第一章.再生器反应器
再生器反应器
3.2.4.4检查反映其内认字挡板、环形挡板、快分头即隔栅的固定、变形、磨损等情况。
3.2.4.5检查各油喷嘴、吹气管及喷水管的冲刷磨损，变形、堵塞和损坏情况。
3.2.4.6检查各开孔、接点等部位的磨损、堵塞、变形等情况。
3.2.4.7检查辅助燃烧炉的油气联合喷嘴，一次风分配器及炉上部合金钢陈套烧损情况。
2.2.5提升管及器内外等部件有无变形，冲蚀磨损、开裂。
2.2.6检查三级旋风分离器。
2.2.7检查内外取热系统。
2.2.8检查高温取热炉。
2.2.9检查膨胀节和烟道系统。
2.2.10检查辅助燃烧室系统。
3 检修与质量标准
3.1 检修前准备
3.1.1备齐所需的图纸、技术资料，并编制施工方案。
3.1.2备齐机具、量具、材料和劳动保护用品。
3.3.2.6料腿拉杆均应在靠近中心部位正下方开一个ø10㎜通气孔，各拉杆水平度偏差不的大于2㎜/m，料腿与拉筋不得强力组焊。
3.3.3翼阀
3.3.3.1翼阀应灵活，角度及肩闭符合要求，接触面应严密。翼阀的安装角必须经冷态试验后决定，其允许偏差为±0.5°。翼阀安装角的试验见附录A（参考件）。
3.3.3.2翼阀出口方向应按图纸要求进行施工安装。
3.3.8.2同一层上的人字挡板应在同一水平面上，其允许偏差为±5㎜。
3.3.8.3人字挡板的安装角度允许偏差为±2.5°，见图1。
图
图1 人字挡板安装示意图
α——设计安装角度
3.3.8.4环形挡板安装间距允许偏差为±5㎜，累计允许偏差为±10㎜。
3.3.8.5环形挡板内口与提升管外表面间隙、以及内环形挡板外寇语气提段内壁间隙的偏差应控制在10～20㎜。
催化裂化装置反应器和再生器的技术改造
催化裂化装置反应器和再生器的技术改造摘要：延长石油集团公司某炼油厂使用洛阳石油化工公司生产的催化裂化反应再生装置。
针对目前装置存在的生产和安全问题，对系统装置做了进一步的改造，主要是对反应器和再生器的改造。
通过技改生产能力由原来80万t/a扩大到120万t/a。
关键词：催化裂化装置反应再生改造概述目前催化裂化是石油加工的主要手段之一，它在炼油工业生产中占有重要的地位。
一般原油经常减压蒸馏生产的汽油、煤油、柴油等轻质油品仅有10～40%，如果要得到更多轻质产品，须对重油馏分及渣油进行二次加工，使之生成汽油、柴油、气体等轻质产品。
国内外常用的二次加工手段主要有热裂化、焦化、催化裂化和加氢裂化等。
在我国车用汽油的组成最主要是催化裂化汽油，要提高汽油的产量，就要有良好的催化裂化反应和再生装置。
一、催化裂化反应再生的原理催化裂化反应是在催化剂表面上进行的，分解反应生成的气体、汽油、柴油等分子较小的产物离开催化剂进入产品回收系统，而缩合反应生成的焦炭，则沉积在催化剂的表面上，使其活性降低，为了使反应不断进行，就必需烧去催化剂表面上的沉积炭使之恢复活性，这一过程称之为“再生”，可见催化裂化包括“反应”和“再生”两个过程。
二、反应器的改造1. 反应器改造目的针对提升管、汽提段、沉降器的改造，使催化裂化装置能适应各种原料，例如，蜡油、脱沥青、各种馏分油和渣油的范围；提高目的产物“汽油和柴油”产率而降低副产品“气体和焦炭”的产率。
2.反应器改造的过程2.1提升管底部结构更新，增设了两个粗汽油回炼喷嘴。
这样可使粗汽油进提升管回炼，因粗汽油中芳烃含量高，难以裂化，为使它和新鲜原料在不同反应操作条件下进行反应，达到多产液化石油气的目的。
2.2提升管设两层原料喷嘴，以适应不同原料加工量，并根据市场需要调整产品分布，增加了装置操作的灵活性。
2.3提升管出口粗旋风分离器改为挡板汽提式粗旋风分离器，将反应油气和催化剂快速分离，同时尽可能地汽提掉催化剂上携带的油气，减少了二次反应，增加了轻质油收率。
反应(沉降)-再生系统施工过程
石家庄炼化项目部
二零一三年二月
目录
• • • • • 一、反应器-再生器系统简介 二、现场预制组对、衬里 三、现场安装 四、内件安装 五、质量验收
一、催化裂化装置反应-再生系统
1.在炼油工业中, 催化裂化装置( 简称FCCU ) 是重要的二次加 工装置之一。反应（沉降）器与再生器是催化裂化装置的 重要工艺设备，作用是为催化剂再生提供场所和条件。 2.反应（沉降）器与再生器的相对位置形式是高低并列式。 反应器与再生器并列布置在高度不同的两个框架上，沉降 器基础高，再生器基础低，两器间催化剂用两根斜管和提 升管连接并输送，反应在提升管内完成，再生器下设有烧 焦罐，外部设施有辅助燃烧室。 3.
