LG马扎克数控车床刀塔原点设置
LGMAZAK伺服刀塔原点丢失故障处理方法
机 床在加工过 程 中 ， 特别 是在换 刀过程 中 ， 如果 出
自诊 断和 化 完 成 行 初 始 通 讯
现外 界 干扰将会 导致数 据丢失 。
３ ． ３ 突 然 断 电
如 果机床 在换 刀过 程 中 突然 断 电 ， 再 开机时 就会
ｅ ｒ ｖ ｏ Ｏ Ｆ Ｆ ） 轴） ｅ ｌ ￣ Ｖ Ｏ Ｏ Ｎ ） 轴） 图 ｌ 伺 服 单 元 正 常 启 动 时 的 ＬＥＤ 显 示
开， 在 伺服 电机带 动下旋 转 ， 编码 器确认 刀盘到达 指定 刀具位 置后 ， 电机停 止旋 转 ． 刀 盘再度被 锁紧 。
２ 刀 塔 故 障 现 象
圈＋ 圆＋ ｌ
循环显示 第一组报警显示
图 ２ 报 罾 显 示 顺 序
虱
第二组报警 显示
３ 刀 塔 故 障 产 生 的 原 因
时分度 盘相互 啮 合 。 刀具得 以正确 分度和定 位 ， 一旦 收
器上有关 于刀 具号码 的显示 ， 出报警 刀具 号码 为 ０ ， 而
且只有 这一个 刀号 。
报警发生 时，报 警发生 报 警分类 报警 号
显示 “ Ａ Ｌ ” 的鲴 数 编 号
报警分类
编 号
报警 号
到数控 系统发 出 的换 刀指 令 ， 分 度盘解除 啮合 ， 刀 盘松
发现没 有刀号 ， 也就 是数据 丢失 。
３ ． ４ 误 操 作
Ｌ ＧＭＡＺ ＡＫ数 控车床 是基 于 ＷＩ ＮＤ （ ） ｗ Ｓ系统 下 开发 的 ， 所有 的刀具 资料也 就是 ＷＩ ＮＤ ＯＷＳ下的一 个
ＭＲ —Ｊ ２ —１ ０ ０ Ｃ ｒ Ｉ 、 内 置 了各 种 自诊 断功 能 ， 如 果
CNC原点设置
CNC原点设置这里详细地介绍了发那克，三菱，西门子几种常用数控系统参考点的工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点的故障现象，解决方法。
相对位置检测系统绝对位置检测系统前言：当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。
参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。
每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（A TC）、自动拖盘交换（APC）等。
通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。
由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。
机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。
为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。
机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。
相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。
绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。
由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。
当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。
一：使用相对位置检测系统的参考点回归方式：1 发那克系统：1）工作原理：当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。
当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。
如何设置数控机床的零点（原点）
如何设置数控机床的零点（原点）数控机床的机械零点是机床上的⼀个固定点，由安装在机床上的⾏程开关或接近开关决定（国产系统），通常情况下，这个开关安装在X向或Z向正⽅向的最⼤⾏程附近处。
⼀般数控机床的机械零点与机床的参考点重合（由⼀些参数决定），所以回机械零点就是回参考点。
执⾏了回机械零点操作，机床就回到了参考点，通常在这个位置进⾏换⼑和设定编程的机械零点。
