VDA6.4 生产设备工装夹模具行业 过程审核检查表清单 P1~P7
VDA6.4 生产设备工装夹模具行业 过程审核检查表清单 P1~P7
评分说明：
1 ．判定标准：完全符合要求 10 分，绝大部分符合要求 8 分，部分符合要求，有少量偏差 6 分，少部分符合要求，偏差严重 4 分，完全不符合
要求 0 分
2 ． Ee=所有有关的提问所得分数总和/ 所有有关的提问可能得到的分数总和，注“绝大部分”为约3/4 以上的证明有效且无特别风险, 不适用的用
要求 0 分
2 ． Ee=所有有关的提问所得分数总和/ 所有有关的提问可能得到的分数总和，注“绝大部分”为约3/4 以上的证明有效且无特别风险, 不适用的用
nb 表示
过程
过程要素
考虑要点
审核发现
评分
过程参数/检验特性原则上都要注明公差，生产文件和检
验文件必须位于生产工位/检验工位，如有偏差必须将所
采取的措施记录存档，相关说明例如：
nb 表示
过程
过程要素
考虑要点
审核发现
评分
P1产品开发的策划
⁻图纸、标准、规范、产品建议书
-物流运输方案
-技术供货条件、检验规范
-质量协议、目标协议
1.1
是否已具有顾客对产品的要 求？
-重要的产品特性/过程特性 -订货文件(包括零件清单和进度表)
-法规/规定
-用后处置计划,环保要求
-资质证明
-顾客对项目管理的特殊要求
要求 0 分
2 ． Ee=所有有关的提问所得分数总和/ 所有有关的提问可能得到的分数总和，注“绝大部分”为约3/4 以上的证明有效且无特别风险, 不适用的用
nb 表示
过程
过程要素
考虑要点
审核发现
评分
—顾客要求
VDA6.3_10版过程审核检查表
检查内容 P2
2.1
2.2＊ 2.3 2.4 2.5＊ 2.6 2.7＊
P3
3.1 3.2＊ 3.3 3.4 3.5
P4
4.1 4.2 4.3 4.4 4.5＊
4.6
项目管理 是否建立了项目组织机构（项目管理），并且为 项目管理以及团队成员确定了各自的任务以能权 限？ 是否为落实项目规划了必要的资源，相关的资源 是否已经到位，并且说明了变更情况 是否已经编制了一份项目计划表，并且与客户进 行协商沟通？ 项目管理机构是否可以在项目进行过程中提供可 靠的变更管理？ 组织内部以及客户那里相关负责的人员是否已经 被纳入变更管理？ 是否为项目编制了一份质量管理计划表，该计划 表是否得到落实，其落实情况是否被定期监控? 是否建立了事态升级程序，该程序是否是得到有 效的落实？ 产品和过程开发的规划 针对具体产品和过程的要求是否已经到位？ 在为产品和过程确定的要求的基顾上，是否从总 体上对可加工性开展了评价？ 是否为产品和过程研发编制了相关的计划表？ 针对产品和过程研发，是否考虑到了所需的资 针对采购对象，是否编制了相关的质量管理计划 产品和过程开发的实现 是否编制了产品故障模式和影响分析/过程故障模 式和影响分析，并在项目进行过程中进行了更 新，同时确定了整改措施？ 产品和过程研发计划表中确定的事项是否得到落 人力资源是否到位并且具备资质？ 基础设施是否到位并且适用？ 针对各个具体的阶段，是否在要求的基础上取得 了必要的能力证明以及批准？ 是否针对各个具体的阶段应用了生产控制计划 表，是否在这些计划表的基础上编制了具体的生 产和检验文件？
6.3.1
× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × ×
过程审核检查表
过程审核检查表
产品名称(产品类型)：审核人：审核日期：共5页第1页
4.1 过程审核员应根据审核提问表分别进行现场审核，每一单项得分有0，4，6，8，10分。
得分标准如下：
4.2 过程要素符合率〔Ee 〕计算：
100% 各相关问题总分值的总和
4.3 过程审核结果综合评定标准
4.4 说明
1、假设总符合率超过90%或80%，但其在一个或多个要素上符合率只到达75%以下，或总符合率小于79%则必须对符合率低的要素采取措施；假设是供给商
则必须从A 级降到AB 级或从AB 级降到B 级。
2、假设有的问题得分为零分，而不符合要求可能会给产品质量和过程质量造成严重的影响，则必须采取措施；假设是供给商则可将其从A 级降到AB 级或
从AB 级降到B 级。
VDA 版量产前过程审核检查表
在开发阶段，应借助FMEAs确保产品和过程在功能，可靠性等方面符合顾客的要求。产品
和过程一旦发生变更，就必须重新进行评价。必要时，还需要和FMEAs团队以及项目负责人
协商，启动一次新的分析。在措施实现后，必须进行更新，即需要对发生频度以及发现概
率重新进行评价，而在此过程中，重点是要对项目中的产品FMEA过程加以验证/确认
