反循环钻孔灌注桩施工方案
灌注桩施工方案
灌注桩施工方案设计概况表2.2-1 钢筋混凝土灌注桩概况本工程有6栋主楼采用反循环钻孔灌注桩,桩端持力层为第4层强风化页岩,桩径700mm。
桩身嵌入完整岩的全断面深度不宜小于0.4d且不应小于3m。
桩基设计如下表所示,具体长度以一孔一勘的施工勘察结论为准。
场地岩土层描述及分布场地现状为荒地,地形简单,地势总体较平坦,场地东部和南部有土堆分布,土堆高出地面1.0-2.0m。
1层杂填土:场地普遍分布,结构松散,强度低,工程性质较差;2-1层粉土:场地普遍分布,稍密~中密,土体强度一般,工程性质一般;2-1-1层粉质黏土:局部缺失,软塑,土体强度一般,工程性质一般;2-2层黏土:场地普遍分布,可塑,土体强度一般,工程性质一般;3-1层粉细砂:场地普遍分布,密实,土体强度较高,工程性质较好;3-2层黏土:场地普遍分布,硬塑,局部可塑,土体强度较高,工程性质较好;3-3层黏土:场地普遍分布,硬塑,土体强度较高,工程性质较好;4强风化页岩:场地普遍分布,硬塑,土体强度较高,工程性质良好;地表2.3.1-1 基土层厚度埋深及层底标高统计表(单位:m)场地内地下水类型主要为孔隙潜水和微承压水。
孔隙潜水主要赋存于浅部层1层填土、2-1-1粉质黏土和2-1粉土中;承压水主要赋存于3-1层粉细砂中,在场地内选取两个钻孔采用套管并采取止水措施,将被测含水层与其它含水层隔开,承压水水头标高33.80-33.86m,地下水补给来源主要为大气降水、上层含水层的越流补给,排泄于自然蒸发、垂直下渗为主要排泄途径。
根据区域水文地质资料,页岩为碎屑岩类,透水性差,为隔水底板或阻水边界,基岩中地下水贫乏。
2.3.3 工程周边环境及交通情况3 施工安排3.1 项目管理组织为了使灌注桩工程能保质、保量按期完成,施工期间项目部安排技术质量部、安全监督部等有关部门与工程管理部紧密对接,现场进行检查指导,主要检查施工质量及安全文明施工及工期进度等,解决施工中的问题。
反循环钻孔灌注桩施工方案
目录1编制依据及编制原则 (1)1.1编制依据 (1)1.2编制原则 (1)2工程概况 (1)2.1工程特点及工程量 (2)2.2气候、地形、地貌特征 (2)3施工配置 (2)3.1人员配置 (2)3.2材料配置 (4)3.3主要机械设备配置 (4)4工期安排 (4)5反循环钻孔灌注桩施工 (5)5.1施工准备 (6)5.2测量放线 (6)5.3泥浆制作 (7)5.4护筒埋设 (7)5.5反循环钻孔灌注桩施工 (8)5.6检孔 (8)5.7清孔 (9)5.8下钢筋笼 (10)5.9灌注水下混凝土 (11)6质量标准 (14)6.1钢筋加工 (14)6.2钢筋加工及安装 (14)6.3钻孔灌注桩混凝土 (15)7质量保证措施 (17)7.1人员保证措施 (17)7.2机械保证措施 (17)7.3制度保证措施 (17)7.4施工中的质量保证措施 (18)7.5质量管理机构框图 (18)7.6质量保证体系框图 (18)8施工注意事项 (20)8.1钢筋的存放 (20)8.2钢筋的连接 (20)8.3钢筋笼运送、安装 (20)8.4导管安装 (20)8.5水下混凝土灌注 (21)9钻孔灌注桩雨季施工措施 (22)9.1材料管理措施 (22)9.2临时用电管理措施 (22)9.3场区道路管理措施 (23)10水、环保及文明施工措施 (23)10.1施工水、环保管理体系框图 (23)10.2环境保护措施 (24)10.3水质保护措施 (25)10.4文明施工措施 (25)11进度保证措施 (26)12安全保证措施 (27)12.1安全保证体系 (28)12.2安全保证措施 (28)13高原施工措施 (30)13.1劳动力选派 (31)13.2建立针对高原的应急救援预案 (31)1编制依据及编制原则1.1编制依据(1)招标文件、两阶段施工图设计及施工组织设计;(2)《公路工程质量检验评定标准》、《公路桥涵施工技术规范》等公路桥梁相关的施工和验收规范;(3)施工调查及现场踏勘;(4)公司拥有的科技成果、施工工艺、施工方法成果、机械机具设备、管理水平、技术装备以及多年积累的类似工程施工经验;(5)相关法律、法规对水土保持、环境保护、安全管理的规定。
方案钻孔灌注桩施工方案(旋挖钻反循环)
方案钻孔灌注桩施工方案(旋挖钻反循环)钻孔灌注桩工程一、工程概况本标段设置:高架桥1座,南线K134+158~K135+880,长度1722m,北线K134+160~K135+878,长1718m。
