冲裁模具设计步骤补充
冲裁模(冲压模具)课程设计 说明书
弓形连接固定片复合模设计零件名称：弓形连接固定片生产批量：中批量材料：零件材料为08钢，厚度为1.5mm图1-1一、零件工艺性分析弓形双孔连接固定块片是家用发电风扇中的一连接固定零件，零件的精度要求较低，具有较高的强度和刚度。
外形最大尺寸为70mm，属于小型零件。
该零件应中批量生产，外精度不高，只需平整，外轮廓是该零件需要保证的重点。
该零件用到的冲压工序有冲孔、落料，因此可设计冲孔落料复合模生产此零件。
二、工序设计及工艺计算1、排样毛坯最大尺寸70mm，不算太小，为保证冲裁件的质量，模具寿命和操作方便，采用有搭边，单排排样，如下图2-1所示，冲裁件之间的搭边值a=1.5mm,冲裁件与条料件侧边之间的搭边值a=2.3mm。
1图2-1-1计算条料的宽度：B=70+2×2.3+c=74.7（mm）其中c为调料可能的摆动量，c=0.1mm计算条料的步距：A=20+1.5=21.5（mm)图2-1-2一个步距内材料的材料利用率：η＝985.182/(74.7*21.5)×100％= 61.34％2、压力中心确定和压力机的选择(1)、冲裁力的计算冲裁力 F p＝Lt σb Kp (2-2-1) 其中：由图2-2知，周长L=213.057mm；=900Mpa, 此时，Kp=1，则：材料:08F钢板，查表，σbFp＝213.057X1X900X1＝191.75（kN） (2-2-2) 根据以上模具结构类型，采用弹性卸料和漏料出件，卸料力F q＝KF,取K＝0.05,则：F q ＝0.05×191.75＝9.59（kN） (2-2-3)推料力Fq1＝nK1Fp，去凹模刃壁垂直部分高度h＝5mm,t＝1mm,n＝5/1=5;取K1＝0.06，则：F q1＝5X0.06X191.75＝57.53（kN） (2-2-4)顶件力Fq2=K2Fp,K2=0.06,则：Fq2=0.06X191.75=11.51 （kN） (2-2-5) 本套模具用到的由压力机提供的有冲裁力和推料力，因此：总冲压力F＝FP+ F q1总＝191.75+57.53=249.28（kN） (2-2-6) （2）、压力中心的确定压力中心在两小圆垂直中心线上（3）、压力机的选择，取系数为1.3，则选用的压力机公称压力P≥(1.1~1.3) F总＝1.3×249.28＝324（kN）P≥1.3F总初选压力机公称吨位为400kN,型号为J23-40，其主要工艺参数如下：公称压力：400KN;滑块行程：100mm;行程次数：80次∕分;最大闭合高度：300mm;最大装模高度：220mm；闭合高度调节量：80mm;工作台尺寸（前后×左右）：150mm×300mm;模柄孔尺寸：直径50mm,深度70mm;工作垫板：厚度80mm,孔径200mm；电动机功率：1.5kW。
冲裁模具设计步骤(精)
冲裁模具设计步骤第一步工作:对所设计模具之产品进行可行性分析 , 以电脑机箱为例, 首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组合分析 (套图，确保各产品图纸的正确性,另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性,以确定重点尺寸,这样在模具设计中很有好处。
第二步：对产品进行分析采用什么样的模具结构 , 并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容, 并利用设计软件进行产品展开, 在产品展开时一般从后向前展开，例如一产品需要量五个工序, 则从加工成品开始展开,一直向前四工序、三工序、二工序、一工序，并展开一个图形后复制一份再进行前一工序的展开。
注意，这一步很重要，同时要细心。
第三步:依产品展开图进行备料, 在图纸中确定模板尺寸, 包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等。
注意：如果直接在产品展开图中进行备料并加入定位销钉、导柱、螺丝孔的位置. 可以大大的提高设计效益.如果进行手工计算效率太低。
第四步:模具图的绘制 , 在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制,并且加入线切割的穿丝孔,在成型模中,上下模的成型间隙，一定不能忘记。
尺寸的标注也是一个非常重要的工作。
第五步:校对设计实例 1冲裁、弯曲、拉深及成形是冷冲压的基本工序,下面以常见的冲裁件、弯曲件及拉深件为例介绍冲裁、弯曲及拉深的冲压工艺分析、工艺方案拟订、工艺计算及模具设计。
零件简图:如图 3—1所示.名称：垫圈生产批量：大批量材料:Q235钢材料厚度：2mm要求设计此工件的冲裁模。
图 3-1一。
冲压件工艺分析该零件形状简单、对称, 是由圆弧和直线组成的。