为了确保批量生产的开始。是否对项 P4.9 目导入生产进行了控制？
必须对开发团队和生产之间的责任交接这一过程进行控制
必须考虑到顾客要求
在初始批量交货前，必须在内部完成生产过程放行
职责/ 沟通/
必须在生产所在地根据顾客要求开展生产测试 应根据时间安排，及时落实生产测试过程中制定的措施 必须为所有特殊特性提供MFU（机器能力调查）证明
1、对各个岗位的总体要求 2、培训需求调查 3、培训证明 4、不同领域的知识 5、项目管理 6、DOE、QFD、FMEA、SPC、CAD/CAM、CAE 7、SIX SIGMA 8、外语技能
P4.4 基础设施是否到位并且适用？
目标
必须编制一个用于开展资源调查的过程 在这里，资源调查具体涉及的是测试设备，试验室设备，机器，设备的到位情况以及机器 和设备的实际负荷 必须确定一套基础设施，也就是说，一套由设施，过程装备和支持性服务（例如运输或者 联络沟通）组成的体系，并且确保其到位 在报价核算中应考虑到必要的产能 这部分的产能必须预留，或者必须为具体待确定的时间进行策划，并确保其到位 相关所需的资源必须在项目中投入 在开发过程中，针对可能产生的瓶颈和额外的需求，应定期开展需求分析 针对会导致瓶颈的过程步骤，必须保证期透明度（考虑其他备选结构！） 备注： 产能必须在顾客量产启动之前的一段合适的预留期内就已经到位
过程审核VDA6.3检查表
过程审核VDA6.3检查表P2-过程要素最低要求2.1是否建立项目管理及项目组织机构？具有项目管理流程。
详细规定跨职能项目组织机构，并定义联络窗口。
确定项目负责人及小组成员的职责和权限。
项目小组成员有资质来执行项目任务。
项目组织机构能满足顾客要求。
供方被纳入项目管理。
2.2是否为落实项目而规划了所有必要的资源，这些资源是否已经到位，并且体现了变更情况？资源规划应在项目合同的基础上考虑到顾客要求。
制定并落实项目成员规划。
必须考虑员工的工作负荷。
当发生变更（时间、开发规模，等等）时，对资源规划开展复核，必要时加以调整。
这既适用于由顾客发起的变更，也适用于内部变更以及由供方发起的变更。
在资源规划中，要特别留意关键路径。
针对人员和设备（例如测试和实验室设备等）方面必要的项目预算，进行了规划并审批通过。
项目组织机构（与顾客接口）的变更必须进行通报。
P2-过程要素最低要求2.3是否编制项目计划，并与顾客协调一致？项目计划满足顾客的具体要求。
所有内部里程碑以及顾客里程碑都被完整地纳入项目计划。
在项目计划中所定义的里程碑时刻开展评审，以确认所有计划的事项都得到实施，相对应的成熟度等级得到落实。
产品如有特殊的法规方面的认证/批准要求，那么该认证/批准程序要包括在项目策划中。
要确保内部对于项目计划变更的联络沟通。
对于影响到顾客的项目计划变更，要同顾客协商沟通并达成一致。
关键路径产生于项目计划，并顾及到关键的零件范围。
项目计划必须包括具体的项目质量事项。
可从项目计划生成出单独文件（质量管理计划）。
这些计划必须考虑原型件和试生产。
项目计划必须包括涉及采购的具体事项。
可从项目计划生成出单独的详细计划。
2.4是否进行项目质量策划，并对其符合性进行监控？项目质量策划满足顾客特定要求。
产品和过程保证的措施是项目质量策划的内容之一。
产品和过程的验证/确认要求要包含在策划事项中。
策划也考虑到关键零部件和关键供应方（内外部供方）。
定期监控策划的符合性和目标的达成情况。
过程审核检查表示例（帮助理解VDA6.3条款）.docx
过程审核检查表示例（帮助理解VDA6.3条款）.docxP2.1 是否建立项目组织机构（项目管理），并1、在APQP控制程序里建立了项目管理的流程，确定了项为项目管理以及团队成员确定了各自的任务目组成员职责及权限P2.2 是否为落实项目规划了必要的资源，1、在新设备、工装清单上明确了有关顾客对产品追溯性相关的资源是否已经到位，并且说明了变更要求所请购的喷码机；情况P2.3 是否已经编制了一份项目计划表，并1、编制了项目计划，具体的项目时间没有得到有效实施，且与客户进行了协商沟通？没有严格按照项目进度更新项目计划的时间安排。
2、样品阶段的交期变更（例如产品的解冻试验未通过顾按照XX 公司客户项目的进展，客要求），与顾客进行了沟通，但没有及时更新后续项目更新项目计划，重新评审项目计工程部10/30计划划目前项目计划处于第三阶段，但未对各阶段展开评价，未确认各阶段项目的落实情况。
P2.4 项目管理机构是否可以在项目进行过目前所有的产品结构，外观变更均通知顾客并得到批准，程中提供可靠的变更管理？同时对变更后的结果进行了验证关闭。