互通立交1座(XXX互通立交),含XXX互通主线桥1座,南线 K135+880~K136+816,长度936m,北线 K135+878~K136+793,长度915m,匝道桥4座,分别为XXX互通A、B、C、D匝道;小桥2座。
本标段桩基分三种型号,分别为直径180cm,150cm,120cm,其中φ180cm 的 359根,φ150cm的206根,φ120cm的24根。
二、施工工艺根据不同地质情况,本标段桩基施工采取反循环回转钻成孔和旋挖钻成孔施工工艺,下面分别介绍反循环钻机和旋挖钻机成孔工艺:反循环成孔工艺1、施工准备(1)测量放样复核测量后,进行桩位测量放样。
引好水平高程的控制点,妥善保护好,在每根桩基位周围对称布控四个固定点,每个点距离桩位2m远,用来控制和复核桩基中心位置。
(2)现场准备进行场地平整、清除杂物、布置便道、接通水电、做好沉淀池和泥浆池等工作。
(3)钢筋进场必须进行检验,试验合格后方可使用,根据设计要求加工钢筋笼,钢筋笼在钢筋加工场分节制作、存放。
(4)备齐水泥和砂、石料,经检验合格后进场。
进行砼配合比试验,并根据理论配合比计算施工配合比。
其中水泥采用P.Ⅱ42.5 产地固城,钢筋采用莱钢钢材,碎石产地济南万通,型号为5-10mm,10-20mm,20-30mm,砂子采用中砂,产地,岱岳。
(5)采用优质粘土调制泥浆。
2、护筒制作与埋设护筒采用钢护筒,用6mm钢板卷制而成,护筒直径比桩直径要大30cm,根据桩基周围土质和水位,护筒制作长度为2m,护筒顶面高出地面30cm,埋入地下1.7m,平面位置控制在5cm之内,竖直线倾斜度控制在1%之内。
钢护筒周围和护筒底脚应紧密,不透水。
埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样,把钻机钻孔的位置标于孔底。
钻孔灌注桩施工方法及工艺-反循环钻机
反循环钻机施工钻孔灌注桩施工方法及工艺根据本项目工程特点,本项目钻孔桩基础拟采用循环钻机。
一般陆地钻孔桩基础,将原地整平压实后采用碎石土填筑钻机平台,平台高过原地面30cm并压实,在平台上放样桩基桩位,钻机直接就位钻孔,钻孔采用泥浆护壁,泥浆采用膨润土制备;桩身钢筋笼用钢筋加工厂集中加工,分现场吊装焊接就位;混凝土采用耐久性混凝土,混凝土拌和站集中拌制,混凝土输送车运输,导管水下灌注。
(1)施工工艺流程钻孔桩施工工艺流程,详见下图。
钻孔桩基施工工艺流程图(2)施工准备在进场道路及场地平整的基础上,钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒;泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。
同时根据征地拆迁情况,对未勘探的桩位进行补勘。
1)场地准备钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。
桩基钻孔前将场地整平,清除杂物。
场地的大小要满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。
2)埋设护筒①护筒用4~8mm的钢板制作,其内径大于钻头直径200mm~400mm。
为增加刚度防止变形,在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
②护筒埋深不小于1.5m,高出地面0.5m,其高度满足孔内泥浆面的要求。
③桩基护筒埋设采用挖埋法。
埋设准确、稳定,护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm,垂直度偏差不大于1%,保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
④护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m,保护桩孔顶部土层不致因钻头(钻杆)反复上下升降、机身振动而导致坍孔。
3)钻机定位循环钻机:利用埋设的护筒及护桩,恢复桩位中心点。
循环钻机安装到位后,钻杆中心与桩基中心对中并调整钻杆竖直度。
4)泥浆的制备及循环净化①采用膨润土制备新鲜泥浆。
②根据桩基的分布位置设置制浆池、储浆池及沉淀池,并用循环槽连接。