机械零点（参考点）的设定⽅法有两种：⼀种为有挡块零点的设置；另⼀种为⽆挡块零点的设置。
加⼯中⼼请选择伯特利数控⼀、有挡块零点的设置⼀般数控系统都必须安装机械零点撞块，我们常⽤的是⽤⾏程开关检测伺服电机的⼀转信号，⽤⾏程开关时，我们以⼴数980TD系统为例说明，要使机械零点与机床参考点重合，需将参数机械零点的偏移数据No.114、No.115均设为0。
1、机械回零⽰意图1-1图1-1钻攻中⼼请选择伯特利数控注意：挡块安装在机床的滑板上，挡块的长度必须⼤于或等于25mm。
2、⼴数系统回零⽅式我们常⽤的⼴数系统回零⽅式有两种：⽅式B和⽅式C，当No.006号参数的第0位和第1位均设为0时，回零为⽅式B，状态参数No.005号参数的第5位为0时，减速信号低电平有效。
⽅式B时回零动作时序如下图1-3：CNC加⼯中⼼请选择伯特利数控⽅式B回机械零点的过程：a. 选择操作⽅式为回零⽅式，按⼿动正向或负向（回机械零点⽅向由系统参数决定，不同的系统参数不同，我们常⽤的⼴数980TD系统由No.183号参数决定）进给键，则相应轴以快速移动速度向机械零点⽅向运动，运⾏⾄压上减速开关，减速触点断开时，进给速度⽴即下降，以固定的低速继续运⾏。
b. 当减速开关释放后，减速信号触点重新闭合，CNC开始检测编码器的⼀转信号，如该信号电平跳变，则运动停⽌，同时操作⾯板上相应轴的回零结束指⽰灯亮，机械回零操作结束。
当No.6号参数的第0位和第1位均设为1时，状态参数No.005号参数的第5位为0时，减速信号低电平有效，为⽅式C回零，⽅式C回机械零点时序图如下1-4：⾼速加⼯中⼼请选择伯特利数控⽅式C回机械零点的过程：a. 选择操作⽅式为回零⽅式，按⼿动正向或负向（回机械零点⽅向由系统参数决定，我们常⽤的⼴数980TD系统⽤No.183号参数决定）进给键，则相应轴以快速移动速度向机械零点⽅向运动。
MAZAK车床刀塔原点恢复操作要领
5-2-2 iNtt1.刀塔头尊点刀塔的刀塔头由伺服q达駆动.并采用绝对位誉检测系统.控制器“储着帔初始设定的爭点.进行定位控制。
但在电池电压降低或更换控制器等时.绝对位置数据将消失。
遇此情况时.按如下所示步骤重新设定零点：(1)在手动模式状态.选择“刀箱柝nr菜腋・便刀塔成为松开状杏•(2)按NC悚什盘上的向陆使机械艸显示于砂上.(3)选择机械菜唯中的“縛修”菜尬•Fig- 5-10刀埒的写点汝定(V2)(4)边按MF1键(28)边选择-刀箱模式-菜呛.使菜巾•反转显示.⑸ 按TOOL SELECT键〔43 J・移动刀具号码1的位菱以使其朝向主紬中心找方向(零点位置) (以目测大致对好刀塔和刀塔底座上面)o(6)选择“刀箱模式”菜单.解除反转显示(与MF1 « (28)同时按下)。
(7)选择“刀箱拆散”菜单.使刀塔被夹紧。
通过确认没有夹紧销的碰触声音或马达的蜂鸣音，确认刀塔被正常夹紧。
(8)用标，忐标记现在位置.(9)再次选择“刀箱拆散”菜单"使刀塔成为松开状态•(10)使“刀箱模式”菜单再次反转显示(与MF1键(28)同时按下)•(11)在选择了“刀箱康脚ft定”菜单的状态(在按下菜单键的状态)下•按TOOL SELECT键(43」(F/H)时，刀塔旋转.到达最初権樹位置时自动停止。
绝对位置坐标披建立。
(12)选择“刀箱模式”菜单•，解除反转显示(与MF1键(28)同时按下)・(13)使“刀箱模式”菜单再次反转显示(与MF1键(28)同时按下)・(14)使刀塔移动到在步骤(8)标记的位置。
(15)选抒“刀箱模式”菜单•，解除反转显示。
(16)选择“刀箱拆散”菜单，使刀塔被夹紧。
通过确认没有夹紧销的碰触声音或马达的蜂鸣音.确认刀塔被正常夹紧•(17)按电源断开按钮，断路器的OFF T ON操作連复2次。
按电源接通按QL接通了电源则结束.。
LG马扎克数控车床刀塔原点设置
LGMAZAK伺服刀塔原点丢失故障处理方法4.1 利用操作面板和软体键来恢复原点利用操作面板和软体键来恢复原点的处理步骤如下：(1)在手动状态下，按“刀箱拆散”使刀塔处于松开状态。
(2)同时按“MACHINE”→“OPTION”→“MFI+TURRET MODE”，使“TuRRET MODE”菜单反转显示。
(3)按手动转动刀具让刀具编号1的位置向主轴中心线方向移动。
通过目测使刀盘和刀塔底座的上面基本对正。
在操作过程中最好把1号刀装上中心钻，这样便于对正位置。