对于涉及变更 SOP的，应及时编制更改P2.5 组织内部以及客户相关负责人是否已1、查《工程变更控制程序》和《事态升级控制程序》能经纳入变更管理？清晰规定变更的流程和事态升级的流程，对设计顾客和供应商的变更也会及时通知。
P2.6 是否为项目编制了一份质量管理计查看 APQP项目文件记录，看到在第一阶段编制了《产品划，该计划是否得到落实，落实情况是否被质量保证计划》和在后续阶段里编制了产品生产的控制计定期监控？划。
P2.7 是否建立了事态升级过程，该过程是否建立了《事态升级控制程序》，其中描述了产品设计开发得到有效的落实？过程中涉及的事态升级的流程P3.1 针对具体产品和过程的要求是否已经1、建立了《合同评审控制程序》，明确了识别顾客要求的到位？流程，建立了顾客特殊要求清单；收集有关产品的法律法规和行业规范，并作为外来文件进行管业务部11/1但未能识别该产品有关的法规、技术规范要求理P3.2*在得到产品和过程要求的基础上，是1、根据以上识别的产品和过程要求清单，项目组展开了否从总体上对可制造性开展了评价?产品设计可行性分析、制造可行性分析。
VDA过程审核检查表
10分:完全046810 1人员/素质1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？参与改进项目自检过程认可/点检（设备点检/首件检验/末件检验）过程控制（理解控制图）终止生产的权利1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？整齐和清洁进行/报请维修与保养零件准备/贮存进行/报请对检测、试验设备的检定和校准1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？过程上岗指导/培训/资格的证明产品以及发生缺陷的知过程名称：生产工序（编号检查内容审核情况描述评分10分:完全046810过程名称：生产工序（编号检查内容审核情况描述评分10分:完全046810过程名称：生产工序（编号检查内容审核情况描述评分10分:完全046810过程名称：生产工序（编号检查内容审核情况描述评分10分:完全046810过程名称：生产工序（编号检查内容审核情况描述评分10分:完全046810过程名称：生产工序（编号检查内容审核情况描述评分10分:完全046810过程名称：生产工序（编号检查内容审核情况描述评分10分:完全046810过程名称：生产工序（编号检查内容审核情况描述评分10分:完全046810过程名称：生产工序（编号检查内容审核情况描述评分10分:完全046810过程名称：生产工序（编号检查内容审核情况描述评分10分:完全046810制造过程审核检查表过程名称：生产工序（编号检查内容审核情况描述评分审员: 组长:第 11 页，共 11 页。
过程审核检查清单
10
5.8
原材料及内部剩余料的贮存
原材料及内部剩余料的储存OK
10
5.9
员工培训
员工培训有实施
10
VDA
6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3 (产品诞生过程/批量生产)
审核记录
得分
M6
生产（成型工序）
6.1
人员/素质
6.1.1
员工监控产品和过程质量的职责
产品质量和过程质量员工能很好的控制
M2
产品开发(设计)的落实
2.1
设计D－FMEA的实施
2.2
设计D－FMEA的更新
2.3
质量计划的制定
2.4
认可/合格证明
2.5
开发能力
过程开发
M3
策划
3.1
对产品的要求
3.2
过程开发计划及目标值的遵守
3.3
批量生产的策划能力
3.4
调查对生产过程的要求
3.5
完成项目所需的人员和ຫໍສະໝຸດ 术上的必要条件3.6剩余料的分别贮存与标识
有标识并分别贮存
10
6.3.4
物流过程的保证，追溯性
能很好的保证物流过程，并有追溯性
10
6.3.5
模具/工具、工装、检具的存放
模具/工具、工装、检具有固定的存放地
10
VDA
6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3 (产品诞生过程/批量生产)
审核记录
得分
6.4
缺陷分析,纠正措施,持续改进(KVP)
有缺陷分析及改进措施
10
7.5
人员的素质
具备较高的人员素质
10
VDA6.4-过程审核检查表清单-P1-P7~针对生产设备工装夹模具行业-
否遵守目标值？
-提供生产/检验设备，软件，包装
-更改的保证方案（批量生产起始时的问题等）
-物流/供货方案
-目标值确定和监控
-定期向企业领导汇报
—顾客要求
-原材料的可提供性
-具有素质的人员
3.3
是否已策划了落实批量生产的 资源？