根据冲模手册表 2-10、 2-11查得,冲裁件内外所能达到的经济精度为 IT14,孔中心与边缘距离尺寸公差为±0.1mm .将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较, 可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证. 其它尺寸标注、生产批量等情况, 也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用利用导正销进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的冲孔落料模进行加工.方案一：采用复合模加工。
冲裁模的设计步骤及实例
压力机闭合高度与模具闭合高度的关系 M— 1—床身； 2—滑块
冲裁模的设计步骤及实例
1.1 冲裁模的设计步骤
模具总装配图的一般布置情况
Hale Waihona Puke 冲裁模的设计步骤及实例1.2 冲裁模的设计实例
1.冲压件工艺性分析 2.冲压工艺方案确定 3.主要设计计算
4.模具总体设计 5.模具主要零部件的设计 6.模具装配图
冲压工艺与模具设计
冲压工艺与模具设计
冲裁模的设计步骤及实例
1.1 冲裁模的设计步骤
1.冲裁件工艺性分析。 2.确定冲裁工艺方案。 3.选择模具的结构形式。 4.进行必要的工艺计算。 5.选择并确定模具主要零部件的结构与尺寸。 6.选择压力机的型号或验算已选的压力机。 7.绘制模具总装配图及零件图。
冲裁模的设计步骤及实例
冲裁模的设计步骤及实例
1—顶杆； 2、4、13—垫板； 3—凸模固定板； 5—凸模； 6—推件块； 7—落料凹模； 8—导料销； 9—卸料板； 10—推杆； 11—凸凹模； 12—凸凹模固定板； 14—上模座； 15—模柄； 16— 17—橡胶； 18—卸料螺钉； 19—挡料销； 20—下模座
落料冲孔复合模总装配图
冲裁工艺与模具设计-冲裁模设计步骤及实例
高模具寿命，建议将所有90°清角改为R=1的圆角。 3. 尺寸精度：零件图上所有尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可
按IT14级确定工件尺寸的公差。经查公差表，各尺寸公差为： 58-0.74、38-0.62、30-0.52、16-0.44、14±0.22、17±0.22、
Ф3.5+0.3 结论：可以冲裁
《冲压工艺及模具设计》
第2（章１冲）裁模具工类艺型及冲裁模设计
模具类型主要是指单工序模、复合模、级进模三种。有些单件试 制或小批量生产的情况下，也采用简易模或组合模。
模具类型应根据生产批量、冲件形状与尺寸、冲件质量要求、材 料性质与厚度、冲压设备与制模条件、操作与安全等因素确定。
（２）操作与定位方式
△ ------条料下料时的下偏差值 C -------条料与导料板之间的间隙
《冲压工艺及模具设计》
第2章 冲裁工艺及冲裁模设计
表 2.5.3剪料公差△及条料与导料板之间隙δ(mm)
《冲压工艺及模具设计》
第2章 冲裁工艺及冲裁模设计
2．计算总冲压力 由于冲模采用刚性卸料装置和自然漏料方式，故
总的冲压力为： P总冲压力=P冲裁力+P推件力 P冲裁力=P1+P2 式中 P1--------落料时的冲裁力
《冲压工艺及模具设计》
第2章 冲裁工艺及冲裁模设计
冲裁模设计
冲制图3—146所示工件，材料为08钢，料厚1mm,大批量生产，试完成：1)工艺设计2)模具设计3)绘制模具装配草图1.零件的工艺性分析（1）结构工艺性该零件结构简单，形状对称，无悬臂,孔径、孔边距均大于1。
5倍料厚，可以直接冲出，因此比较适合冲裁。
（2）精度由表3-11和表3—12可知，该零件的尺寸精度均不超过ST4等级，因此可以通过普通冲裁方式保证零件精度要求。
（3）原材料 08钢是常用的冲压材料，具有良好的塑性，(伸长率δ = 33%）,屈服极限>=195MPa，适合冲裁加工。
2.工艺方案确定该零件需要落料和冲孔两道工序完成,可采用的方案有三种：方案一：单工序冲裁，先落料再冲孔。
方案二：复合冲裁,落料冲孔同时完成。
方案三：级进冲裁，先冲孔再落料.由于是大批量生产，因此方案一不满足生产率的要求，方案二和方案三都具有较高的生产效率，虽然方案三比方案二操作方便，但方案二能得到较高的精度，且由于被冲板料较薄,特别是外形与内孔的同轴度要求,因此选用方案二,即采用复合冲压。
3.模具总体设计（1）模具类型的确定考虑操作的方便与安全性，选用倒装复合模。
（2）模具零件结构形式确定。
1)送料及定位方式。
采用手工送料，导料销导料，挡料销挡料。
2)卸料与出件方式。
采用弹性卸料装置卸料，刚性推件装置推件。
3)模架的选用。
选用中间导柱导向的滑动导向模架。
4.工艺计算（1）排样设计根据工件形状，这里选用有废料的单排排样类型,查表3-3得搭边a1 = 1.5mm，侧搭边a = 2mm，则搭边宽度B= 40mm + 2 x 2mm = 44mm，进距S = 23。
66mm + 23。
66mm + 1。
77mm = 49.01mm。
查表3—4得裁板误差Δ = 0.5mm，于是得到如图所示排样图。
根据GB/T708———2006可知，这里选用的钢板规格为1420mm x 740mm，采用横裁法，则可裁得宽度为44mm的条料32条，每条条料可冲出零件15个.由图3-146可计算出该零件的面积：A=1279。