• 衬里混凝土搅拌及养护所用水宜为新 鲜和干净的生活饮用水。 • 水温根据作业环境来定，宜为10℃～ 25℃。
• 为防止混凝土粘膜，模板表面应涂油， 模板焊接缝应对齐缝严，以防衬里出 现阶梯和漏浆，产生麻面，影响衬里 的质量。 • 本部件是圆形带有顶封头的施衬，由 于本设备是比较小，现在整体，给施 工带来一定的不便。采用弧形模板分 部捣实，滑动一下用手往里面塞点， 混凝土粘性要比较大，容易凝结。
•
•
现场吊装
全面
两器全貌
反应器
吊装前工序
具备吊装
预制
衬里
烘衬
16
衬里厚度检查
4.1反应（沉降）－再生器中翼阀安装 • 4.1.1现场检验
翼阀是催化裂化装 置中的关键设备,翼 阀主体材质: 1) 对于 沉降器, 操作温度 t≤475℃时, 采用20G; 操作温度t > 475℃ 时, 采用 12CrMo; 2) 对于再 生器, 操作温度 t≤680℃时, 采用 Cr5Mo; 操作温度t> 680℃时, 采用1Cr 18Ni9Ti。
再生器反应器讲义
零部件
2、扇形筒
一般由壁厚3mm的不锈钢板制成，外 表面上开有很长的长条孔，各开孔的圆角 处都不准有尖锐的棱角，制造要求精度很 高，每个扇形筒都紧贴在反应器壁上，采 用膨胀圈固定，但固定的紧密度很严格， 即要使扇形筒不能移动，保证其不会变形； 又要考虑在操作状态下扇形筒的热膨胀需 要的间隙；
第二十六页，课件共有30页
第七页，课件共有30页
❖ 上述各反应对除焦是必要的，但对催化 剂容易造成损害。它导致催化剂表面温度上 升，而高温则极大地增加了催化剂永久性损 害的危险。所以烧焦要控制好，这是通过控 制燃烧过程的氧含量来完成的。
❖ 氧含量过高造成温度过高，但氧含量过低则 燃烧不足。正常操作时，氧含量保持在 0.6～1.0摩尔％之间，这是使烧焦速度达到 最快，烧焦温度相对最低的最佳范围。
第二十八页，课件共有30页
反应器结构（锥形区域）
第二十九页，课件共有30页
常见故障
结焦： 中心管的外筛网的筛面被挤破，四周的 扇形管大部分被挤压破裂、变形，底封 头上堆积着厚厚的催化剂粉末和焦炭， 膨胀圈被严重扭曲、变形脱落。
大量的模拟实验表明：烃类操作温度越高， 反应进行越快，产生膨胀力能迅速把扇形筒 底端推向各个不同方位，造成内构件大量损 坏，从而造成巨额的经济损失，因此要尽量 避免结焦事故的发生。
第二十三页，课件共有30页
催化剂 转移管
中心管
扇形筒
催化剂入口
第一反应器原料入口
第一反应器流出物出口 第一反应器
第二反应器原料入口
第二反应器原料出口
二反应器流出物出口
第二反应器
最后反应器原料入口
最后反应器流出物出口
催化剂出口
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反应再生器安全技术(三篇)
反应再生器安全技术反应再生器是一种用于化工、石油、制药等工业生产中的重要设备，其作用是通过高温、高压的条件下，使废物或副产品得到再生和利用。
由于其操作环境的特殊性，反应再生器的安全技术至关重要。
本文将从设计、材料、设备保护、操作控制和紧急处置等方面，详细介绍反应再生器的安全技术。
首先，在设计方面，反应再生器的结构和尺寸应该满足所需的反应能力和操作要求。
设计应考虑废物或副产物的物性、热传导特性以及温度、压力和反应物种类等因素，以确保设备的强度和稳定性。
此外，设计中还应考虑到可能发生的事故和紧急情况，如泄漏、爆炸和火灾等，采取相应的安全措施，如增设安全阀和爆炸隔离器等。