-缺勤时间/停机时间 -全过程时间/单台设备（装置）产量 -房屋，场地
-设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室设备
nb 表示
过程
过程要素
考虑要点
审核发现
评分
⁻顾客要求
-企业目标
-同步工程
是否了解并考虑了对产品的要 -坚固的设计/受的顾客/供方会谈
-重要特性,法规要求
-功能尺寸
-装车尺寸
-材料
⁻设计
-质量
-生产设备,资源
1.5
是否调查了以现有要求为依据 的开发可行性?
-特殊特性 -企业目标 -规定、标准、法规
nb 表示
过程
过程要素
考虑要点
审核发现
评分
P1产品开发的策划
⁻图纸、标准、规范、产品建议书
-物流运输方案
-技术供货条件、检验规范
-质量协议、目标协议
1.1
是否已具有顾客对产品的要 求？
-重要的产品特性/过程特性 -订货文件(包括零件清单和进度表)
-法规/规定
-用后处置计划,环保要求
-资质证明
-顾客对项目管理的特殊要求
VDA6.4-过程审核检查表清单-P1-P7~针对生产设备及工装夹模具行业
评分说明：
1 ．判定标准：完全符合要求 10 分，绝大部分符合要求 8 分，部分符合要求，有少量偏差 6 分，少部分符合要求，偏差严重 4 分，完全不符合
过程审核-VDA6.3检查表
类别
评审提问表 0 0 0 必要的标识/记录/放行是否具备，并且适当地体现在来料上？ 0 0 0 0 0 0 0 0 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
审核结果
*
在量产过程中，是否对产品或过程的变更开展跟踪和记录？ 0 0 0 0 0 0 0 0 10 10 10 10 10 10 10 10
审核结果
100% *
哪些岗位为过程提供支持？（人力资源） 员工是否能胜任被委派的工作？ 0 0 0 0 0 0 0 0 员工是否清楚被委以的产品和过程质量监控的职责和权限？ 0 0 0 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
NO 工序4 工序5 工序6 工序7 工序8 6.3.3 工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 工序7 工序8 P6.4 6.4.1 工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 工序7 工序8 6.4.2 工序1 工序2
100%
所有生产过程是否受控?（工艺流程） 控制计划里的要求是否完整，并且得到有效实施？ 0 0 0 0 10 10 10 10
NO 工序5 工序6 工序7 工序8 6.2.2 工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 工序7 工序8 6.2.3 工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 工序7 工序8 6.2.4 工序1 工序2 工序3 工序4
审核结果
10 10 10 10 10 10 10 10
8 10 10 10 10 10 10 10 是否对来料进行适当的仓储，所使用的运输工具/包装设备是否适合来料的特殊特 性？ 0 0 0 0 0 8 10 10 10 10
NO 工序6 工序7 工序8 6.1.4 工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 工序7 工序8 6.1.5 工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 工序7 工序8 P6.2 6.2.1 工序1 工序2 工序3 工序4
VDA6.3过程审核记录表
被审核部门：审核时间：审核员：
过程号
提问
记录
评价
2.1
是否建立了项目组织机构（项目管理），并且为项目管理以及团队成员确定了各自的任务以及权限？
2.2
是否为落实项目规划了必要的资源，相关的资源是否已经到位，并且说明了变更情况？
2.3
是否已经编制了一份项目计划表，并且与客户进行了协商沟通？
提问
记录
评价
5.1
是否只和获得批准/放行且具备质量能力的供应商开展合作？
5.2
在供应链中是否考虑到了客户要求？
5.3
是否与供应商就供货绩效约定了目标，并且加以了落实？
5.4
针对采购对象，是否获得了必要的批准/放行？
5.5
针对采购对象约定的质量是否得到保障？
5.6
是否按实际需要对进厂的货物进行了储存？
被审核部门：审核时间：审核员：
提问
记录
评价
3.1