冲压冲裁模具设计--课程设计
工件为图1所示的落料冲孔件，材料为08F钢，材料厚度1。
5mm，生产批量为大批量.工艺性分析内容如下:1。
材料分析冲裁件材料为08F钢板，其中08F中F表示是沸腾钢，08表示为含碳量为万分之八,是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能。
2. 结构分析冲裁件结构简单对称，但外形的直角不便于模具的加工，并且影响模具的寿命建议将90º的直角改为R1的工艺圆角.3. 精度分析：零件上有3个尺寸标注了公差要求,由公差表查得40、36、ø1８都为IT11级,所以普通冲裁可以达到零件的精度要求.由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得. (二）冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料,后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二:落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产.方案三：冲孔—落料连续冲压,采用级进模生产。
方案一模具结构简单,但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差,在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具,冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难.方案三也只需一副模具，生产效率也很高,但与方案二比生产的零件精度稍差。
欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。
所以，比较三个方案欲采用方案二生产。
（三)零件工艺计算1。
刃口尺寸计算根据零件形状特点,刃口尺寸计算采用分别加工制造法。
（1）落料件尺寸的基本计算公式为（2）冲孔基本公式为查凸、凹模最小间隙表２。
５得最小间隙Z min=0.132mm，最大间隙Z max=0.240mm,凸、凹模分别按IT６，IT７级加工制造，根据标准公差数值表得尺寸40ｍｍ:凸模制造公差，凹模制造公差。
尺寸36ｍｍ：凸模制造公差，凹模制造公差.尺寸40ｍｍ：＝，满足间隙要求。
尺寸36ｍｍ:＝，满足间隙要求。
冲裁模设计流程
冲裁模设计流程
一、确定需求
1.收集产品设计图纸和要求
（1）确定产品尺寸和形状
（2）确认材料和厚度要求
2.分析冲裁工艺要求
（1）确定冲裁模复杂度
（2）考虑生产效率和成本控制
二、制定设计方案
1.进行冲裁模设计草图
（1）绘制冲裁模的结构示意图
（2）确定模具的分模方式
2.确定材料和加工工艺
（1）选择合适的模具材料
（2）确定模具表面处理方式
三、CAD设计
1.使用CAD软件绘制详细图纸
（1）绘制冲头和模具座图纸
（2）设计模具零部件结构
2.进行模拟和优化
（1）进行冲裁模拟
（2）优化设计以提高生产效率
四、制造模具
1.下单制造模具
（1）提供CAD图纸给模具厂商（2）确定模具制造周期
2.检验模具质量
（1）进行模具加工监控
（2）检验模具尺寸和精度
五、调试和使用
1.安装模具进行调试
（1）调整模具参数和位置（2）进行冲裁模试产
2.完成产品冲裁
（1）确认产品质量和尺寸（2）开始正式生产使用冲裁模。
冲裁模的基本类型与设计步骤
冲裁模的基本类型与设计步骤1. 引言冲裁模是一种用于金属材料加工中的重要工具，广泛应用于制造业各个领域。
冲裁模的设计过程需要考虑许多因素，包括所需的冲裁类型、材料选择、模具结构等。
本文将介绍冲裁模的基本类型以及设计步骤，并以Markdown文本格式输出。
2. 冲裁模的基本类型根据冲裁的要求和具体应用场景，冲裁模可以分为以下几种类型：2.1 单步冲裁模单步冲裁模是最基本的冲裁模，适用于简单的冲裁操作。
它由一个冲裁刃和一个冲裁孔组成，通过一次冲击来完成冲裁过程。
单步冲裁模的制造成本较低，但适用范围有限。
2.2 多步冲裁模多步冲裁模适用于复杂的冲裁操作，其中包括较多的冲裁步骤。
每个冲裁步骤都有一个相应的冲裁孔和冲裁刃。
多步冲裁模的设计复杂度较高，但可以满足更复杂的冲裁需求。
2.3 进给冲裁模进给冲裁模适用于需要连续冲裁的工作，例如连续冲切线、连续冲孔等。
进给冲裁模通过连续的进给方式来完成冲裁过程，具有高效快速的优势。
2.4 压力冲裁模压力冲裁模适用于需要比较大的力量来冲击材料的冲裁操作。
压力冲裁模通常由一个冲裁刃和一个底模组成，通过较高的压力来实现冲裁效果。
3. 冲裁模的设计步骤冲裁模的设计是一个复杂的过程，需要经过以下几个步骤：3.1 确定冲裁要求在设计冲裁模之前，首先需要明确冲裁的具体要求。
包括冲裁的形状、尺寸、数量等。
这些要求将直接影响到模具的设计和制造。
3.2 材料选择在确定冲裁要求后，需要根据具体应用来选择适合的材料。
