内孔的加工讲解 共27页
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在研具与工件加工表面之间加入研磨剂，在一定压 力下 表面作复杂的相对运动，使磨粒在工件表面上滚动 或滑动，起切削、刮擦和挤压作用，从加工表面上切下 极薄的一层材料，得到尺寸精度和表面粗糙度极低的表 面。按研磨方式可分为手工研磨和机械研磨两种。
研磨前，将套上工件的研磨棒安装在车床上，涂上 研磨剂，调整研磨棒直径使其对工件有适当的压力，即 可进行研磨。研磨时，研磨棒旋转，手握工件往复移动。 固定式研磨棒多用于单件生产
一、钻孔、扩孔和铰孔
内孔表面的加工
1、钻孔 钻孔是利用钻头在实体材料上加工内孔的工艺方法。 特点：属于粗加工，精度可达IT13～IT11，Ra50～ 12.5μm。钻削时，由于刀具刚性差，钻头容易引偏，排 屑和散热都较差，生产率低。 刀具：麻花钻。 机床：常用的有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床，也 可在车床、铣床、镗床上钻孔。 钻孔时的切削力主要是作用在钻头轴向的进给力Ff 和 钻削转矩M。
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2 孔的精密加工①②③④⑤
①珩磨 是磨削加工的一种特殊形式，属于光整加工。 需要在磨削或精镗的基础上进行。
珩磨所用的工具是由若干砂条 ( 油石 ) 组成的珩磨 头，四周砂条能作径向张缩，并以一定的压力与孔表面 接触，珩磨头上的砂条有 3 种运动 ( 如 图 ）；即旋转运 动、往复运动和加压力的径向运动。
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铰刀特点 ：刀齿多、刀槽浅、刚度好、定尺寸（一 把刀加工一种孔）；精度：H7、H8、H9 。
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二、镗孔 镗孔是在工件已有的孔上进行扩大孔径的加工方法。 特点：镗孔可分为粗镗（IT13～IT11，Ra50 ～ 12.5μ m）、半精镗（IT10～IT9，Ra6.3～3.2 μ m）和 精镗（IT8～IT6，Ra1.6～0.8μ m）。镗孔除了能提高尺 寸精度和表面质量外，还可以修正孔的轴线的弯曲误差， 且较容易保证各孔的孔距精度和位置精度。 镗孔方式有主轴进给、工作台进给两种，当工件较大、 孔较短时采用主轴进给，反之则采用工作台进给。
珩磨头与工件之间的旋转和往复运动，使砂条的磨 粒在孔表面上的切削轨迹形成交叉而又不相重复的网纹。 珩磨时磨条便从工件上切去极薄的一层材料，并在孔表 面形成交叉而不重复的网纹切痕 ( 如图 ）, 这种交叉而不 重复的网纹切痕有利于贮存润滑油，使零件表面之间易 形成—层油膜，从而减少零件间的表面磨损。
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四、磨孔与孔的精密加工 1 磨孔工艺特点：属于孔的精加方法。精度可达IT7， Ra1.6～0.4 μ m。 磨孔不仅能获得较高的尺寸精度和表面质量，而且 还可以提高孔的位置精度和孔的轴线的直线度。与外圆 磨削相比，工作条件较差：砂轮直径小，刚性差，排屑 和散热困难，生产率低。对于淬硬零件中的孔加工，磨 孔是主要的加工方法。 内孔为断续圆周表面（如有键槽或花键的孔）、阶 梯孔及盲孔时，常采用磨孔作为精加工。
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③滚压 利用经过淬硬和精细抛光过的、可自由旋转 的滚柱或滚珠，对零件表面进行挤压，以提高加工表面 质量的一种机械强化加上方法。滚压加工可减小表面粗 糙度值 2-3 级，提高硬度 10 % -40 % ，表面层耐疲劳 强度一般提高 30 % ～ 50 % 。滚柱或滚珠材质通常用 高速钢或硬质合金。
研磨孔是一种光整加工方法。精度可达IT7～IT6， Ra0.4～0.025μ m，形状精度也有相应的提高，但不能提 高位置精度。
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珩磨头对孔施加一定压力，结构如图；切除极小的 加工余量。
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②研磨孔是一种光整加工方法。精度可达IT7～IT6， Ra0.4～0.025μ m，形状精度也有相应的提高，但不能提 高位置精度。需要在精镗、精铰或精磨之后进行。
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① 整体式； ② 镶齿套式 ； ③ 硬质合金可转位式 。
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3、铰孔 特点：铰孔一般作为未淬硬小孔的精加工方法。精 度可达精度可达IT8～IT6，Ra1.6～0.4μm。手铰和机铰 两种。机铰时，铰刀与机床采用浮动连接。铰孔只能提 高孔本身的尺寸精度及形状精度，但不能校正孔的位置 精度。注意：钻孔、扩孔和铰孔是加工小孔常用的方法。