针对产品和过程的具体要求是否已明确？
3.2
在产品和过程要求已明确的基础上，是否对制造可行性进行跨部门分析？
3.3
是否具有产品和过程研发计划？
3.4
针对产品和过程研发，是否考虑到了必要的资源？
3.5
针对采购对象，是否编制了相关的质量管理计划？
P4.产品和过程开发的实现
被审核部门：审核时间：审核员：
提问
记录
评价
4.1
是否编制了D-FMEA/P-FMEA，并在项目过程中进行了更新，同时确定了整改措施？
4.2
产品和过程开发计划表中确定的事项是否得到落实？
4.3
人力资源是否到位并且具备资质？？
4.4
基础设施是否到位并且适用？
VDA6.3----过程审核,VDA6.5产品审核,内审检查表
1前言本标准描述了过程审核的意义及应用领域,说明了体系审核、过程审核及产品审核之间的关系,目的是在汽车及其配套工业中采用此管理手段时能达成共识。
标准中对环境保护给予了适当的考虑，这主要是针对顾客的要求。
但这并不要求对是否满足所在国法规进行审核。
供方往往通过其他的验证来说明是否满足所在国法规。
标准是实施内部和外部过程审核的一个，因此只列举一些典型过程的特殊要求及细节。
在实际工作中，审核员要在过程专家的帮助下制订过程审核的细节。
标准的目的是在对不同的企业进行审核时，以此既定的审核提问表为过程审核的基本程序来进行审核，使其具有广泛的对比性，并减少审核的费用。
审核结果可以被第三方承认，这取决于对审核报告进行详细分析的结果。
有时还需要其他资料，由第三方根据自己的尺度决定。
2 体系审核、过程审核及产品审核之间的关系体系、过程审核及产品审核是三种审核方式。
列举这三种审核方式并不说明不存在其他审核方式。
比较：这些分别独立的审核方式在一定程度上存在共性。
第13章是过程提问与体系审核提问的对照表。
对审核方式及相关的概念、解释、定义、审核人员资格、基本原则、文献等的进一步说明见VDA6第A部分。
也可以按照本手册对各种经营过程进行审核。
3关于过程审核的规定3.1任务过程审核用于对质量能力进行评定，使过程能达到受控和有能力，能在各种干扰因素的影响下仍然稳定受控。
通过以下各点来达到上述目的：3.1.1 预防预防包括识别和指出缺陷可能性，以及采取措施防止缺陷的首次出现。
3.1.2 纠正纠正是指对已知的缺陷进行分析，采取措施消除并避免缺陷的再次出现。
3.1.3 持续改进过程（KVP）持续改进的意义在于用许多细小的改进来优化整个体系。
过程审核的措施落实以后可以改进过程，使过程更有能力、更稳定可靠。
3.1.4 质量管理评审过程审核帮助企业最高管理者得出质量管理体系的各部分是否有效的结论。
3.2 原因过程审核可以分为计划内（针对体系和项目）和计划外（针对事件）审核。
vda6.4-过程审核清单
-过程控制图的控制限
-机器能力证明和过程能力证明
-操作说明
-作业指导书
-检验指导书
-发生缺陷时的信息
6.2.5
对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？考虑要点，如：
-调整计划
-调整辅助装置/比较辅助方法
-灵活的模具更换装置
-极限标样
6.2.6
是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？考虑要点，如：
-澄清验收标准
2.4
是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？考虑要点，如：
-产品试验（装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验）
-样件状态
-小批量试生产样件
-试制时的制造设备和检验装置/检验器具
2.5
是否已具备所要求的产品开发能力？考虑要点，如：
-顾客要求
-具有素质的人员
-缺勤时间
-全过程时间
-房屋、场地
-评价方法（如：审核、统计）
-质量技术
-外国语
要素六：生产 适用于每一生产过程
分要素6.1人员/素质
6.1.1
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？考虑要点，如：
-参与改进项目
-目检
-生产认可/点检（设备点检/首件检验/末件检验）
-过程控制
-终止生产的权利
6.1.2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？考虑要点，如：
6.2.1
生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？考虑要点，如：
-对重要特性/过程特定参数进行机器能力调查/过程能力调查