③施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池,人工用网筛将石碴捞出。
反循环钻机施工方案
反循环钻机施工方案及图表1、钻机就位钻孔灌注桩基础施工前将场地用推土机、压路机整平、碾压,使机械能顺利进场就位,并使钻机在施工中保持稳定;采用全站仪测定桩孔位置,并埋设孔位护桩,采用“十”字定位,随时校核桩位坐标;2、泥浆制备泥浆制备选用优质膨润土造浆,设置泥浆池,泥浆比重在一般地层控制在~范围;泥浆比重在松散易坍地层控制在~范围;试验泥浆的全部性能指标,并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等,填写泥浆试验记录表;泥浆循环使用,废弃泥浆沉淀后运至指定的位置;钻孔用泥浆技术指标见下表泥浆技术指标表3、埋设护筒孔口护筒采用4~8mm厚钢板制作,内径比桩径大200mm~400mm,护筒长度根据设计要求和实际的地质条件确定,一般按~埋设;孔口护筒采用人工开挖埋设,护筒底部与土层相接处用粘土夯实,护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实,严防地表水从该处渗入;顶部高出施工地面30cm~40cm,钢护筒筒底的高程符合设计要求;护筒埋设准确竖直,护筒孔口平面位置与设计偏差按小于5cm控制,护筒竖向的倾斜度不大于1%;4、成孔试验施工时先在不同区段进行成孔试验,根据地质条件、钻机性能等选择合理的泥浆配置、各阶段的进尺速度、清孔方式与时间等钻进参数;获取较为详细的地质条件参数和可靠的钻孔参数,并根据获得的技术数据及时修正,以保证钻孔质量;5、成孔1、钻孔:准备工作完成后,履带式反循环钻机自行就位,钻机将钻头中心线对准桩孔中心,误差控制在2cm以内;启动泥浆泵、钻机开始钻进,钻进方式以正循环钻进为主,以反循环钻进为辅,一般情况下,先用正循环方式钻进,以加强泥浆护壁的效果,确保成孔质量及施工安全,终孔后改用反循环方式进行清孔,以加快清孔速度,减少沉碴厚度;在部分地质条件较好的桩位采用反循环方式成孔,可提高钻进速度;在粘土层内可适当加快钻进速度,到砂层后考虑泥浆不易粘在孔壁上,则要放慢钻进速度;钻至土夹卵碎石,旋转钻机进尺不明显,可改换备用的冲击钻;钻孔过程中,对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、倾斜度及泥浆的各项指标进行检查,及时调整;孔内应保持泥浆稠度适当、水位稳定,及时加水加粘土,以维持孔内水头差,以防坍孔;并对钻碴作取样分析,核对设计地质资料,根据地层变化情况,采用相应的钻进方式、泥浆稠度;2、故障预防与处理a、钻孔偏斜:安装钻机时保证钻杆、钻头及护筒三者均在同一竖直线上,并经常进行检查校正;钻杆、接头及时调整,防止弯曲;在出现钻孔偏斜后,查明偏斜位置和深度,一般在偏斜处反复扫孔,使钻孔垂直;倾斜严重时回填粘土到偏斜处,待沉积密实后再钻;b、糊钻:在软塑状土层中旋转钻进时,因进尺快、钻碴大,出浆口堵塞后易造成糊钻吸钻;一般采取控制进尺速度,选用刮板齿小,出浆口大的钻头,以防糊钻;如糊钻严重,将钻头提出孔口,清除钻头残碴;c、缩孔、扩孔:施工钻进过程中经常检查孔径,如发生缩孔现象,采用上下反复扫孔的方法,并及时补焊钻头,防止因钻头磨耗使钻孔孔径小于设计桩径;如发生扩孔现象,施工时采取加大泥浆比重、控制进尺速度的方法,减少扩孔现象;3、施工注意事项a、保证钻杆垂直,初钻时,以低档慢速钻进,且护筒内有一定数量的泥浆方可钻进,每台钻机配备两套泥浆泵轮换使用,经常检查排浆系统,加速泥浆循环;b、根据不同土层,选用不同的钻进速度和钻进方式;c、起落钻头均匀,避免撞击孔壁;接卸钻杆时采取可靠措施,严防钻头脱落;钻杆拆除后,进行检查清理,涂油保养;6、第一次清孔清孔的目的是使孔底沉碴虚土、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求,为灌注混凝土创造良好的条件;钻孔至设计高程,经过检查,孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后,将钻碴抽净;清孔采用换浆法,在钻进至设计深度后,稍稍提起钻头,同时保持原有的泥浆比重进行循环浮碴,随着残存钻碴的不断浮出,孔内泥浆比重和含量不断降低,然后注入清水继续循环置换,随时检查清孔质量;个别孔底沉碴采用泥浆泵吸出的方式进行清孔;清孔后泥浆应符合下列规定:泥浆相对密度小于~,含砂率