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磨孔时砂轮的尺寸受被加工孔径尺寸的限制，一般 砂轮直径为工件孔径的 0.5—0.9 倍，磨头轴的直径和 长度也取决于被加工孔的直径和深度。故磨削速度低， 磨头的刚度差，磨削质量和生产率均受到影响。
磨孔的方式有中心内圆磨削、无心内圆磨削。 中心内圆磨削是在普通内圆磨床或万能磨床上进行。 无心内圆磨削是在无心内圆磨床上进行的，被加工工件 多为薄壁件，不宜用夹盘夹紧，工件的内外圆同轴度要 求较高。这种磨削方法多用于磨削轴承环类型的零件， 其工艺特点是精度高，要求机床具有高精度、高的自动 化程度和高的生产率，以适应大批大量生产。
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钻孔方式： ① 工件旋转，刀具进给（如在车床上钻孔），加工 中如刀具引偏，会造成工件孔径扩大。 ② 工件不动，刀具既旋转又进给（如在钻床上钻 孔），加工中如刀具引偏，会造成工件孔轴线弯曲。
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麻花钻的组成① 柄部 ： ② 颈部 ③ 工作部分：
3百度文库
2、扩孔 扩孔是用扩孔钻在已钻出、铸出、锻出或冲出的孔 进行加工的方法。 特点：相当于半精加工，精度可达IT10，Ra 6.3～ 3.2μm。扩孔可以修正孔轴线的歪斜，生产率高。
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镗刀 （1）单刃镗刀 ① 车床用：即内孔车刀 ② 镗床用：镗杆+刀头(一般——较难调刀；微调镗 刀——有刻度，较易调整)。
9
（2）双刃镗刀 ① 固定镗刀块 ≈ 没有横刃的钻头 ② 浮动镗刀块 ≈ 只有两条刀刃的铰刀——不修正 位置误差。
10
三、拉孔 特点：属于的孔的精加工方法。在拉床上进行。精 度可达IT8～IT7，Ra0.8～0.4μm。加工时以孔本身定位， 不能修正孔的轴线歪斜。生产率高，但刀具复杂。
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固定式研磨棒多用于单件生产。带槽研磨棒便于存 贮研磨剂，用于粗研，光滑研磨棒，一般用于精研。如 图所示 。所有研具采用比工件软的材料制成，这些材料 为铸铁、铜、青铜、巴氏合金及硬木等。有时也可用钢 做研具。研磨时，部分磨粒悬浮于工件与研具之间，部 分磨粒则嵌入研具的表面层，工件与研具作相对运动， 磨料就在工件表面上切除很薄的一层金属 ( 主要是上工 序在工件表面上留下的凸峰 ) 。
研磨前，将套上工件的研磨棒安装在车床上，涂上 研磨剂，调整研磨棒直径使其对工件有适当的压力，即 可进行研磨。研磨时，研磨棒旋转，手握工件往复移动。 固定式研磨棒多用于单件生产
一、钻孔、扩孔和铰孔
内孔表面的加工
1、钻孔 钻孔是利用钻头在实体材料上加工内孔的工艺方法。 特点：属于粗加工，精度可达IT13～IT11，Ra50～ 12.5μm。钻削时，由于刀具刚性差，钻头容易引偏，排 屑和散热都较差，生产率低。 刀具：麻花钻。 机床：常用的有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床，也 可在车床、铣床、镗床上钻孔。 钻孔时的切削力主要是作用在钻头轴向的进给力Ff 和 钻削转矩M。
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2 孔的精密加工①②③④⑤
①珩磨 是磨削加工的一种特殊形式，属于光整加工。 需要在磨削或精镗的基础上进行。
珩磨所用的工具是由若干砂条 ( 油石 ) 组成的珩磨 头，四周砂条能作径向张缩，并以一定的压力与孔表面 接触，珩磨头上的砂条有 3 种运动 ( 如 图 ）；即旋转运 动、往复运动和加压力的径向运动。
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铰刀特点 ：刀齿多、刀槽浅、刚度好、定尺寸（一 把刀加工一种孔）；精度：H7、H8、H9 。
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二、镗孔 镗孔是在工件已有的孔上进行扩大孔径的加工方法。 特点：镗孔可分为粗镗（IT13～IT11，Ra50 ～ 12.5μ m）、半精镗（IT10～IT9，Ra6.3～3.2 μ m）和 精镗（IT8～IT6，Ra1.6～0.8μ m）。镗孔除了能提高尺 寸精度和表面质量外，还可以修正孔的轴线的弯曲误差， 且较容易保证各孔的孔距精度和位置精度。 镗孔方式有主轴进给、工作台进给两种，当工件较大、 孔较短时采用主轴进给，反之则采用工作台进给。
珩磨头与工件之间的旋转和往复运动，使砂条的磨 粒在孔表面上的切削轨迹形成交叉而又不相重复的网纹。 珩磨时磨条便从工件上切去极薄的一层材料，并在孔表 面形成交叉而不重复的网纹切痕 ( 如图 ）, 这种交叉而不 重复的网纹切痕有利于贮存润滑油，使零件表面之间易 形成—层油膜，从而减少零件间的表面磨损。