-重要参数要强迫控制/调整
-在偏离额定值时报警（如；声光报警、自动断闸）
新产品设备工装模具夹具检查清单
新产品设备工装模具夹具检查清单新产品设备工装模具夹具检查清单为了确保公司生产过程中工作顺畅且安全，我们制订了一份新产品设备工装模具夹具检查清单。
此清单旨在检查设备工具和模具夹具等零部件的状态，以确保在使用过程中都符合安全标准和质量要求。
以下是本清单的具体内容：1. 模具夹具清洁首先要检查的是模具夹具的清洁程度。
员工使用设备前务必要对其进行简单清洁，以确保其表面干净无尘，杜绝因附着物而影响工作质量的情况发生。
2. 设备工装电源检查电源线是否完好无损。
另外，检查所有的电源插头和插座是否与相应的标志相符，确定其是否连接紧固。
3. 紧固件的质量检查清单的接下来要检查紧固件的质量和数量。
在检查过程中，确定其数量是否与清单上所规定的相同，确保其质量良好，并检查是否有松脱或缺失情况。
4. 设备冷却系统此项检查涉及检查设备冷却系统的运作状况。
检查一下冷却系统是否工作正常、有没有迹象表明降温行动不正常，以及是否存在泄漏的情况。
5. 设备的安全标志所有机器设备上必须标明安全标志。
在此项检查中，我们将会仔细验证所有的警告标志和公司标志是否在正确的地方，同时也会检查其是否清晰的传达了所需的信息。
6. 模具夹具检查这一项检查将会关注模具夹具的特殊细节。
首先，我们会检查模具夹具是否完好无损。
然后我们将会检查其操控性能、调整和设置设置性能是否稳定以及其是否符合机器设备的操作标准。
7. 键合状态检查最后，我们将会检查每个连接都键合是否完好。
检查各项细节以确保所有的部件都能平稳地工作，以最大程度降低故障率。
在制订清单过程中，我们确保了清单内容的完整性和全面性，以使其满足员工的使用要求。
通过实施这些检查步骤，我们可以提高每个工作人员的安全性和工作质量，保证公司的生产过程高效、安全运行。
过程审核检查表1
是否对质量记录进行整理、分析
104
是否对质量记录进行整理、分析
小计
60
四.过程能力检查
10
过程质量目标实施情况
105
与过程有关的质量目标是否达到
过程能力检查
106
抽件产品进行检测，检查其合格率是否符合规定要求（如质量目标的要求）
107
与特殊特性有关的过程是否进行了过程能力研究
小计
30
合计
审核要素总分数＝1280
48
对过程用的辅助材料有无管理措施
49
物料的流动是否通畅
50
产品标识与检验和试验状态的标识及移动是否符合有关规定
51
能否对物料做到适当的追溯
52
有无浪费问题
53
是否便于取拿
54
是否配置得当
小计
140
5
作业方法
55
是否有切实可行的工艺文件
56
评审工艺文件上的工艺参数是否合理、优化
57
工艺文件上的工艺参数是否与控制计划保持一致
材料因素
41
原材料、辅料、外购外协件、毛坯、半成品等是否合格
42
如有因生产急需来不及验证而放行材料的情况，是否对这些材料进行了明确标识和记录
43
有否防止混料、混批的控制措施
44
不合格品如何处理
45
废品、余料、返修件如何管理
46
废品、余料、返修件有无隔离区标识、返修工位等
47
怎样防止物料搬运、贮存时磕碰划伤、损坏或变质
过程所用设备的选择、使用是否恰当
24
有无生产能力
25
有无工序能力
26
设备上有无安全保护装置
2-VDA6.3检查表P1-P7 红皮
效检查、PPA-时间、软件版本）。 开发放行的方法应符合顾客要求，出现偏差情 -采购放行、供方批准和变更截止的期限
况时应与顾客澄清。 应计划与采购范围相关的活动，并与整体时间计划一致。 外 -将风险最小化的方法（QFD,FMEA:统计试验设计
包的过程和服务也是项目策划的一部分。
、例如：DOE、谢宁实验设计、田口实验设计)
最低要求
示例
对于要开发的产品，所有相关的要求都已经明确。 对于集成（嵌入式）软件的产 产品/过程开发
品来说，还需规定产品硬件与软件之间接 口的要求。对这些产品应执行要求管理 ⁻询价文件
措施。 组织必须明确与产品相关的顾客规定的要求、物流要求以及法律法规要 求 -合同文件
。
-要求规范（产品，过程）
组织必须考虑并应用产品和过程相关的以往经验的要求。 必须在内部要求、顾客 -顾客要求
是否详细策划了产
-详细的原型件/试生产计划
品和过 程开发的
-定期检查开发进度状态（评审）
活动？
-针对投资（设施，设备)的项目计划
-产品和过程开发所有阶段的物流策划，包括包装
-备件方案 产品开发
-可靠性试验、功能试验、试生产的详细策划
-开发阶段样件的截止日期 过程开发
-性能检测的时间、模具计划（脱模件）安排