其次，在材料选择方面，反应再生器的材料应具有良好的耐高温、耐腐蚀性能。
常用的材料包括不锈钢、钛合金和镍基合金等。
此外，材料的厚度和焊缝的质量也是直接影响设备安全性的重要因素，应进行充分的材料检测和焊接检验，确保设备的完整性和密封性。
再次，在设备保护方面，反应再生器应配备安全阀、爆破片、爆炸隔离器等安全装置，以及液位、压力、温度和流量等监测仪表。
安全阀和爆破片可以在设备压力超过安全值时释放压力，防止设备破裂和爆炸。
爆炸隔离器则可以隔离反应再生器和其他设备，防止火灾和爆炸的扩散。
监测仪表可以实时监测设备的工作状态，及时发现异常情况并采取相应的措施。
此外，操作控制也是反应再生器安全的重要环节。
操作人员应具备相关的专业知识和技能，熟悉设备的操作规程和安全操作规范。
在操作过程中，需要遵循严格的工艺和操作要求，确保设备的运行稳定和产品质量合格。
同时，应制定紧急故障处理和事故应急预案，并进行定期的演练，提高操作人员的应急能力和处置能力。
最后，在紧急处置方面，反应再生器发生事故时，应及时采取相应的紧急处置措施，以最大程度地减少事故的损失和危害。
紧急处置包括防止火灾蔓延、停止反应和清理危险物质等。
同时，应立即启动事故应急预案，组织人员进行救援和灭火，确保人员安全和设备完整。
MTO反再系统设备培训
初的研究是基于二甲醚制烯烃，后来技术改进从甲醇开始，而从甲醇
开始的过程也包含甲醇转化为二甲醚，二甲醚转化烯烃的过程，故引 用double的意思；由于大连化物所地处大连，大部分人认为这个D是大
连的意思。
一、装置概述
MTO装置共计设备253台套，其中静设备148台，动设备90台，成套 设备4套，起重设备6台，炉类设备5台。 1、主要静设备包括：反应器-再生器系统设备、塔类设备、冷换类 设备及容器类。
二、反再系统设备-反应器和再生器
（五）催化剂汽提器 反应器下部设置催化剂蒸汽汽提设施，对待生 催化剂进行汽提力求减少待生催化剂携带的反应气
体量。
再生催化剂携带至反应器内的烟气量会对后部 产品分离带来许多不利影响。设计中在再生器下部
设置再生催化剂蒸汽汽提设施，对再生催化剂进行
汽提，力求减少再生催化剂携带的再生烟气量。 本装置采用LPEC多段格栅汽提技术并进行特
参数
最高工作温度：550℃ 最高工作压力0.2MPa 最高工作温度：720℃ 最高工作压力0.2MPa 最高工作温度：550℃ 工作压力0.11MPa 最高工作温度：700℃ 工作压力0.105MPa
介质
甲醇、油气、催化剂 油气/催剂 反应气/催化剂 烟气/催化剂
二、反应器和再生器
（一）反应器、再生器皆是关键设备，体积 大，结构复杂，设计温度较高，局部气速高，磨 损较严重。 1） 反应器设备外壳采用245R，内衬隔热耐磨衬 里材料，进料部分内件采用1Cr5Mo和 15CrMoR， 稀相旋分系统内件采用S32168 (06Cr18Ni11Ti)； •2） 再生器外壳采用245R，内衬隔热耐磨衬里 材料，内件采用S30409 (07Cr19Ni10)0Cr18Ni9；
反应器再生器检修施工方案
反应器再生器检修施工方案1. 简介本文档旨在提供一份针对反应器再生器检修的施工方案。
反应器再生器是工业生产过程中的核心设备之一，对其检修和维护有着重要的意义。
本施工方案将对检修所需的步骤、注意事项和安全措施进行详细说明。
2. 检修步骤2.1 准备工作在开始检修反应器再生器之前，必须进行充分的准备工作，包括但不限于以下内容：•提前准备好所需工具、设备和备件；•对反应器再生器进行停机和排空处理；•清理工作区域，确保安全通道畅通。