常用的冲裁模材料包括工具钢、硬质合金等。
选择合适的材料可以提高冲裁模的使用寿命和性能。
3.3 模具结构设计根据冲裁要求和材料选择，设计模具的结构。
模具结构设计包括模具的整体结构、冲裁刃的形状和尺寸、冲裁孔的位置和大小等。
合理的模具结构设计可以提高冲裁效率和冲裁质量。
3.4 模具制造与调试设计完成后，需要进行模具的制造与调试。
模具制造包括材料加工、零件装配等过程。
调试过程中需要进行冲裁模的装配和调整，以保证冲裁质量和使用效果。
冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了
冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了一起探讨，一起学习，一起进步。
大家的每一次点赞，每一次评论，每一次转发。
都是我创作的动力，期待你的加入一、取得必要的资料根据相关资料分析共建的冲压工艺性，对工件进行工艺审核及标准化审核。
1）取得注明具体技术要求的产品零件图样。
了解工件的形状、尺寸与精度要求。
关键孔的尺寸（大小和位置），关键表面，分析并确定工件的基准面。
其实，冲压件的各项工艺性要求并不是绝对的。
尤其在当前冲压技术迅速发展的情况下，根据生产实际的需要和可能，综合应用各种冲压技术，合理选择冲压方法，正确进行冲压工艺的制定和模具结构的选择，使之既满足产品的技术要求，又符合冲压工艺的条件。
2）收集工件加工的工艺过程卡片。
由此可研究其前后工序间的相互关系和在各工序间必须相互保证的加工工艺要求及装配关系等。
3）了解工件的生产批量。
零件的生产对冲压加工的经济性起着决定性的作用，为此，必须根据零件的生产批量和零件的质量要求，来决定模具的型式、结构、材料等有关事项，并由此分析模具加工工艺的经济性及公建生产的合理性，描绘冲压工步的轮廓。
4）确定工件原材料的规格及毛料情况（如板料、条料、卷料、废料等），了解材料的性质和厚度，根据零件的工艺性确定是否采用少无废料拍样吗，并初步确定材料的规格和精度等级。
在满足使用性能和冲压性能要求的前提下，应尽量采用廉价的材料。
5）分析设计和工艺上对材料纤维方向的要求、毛刺的方向。
6）分析工（模）具车间制造模具的技术能力和设备条件以及可采用的模具标准件的情况。
7）熟悉冲压车间的设备资料或情况。
8）研究消化上述资料，初步构思模具的结构方案。
必要时可对既定的产品设计和工艺过程提出修改意见，使产品设计、工艺过程和模具设计与制造三者之间能更好的结合，以取得更加完善的效果。
二、确定工艺方案及模具结构型式工艺方案的确定是冲压件工艺性分析之后应进行的一个最重要的环节。
它包括：1）根据工件的形状特征、尺寸精度及表面质量的要求，进行工艺分析，判断出它的主要属性，确定基本工序的性质。
冲裁模(冲压模具)课程设计说明书
模具设计的具体步骤
确定冲裁模的类型和尺寸 设计冲裁模的轮廓和结构 确定冲裁模的冲压力和冲压速度
设计冲裁模的模具材料和热处理工艺 设计冲裁模的冷却系统和润滑系统 设计冲裁模的模具寿命和维护保养方法
冲裁模的制造工艺
冲裁模的设计：根据产品要求进行设计，包括尺寸、形状、材料等 冲裁模的制造：采用数控机床进行加工，保证精度和效率 冲裁模的装配：将各个部件组装成完整的冲裁模 冲裁模的调试：在装配完成后进行调试，确保其性能和精度达到要求
采用环保材料和工艺， 减少对环境的影响
提高冲裁模的自动化 程度，降低人工成本
提高模具寿命的方法和途径
优化模具设计： 合理选择材料、 结构、尺寸等， 提高模具的强度 和耐磨性
提高加工精度： 采用先进的加工 技术和设备，提 高模具的加工精 度，减少误差
加强维护保养： 定期检查、清洗、 润滑模具，及时 发现并处理模具 的磨损和损坏
冲裁模的使用和维护
冲裁模的使用 步骤：安装、 调试、运行、
停机
冲裁模的维护 方法：定期检 查、清洁、润 滑、更换易损
件
冲裁模的安全 操作：遵守操 作规程，注意
安全防护
冲裁模的常见 故障及处理方 法：如卡模、 漏油、噪音等， 需及时处理， 确保生产安全
常见问题的处理和解决方法
冲裁模调试过程中， 如果出现模具损坏， 应及时更换或修复。
设计前的准备工作
确定冲裁模的用途和功能 收集冲裁模的设计要求和技术参数 确定冲裁模的材料和尺寸 准备冲裁模的设计图纸和工具
模具设计的基本流程
确定冲裁 模的设计 要求
设计冲裁 模的尺寸 和形状
确定冲裁 模的材料 和加工工 艺
设计冲裁 模的装配 和调试方 法
冲裁模设计(doc10)
冲裁模设计冲裁模设计一．冲裁件的工艺性冲裁件的工艺性是指零件对冲裁加工工艺的适应性，即加工的难易程度。
良好的冲压工艺性，是指在满足零件使用要求的前提下，能以生产率高最经济的方式加工出来。
由冲裁变形的过程分析可知，材料除剪切变形外，刃口附近的程序还存在拉伸、弯曲、横向挤压等变形，冲裁件断面具有明显的区域性特征。
所以在拟定冲裁件的工艺规程或设计冲裁件时，必须从制件结构形状、材料性能、尺寸精度及模具强度等方面分析零件的结构工艺性。
1．对结构的基本要求1) 冲裁件的形状应力求简单、规则、使排样时废料最少。