FMEA）时， 应将落实生产任务的生产场所纳入进来。 在相关文件（FMEA等）中定 -防错原则 产品开发
义和识别的特殊特性，并采取措施保障确保 符合性。 总体计划必须包含针对组件 -检验计划
、总成、分总成、零部件、软件、和材料的 检测计划，还需考虑原型件和试生产
产品和过程开发计 阶段的制造过程。所有采购的产品 和过程应考虑在内。确保在供应链中落实产品
VDA6.3过程审核检查表
3.6 是否已做了过程 P-FMEA，并确定了改进措施？ 要素
过程开发的落实 4 4.1 过程 P-FMEA 是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？
4.2 是否制订了质量计划？
4.3 是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明？
4.4 是否为了进行批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？
5.3
是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？
5.4
是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？
对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求 5.5
的改进措施？
5.6
是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？
5.7
原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？
5.8
6.4.2 6.4.3
是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？
在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有 效性？
.专业 DOC.
日期
FR171004
保管编号： 检查记录
4.0
评 分
6.4.4 对过程和产品是否定期进行审核？
6.4.5 对产品和过程是否定期进行持续改进？
4.5 生产文件和检验文件是否具备且齐全？
.专业 DOC.
拟制
日期
批准
标准 条款
受审核部门/产品： 主要 容
4.6
是否已具备所要求的批量生产能力？
审核
体系审核
检查表
√ 过程审核 检查 方法
要素 5 供方/原材料
5.1
是否仅允许已认可的且有能力的供方供货？
5.2
是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？
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nb 表示
过程
过程要素
考虑要点
审核发现
评分
P1产品开发的策划
⁻图纸、标准、规范、产品建议书
-物流运输方案
-技术供货条件、检验规范
-质量协议、目标协议
1.1
是否已具有顾客对产品的要 求？
-重要的产品特性/过程特性 -订货文件(包括零件清单和进度表)
-法规/规定
-用后处置计划,环保要求
-资质证明
-顾客对项目管理的特殊要求
评分说明：
1 ．判定标准：完全符合要求 10 分，绝大部分符合要求 8 分，部分符合要求，有少量偏差 6 分，少部分符合要求，偏差严重 4 分，完全不符合
要求 0 分
2 ． Ee=所有有关的提问所得分数总和/ 所有有关的提问可能得到的分数总和，注“绝大部分”为约3/4 以上的证明有效且无特别风险, 不适用的用
-环境承受能力
-进度表/时间框架
-成本框架
⁻项目领导，项目策划小组/职责
-具有素质的人员
是否已计划/已具备项目开展所 -通讯方式
1.6
需的人员与技术的必要条
-在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）
件？
-模具/设备
-试验/检验/试验室装备
-CAD，CAM，CAE
P2产品开发的实施
VDA6.4 生产设备/工装夹模具行业 过程审核检查表清单
VDA6.4 生产设备/工装夹模具行业 过程审核检查表清单
评分说明：
1 ．判定标准：完全符合要求 10 分，绝大部分符合要求 8 分，部分符合要求，有少量偏差 6 分，少部分符合要求，偏差严重 4 分，完全不符合
要求 0 分
2 ． Ee=所有有关的提问所得分数总和/ 所有有关的提问可能得到的分数总和，注“绝大部分”为约3/4 以上的证明有效且无特别风险, 不适用的用
nb 表示
过程
过程要素
考虑要点
审核发现
评分