2.2 拆卸工作反应器再生器检修的第一步是进行设备的拆卸工作。
具体步骤包括：1.根据设备定期维护手册，关闭相关设备的进出口和阀门；2.使用适当的工具，拆卸设备的固定螺栓和连接件；3.逐步拆下各个部件，并按照相应的顺序进行标记和记录。
2.3 清洗与维修完成设备拆卸后，进行设备的清洗和维修工作。
具体步骤包括：1.使用适当的溶剂和清洗剂，清洗设备内外表面；2.检查设备内部的零部件，如阀门、过滤器等，进行必要的维修或更换；3.检查设备的结构和密封性能，如有损坏或老化，及时修复或更换。
2.4 检测与调试清洗和维修工作完成后，进行设备的检测和调试。
具体步骤包括：1.安装已清洗维修好的部件，并确保安装牢固；2.连接设备的进出口和阀门，进行密封测试；3.检测设备的运行情况，包括温度、压力等参数是否正常；4.根据检测结果进行必要的调整和修正；5.确保设备调试完毕后，恢复正常运行。
2.5 清理和整理检修工作完成后，对工作现场进行清理和整理。
具体步骤包括：1.清理工作区域，将废弃物和残留物进行分类处理；2.检查工具和设备的完好性和数量，妥善存放；3.对检修过程中产生的记录和数据进行整理和归档；4.编写设备的检修报告，包括检修内容、耗时和费用等信息。
3. 注意事项在进行反应器再生器检修过程中，需要注意以下事项：•检修施工人员必须穿戴符合安全要求的工作服和个人防护装备；•施工过程中必须遵守相关的安全操作规程和操作规范；•对设备进行检修时，必须按照设备的操作手册和维护手册进行操作；•在对设备进行拆卸和维修时，要注意保护设备的精密部件和电气部件，避免损坏；•如果发现设备有任何问题，应及时停机并汇报，切勿强行继续施工。
再生器反应器讲义讲解
反应器结构（锥形区域）
常见故障
结焦： 中心管的外筛网的筛面被挤破，四周的 扇形管大部分被挤压破裂、变形，底封 头上堆积着厚厚的催化剂粉末和焦炭， 膨胀圈被严重扭曲、变形脱落。 大量的模拟实验表明：烃类操作温度越 高，反应进行越快，产生膨胀力能迅速 把扇形筒底端推向各个不同方位，造成 内构件大量损坏，从而造成巨额的经济 损失，因此要尽量避免结焦事故的发生。
1.烧焦段
? 烧焦，是有氧气存在下的燃烧反应，炭中主要的 化学元素为 C和H。
? 在空气量充足的情况下，通常的燃烧反应为： C + O2 —→CO2 + 热量
? 但如果空气量不足，可能发生不完全反应： 2C + O2 —→2CO + 热量
? 炭中的H与O2反应速度要远远快于烧碳的反应： 2H2 + O2 —→2H2O + 热量
催化剂 转移管
中心管
扇形筒
催化剂入口
第一反应器原料入口 第一反应器流出物出口
第一反应器
第二反应器原料入口 第二反应器原料出口
二反应器流出物出口
第二反应器
最后反应器原料入口 最后反应器流出物出口
催化剂出口
反应器原料 入口
反应物流出口
出物出口
零部件
2、扇形筒
一般由壁厚3mm的不锈钢板制成，外 表面上开有很长的长条孔，各开孔的圆角 处都不准有尖锐的棱角，制造要求精度很 高，每个扇形筒都紧贴在反应器壁上，采 用膨胀圈固定，但固定的紧密度很严格， 即要使扇形筒不能移动，保证其不会变形； 又要考虑在操作状态下扇形筒的热膨胀需 要的间隙；
? CYCIEMAX再生器中央的约翰逊筛网设计成倒锥 体形作用：
? 中央的筛网为倒锥体形，有两个目的：