<8%,粘度17~,胶体率>98%;灌注混凝土前,孔底沉碴厚度≤300mm;7、绑扎、吊装钢筋笼1、钢筋笼绑扎钢筋笼严格按设计和规范要求制作;钢筋骨架的保护层用定位筋来保证,定位筋每隔2m设一组,每组4根均匀设于桩基加强筋四周;钢筋笼主筋采用双面焊缝,钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料,放样时应考虑焊接变形和预留拱度,做好焊接平台,在平台上固定加强钢筋,并根据设计的主筋布置在加强钢筋四周划出标记,焊接主筋,然后绑扎螺旋箍筋,并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处的加强处理;钢筋加工及安装检测项目、检查频率2、钢筋笼吊装在确认清孔完成并符合设计要求后,将焊接好的钢筋笼骨架分段用吊机吊入桩孔,当骨架进入孔口后,应将其扶正缓缓下降,严禁摆动碰撞孔壁,造成坍孔;吊入下段后将其临时固定在孔口位置,再吊放上段钢筋笼,并在孔口与下段钢筋进行搭接;钢筋笼搭接采用单面焊,在上、下段钢筋笼对位固定好进行焊接,焊接完成后下放至设计深度,并在孔口牢固定位,以免在灌注砼过程中发生上浮、下沉或偏位现象;8、导管安装导管用Φ250mm的钢管,壁厚3mm,每节长,配1-2节长短管,由管端粗丝扣、法兰螺栓连接,接头处用橡胶圈密封防水,并对导管作水压和接头抗拉试验,保证不漏水;砼浇筑采用专门的灌注车,用于支撑悬吊导管,吊挂钢筋笼,上部放置砼漏斗;砼灌注开始时,导管底部至孔底应保持有200-400mm的距离,施工时可先将导管探到孔底,然后上提200-400mm的高度来保证;9、第二次清孔在第一次清孔达到要求后,由于要安放钢筋笼及导管,至浇筑砼的时间间隙较长,孔底又会产生沉碴,所以待安放钢筋笼及导管就绪后,再利用导管进行第二次清孔;清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼,用泵将泥浆压入导管内,再从孔底沿着导管向外置换沉碴;清孔标准是孔深达到设计要求,孔底泥浆密度为复测沉碴厚度不得大于300mm,此时清孔完成,立即浇筑砼;10、灌注水下砼1、砼的制备a、施工前先对工程所处位置的地下水、地表水进行化验,为砼配合比的设计提供依据,并在施工过程中对地下水、地表水进行抽样检验,及时调整配合比设计,以满足砼抗侵蚀的要求;b、砼强度等级较设计强度提高,采用水泥,其初凝时间不早于,并签定供货合同,保证水泥的连续供应;粗骨料采用碎石,粒径为,其最大粒径不得超过导管直径的1/6-1/8和钢筋最小净间距的1/4同时不应大于40mm;砂用级配良好的中砂,砼含砂率;砼搅拌用水采用饮用水,坍落度、水灰比等指标按已批复标准配比执行;c、施工前对施工用水饮用水、粗骨料、细骨料、水泥及掺合剂进行碱含量测定,严格遵守预防砼碱集料反应的技术管理规定;d、砼生产采用集中拌和站生产,砼水平运输采用砼搅拌输送车运输至各桩位;另外要备好吊车;2、水下砼灌注a、通过计算,首批封底砼数量3m3,能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入砼中不小于1m深;b、开导管用隔水栓,隔水栓预先用8号铁丝悬吊在砼漏斗下口,当砼装满后,剪断铁丝,砼即下沉至孔底,排开泥浆,埋住导管口;c、随着砼浇筑连续进行,拆除导管,中途停歇时间不超过15min;在整个浇筑过程中,导管在砼埋深以2-6m为宜;由专人测量导管埋置深度及管内外砼面的高差,及时填写水下砼浇筑记录;d、利用导管内的砼的超压力使砼的浇筑面逐渐上升,直至高于设计标高1m,浇筑过程中,当导管内砼含有空气时,后续砼宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管,不得将砼整斗从上面倾入导管内,以免导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水,同时,对浇筑过程中的一切故障均记录备案;e、考虑桩顶砼将被凿除,灌注时水下砼的浇筑而按高出桩顶设计高程的50-80cm控制,以保证桩顶砼的强度质量,避免因此造成桩头强度不满足要求的质量问题;f、在浇筑将近结束时,在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释,排出孔外,保证泥浆全部排出; 