2) 制件内、外形转角处应避免设计成尖角，一般在圆角处应使R≥0.5t。
3) 冲孔制件的孔不能太小。
冲裁可冲出的最小孔径见教材。
4) 制件上孔与孔之间的距离，制件孔与边缘之距离c值不宜太小，一般要求c≥2t，并保证应大于3～4mm，连续模且对制件精度要求不高使，可适当减小但不小于板厚。
5) 制件外形应避免有长悬臂，或过窄的凹槽，悬臂和凹槽的宽度要大于料厚的1.5～2倍。
2．裁件的尺寸精度和粗糙度制件的尺寸精度以不高于IT12 级为宜。
如无特殊的要求，外形尺寸应低于IT10级，内形尺寸精度应低于IT9级。
对精度要求高于IT10级的冲裁件，应在模具结构设计方面采取措施，如提高定位精度，采用弹压卸料顶件装置，提高模具制造精度或采用精冲技术等。
制件的断面要求质量不高时，材料厚度和硬度的影响尤甚。
通常材料厚度t<1mm的制件，断面粗糙度可达Ra6.3um。
二．冲裁间隙1．冲裁间隙冲裁模的凸模横断面，一般小于凹模孔，凸、凹模刃口部分，在垂直于冲裁力方向的投影尺寸之差，称为冲裁间隙。
间隙有两种含义：一般指凸模与凹模间每侧空隙的数值，称为单边间隙；另一种指凹模与凸模间两侧空隙之和，成为双面间隙。
对于圆形刃口的凸、凹模来说，双面间隙是两者直径之差，常用C来表示。
2．间隙对冲裁的影响实践证明，间隙的大小，分布是否均匀等，对冲裁件的断面质量、尺寸精度、冲裁力和模具寿命有直接的影响。
冲裁模具设计步骤
方案一：采用复合模加工。复合模的特点是生产率高， 冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高， 冲模的轮廓尺
寸较小。但复合模结构复杂，制造精度要求高，成本高。 复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。
4.方案二：采用级进模加工。级进模比单工序模生产率高， 减少了模具和设备的数量， 工件精度较高，便于操作和 实现生产自动化。对于特别复杂或孔边距较小的冲压
或折断故把三冲凸模设计成阶梯凸模如图3-3
53920^M曲于曲亍为聲％'册范曲
3.确定模具压力中心
如图3-4，根据图形分析，因为工件图形对称，故落料时F落
的压力中心在上Oi;冲孔时F孔1、F孔2的压力中心在02上。
第五步：校对
设计实例1
冲裁、弯曲、拉深及成形是冷冲压的基本工序，下面以常 见的冲裁件、弯曲件及拉深件为例介绍冲裁、 弯曲及拉深的冲压 工艺分析、工艺方案拟订、工艺计算及模具设计。
零件简图：如图3-1所示.
名称：垫圈
生产批量：大批量
材料：Q235钢
材料厚度：2mm
要求设计此工件的冲裁模。
图3-1
冲压件工艺分析
6.设计计算
7.1.排样、计算条料宽度及确定步距
8.采用单排方案，如图3-2。
9.由表2-18确定搭边值，根据零件形状两式件间按矩形
取搭边值a=2.0mm，侧边取搭边值a=2.2mm。
进距：
条料宽度：啟V-沁畑
查表
里H~vwr.b«jId3S5.cob
图
2.计算冲压力
该模具采用钢性卸料和下出料方式
1) 落料力
该零件形状简单、对称，是由圆弧和直线组成的。 根据 冲模手册表2-10、2-11查得，冲裁件内外所能达到的 经济精度为IT14，孔中心与边缘距离尺寸公差为土0.1mm.将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差 相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得 到保证.其它尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲 裁的工艺要求，故决定采用利用导正销进行定位、 刚性
冲裁模设计的一般步骤
冲裁模设计的一般步骤冲裁模是一种用于金属加工的模具，它可以将金属板材按照一定的形状和尺寸进行切割和成型。
冲裁模的设计是冲压加工中非常重要的一环，它直接影响到产品的质量和生产效率。
下面我们来介绍一下冲裁模设计的一般步骤。
第一步：确定冲裁模的形状和尺寸在进行冲裁模设计之前，首先需要确定冲裁件的形状和尺寸。
这个过程需要根据产品的要求和实际生产情况进行分析和计算，确定冲裁件的几何形状、尺寸和材料厚度等参数。
第二步：制定冲裁模的结构方案在确定冲裁件的形状和尺寸之后，需要根据实际生产情况和加工要求，制定冲裁模的结构方案。
这个过程需要考虑到冲裁模的材料、结构、加工工艺和使用寿命等因素，以确保冲裁模的质量和生产效率。
第三步：进行冲裁模的设计和绘制在制定冲裁模的结构方案之后，需要进行具体的设计和绘制工作。
这个过程需要使用CAD等计算机辅助设计软件，根据结构方案进行三维建模和绘制，以确保冲裁模的精度和准确性。
第四步：进行冲裁模的加工和组装在完成冲裁模的设计和绘制之后，需要进行具体的加工和组装工作。
这个过程需要使用各种加工设备和工具，对冲裁模的各个部件进行加工和组装，以确保冲裁模的质量和使用效果。
第五步：进行冲裁模的调试和试模在完成冲裁模的加工和组装之后，需要进行具体的调试和试模工作。