(4)再次选择“TURRET MODE”，使反转解除。
(5)选择“刀箱拆散”，将刀塔锁紧，此时要确认刀塔是否能顺利锁紧。
锁紧时，如果发出异常声音或者振动时，需从步骤(1)开始重新操作。
(6)再次选择“刀箱拆散”使刀塔处于松开状态。
(7)再次同时按“MFI+TURRET MODE”，使菜单反显。
(8)选中“POSlTlON SET”，然后按刀塔旋转按扭，刀塔旋转．到达最初位置时会自动停止，参考点绝对位置即可确定。
(9)执行步骤(6)。
(10)执行步骤(4)。
(11)执行步骤(5)。
(12)选择“TURRET MODE”，使反转解除。
(13)选择“刀箱拆散”，将刀塔锁紧。
(14)关NC电源，断总电源开关。
再度通电，确认刀塔转动是否正常。
4.2 利用MR—J2—100CT软件来恢复原点利用软件设定刀塔原点，需要知道刀塔丢失的是机械原点还是电气原点。
电气原点丢失是非法断电引起的机床记忆原点丢失，刀塔实际机械位置正确；机械原点丢失是刀塔实际机械位置偏离。
4.2.1 电气原点设定电气原点设定步骤如下：(1)在HOME模式下点刀箱拆散，使之红色反衬显示。
(2)将鼠标置于位置画面左下角，调出Windows(开始]菜单．按顺序选择[程序]→(MR—J2一CT SetupSoftware3→CMR-J2-CT Setup Sohware3。
(3)打开CMR-J2-CT Setup Software3软件画面。
数控车床回原点操作步骤
数控车床回原点操作步骤数控车床是一种采用计算机控制系统的机械设备，常用于精确加工工件。
在使用数控车床进行加工操作之前，通常需要将车床回到零点位置，即回原点，以确保下一步操作的精确性。
本文将介绍数控车床回原点的操作步骤。
步骤一：确认工件安全在进行回原点操作之前，首先确保工件和夹具已经安全固定在车床上。
检查工件是否牢固固定，夹具是否正确安装。
这一步骤十分重要，确保工件不会在回原点的过程中发生意外脱落或位移。
步骤二：检查刀具和刀架在回原点之前，需要检查车床上的刀具和刀架是否处于正常状态。
刀架应该牢固地安装在车床上，并且刀具应该锋利且无损。
如果发现刀具损坏或者刀架松动的情况，应及时更换或修复。
步骤三：选择回原点模式数控车床通常有多种回原点模式可供选择，如G54、G55等。
根据具体的加工要求和数控车床的型号，选择合适的回原点模式。
步骤四：准备回原点数据在选择回原点模式之后，需要进行相应的数据准备。
这包括设定回原点的坐标值和方向。
根据实际情况，设定回原点在X、Y和Z轴上的坐标值，并确定回原点的移动方向。
步骤五：执行回原点操作确认回原点数据准备无误后，可以执行回原点操作。
根据所选择的回原点模式，输入相应的指令，使数控车床按照设定的坐标值和方向进行移动。
在移动过程中，仔细观察车床的动态，确保回原点操作的准确性。
步骤六：检验回原点结果回原点操作完成后，需要检验回原点的结果。
使用测量工具，如卡尺或坐标测量仪，测量回原点位置的准确性。
如果测量结果与预期不符，可能是回原点数据设定错误或者机械系统存在故障。
根据具体情况，及时进行调整或修复。
步骤七：保存回原点数据一旦回原点操作完成并检验无误，应将回原点数据保存起来。
这样，在下次使用数控车床时，可以直接加载之前设定好的回原点数据，节省操作时间和提高加工效率。
总结数控车床回原点是确保加工精度的重要步骤。
通过本文介绍的操作步骤，您可以在回原点操作中准确设定坐标值和方向，并进行有效的检验和保存。
刀塔数控车床原点的调整方法
刀塔数控车床是一种高精度、效率高的自动化机床，配备多工位刀塔或动力刀塔。
下面来介绍一下刀塔数控车床原点的调整方法：
1、机床因撞刀或停电停止后用手轮将刀塔退离工件，确认无运动部件，保持原状。
2、将K5.0值改为1，进入刀塔调整模式，出现2075号报警。
K参数调用方法：SYSTEM（屏幕旁边MDI键盘）→PMCPAM（屏底功能键）→KEEPRL（屏底功能键），K5.0值改为1就是将K0005参数的第0位的值改为1。
SELECT三个按键，刀塔松开。
+STOP SPINDLE+HOLD3、同时按下操作面板上的FEED
4、扳动刀塔使刀塔上1号刀与原点对齐（在刀塔1号刀位后方有一个小园点或横线标记）。
OFF键，刀塔锁紧。
5、按下CALL/BEEP
6、检查X0000.7值是否为1（1是刀塔锁紧，0是刀塔松开）。