3灌注事故的预防和处理措施灌注水下砼是成桩的关键工序,灌注过程中做到分工明确,配合默契;统一指挥,做到快速、连续施工,灌注成高质量的水下砼,防止发生质量事故;如出现质量事故,应分析原因,采取合理的技术措施,及时设法补救;对有质量缺陷的桩,应尽可能设法补强,处理,不宜轻易废弃,造成多余的损失;经过补救、补强的桩,经认真检验确认合格后,方可使用;常见的灌注事故有:导管进水:其主要有以下原因:A、首批砼储量不足,导管底口具孔底的距离过大,砼下落后,不能埋设导管底口,以至泥水从底口进入;B、导管接头不严,接头间橡皮垫曾被导管高气压挤平,或者焊缝破裂,水从接头或焊缝中流入;C、导管提升过猛,或测探错误,导致导管提离砼面,而使导管进水;处理时应针对不同的原因,采用不同的方法:对于A情况造成的,则提出导管,用吸泥机或抓泥机将进入孔底的砼取出,重新灌注;对于后两种情况,应视具体情况,拔换原导管重下新管,或对原导管修补后重新使用;但灌注前应将进入导管内的水和沉淀物用吸泥机和抽水的方法吸出;最后用潜水泵将管内的水抽干继续灌注;为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌注的砼从导管底口翻入,导管插入砼的深度应大于50cm;由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干,续灌的砼配合比应增加水泥用量提高稠度,灌入导管内;以后的砼可恢复正常的配合比;卡管:在灌注砼时,砼在导管中下不去,称为卡管,原因有以下两个方面:A、初灌时隔水栓卡管;B、机械发生故障或其它原因使砼在导管内停留时间过长,或灌注时间持续过久,最初灌注的砼已经初凝,增大了管内砼下落的阻力,砼堵在管内;其预防的方法是灌注前应仔细检修机械,加速灌注速度,必要时可在首批砼中掺入缓凝剂;处理时若是第一种原因引起的可以振抖导管或者用长杆冲捣导管内的砼;第二种原因则只有提出导管作断桩处理;坍孔:在灌注过程中发生坍孔,大多是由于水头高度不足或孔口周围堆放重物,受到机器震动;发生坍孔后应查明原因,采取相应的措施,防止继续坍孔;然后用吸泥机械吸出坍入孔中的泥土,如不继续坍孔,可以恢复正常灌注;埋管:导管无法拔出称为埋管,其原因是:导管埋入砼过深,导管内外砼已初凝;为了防止出现埋管事故,应严格控制埋管深度不超过6M,在砼中适当掺入缓凝剂;浇短桩头:浇短桩头大部分原因是测孔深时出现问题:灌注将近结束时,浆渣过稠,用测锤探测难于判断浆渣或砼面,或由于测锤太轻,沉不至砼表面,发生误测;为了避免这一事故的发生,灌注将近结束时向孔内加清水稀释泥浆,用较重的测锤;断桩、夹泥:以上大部分事故引起的结果都可能会产生断桩或夹泥;对已发生或估计可能发生断桩、加泥桩,应采取钻芯取样,作深入的调查,判明情况;有下述情况之一者,应采取补强措施;A、对于柱桩,桩底与基岩之间的加泥厚度超过5cm;B、桩身砼有断桩、加泥,或局部砼松散;C、取芯率小于40%,并有蜂窝,松散,裹浆等情况;11、桩机移位在上一根桩的钻孔及第一次清孔完成后,移动钻机至下一桩位,开始进行下一根桩的钻孔施工,同时开始进行上一根桩的桩身砼灌注;12、凿除桩头基础基坑开挖的同时,采用风钻将桩头部位多余砼凿除,以便进行桩基检测和承台基础施工;13、泥浆清理在与当地规划和环保部门联系后,在现场附近找一合适场地,作为钻孔产生的废弃泥浆的弃运场地,并做到妥善处理;钻孔灌注桩实测项目及检查频率。
反循环工程桩施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况本工程桩基础施工采用反循环钻孔灌注桩,桩径为φ600mm,桩长为20m,共计200根桩。
桩身混凝土强度等级为C30,设计桩端承载力为600kN。
二、施工准备1. 施工组织:成立桩基础施工小组,明确各岗位职责,确保施工顺利进行。
2. 施工材料:准备好反循环钻机、混凝土搅拌运输车、钢筋笼制作设备、焊接设备、测量仪器等。
3. 施工人员:组织专业技术人员进行施工技术培训,确保施工人员熟悉施工工艺和操作规程。
4. 施工现场:平整施工场地,确保施工道路畅通,设置排水设施,确保施工安全。
三、施工工艺1. 钻孔:采用反循环钻机进行钻孔,钻孔过程中,严格控制钻进速度,确保孔径、孔位、孔深符合设计要求。
2. 清孔:钻孔完成后,进行清孔,清除孔底沉渣,确保孔底沉渣厚度不大于30cm。
3. 钢筋笼制作与吊装:根据设计要求,制作钢筋笼,确保钢筋笼尺寸、间距、焊接质量符合要求。
将钢筋笼吊装至孔口,确保钢筋笼垂直、位置准确。