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1. 催化裂化反应器再生器维护检修规程SHS 02001—2004目次1 总则 (3)2 检修周期与内容 (3)3 检修与质量标准 (4)4 试验与验收 (20)5 维护 (21)附录A 翼阀冷态试验方法（参考件） (22)1 总则1.1 主题内容与适用范围1.1.1本规程规定了炼油厂催化裂化装置反应器（沉降器）、再生器（以下简称“两器”）的检修周期与内容、检修与质量标准、试验与验收、维护。
1.1.2本规程适用于炼油厂催化裂化装置“的两器”及所属附件的检修和维护。
1.2 编写修订依据SHS 3504—2000 催化裂化装置反应再生系统设备施工及验收规范SHS 3531—1999 隔热耐磨混凝土衬里技术规范SHS 01004—2003 压力容器维护检修规程GB 150—1998 刚制压力容器国家质量技术监督检验检疫总局《特种设备安全检查条例》国家质量技术监督检验检疫总局《压力容器安全技术监察规程》国家质量技术监督检验检疫总局《在用压力容器检验规程》2 检验周期与内容2.1 检修周期两器检修周期为2~3年。
2.2 检修内容2.2.1检修两器防腐、绝热层及设备铭牌是否损坏。
2.2.2 壳体及焊缝有无裂纹、局部变形和过热。
2.2.3 基础有无裂纹、破损、倾斜和下沉，地脚螺栓有无松动。
2.2.4 衬里层有无裂纹、鼓包、冲蚀磨损及脱落等损坏情况。
2.2.5 提升管及器内外等部件有无变形，冲蚀磨损、开裂。
2.2.6 检查三级旋风分离器。
2.2.7 检查内外取热系统。
2.2.8 检查高温取热炉。
2.2.9 检查膨胀节和烟道系统。
2.2.10 检查辅助燃烧室系统。
3 检修与质量标准3.1 检修前准备3.1.1 备齐所需的图纸、技术资料，并编制施工方案。
3.1.2 备齐机具、量具、材料和劳动保护用品。
3.1.3 与两器连接管线应加盲板，内部必须清扫干净，施工现场必须符合有关安全规定。
3.2 检查内容以外观检查为主，对“两栖”系统设备和部件的冲蚀、裂纹、古堡、乔奇、磨损、壁后减薄、脱落、堵塞、结焦等进行检查，必要时进行探伤、测厚或用0.5㎏小锤敲击检查；检查两器衬里的磨损、开裂、松动、鼓包和脱落等情况。
3.2.1检查两器壳体和受压元件变形、开裂、冲蚀磨损和过热等。
3.2.2 两器内部构件的检查3.2.2.1 检查旋风分离器的简体、锥体、灰斗、升气管、支耳的磨损和变形情况，旋风分离器出入口及其连接部位等处的变形、裂纹和磨损情况。
3.2.2.2 检查一级旋风分离器的地吊杆螺栓是否松动，吊挂焊缝有无裂纹，检修平台是否牢靠，测量吊杆螺母与支撑面的间隙。
3.2.2.3 检查粗旋出入口及出口盖板与支腿连接部位冲蚀磨损、变形。
3.2.2.4 检查料腿和料腿拉筋及灰斗下的耐磨短管的冲涮磨损、变形。
3.2.2.5 检查翼阀的灵活性、角度、磨损及接触面严密情况。
3.2.2.6 检查集气室环焊缝、生气管与集气室连接焊缝开裂和磨损情况。
3.2.2.7 检查防焦政气管的松动变形、冲蚀磨损、检查蒸汽孔是否堵塞、冲刷、磨损等。
3.2.2.8 检查提升管、再生斜管、待升斜管、密相提升管、烟道等的变形、磨损。
3.2.2.9 检查霜冻滑阀下游烟道锥体的护板、防冲板、拉筋及支撑的冲刷磨损、焊缝开裂情况。
3.2.3 三级旋风分离器3.2.3.1 检查单管及导向叶片冲刷、磨损、堵塞等情况。
3.2.3.2 检查连接螺栓有无松动。
3.2.3.3 检查壳体磨损、过热、裂纹等情况。
3.2.3.4 检查细粉收集盘孔有无堵塞。
3.2.3.5 检查缝隙磨损。
3.2.3.6 检查内部膨胀节的变形情况、保护罩及倒流桶的完好情况。