X0”，按查询键。
X参数调用方法：SYSTEM（屏幕旁边MDI键盘）→DGNOS （屏底功能键）→状态（屏底功能键），然后输入”
7、按下急停按钮，改K5.0值为0，退出刀塔调整模式。
SELECT（这是另一个Select键）三个按键。
+STOP SPINDLE+HOLD8、同时按下FEED
9、松开急停按钮，按Standby按键启动液压，再使X轴和Z轴回原点。
不同厂家所生产的刀塔数控车床原点的调整方法也会不一样，以上仅供大家
参考，希望对大家有所帮助。
数控机床原点及参考点设置及实例
数控机床原点及参考点设置及实例
数控机床原点及参考点设置及实例
数控机床原点及参考点设置及实例
1、机床原点的设置
机床原点是指在机床上设置的一个固定点，即机床坐标系的原点。
它在机床装配、调
试时就已确定下来，是数控机床进行加工运动的基准参考点。
（1）数控车床的原点
在数控车床上，机床原点一般取在卡盘端面与主轴中心线的交点处，见图 1.9。
同时，通过设置参数的方法，也可将机床原点设定在X 、Z 坐标的正方向极限位置上。
图1.9 车床的机床原点图1.10 铣床的机床原点
（2）数控铣床的原点
在数控铣床上，机床原点一般取在X 、Y 、Z 坐标的正方向极限位置上，见图 1.10。
2、机床参考点
机床参考点是用于对机床运动进行检测和控制的固定位置点。
图1.11 数控车床的参考点
机床参考点的位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的，坐标
值已输入数控系统中。
因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。
通常在数控铣床上机床原点和机床参考点是重合的；而在数控车床上机床参考点是离
机床原点最远的极限点。
图1.11所示为数控车床的参考点与机床原点。
数控机床开机时，必须先确定机床原点，而确定机床原点的运动就是刀架返回参考点
的操作，这样通过确认参考点，就确定了机床原点。
只有机床参考点被确认后，刀具（或
工作台）移动才有基准。
Mazak机床重新设定原点作业指导书
Mazak 重新设定机床原点作业指导书
Mazak立式数控加工中心（VTC-160和VCN-410两种型号）出现“12绝对位置警告”报警时，就指示保存绝对位置数据的电池电压变低。
如果出现该报警，应检查全部轴放大器电池电压并对电压值低于2.8V的电池进行更换。
电池型号：
更换电池是可以在开机状态下执行，此时需特别注意安全，防止短路发生。
如果在关机状态下更换电池，请保证机床先开机半个小时以上，并在一个小时内完成电池的更换。
如果在更换电池的时候不小心导致机床原点丢失，或因其他原因机床出现“机床原点丢失”无法执行回零操作时，请按以下步骤重新设定机床原点。
1、按屏幕下方左翻页键
2、下图中红圈处诊断菜单键进入诊断主画面
3、下图中红圈处版本菜单键进入版本画面
4、在版本界面，按机床屏幕下方右翻页键
5、现在就可以从机床操作面板直接输入密码1131，如下图所示
1131
6、输入1131后，按机床操作面板上的“INPUT”
7、进入参数画面，按下图的“SERVO MONITOR”菜单键，在右侧会多出“参数”菜单
8、按“参数”菜单，参数菜单会变成红色，屏幕上就会弹出主轴参数设置框
9、使用机床操作面板上的翻页键（上翻页、下翻页）和方向键来移动光标选择参数SV17号参数。
10、将X、Y、Z和A轴的SV17号参数由&208C调整为&200C（即由“绝对位置控制”改为“相对位置控制”）
11、关机——开机，执行机床回零操作。
12、机床报警消除后，重复以上步骤将SV17号参数改回到原来的&208C。
13、关机——开机，检查机床回零，确认各轴动作正常。
数控机床原点及参考点设置及实例
数控机床原点及参考点设置及实例
数控机床原点及参考点设置及实例
数控机床原点及参考点设置及实例
1、机床原点的设置
机床原点是指在机床上设置的一个固定点，即机床坐标系的原点。
它在机床装配、调
试时就已确定下来，是数控机床进行加工运动的基准参考点。
（1）数控车床的原点
在数控车床上，机床原点一般取在卡盘端面与主轴中心线的交点处，见图 1.9。
同时，通过设置参数的方法，也可将机床原点设定在X 、Z 坐标的正方向极限位置上。
图1.9 车床的机床原点图1.10 铣床的机床原点
（2）数控铣床的原点
