道钢箱梁截面尺寸为1#、2#、3#、4# (5100 X 2000 X 25000 ) mm、5#、6#、7#、8# (5100-6050 X 2000 X 25000) mm 和9#、10#、11#、12#(6050 X 2000 X 25000 ) mm ,为了拼装方便且便于控制，采用倒装的形式，以顶板为基准面进行拼装，倒装时保证腹板和地面垂直，并严格按照设计起拱曲线控制起拱线形并添加千分之一的焊接变形量。
拼装的顺序是先铺设顶板，检验合格后安装箱梁内部横隔板，然后安装隔板，调整好线型后，安装腹板，最后安装底板。
开创大道钢箱梁6个分段12个片体，拼装时第一轮1#和2#分、3#和4#、5#和6#、7#和8#、9#和10#、11#和12#两段进行整体制作。
典型梁段拼装现以典型标准段的拼装为例来进行阐述钢桥拼装的一般过程，其他分段的拼装过程类似。
步骤一：拼装胎架的搭设步骤二：拼装顶板步骤二：安装隔板步骤四：安装中间腹板、中间内隔板的安装步骤五：安装两端腹板步骤六：安装底板6.涂装工艺6.1涂装技术要求6.2 喷砂、油漆施工顺序详述1）打砂前检查分段表面，确认没有焊瘤、飞溅、毛刺等缺陷，自由边锐角打磨至R2。
2）清除分段表面的积水及杂物，并用清洁剂清除钢材表面的油脂、油污。
3）清除钢材表面的油污、水份、灰尘、盐分、焊接烟尘、粉笔或油漆记号。
4）分段用平板车运进油漆车间，放在专用支墩上。
5）准备通风、照明设备和脚手架。
6）保护不需打砂油漆的构件及设备。
7）环境控制：检查并记录气温、钢板温度、相对湿度、油漆温度。
相对湿度不超过85 %,钢板温度必须高于露点3°C。
当环境状况达不到上述要求时停止施工或加开除湿设备。
8）选用10〜30目的铜矿砂，确保打砂后的粗糙度在30〜80um之间。
9）检查压缩空气的压力、油水分离状况等，确保贮气罐内的空气压力在6〜7 kg /cm2，且油水分离器工作正常。
10）砂枪距钢材表面约20〜30cm，喷砂角度保持在60〜80。
，匀速移动，每分钟约0.5〜1.0m。
11）打砂检查合格后，用干燥、清洁压缩空气吹去表面砂粒，并用工业吸尘器除尘。
12）喷砂合格后，在尽可能短的时间内喷底漆，一般要求不超过6小时。
喷漆后8小时内防止雨淋。