3.2.3.7 对于立管式三级旋风分离器，检查上下隔板的变形情况。
3.2.4其他构件3.2.4.1检查膨胀节的磨损、变形与损坏。
3.2.4.2检查分布板、分布管及喷嘴的冲蚀磨损，变形、裂纹情况。
3.2.4.3检查取热器和高温炉取热管及内件的磨损、变形、裂纹等损坏情况。
3.2.4.4检查反映其内认字挡板、环形挡板、快分头即隔栅的固定、变形、磨损等情况。
3.2.4.5检查各油喷嘴、吹气管及喷水管的冲刷磨损，变形、堵塞和损坏情况。
3.2.4.6检查各开孔、接点等部位的磨损、堵塞、变形等情况。
3.2.4.7检查辅助燃烧炉的油气联合喷嘴，一次风分配器及炉上部合金钢陈套烧损情况。
3.2.4.8检查“两器”外集气室内衬里接口情况。
3.2.4.9检查两器顶出口线冲刷磨损情况。
3.2.4.10对下列部位进行测厚：a.大、小型加料管；b.分布板上、下卸料管及分布管；c.内外取热系统的取热管；d.反映器顶（未加衬套）油气出口线。
3.2.4.11检查提升管内气蒸气管、取压管管嘴、热偶管、直角弯头衬板等部件的冲蚀，磨损等损坏情况。
3.2.5检查两器附属钢结构变形和损坏。
3.2.6检查基础有无下沉、倾斜、损坏。
3.2.7检查啊地叫螺栓有无损坏和松动。
3.2.8检查各接管、人孔及其密封元件、“两栖”安全附件的变形、冲蚀磨损等。
3.2.9检查窜气阻挡圈锚固钉、端板、内衬板和龟甲网的冲蚀磨损、变形、脱碳和开裂等。
3.2.10衬里3.2.10.1检查两器衬里的磨损、开裂、松动、鼓包和脱落情况。
3.2.10.2检查旋风分离器衬里的磨损、开裂、松动、鼓包和脱落情况。
3.2.10.3检查所有烟道系统衬里的磨损、开裂、松动、鼓包和脱落情况。
3.2.10.4检查降压孔板室的变形、堵塞、冲蚀、开裂情况。
3.2.11检查结焦情况3.2.11.1检查油气管线的结焦情况。
3.2.11.2检查沉降器集气室的结焦情况。
3.2.11.3检查各油进料喷嘴的结焦情况。
3.2.11.4检查沉降器内各旋风分离器的恶结焦情况。
3.3 修理与质量标准3.3.1 旋风分离器3.3.1.1 旋风分离器检修后，其入口标高、垂直度、同轴度见变差表1。
3.3.1.2与旋风分离器相连接各部位必须圆滑过渡。
3.3.1.3所有焊缝内表面应保持焊肉均匀、与母材平齐，其凸出部分应磨平。
3.3.1.4所有角焊缝采用连续焊，其焊角高度等于组焊件中较薄件的厚度。
3.3.1.5一级旋风分离器检修后，吊杆中心到旋风分离器本体主轴线距离的偏差不大于±3㎜，将吊杆螺母按图样规定松回，留出膨胀间隙。
3.3.1.6吊杆方位允许排偏差±5㎜，标高允许偏差±5㎜，垂直度不得大于1㎜；吊挂焊缝应饱满、平滑、无咬边，焊缝表面应进行100%渗透探伤检查，无裂纹。
3.3.2料腿3.3.2.1料腿更换原则a.料腿严重变形；b.料腿严重脱碳；c.料腿壁厚减薄，不能安全使用到下一个检修周期。
3.3.2.2料腿检修更换应予组装并做好标记，不得强行组装。
3.3.2.3料腿下端与分布管（板）或其他零件的垂直距离允许偏差为±20㎜，料腿与旋风分离器接口及腿间接应开坡口，保证全焊透。
3.3.2.4材质为Cr5Mo的料腿焊接前，应对坡口进行着色检查，不得有裂纹，破口两侧10～20㎜内，其表面不得有油污、赃物和锈斑。
3.3.2.5料腿对口内错边量不超过管壁厚度的10%，且不大于1㎜，必须汗透。
3.3.2.6料腿拉杆均应在靠近中心部位正下方开一个ø10㎜通气孔，各拉杆水平度偏差不的大于2㎜/m，料腿与拉筋不得强力组焊。