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四、磨孔与孔的精密加工 1 磨孔工艺特点：属于孔的精加方法。精度可达IT7， Ra1.6～0.4 μ m。 磨孔不仅能获得较高的尺寸精度和表面质量，而且 还可以提高孔的位置精度和孔的轴线的直线度。与外圆 磨削相比，工作条件较差：砂轮直径小，刚性差，排屑 和散热困难，生产率低。对于淬硬零件中的孔加工，磨 孔是主要的加工方法。 内孔为断续圆周表面（如有键槽或花键的孔）、阶 梯孔及盲孔时，常采用磨孔作为精加工。
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③滚压 利用经过淬硬和精细抛光过的、可自由旋转 的滚柱或滚珠，对零件表面进行挤压，以提高加工表面 质量的一种机械强化加上方法。滚压加工可减小表面粗 糙度值 2-3 级，提高硬度 10 % -40 % ，表面层耐疲劳 强度一般提高 30 % ～ 50 % 。滚柱或滚珠材质通常用 高速钢或硬质合金。
研磨孔是一种光整加工方法。精度可达IT7～IT6， Ra0.4～0.025μ m，形状精度也有相应的提高，但不能提 高位置精度。
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珩磨头对孔施加一定压力，结构如图；切除极小的 加工余量。
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②研磨孔是一种光整加工方法。精度可达IT7～IT6， Ra0.4～0.025μ m，形状精度也有相应的提高，但不能提 高位置精度。需要在精镗、精铰或精磨之后进行。
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① 整体式； ② 镶齿套式 ； ③ 硬质合金可转位式 。
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3、铰孔 特点：铰孔一般作为未淬硬小孔的精加工方法。精 度可达精度可达IT8～IT6，Ra1.6～0.4μm。手铰和机铰 两种。机铰时，铰刀与机床采用浮动连接。铰孔只能提 高孔本身的尺寸精度及形状精度，但不能校正孔的位置 精度。注意：钻孔、扩孔和铰孔是加工小孔常用的方法。
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磨孔时砂轮的尺寸受被加工孔径尺寸的限制，一般 砂轮直径为工件孔径的 0.5—0.9 倍，磨头轴的直径和 长度也取决于被加工孔的直径和深度。故磨削速度低， 磨头的刚度差，磨削质量和生产率均受到影响。
磨孔的方式有中心内圆磨削、无心内圆磨削。 中心内圆磨削是在普通内圆磨床或万能磨床上进行。 无心内圆磨削是在无心内圆磨床上进行的，被加工工件 多为薄壁件，不宜用夹盘夹紧，工件的内外圆同轴度要 求较高。这种磨削方法多用于磨削轴承环类型的零件， 其工艺特点是精度高，要求机床具有高精度、高的自动 化程度和高的生产率，以适应大批大量生产。
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钻孔方式： ① 工件旋转，刀具进给（如在车床上钻孔），加工 中如刀具引偏，会造成工件孔径扩大。 ② 工件不动，刀具既旋转又进给（如在钻床上钻 孔），加工中如刀具引偏，会造成工件孔轴线弯曲。
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麻花钻的组成① 柄部 ： ② 颈部 ③ 工作部分：
3百度文库
2、扩孔 扩孔是用扩孔钻在已钻出、铸出、锻出或冲出的孔 进行加工的方法。 特点：相当于半精加工，精度可达IT10，Ra 6.3～ 3.2μm。扩孔可以修正孔轴线的歪斜，生产率高。
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镗刀 （1）单刃镗刀 ① 车床用：即内孔车刀 ② 镗床用：镗杆+刀头(一般——较难调刀；微调镗 刀——有刻度，较易调整)。
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（2）双刃镗刀 ① 固定镗刀块 ≈ 没有横刃的钻头 ② 浮动镗刀块 ≈ 只有两条刀刃的铰刀——不修正 位置误差。
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三、拉孔 特点：属于的孔的精加工方法。在拉床上进行。精 度可达IT8～IT7，Ra0.8～0.4μm。加工时以孔本身定位， 不能修正孔的轴线歪斜。生产率高，但刀具复杂。
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固定式研磨棒多用于单件生产。带槽研磨棒便于存 贮研磨剂，用于粗研，光滑研磨棒，一般用于精研。如 图所示 。所有研具采用比工件软的材料制成，这些材料 为铸铁、铜、青铜、巴氏合金及硬木等。有时也可用钢 做研具。研磨时，部分磨粒悬浮于工件与研具之间，部 分磨粒则嵌入研具的表面层，工件与研具作相对运动， 磨料就在工件表面上切除很薄的一层金属 ( 主要是上工 序在工件表面上留下的凸峰 ) 。