这个过程需要使用专业的试模设备和工具，对冲裁模进行调试和试模，以确保冲裁模的精度和准确性。
第六步：进行冲裁模的维护和保养在完成冲裁模的调试和试模之后，需要进行具体的维护和保养工作。
这个过程需要定期对冲裁模进行检查和维护，以确保冲裁模的使用寿命和生产效率。
总结：冲裁模设计是冲压加工中非常重要的一环，它直接影响到产品的质量和生产效率。
冲裁模设计的一般步骤包括确定冲裁件的形状和尺寸、制定冲裁模的结构方案、进行冲裁模的设计和绘制、进行冲裁模的加工和组装、进行冲裁模的调试和试模、进行冲裁模的维护和保养等。
只有按照这些步骤进行冲裁模设计，才能确保冲裁模的质量和生产效率。
冲模的设计步骤(精)
2.5 冲模的设计步骤以及实例一、设计步骤一般分为冲裁工艺设计和冲裁模具设计1.剖析冲裁件的工艺性① 构造与尺寸②精度ITXX是采纳一般冲裁模，仍是采纳精细冲裁模③ 资料查明抗剪强度，延长率，并判断高低与利害经过冲裁件的工艺剖析，确立零件可否进行冲裁，并明确在冲裁工艺以及模具设计中主要解决的难点所在2.确立冲裁工艺方案在工艺性剖析的基础上，依据冲裁件的特色和要求确立合理的冲裁工艺方案。
工艺方案是指冲裁件所采纳的工序性质、工序数目、工序以及工序的组合方式，是设计制造模具和指导冲压生产的依照。
① 工序性质与数目确实定② 工序次序确实定（减少定位偏差，保证尺寸精度）③ 工序组合方式确实定工序能否组合以及组合的方式与冲压件生产批量，尺寸大小。
精度要求以及模具构造，强度、加工以及操作等要素。
先制定几种不一样的工艺方案，后做全面的剖析与研究，并确立最后的冲裁工艺方案。
3.确立模具整体构造方案① 模具种类② 操作与定位方式③ 卸料与出件方式④ 模架种类以及精度4.进行相关工艺设计计算① 排样设计与计算② 设计冲压力与压力中心，初选压力机③ 设计凸凹模刃口尺寸5.设计采纳模具零零件，绘制模具总装草图① 确立凸凹模构造形式，计算凹模轮廓以及凸模构造尺寸② 选择定位零件③ 设计、采纳卸料与出件零件④ 选模架，并确立其余模具零件的构造尺寸或标准规格⑤ 绘制模具总装草图6.绘制模具总装图和零件① 总装图② 主视图、俯视图、协助视图、冲件图、排样图、技术要求、明细表③ 模具零件图非标的零件图。
冲裁模具设计实例
冲裁模具设计实例概述冲裁模具是一种用于将板材、线材等金属材料加工成特定形状的工具。
冲裁模具设计是指根据产品的要求和加工工艺，对冲裁模具的结构和尺寸进行设计的过程。
本文将通过一个实例来详细介绍冲裁模具设计的相关内容。
冲裁模具设计步骤1. 确定产品要求首先，设计师需要与产品工程师沟通，了解产品的要求。
这包括产品的形状、材料、尺寸等方面的要求。
对于复杂的产品，可能需要进行多次沟通和确认。
2. 分析工艺要求根据产品要求，设计师需要分析冲裁的工艺要求。
这包括冲裁的顺序、冲裁的力度、冲裁的速度等方面的要求。
对于一些需要特殊加工的产品，可能需要进行工艺性分析和验证。
3. 设计模具结构根据产品的形状和冲裁工艺要求，设计师开始设计冲裁模具的结构。
一般来说，冲裁模具包括上模、下模和导向结构。
设计师需要合理安排模具之间的间隙和导向结构，以确保冲裁加工的准确性和稳定性。
4. 确定模具尺寸根据模具结构的设计，设计师需要确定每个部件的尺寸。
这包括上模、下模和导向结构的尺寸。
设计师需要考虑模具的强度和刚度，以及冲裁加工的精度和稳定性。
5. 选择材料和加工工艺根据模具的尺寸和工艺要求，设计师需要选择合适的材料和加工工艺。
一般来说，冲裁模具需要具有足够的硬度和耐磨性。
常用的材料包括合金工具钢和硬质合金。
加工工艺包括热处理、精密加工等。
冲裁模具设计实例产品要求分析我们将以冲压加工一个U形零件为例，该零件由0.8mm厚的冷轧钢板制成。
零件的尺寸为100mm×50mm。
工艺要求分析根据产品要求，我们需要进行两次冲裁过程，先冲裁出一个矩形孔，再将孔加工成U形。
冲裁的力度应适中，以保证冷轧钢板不变形。
冲裁速度应适当，以保证加工效率。
模具结构设计根据冲裁工艺要求，我们设计了以下模具结构：•上模：由压板和冲头组成。
•下模：平板。
•导向结构：通过导柱和导套实现。
模具尺寸确定根据模具结构的设计和工艺要求，我们确定了各部件的尺寸： - 上模压板尺寸：120mm×70mm。
冲裁模设计过程
冲裁模设计过程一、确定冲压工艺方案和模具结构形式1、冲裁件的工艺性分析冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。
应从冲裁件的结构形状、尺寸大小、精度等级、材料和厚度等是否符合冲裁的工艺要求分析。
2、冲裁工艺方案的确定1)冲裁工序的组合 2)冲裁顺序的安排3、确定模具类型及结构形式1)毛坯定位方式 2)导料方式 3)出件方式 4)模架及导向方式5)卸料方式二、工艺计算1、排样及材料利用率计算查表确定最小搭边值—a(侧边搭边值)和a 1(两工件间的搭边值)。