4. 混凝土灌注:采用混凝土搅拌运输车运输混凝土,混凝土强度、坍落度、和易性应符合设计要求。
将混凝土灌入孔内,采用插入式振捣器进行振捣,确保混凝土密实。
5. 钢筋笼焊接:在钢筋笼吊装过程中,对钢筋笼进行焊接,确保焊接质量。
6. 成桩检测:成桩后,对桩身混凝土进行检测,确保桩身混凝土质量符合设计要求。
四、施工质量控制1. 钻孔质量:严格控制钻孔速度,确保孔径、孔位、孔深符合设计要求。
2. 清孔质量:清孔过程中,严格控制清孔时间,确保孔底沉渣厚度不大于30cm。
3. 钢筋笼制作与吊装质量:确保钢筋笼尺寸、间距、焊接质量符合要求。
4. 混凝土灌注质量:严格控制混凝土强度、坍落度、和易性,确保混凝土密实。
5. 成桩检测:成桩后,对桩身混凝土进行检测,确保桩身混凝土质量符合设计要求。
五、施工安全措施1. 施工人员必须佩戴安全帽、安全带等个人防护用品。
2. 钻机、搅拌运输车等机械设备必须定期检查、保养,确保设备安全可靠。
反循环钻孔灌注桩施工
反循环钻孔灌注桩施工钻机机具及工艺选择, 应依据桩型、钻孔深度。
土层情况、泥浆排放及处理等条件综合确定。
对孔深大于30m端型桩, 宜采取反循环工艺成孔或清孔。
一、施工机械设备1.反循环钻机反循环钻机由钻头、加压装置、回转装置、扬水装置和升降装置等组成。
常见方循环钻机型号。
规格及技术性能见表, 5-3-7。
反循环钻机多种钻头特点和适用范围, 见表5-3-8。
二、反循环钻孔灌注桩施工1.反循环施工法反循环施工法, 是泥浆自孔口流入孔内, 利用砂石泵, 经过钻头、钻杆将孔底携带钻渣泥浆抽吸到孔外循环。
2.施工程序(1)埋设护筒。
泥浆护壁, 宜采取孔内护筒, 其作用是确保钻机沿着桩位垂直方向顺利工作, 它还起着存放泥浆, 使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升降、机身振动而造成坍孔。
护筒应按下列要求设置:①护筒埋设应正确、稳定, 护筒中心与桩位中心偏差不得大于50mm;②护筒通常见4~8mm钢板制作, 其内径小于钻头直径100mm, 其上部宜开设1~2个溢浆孔;③护筒埋设深度: 在粘土中大于 1.0m; 砂土不宜小于 1.5m; 其高度尚应满足孔内泥浆面高度要求, 通常高出地面或水面400~600mm;④受水位涨落影响或水下施工钻孔灌注桩, 护筒应加高加深, 必需时应打入不透水层。
(2)安装钻机。
安装正循环钻进时, 转盘中心应与钻架上吊滑轮在同一垂直线上, 钻杆位置偏差不应大于20mm。
使用带有变速器钻机, 应把变速器板上电动机和变速器被动轴轴心设置在同一水平标高上。
(3)钻进①在软松土层中钻进, 应依据泥浆补给情况控制钻进速度; 在硬层或岩层钻进速度以钻机不发生跳动为准。
②为了确保钻孔垂直度, 钻机设置导向设置应符合下列要求:a.潜水钻钻头应有大于3倍直径长度导向装置;b.利用钻杆加压正循环回转钻机, 在钻具中应加设扶正器。
③加接钻杆时, 应先停止钻进, 将钻具提离孔底80~100mm, 维持冲洗液循环1~2min, 以清洗孔底, 并将管道内钻渣携出排尽, 然后停泵加接钻杆、钻杆连接应拧紧上牢, 预防螺栓、螺母、拧卸工具等掉入坑内。
钻孔反循环灌注桩施工工艺
钻孔(反循环)灌注桩施工技术方案一、方法概述及工艺流程图钻孔(反循环)灌注桩施工工艺流程图二、钻孔(反循环)灌注桩施工工艺要点:1、测量定位:使用检验、校准合格的经纬仪、全站仪、水准仪、钢尺。
操作人员应是测量专业技术人员,依据设计桩位平面布置图及建立的现场测量控制网,放出桩位点并埋标。
桩位测量定位误差w 5 mm。
2、护筒埋设:埋设护筒之前应对其桩位用钢尺进行复核,护筒埋设时,根据桩径大小,在桩位点进行人工或机械挖孔,安放钢护筒,护筒内径大于桩径200mm,护筒中心轴线对正测定的桩位中心,其偏差w 50 mm,并保持护筒的垂直,护筒的四周要用粘土捣实,以起到固定护筒和止水作用。
护筒上口应高出地面200 mm,其上部宜开设溢浆口,护筒两侧设置吊环,以便吊放、起拔护筒。
3、设备安装:(1)钻机安装必须准、平、稳、牢,使天轮、滑车、转盘中心和桩中心在一条铅垂线上,以保证钻孔垂直度,转盘中心同桩孔中心位置偏差W 10 m。
钻机机座必须稳固,以确保钻进过程中不发生倾斜或位移,用仪器复核定位后方可开钻,在钻进中经常检查。
(2)转移设备,必须由持有专人指挥,严禁无证操作。