3.3.3翼阀3.3.3.1翼阀应灵活，角度及肩闭符合要求，接触面应严密。
翼阀的安装角必须经冷态试验后决定，其允许偏差为±0.5°。
翼阀安装角的试验见附录A（参考件）。
3.3.3.2翼阀出口方向应按图纸要求进行施工安装。
3.3.3.3翼阀或防倒锥至分布管（板）的距离允许偏差为±10㎜。
3.3.3.4防倒锥底面安装水平允许偏差为4㎜/m。
3.3.4三级旋风分离器3.3.4.1立管式三级旋风分离器单管安装时保证升气管与单管外壳同心。
其同轴度偏差为1㎜。
单管垂直度偏差为3㎜。
3.3.4.2更换单管时必须测试压降，其允许值按设计要求；相邻分离单管导向螺旋叶片的旋转方向应相反。
3.3.4.3立管式三级旋风分离器上下隔板安装时方位允许偏差为5㎜（沿周向测量），上下隔板间对应管孔应同心，同轴度允许偏差为ø2㎜。
3.3.4.4卧管式三级旋风分离器分离单管的定位点应在同一水平面上，水平度允许误差为5㎜，相邻分离单管夹角允许偏差为±0.25°，分离单管与水平面的倾角允许偏差为±0.25°。
3.3.4.5烟气入口中心管与箭体以及掉筒与筒体的同轴度允许偏差为三旋简体内径的1/1000。
3.3.4.6分离单管卸料盘应在设备其他内件安装完毕并彻底清扫内部后进行。
3.3.4.7三级旋风分离器内部膨胀节检修标准同本规程3.3.5节内容。
3.3.5膨胀结3.3.5.1铰链式膨胀节铰链应于管道轴线平行，方位正确，链轴应在膨胀节全长正中位置，其回转平面应与出口管壁的主管及水平管的轴线所在平面一致。
3.3.5.2跟换波形膨胀节时，应根据图纸要求进行预拉伸或压缩。
3.3.5.3波形膨胀节更换后，两端轴心同轴度允许偏差应符合表2规定值。
表2 波纹管膨胀节同心允许偏差㎜波纹管直径轴心允许偏移≤400 ≤3＞400～1000 ≤6＞1000 ≤103.3.5.4膨胀节组装焊接时，应对膨胀节加以保护，防止电弧烧穿或焊接飞溅物落到膨胀节上。
3.3.5.5进料弯管上的滑盘膨胀节，补偿板焊后应无翘曲，焊缝应磨平。
3.3.5.6滑盘膨胀节的滑动配合应保证严密，滑动灵活，在1/8周长上最大间隙不大于0.3㎜，其余应完全接触。
3.3.5.7膨胀节的安装方向应按介质流向或设计要求进行。
3.3.5.8安装波纹管膨胀节时，应设临时约束装置，且在系统交付使用前拆除。
严禁利用波纹管膨胀节的变形来补偿安装偏差。
3.3.6分布板、分布管3.3.6.1再生器环形分布管安装水平堵在分布管上测量的水平偏差应不大于最外圈盘管中心直径的1‰，且不大于10㎜。
3.3.6.2环状分布管的支管与盘管安装前应进行预组装。
3.3.6.3环状分布管各盘管应同心，相邻两圈盘管中心距偏差为±10㎜。
3.3.6.4喷嘴与分布管焊接时应符合设计要求。
3.3.6.5树枝状分布管的标高允许偏差为±5㎜。
3.3.6.6树枝状分布管更换后，单根支管水平渡河同一设备各族分布管水平度的允许偏差均应符合表3的要求。
表3 分布管水平度允许偏差㎜设备直径水平度允许偏差≤ 1600 ≤3＞ 1600～3200 ≤4＞ 3200 ≤53.3.7取热器3.3.7.1所有管子拼接长度不宜小于2500㎜，最短管段长度不小于500㎜。
3.3.7.2外取热管内管子拼接焊缝数量应符合表4的要求。
表4 取热管拼接焊缝要求管子长度/㎜≤2000 ＞2000～5000 ＞5000～10000 ＞10000接头数量/个不得拼接 1 2 33.3.7.3管子对接焊缝应位于管子直段部分。