在数控铣床上，机床原点一般取在X 、Y 、Z 坐标的正方向极限位置上，见图 1.10。
2、机床参考点
机床参考点是用于对机床运动进行检测和控制的固定位置点。
图1.11 数控车床的参考点
机床参考点的位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的，坐标
值已输入数控系统中。
因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。
通常在数控铣床上机床原点和机床参考点是重合的；而在数控车床上机床参考点是离
机床原点最远的极限点。
图1.11所示为数控车床的参考点与机床原点。
数控机床开机时，必须先确定机床原点，而确定机床原点的运动就是刀架返回参考点
的操作，这样通过确认参考点，就确定了机床原点。
只有机床参考点被确认后，刀具（或
工作台）移动才有基准。
数控机床原点及参考点设置及实例
数控机床原点及参照点设置及实例
1、机床原点的设置
机床原点是指在机床上设置的一个固定点，即机床坐标系的原点。
它在机床装置、调试
时就已确立下来，是数控机床进行加工运动的基准参照点。
（ 1）数控车床的原点
在数控车床上，机床原点一般取在卡盘端面与主轴中心线的交点处，见图 1.9 。
同时，通过设置参数的方法，也可将机床原点设定在X、 Z 坐标的正方向极限地点上。
图车床的机床原点图铣床的机床原点（ 2）数控铣床的原点
在数控铣床上，机床原点一般取在X、Y、 Z 坐标的正方向极限地点上，见图 1.10 。
2、机床参照点
机床参照点是用于对机床运动进行检测和控制的固定地点点。
图数控车床的参照点
机床参照点的地点是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精准调整好的，坐标值已输入数控系统中。
所以参照点对机床原点的坐标是一个已知数。
往常在数控铣床上机床原点和机床参照点是重合的；而在数控车床上机床参照点是离机床原点最远的极限点。
图 1.11 所示为数控车床的参照点与机床原点。
数控机床开机时，一定先确立机床原点，而确立机床原点的运动就是刀架返回参照点的操作，这样经过确认参照点，就确立了机床原点。
只有机床参照点被确认后，刀具（或工作台）挪动才有基准。
数控车床刀塔调整步骤【全面解析】
若时刀塔、刀具与主轴夹头或工件发生干涉碰撞时,刀塔之平行度将会产生误差,导致加工韵差(例如轴向钻孔时因刀塔与主轴不平行,将导致扩孔之现象);必须调整刀塔平行度，在一般碰撞的情况下，刀塔会以刀塔固定螺丝为支点产生角度旋转的误差,需依照以下的步骤来进行调整。
(1)拆下刀塔钣金。
(2)在刀塔本体左侧下方，有M8之沉头螺丝作为刀塔平行度调整。
(3)将量表依照图所示，以磁座吸附于主轴夹头上。
(4)移动刀塔靠近量表,以量表接触刀盘外径之刀架安装平面上。
(5)沿Z轴移动刀塔读取刀塔平行度误差之读数;若刀塔平行度误差大于0.01mm,则需调整刀塔平行度。
(6)稍微放松刀塔固定螺栓。
(不要完全放松或取下螺栓))以锁紧或放松刀塔左侧下方的调整螺丝来调整刀塔平行度小于0.01mm(0.0004”)以内。
(8)锁紧刀塔固定螺栓，放松刀塔调筌螺丝再轻轻旋紧刀塔调整螺丝。
(9)装上刀塔钣金。
1、机床因撞刀或停电停止后用手轮将刀塔退离工件，确认无运动部件，保持原状。
2、将K5.0值改为1，进入刀塔调整模式，出现2075号报警。
K参数调用方法：SYSTEM（屏幕旁边MDI键盘）→PMCPAM（屏底功能键）→KEEPRL （屏底功能键），K5.0值改为1就是将K0005参数的第0位的值改为1。
3、同时按下操作面板上的FEED HOLD + SPINDLE STOP + SELECT三个按键，刀塔松开。
4、扳动刀塔使刀塔上1号刀与原点对齐（在刀塔1号刀位后方有一个小园点或横线标记）。
5、按下CALL/BEEP OFF键，刀塔锁紧。
6、检查X0000.7值是否为1（1是刀塔锁紧，0是刀塔松开）。
X参数调用方法：SYSTEM（屏幕旁边MDI键盘）→DGNOS（屏底功能键）→状态（屏底功能键），然后输入”X0”，按查询键。
7、按下急停按钮，改K5.0值为0，退出刀塔调整模式。
8、同时按下FEED HOLD + SPINDLE STOP + SELECT（这是另一个Select键）三个按键。
数控机床原点的设定