(3)设备安装就位之后,应精心调平,安装牢固,作业之前应先试运转,以防止成孔灌注中途发生机械故障。
(4)所有的机电设备接线要安全可靠,位于运输道路上的电缆应加外套或埋设管道保护。
5)各项设备的安装、使用、拆卸、搬运和维护保养应按其使用说明书正确操作使用。
4、循环系统设置:(1)泥浆池:根据场地的实际情况,对循环系统的设置进行合理布局,并要求泥浆循环畅通,易于清除钻渣。
循环池容量不宜太小,以确保施工2~3 根桩泥浆能够正常循环。
(2)泥浆:泥浆有保护孔壁和排渣的作用,根据不同的地质条件,可采用上部粘性土自然造浆,进入砂土层后视泥浆比重、黏度可适当投粘土粉造浆,施工过程中还可循环利用储浆池内泥浆进行补充。
5、钻进成孔:钻进中应严格按规范操作,建立岗位责任制、交接班制度、质量检查制度等。
反循环钻机钻孔灌注桩施工及技术措施
反循环钻机钻孔灌注桩施工及技术措施反循环钻孔灌注桩施工流程1.标定桩位用全站仪首先确定钻孔灌注桩相对控制点四~五个,然后定出钻孔灌注桩的施工轴线,最后确定每个桩的桩位。
桩位确定后插上木桩并标明桩号,对控制点和桩位要反复测量、校核,测量人员和校核人员必须分开,以便互相查对监督,确保桩位准确无误。
2.埋设护筒护筒用厚度4~6mm的钢板卷制焊接而成,埋置深度视桩位所处的水文地质情况和工程情况条件而定,护筒顶要高出地下水位1.5~2.0m,且埋入深度小于1.0m,部分区段要埋穿杂填土层以使钻机容易钻进。
在护筒的顶部开设1~2个溢浆口,埋设护筒同时要用十字交叉线控制钢护筒埋设位置,使其准确定位,护筒中心与桩位中心的偏差不得大于30mm,护筒与坑壁之间要用无杂质的粘土填实,以保证护筒的稳定。
3.钻机就位拟选用GPS-15型反循环回旋钻机。
钻机安装就位必须符合规范要求,保证操作平台平整、稳固、安全可靠,确保施工过程中不发生倾斜、移动等现象。
钻机就位后要由技术人员校正转盘中心与护筒中心偏差,校正转盘是否水平,防止钻孔偏斜。
因灌注桩穿过土层的岩性差异较大,施工中可根据不同类别的土层选用不同类型的钻头钻孔。
以提高钻孔进度,确保成孔质量。
常用的钻头有以下三种,一般情况下应优先选用锥形三翼钻头。
钻孔桩钻头选用表4.钻孔及护壁泥浆制备在钻机开钻之前必须先制备护壁泥浆,建立泥浆循环系统。
根据规范要求,泥浆采用膨润土制备,膨润土要先浸水再搅拌。
因场地所限,泥浆池不可能做得很大,拟准备分段设置泥浆池和沉淀池,用完后马上回填,以保持现场清洁。
泥浆池设临时防雨棚,避免雨水稀释泥浆。
泥浆制备好后就可进行钻进,在钻进过程中要保持孔内泥浆和泥浆池的泥浆正常循环,循环方法采用反循环法,其稠度应当适宜,注入干净泥浆的比重控制在1.1~1.15t/m3左右,排出泥浆的比重控制在1.2~1.4t/m3之间。
人工填土和淤泥层要重点防护,必要时适当提高注入泥浆的稠度。
反循环钻孔灌注桩
反循环钻孔灌注桩反循环钻孔灌注桩一、引言反循环钻孔灌注桩是一种常见的地基处理技术,通过循环钻孔和灌注混凝土的方式加固土地基,提高地基的承载能力和稳定性。
本文将详细介绍反循环钻孔灌注桩的工作原理、施工步骤、设计要点和质量验收等内容。
二、工作原理1. 循环钻孔1.1 钻孔设备1.1.1 锤式钻机1.1.2 螺旋钻机1.1.3 振动钻机1.2 钻孔过程1.2.1 钻孔准备1.2.2 钻孔操作2. 灌注混凝土2.1 混凝土配比2.2 混凝土输送2.2.1 泵送灌注2.2.2 人工倒灌2.3 混凝土浇筑2.3.1 浇筑方式2.3.2 浇筑注意事项三、施工步骤1. 前期准备工作1.1 确定施工范围和孔径 1.2 地质勘察1.3 开挖坑底1.4 确定孔位2. 钻孔施工2.1 钻孔设备选择和调试 2.2 钻孔过程操作2.2.1 钻孔速度和压力2.2.2 钻孔材料回收3. 桩身准备3.1 吊装钻孔构件3.2 钻孔衬套安装3.3 钢筋骨架安装4. 灌注混凝土4.1 混凝土配比确定4.2 混凝土输送和浇筑过程4.3 美观处理和标志安装5. 后期工作5.1 灌注桩后期养护5.2 竣工验收四、设计要点1. 地基处理设计1.1 地基条件分析1.2 地基处理参数计算2. 钻孔及桩身设计2.1 钻孔直径和孔深计算2.2 钻孔衬套和钢筋设计3. 混凝土配比设计3.1 强度要求3.2 浇筑及养护要求五、质量验收1. 施工质量检查1.1 钻孔质量检查1.2 桩身质量检查1.3 混凝土质量检查1.4 其他质量检查2. 强度及外观验收2.1 混凝土强度检验2.2 表面平整度检验2.3 完整性检验六、附件列表1、地质勘察报告2、设计图纸及说明书3、施工方案4、质量检验记录5、相关合同及文件七、法律名词及注释1. 反循环钻孔灌注桩:Reverse circulation bored pile,简称RC灌注桩,是指在钻孔过程中同时循环引起的土屑带回地面,并将混凝土灌注至孔中形成桩体的一种地基处理技术。