⁻产品试验（装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟
2.4
是否已获得各阶段所要求的认 可/合格证明？
试验） -样件状态 -小批量试生产样件
-试制时的制造设备和检验装置/检验器具
—顾客要求
-具有素质的人员
-缺勤时间
2.5
是否已具备所要求的产品开发 能力？
-全过程时间 -房屋、场地 -CAM,CAQ
—顾客要求
-法规要求
3.4
是否了解并考虑到了对生产过 -能力验证
程的要求？
-设备、模具/工装及检验、试验设备的适用性
-生产工位布置/检验工位布置
-搬运，包装，贮存，标识
-模具/设备
-试验/检验/试验室装置
VDA6.4 生产设备/工装夹模具行业 过程审核检查表清单
评分说明：
1 ．判定标准：完全符合要求 10 分，绝大部分符合要求 8 分，部分符合要求，有少量偏差 6 分，少部分符合要求，偏差严重 4 分，完全不符合
要求 0 分
2 ． Ee=所有有关的提问所得分数总和/ 所有有关的提问可能得到的分数总和，注“绝大部分”为约3/4 以上的证明有效且无特别风险, 不适用的用
-重要参数/重要特性，法规要求 -材料 -环保要求 -运输（内部/外部）
-通过过程P-FMEA 确定的针对产品特定的措施
2.3
是否制定了质量计划？
a.样件阶段 b.批量生产前阶段与过程开发的接口 -确定标识出重要的特性 -制定检验和试验流程 -配置设备和装置 -及时的预先配备测量技术 -在产品落实的适当时间点进行检验 -澄清验收标准
nb 表示
过程
过程要素
考虑要点
审核发现
评分
⁻顾客要求/产品建议书
-功能，安全性，可靠性，易维修性，重要特性
2.1
是否已进行了设计D-FMEA，并 -环保要求
确定了改进措施？
-各有关部门的参与
-试验结果
-通过D-FMEA 确定的针对产品特定的措施
⁻顾客要求
2.2
设计D-FMEA 是否在项目过程中 补充更新？已确定的措施 是否已落实？
否遵守目标值？
-提供生产/检验设备，软件，包装
-更改的保证方案（批量生产起始时的问题等）
-物流/供货方案
-目标值确定和监控
-定期向企业领导汇报
—顾客要求
-原材料的可提供性
-具有素质的人员
3.3
是否已策划了落实批量生产的 资源？
-缺勤时间/停机时间 -全过程时间/单台设备（装置）产量 -房屋，场地
-设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室设备
⁻顾客要求
-成本
-进度表:策划认可/采购认可,更改停止,样件/试生产,批量生产
1.2
是否具有产品开发计划,并遵守 起始
目标值？
-资源调查
-目标值确定与监控
-定期向企业领导汇报
-同步工程小组
⁻顾客要求
-具有素质的人员
-缺勤时间
1.3
是否落实了产品开发的资源？ -全过程时间
-房屋，场地（用于试制及开发样件的制造）
nb 表示
过程
过程要素
考虑要点
审核发现
评分
⁻顾客要求
-企业目标
-同步工程
是否了解并考虑了对产品的要 -坚固的设计/受控的过程
1.4
求？
-定期的顾客/供方会谈
-重要特性,法规要求
-功能尺寸
-装车尺寸
-材料
⁻设计
-质量
-生产设备,资源
1.5
是否调查了以现有要求为依据 的开发可行性?
-特殊特性 -企业目标 -规定、标准、法规
-样件制造
-模具/设备
-试验/检验/实验室装置
P3过程开发
—顾客要求
-法规、标准、规定
-物流方案
3.1
是否已具有对产品的要求？ -技术供货条件
-重要特性
-材料
-用后处置，环境保护
VDA6.4 生产设备/工装夹模具行业 过程审核检查表清单
评分说明：
1 ．判定标准：完全符合要求 10 分，绝大部分符合要求 8 分，部分符合要求，有少量偏差 6 分，少部分符合要求，偏差严重 4 分，完全不符合
VDA6.4 生产设备/工装夹模具行业 过程审核检查表清单
评分说明：
1 ．判定标准：完全符合要求 10 分，绝大部分符合要求 8 分，部分符合要求，有少量偏差 6 分，少部分符合要求，偏差严重 4 分，完全不符合
要求 0 分
2 ． Ee=所有有关的提问所得分数总和/ 所有有关的提问可能得到的分数总和，注“绝大部分”为约3/4 以上的证明有效且无特别风险, 不适用的用
要求 0 分
2 ． Ee=所有有关的提问所得分数总和/ 所有有关的提问可能得到的分数总和，注“绝大部分”为约3/4 以上的证明有效且无特别风险, 不适用的用
nb 表示
过程
过程要素
考虑要点
审核发现
评分
—顾客要求
-成本
-进度表：策划认可/采购认可，样件/试生产，批量生产
起始
3.2
是否已具有过程开发计划，是 -资源调查