数控机床原点的设定机床原点的设定KND系统：将机床停到原点位置，在驱动器上按住“TU2”,直到变成“数值‘新代系统SYNTEC ：将机床停到原点位置，在”回零“模式下，”串列参数“---”绝对设定“---设定原点---确定发那科系统FANUC:参数#1815 B5=1，断电重启，参数#1815B4=1断电重启。
三菱系统MITSUBISHI：”维护’里，先输密码---“绝对位置”将0=1和#1=1，后用手轮将对应轴向向负向移动，直到状态出显示“结束”，断电重启。
软限位的设置KND凯恩帝系统：正向行程限位 P0610负向行程限位 P0611新代系统SYNTEC:X轴第一软件行程正限位#2401X轴第一软件行程负限位#2402Y轴第一软件行程正限位#2403Y轴第一软件行程负限位#2404Z轴第一软件行程正限位#2405Z轴第一软件行程负限位#2406发那科系统FANUC:机床正限位#1320，#1326机床负限位#1321，#1327三菱系统MITSUBISHI:机床正限位#2013，机床负限位#2014FANUC数控机床机械原点的设置在通常情况下，设置数控机床机械原点的方法主要有以下两种：1)手动使X、Y、Z三轴超程印利用三轴的极限位置选择机械原点。
2)利用各坐标轴的伺服检溯反馈系统提供相应基准脉冲来选择机床参考点即机械原点。
由于第一种方法是机床厂家通常建议的也是较为简便和实用的方法．因此本文在此详细介绍第1种做法。
以X轴为例，设置步骤如下：(1)将机床操作面板上的方式选择开关设定为MDI方式。
(2)按下机床MDI面板上的功能键[OFS/SET]数次，进入设定画面。
(3)将写参数中的0改为1，由此，系统进入了参数可写状态。
此时机床出现。
SWO 100参数写入开关处于打开”的报警信息。
忽略这条报警信息，设置完参数后改回为0即可。
(4)按下功能键lsYSTEM】，进入系统参数键面。
通过参数搜索找到参数1815(如表l所示)通常情况下，X 轴的#4APZ或#5 APC会显示为0，若不为0就将其设定为0。
马扎克Mazak VTC设定刀库电气原点(刀库)
文件编号：M-0009 NC名称：M640 适用机型：VTC系列
文件名称：设定刀库电气原点
本手顺只适用于因为更换刀库伺服电池使得电气原点丢失而产生的报警。
1)将1号刀套位置置于当前位置，即可以实现换刀的位置。
注：如果当前位置不是1号刀套，先按以下步骤设定原点，然后，使刀库在正常状态下旋转，将1号刀套转到当前刀位，再按如下步骤重新设定一次原点。
2)按下诊断－>版本－>诊断监控，
将诊断监控画面中的PLC参数R2105的由“0043”改为“4043”，关断电源，使原点设定有效。
3)接通电源，在手动模式下，按下MACHINE机床菜单键，调用机床菜单。
4)按下F0菜单键。
（确认“机械手0”菜单键是否为点亮状态，如果未点亮，请先设定机械手原点。
）
5)
6)
7)
键熄灭为止。
8)关断电源（等待约10秒钟）再接通电源。
9)
10)将参数R2105改为“0043”，关断电源，使刀库原点位置设定无效。
1712马扎克换刀臂原点设置
《1712马扎克换刀臂原点设置故障》案例分享
日
故障说明：如图所示马扎克430AL机型加工中心，系统为MAZATROL SMART，换刀臂原点丢失。
机床检查
1、换刀臂的原点位置已经错乱，无法正常换刀。
解决方案：
1、重启机床，消除急停报警，在没有报警的状态下关闭机床门锁，选择手动‘X1’模式。
2、选择‘扳手1’维护模式，在‘ATC MAG维修’里面找到如图，同时
按下双指按钮+ + 或进行换刀臂旋转，把换刀臂旋转到0点位置。
3、取消掉扳手1维护模式，按机床的左翻页键，找到‘参数’→‘PLC参数’→‘RB
参数’，通过‘光标’和‘位修改’把‘RB12 #6’从0改为1，断电重启，以激活‘换刀臂/刀库原点设定’功能，激活后MF1和MF2按钮会闪烁。
4、在‘手动X1’模式下，选择‘扳手1’维护模式，在‘ATC MAG维修’里面找到如
图界面，这时候同时按下+ +
3个按钮，会发现按钮会变成如图的亮色，表示原点设定完成。
5、把‘RB12 #6’参数由1改回0，重启机床，完成换刀臂的原点恢复设定。
6、使用空刀柄换刀测试，重复上述步骤微调原点位置。
结论：
1、如果刀具卡在主轴上，移动换刀臂发生伺服报警，需要重启机床才能消除报警。
2、如果刀具卡在主轴上无法松开，需要按主轴旁边的松刀按钮能松开刀具。