进料步距S=D+a 11)有侧压装置时条料宽度 0∆-B = (D+2a)0∆-导料板间距离 A=B+C=D+2a+C2)无侧压装置时条料宽度 0∆-B = (D+2a+C) 0∆-导料板间距离 A=B+C=D+2a+2CD —条料宽度方向冲裁件尺寸C —导料板与最宽条料之间的间隙∆—条料宽度的单向偏差3)用侧刃定距时条料宽度 0∆-B = (D+1.5a+nb 1) 0∆-导料板间距离 B ’=B+C=D+1.5a+nb 1+CB 1’=D+1.5a+yn —侧刃数 b 1—侧刃冲切的料边宽度 C —冲切前的条料宽度与导料板的间隙 y —冲切后的条料宽度与导料板间的间隙 B ’—冲切前导料板间的距离 B 1’—冲切后导料板间的距离计算材料利用率 η=0A A ⨯100% A 0—一个步距的条料面积 A —制件的总面积画出排样图。
2、冲裁模刃口尺寸计算查表知凸凹模的最大间隙Z max 和最小间隙Z min计算Z max -Z min 的值查公差表确定工件的尺寸公差∆，确定x 的值(注：工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差，但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差)1)按凸模与凹模图样分别加工法落料 以凹模为基准，间隙取在凸模上。
D A =(D max -x ∆)A δ+0D T =( D A -Z min )0T δ-= (D max -x ∆- Z min ) 0T δ-(T δ、A δ—凸、凹模制造公差)校核：|A δ|+|T δ|≤Z max -Z min 若不能满足间隙公差条件，则取：T δ≤0.4 (Z max -Z min ) A δ≤0.6(Z max -Z min )冲孔 以凸模为基准，间隙取在凹模上d T =(d min + x ∆)0T δ-d A ==( d T +Z min ) A δ+0=(d min + x ∆+Z min ) A δ+0校核：|A δ|+|T δ|≤Z max -Z min 若不能满足间隙公差条件，则取：T δ≤0.4 (Z max -Z min ) A δ≤0.6(Z max -Z min )孔心距：L d =L±81∆ 2)凸模与凹模配作法对于冲制薄材料的冲模，或冲制复杂形状工件的冲模，或单件生产的冲模，常常采用凸模与凹模配作的加工方法。
冲裁模设计说明书
冲裁模设计说明书一：零件工艺性分析：零件图如下：1：从零件结构上分析，可选用级进冲裁模，也可以选用复合冲裁模。
考虑到制造的方便和设计的灵活，本零件采用级进冲裁模。
2：零件的精度和表面粗糙度。
该零件为普通精度零件。
整体精度定为IT13级。
毛刺高度也可定为粗糙级。
二：排样图的设计与计算：钢板厚T=1.6根据零件的结构，为了简化模具结构采用废料排样中的直排方式。
这样凹模的最小壁厚为mm 10，按经验则不需要设置空工位。
可以在冲孔后的下一个工位直接落料。
条料的宽度011)2(∆-++=nb a D B ，导料板入端导料尺寸11C B B +=式中：D 为工件横向最大尺寸，mm 130； 1a1b 为侧刀余量，查表取mm 2； n 为侧刀数目2个； 1C 为条料与导料板的单面间隙，根据经验取mm 1； 2C 为条料与出端导料间隙查表取mm 15.0；∆为条料宽度公差，查表取5.0；三：冲裁力的计算：由公式τA F =知，要按大的冲裁面积确定，由零件图形和模具结构计算知23900mm A ≈，查表知a MP 158=τ故N F 61620=，取KN F 62=。
四：凸模的设计：1：凸模的结构与材料。
本设计凸模材料为：V M C o 12r 均采用直通式结构，低熔点合金固定；凸模的固定端开槽，增强固定能力。
2：因为卸料方式为弹压式卸料。
所以凸模长度A h h L +++=541h 式中： 1h 为凸模固定板的厚度，取mm 10；4h 为弹压卸料板的厚度，取mm 10。
5h 为预压状态下卸料橡皮厚度，经计算知mm h 75.125=。
所以凸模长度mm mm L 49)14151010(=+++=。
3：凸模强性的校核：由公式知：AF应小于][σ， F 为冲裁力，单位为N ，（冲孔时冲裁力为62kN ）；A 为凸模最小截面积，单位2m m ；][σ为凸模材料的许用压应力，单位为a MP 。
所以a MP A F 158390061620==。
课程设计冲裁模具设计说明书
课程设计冲裁模具设计说明书冲裁模具设计说明书一、设计目的为了满足课程设计需求，本文档旨在详细说明冲裁模具的设计过程、关键要点和技术参数，以便于课程设计的顺利进行。
二、设计准备1、设计背景：简要介绍冲裁模具设计的背景和需求；2、设计范围：明确冲裁模具设计的范围，包括设计的零件和相关工艺；3、设计要求：冲裁模具设计的主要要求，例如精度、寿命、生产效率等；4、设计材料：指定设计中涉及的材料信息和要求。
三、设计流程1、概念设计：介绍概念设计阶段的主要工作，包括需求分析、方案筛选和初步设计；2、详细设计：详细描述模具的结构和关键部件，包括设计原理、尺寸规格、装配关系等；3、零件加工：说明每个零件的加工工艺和要求，包括加工方法、加工精度和表面处理等；4、组装与调试：描述模具的组装工艺和调试过程，以确保模具正常运行；5、检验与测试：说明模具的检验方法和测试标准，以验证设计的正确性和性能达标；6、文档编制：整理设计文件、绘制图纸和编写说明书，以备后续参考和使用。