3、需要仔细观察0点位置的换刀臂动作，才能最快的找到准确的0点。
数控机床原点及参考点设置及实例
数控机床原点及参考点设置及实例
1、机床原点的设置
机床原点是指在机床上设置的一个固定点，即机床坐标系的原点。
它在机床装配、调
试时就已确定下来，是数控机床进行加工运动的基准参考点。
（1）数控车床的原点
在数控车床上，机床原点一般取在卡盘端面与主轴中心线的交点处，见图 1.9。
同时，通过设置参数的方法，也可将机床原点设定在x、z坐标的正方向极限位置上。
图1.9车床的机床原点图1.10铣床的机床原点
（2）数控铣床的原点
在数控铣床上，机床原点通常BIGBANG10x、y、z座标的也已方向音速边线上，见到
图1.10。
2、机床参考点
机床参考点就是用作对机床运动展开检测和掌控的紧固边线点。
图1.11数控车床的参考点
机床参考点的边线就是由机床制造厂家在每个切削轴上以限位控制器准确调整不好的，坐标值已输出数控系统中。
因此参考点对机床原点的座标就是一个已知数。
通常在数控铣床上机床原点和机床参考点是重合的；而在数控车床上机床参考点是离
机床原点最远的极限点。
图1.11所示为数控车床的参考点与机床原点。
数控机床开机时，必须先确认机床原点，而确认机床原点的运动就是刀架回到参考点
的操作方式，这样通过证实参考点，就确认了机床原点。
只有机床参考点被证实后，刀具（或工作台）移动才存有基准。
车床刀塔原点的设定
13、三键按下【刀塔模式】，接触设定；
14、选择【刀塔松开】，刀塔被夹紧；
15、连续断开电源两次，电源接通后，结束校准。
6、解除【刀具模式】，三键同时按；
7、选择【刀塔松开】，刀塔被锁紧，标记现在的位置；
8、再次选择【刀塔松开】，刀塔松开状态；
9、三键同时按下【刀塔模式】，选择【刀箱原点设定】，选择F正转后，按下刀具选择按钮，刀塔旋转，在设定位置停下，绝地零点被设定；
10、三键按下【刀塔模式】，解除设定；
11、三键按下【刀塔模式】，激活设定；
1、刀塔是采用绝对位置检测系统，因此在更换模块或者电池电压降低时，原点信息丢失；
2.在 【手动模式】、在NC操作盘上选择 【维修1】 按钮，选择【维修】下的【刀具模式】；
4、三键同时按【MF1】+【MF2】+【刀具模式】，激活【刀具模式】设定状态；
5、按刀具选择钮，移动刀具1号，使其指向主轴中心线；
马扎克卧式加工中心换刀臂原点设定步骤
卧式加工中心换刀臂原点设定步骤
做原点设定前以下条件请首先确认：
1）换刀区域门已经打开
2）等待刀杯是否已经在位置（90度确认）
3）取刀器已经在换刀侧
4）主轴已经定位
5）X轴和Y轴已经在第二原点（换刀点）
6）操作门已经关闭（YME标准的机床，操作门打开后马达断电）
第一步：
设定PLC参数R2107 BIT F为1（断电2次，原点设定菜单显示）(对MATRIX更改RB16bit7) 第二步
按下键，然后选择ATC MAINT 按键
打开ATC门
然后按住MF1键以及ATC READY键，并使ATC READY键点亮（允许单步执行换刀动作）第三步
一起按住ORIGIN MODE键和MF1，并使ORIGIN MODE点亮（进入设定模式）。
此时需要确认ATC 手臂处在什么位置。
(对MATRIX为MF1,MF2和ORIGIN MODE同时)
第四步
按住ATC ARM JOG CW或者 ATC ARM JOG CCW把换刀臂移动到正确的位置（原始位置）。
如果此时换刀臂不动作出现互锁的话把PLC 中间继电器M6800改为1。
第五步
一起按住ORIGIN SET和MF1 ，此时ORIGIN出现闪烁（如果已经点亮则不需要执行本步余下之内容）。
此时再次按住ATC ARM JOG CW或者ATC ARM JOG CCW让换刀臂自动移动并停止，此时ORIGIN SET应该已经点亮。
第六步
机床重关电并于10秒后重新启动，把换刀臂退回原点。
把R2107BIT F改回原始数据。
第七步
结束。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
LGMAZAK伺服刀塔原点丢失故障处理方法
4.1 利用操作面板和软体键来恢复原点
利用操作面板和软体键来恢复原点的处理步骤如下：
(1)在手动状态下，按“刀箱拆散”使刀塔处于松开状态。
(2)同时按“MACHINE”→“OPTION”→“MFI+TURRET MODE”，使“TuRRET MODE”菜单反转显示。
(3)按手动转动刀具让刀具编号1的位置向主轴中心线方向移动。
通过目测使刀盘和刀塔底座的上面基本对正。
在操作过程中最好把1号刀装上中心钻，这样便于对正位置。
(4)再次选择“TURRET MODE”，使反转解除。
(5)选择“刀箱拆散”，将刀塔锁紧，此时要确认刀塔是否能顺利锁紧。
锁紧时，如果发出异常声音或者振动时，需从步骤(1)开始重新操作。
(6)再次选择“刀箱拆散”使刀塔处于松开状态。
(7)再次同时按“MFI+TURRET MODE”，使菜单反显。
(8)选中“POSlTlON SET”，然后按刀塔旋转按扭，刀塔旋转．到达最初位置时会自动停止，参考点绝对位置即可确定。
(9)执行步骤(6)。
(10)执行步骤(4)。
(11)执行步骤(5)。
(12)选择“TURRET MODE”，使反转解除。
(13)选择“刀箱拆散”，将刀塔锁紧。
(14)关NC电源，断总电源开关。
再度通电，确认刀塔转动是否正常。
4.2 利用MR—J2—100CT软件来恢复原点
利用软件设定刀塔原点，需要知道刀塔丢失的是机械原点还是电气原点。
电气原点丢失是非法断电引起的机床记忆原点丢失，刀塔实际机械位置正确；机械原点丢失是刀塔实际机械位置偏离。
4.2.1 电气原点设定
电气原点设定步骤如下：
(1)在HOME模式下点刀箱拆散，使之红色反衬显示。
(2)将鼠标置于位置画面左下角，调出Windows(开始]菜单．按顺序选择[程序]→(MR—J2
一CT SetupSoftware3→CMR-J2-CT Setup Sohware3。
(3)打开CMR-J2-CT Setup Software3软件画面。
(4)选择轴：数控车床[Setup-Axis]→(Axisselect)→ (TURRET3(刀塔)。
(5)选择Operation下拉菜单中的CJ093方式。
(6)点击Absolute position initial set(A)前方框，将该项目击活。
(7)单击[Origin—Set]后，点击[Normal Rot(.G](正转)，直到Initial set菜单下出现[Completion]。
(8)点击(End3关闭CTest—operation3画面，点击(File]→[End]退出(MR-J2-CT SETUP S—W)软件，刀盘电气原点记忆完成。
(9)刀箱锁紧，关闭机床电源及主电源。
(10)机床重新启动，确认画面显示刀号是否与实际刀号一致，如不一致，将1号刀位旋转到当前刀位，然后重复上述步骤。
4.2.2 机械原点调整
机械原点调整步骤如下：
(1)首先将刀塔移至-470位置，选择-镗刀座为当前刀位，在主轴上架千分表测量主轴中心与该镗刀座中心孔的偏差，并确认偏差方向．确定需要电机旋转的方向。
(2)在HOME模式下点刀箱拆散，使之红色反衬显示。
(3)将鼠标置于位置画面左下角，调出Windows[开始]菜单，按顺序选择(程
序)→[MR-J2-CT SetupSoftware]→(MR-J2-CT Setup Software)。
(4)打开(MR-j2-CT Setup Software3软件画面。
(5)选择轴：数控车床(Setup-Axis]→(Axisselect)→(TURRET](刀塔)。
(6)点击[Test-operation]-[OK]进入Testoperation画面。
(7)选择Operation下拉菜单中的[STEP]方式，选择Step mode feed下拉菜单中的
[1/lO003或[1/1003或C1/103或C13，设定刀盘分度单位。
(8)点击CNormal Rot．(G)](正转)或[ReverseRot．(R))(反转)按钮，转动刀盘直到正确位置。
(9)点击(End3关闭(Test-operation]画面，点击[File]→[End]退出[MR-J2-CT SETUP S—W]软件，刀盘机械原点调整完成。
(10)刀箱锁紧，用千分表确认镗刀座与主轴中心偏差。
(11)松开刀塔端面12颗螺栓，用橡皮锤向偏差调整方向敲打刀塔，可以将(2)、(3)、(10)、
(11)步骤结合，重复操作。
直至测量偏差值到要求范围内。
(12)按照电气原点设定顺序重新设定原点。
(13)断电重启，设定完毕。
需要注意的是如果只是电气原点丢失，可直接设定电气原点，切记不要调整机械原点。