四、模具结构3、导柱系统：说明导柱的结构和选用原则，以保证模具的精度和可靠性；4、弹簧系统：描述弹簧的选用和布置，以实现模具的自动弹出和复位；5、前后板系统：介绍前后板的结构和选材，以提供稳定的模具闭合力；6、料斗系统：说明料斗的设计和位置，以便于材料的投放和保护。
五、工艺要求1、加工工艺：详细介绍冲裁模具的加工工艺和步骤，包括铣削、车削、磨削等；2、表面处理：说明零件表面的处理方法和要求，例如镀铬、喷涂等；3、热处理：需要进行热处理的零件和相应的处理工艺；4、精密配合：描述模具关键部件的精密配合要求，以保证模具的精度和可靠性；5、模具试制：介绍模具的试制方法和流程，以验证设计的可行性和性能。
六、附件本文档涉及以下附件：2、冲裁模具检验报告：包括模具的尺寸检验、配合检验、功能测试等相关报告；3、冲裁模具材料证明：包括模具所使用的材料的相关证明文件和检测报告。
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当。
4）注明所用材料牌号、热处理要求以及其他技 术要求。
冲裁模设计程序框图
模 具 总 装 图 的 一 般 布 置 情 况
冲
裁
主
零视 图
局 部
视
图
技术要求：
1. 各模板装配前倒去除工作零件的工作部分外所有棱 边；
2. 模具装配后卸料板高出凸模0.5mm；
3. 模具装配后顶件板高出凹模1mm，模具闭合后凸模 进入凹模0.5~1mm；
第 3 章 冲裁工艺与冲裁模设计
复习本章内容
1.冲裁的过程与冲裁件的质量 2.冲裁模间隙的确定,冲裁模刃口尺寸的计算 3.冲裁件的工艺性分析,工艺方案的制定 4.冲裁排样及冲裁力的计算 5.冲裁模机构方案的确定 6.冲裁模具零部件设计及选用
补充: 冲裁模设计程序
一、冲裁模设计的一般步骤
1.冲裁件工艺性分析。 2.确定冲裁工艺方案。 3.选择模具的结构形式。 4.进行必要的工艺计算。 5.选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸。 6.校核模具闭合高度及压力机有关参数。 7.绘制模具总装图及零件图。
2）俯视图
俯视可见部分，未见部分可用虚线表示，平 面轮廓尺寸，图中排样图轮廓线用双点划线表
示。 3）侧视图、局部视图和仰视图
一般不要求，必要画时出，宜少勿多。
七、绘制模具总装图和零件图（续）
4）冲裁零件图
按比例，与冲压方向一致，注明零件名称、材 料、厚度及有关技术要求。
5）排样图 对于落料模、含有落料的复合模及级进模，必
冲裁模详细步骤
三、选择模具的结构形式
冲裁方案确定之后，模具类型（单工序模、
复合模、级进模等）即已选定。此时可确定模
具的各个部分的具体结构，包括模架及导向方 式、毛坯定位方式、卸料、压料、出件方式等。
在进行模具结构设计时，还应考虑模具维修、
保养和吊装的方便，同时要在各个细小的环节 尽可能考虑到操作者的安全等。
须绘出排样图。
6）标题栏和明细表
所有零件(含标准件)都详细填写在明细表中。
7）技术要求
简要注明对本模具的使用、装配等要求和应注 意的事项。当模具有特殊要求时，应详细注明有
关内容。
七、绘制模具总装图和零件图(续)
2．绘制模具零件 图 模具零件图是模具加工的重要依据，应符合 如下要求：
1）视图要完整，且宜少勿多。 2）尺寸标注要齐全、合理、符合国家标准。 3）制造公差、形位公差、表面粗糙度选用要适
模具的其它外形结构尺寸也必须与压力机相适应:
①模具外形平面尺寸与压力机的滑块底面及工作台面 尺寸；
②模具的模柄与滑块的模柄孔尺寸； ③模具下弹顶装置的平面尺寸与压力机工作台面孔的 尺寸。
七、绘制模具总装图和零件图
1．绘制模具总装图
应清楚表达各零件之间的装配关系以及固定 连接方式。
1）主视图
剖视图，闭合状态，闭合高度尺寸，条料和 工件剖切面涂红/黑
导向零件以及连接与固定零件的结构形式 和固定方法。
在设计时，要考虑到零部件的加工工艺 性和装配工艺性。
六、校核模具闭合高度及压力机有关参数
冲裁模总体结构尺寸必须与所选用的压力机相适应:
①模具的总体平面尺寸应与压力机工作台或垫板和滑 块下平面尺寸相适应；
②模具的封闭（闭合）高度应与压力机的装模高度或 封闭高度相适应。
4. 模 具 装 配 后 保 证 凸 模 与 凹 模 之 间 的 冲 裁 间 隙 为 0.072mm且均匀；
5. 模具安装在J23-6.3冲床上，该冲床的主要参数为： 公称压力63KN，最大封闭高度170mm，封闭高度调 节 量 40mm ， 工 作 台 尺 寸 （ 左 右 × 前 后 ） 315mm×200mm，模柄孔尺寸：φ30×50；
四、进行必要的工艺计算
1.排样设计与计算 2.计算冲压力，初步选取压力机的吨位 3.计算模具压力中心 4.计算凸、凹模工作部分尺寸并确定其制造公差 5.弹性元件的选取与计算 6.必要时，对模具的主要零件进行强度的验算
五、模具的主要零部件设计
模具主要零件的结构设计，就是确定 工作零件、定位零件、卸料和出件零件、