反循环钻孔灌注桩施工方案
钻孔灌注桩施工方案第一章、编制依据及原则1、编制依据1.1阜阳港颍州港区一期工程施工图纸。
1.2《港口工程桩基规范》(JTJ254-98)1.3《港口工程灌注桩设计与施工规程》(JTJ248-2001)1.4《水运工程混凝土施工规范》(JTS202-2011)1.5《水运工程质量检验评定标准》(JTS 257-2008)1.6我单位施工类似工程所积累的技术和管理经验2、编制原则按照“精干机构、精兵强将、精良装备”和“安全、优质、快速、高效”的原则,以满足工期要求为核心,以“安全高于一切,质量重于泰山”为宗旨,缜密考虑和制定环境保护、文明施工措施,积极稳妥地推行先进、科学的施工方法和施工工艺,大力推广、应用新技术,采用先进的、科学的施工管理手段,科学组织,精益求精,确保优质工程。
3、编制范围阜阳港颍州港区一期工程项目钻孔灌注桩工程。
第二章、工程概况1、概述阜阳港颍州港区一期工程码头桩基工程共有199根钻孔灌注桩,其中码头钻孔灌注桩115根(43m)、64根(38m),桩径Φ1.0m,引桥钻孔灌注桩均长31.7m,桩径Φ0.8m。
结合本工程的地质情况和以往的施工经验,本桥钻孔灌注桩采用QZ1000型和QZ1500型反循环钻机钻进,泥浆护壁,导管法灌注水下混凝土。
2、材料供应桩基所需的砼采用项目自拌砼、钢筋采用沙钢,地材必须符合《水运工程混凝土施工规范》(JTS202-2011)及《水运工程质量检验评定标准》(JTS 257-2008)中相关质量规定,其它零星材料就近购买。
3、临时设施3.1临时房屋按照施工总平面图的要求,施工管理人员在项目经理部办公、住宿用房,并组织人员、机具进场。
施工现场搭设临时房屋作为施工人员使用。
3.2临时便道沿码头平台修建临时道路,作为材料运输,机械进场的通道,以确保施工的顺利进行。
4、施工工期拟定于2012年6月10日开工,2012年9月10日完成施工,见施工进度横道图。
5、施工组织安排由钻孔桩施工队负责施工。
反循环钻孔灌注桩
反循环钻孔灌注桩一、引言反循环钻孔灌注桩是一种广泛应用于各类建筑工程的桩基施工技术。
其独特的施工方式和原理,使得它在各种地质条件下都能发挥出良好的承载性能和稳定性。
本文将就反循环钻孔灌注桩的施工技术进行深入探讨,以期为相关工程提供参考。
二、反循环钻孔灌注桩概述反循环钻孔灌注桩是一种在桩基施工中利用反循环方式排渣的钻孔灌注桩。
其施工过程主要分为两个阶段:一是成孔阶段,利用钻机在土层中钻出桩孔;二是成桩阶段,将钢筋笼放置在桩孔中,然后灌入混凝土,形成混凝土桩。
三、反循环钻孔灌注桩的优点1、施工效率高:反循环钻孔灌注桩的施工效率高于其他钻孔灌注桩,能够大幅缩短施工周期。
2、承载能力强:由于反循环钻孔灌注桩的施工过程对土层的扰动较小,所以能够更好地发挥出桩基的承载能力。
3、施工成本低:反循环钻孔灌注桩的施工成本相对较低,适合大规模应用。
四、反循环钻孔灌注桩的施工技术1、施工准备:在施工前,需要对场地进行平整和清理,确保施工机械能够顺利进场。
同时,还需要对钻机、钢筋笼等施工设备进行检查和调试,确保其正常运行。
2、成孔施工:在成孔阶段,需要根据设计要求确定桩位和钻孔深度。
然后,利用反循环钻机进行钻孔作业。
在钻孔过程中,需要控制好钻机的转速和压力,确保钻孔的质量。
同时,还需要对钻出的土壤进行及时清理,防止堵塞排渣口。
3、钢筋笼制作与安装:在成孔施工完成后,需要制作钢筋笼并放置在桩孔中。
钢筋笼的制作要严格按照设计要求进行,确保其直径、长度和钢筋规格符合标准。
在放置钢筋笼时,需要缓慢下放,避免对孔壁造成破坏。
4、混凝土灌注:在钢筋笼放置完成后,需要进行混凝土灌注。
混凝土的灌注要连续进行,避免出现断层现象。
在灌注过程中,需要控制好混凝土的配合比和灌注速度,确保混凝土的质量和强度符合设计要求。
5、质量检测:在灌注完成后,需要对桩基进行质量检测。
常用的检测方法包括超声波检测、静载试验等。
如果发现质量问题,需要进行及时处理,确保桩基的稳定性和承载能力。
反循环钻孔灌注桩施工方法及工艺要求
反循环钻孔灌注桩施工方法及工艺要求一、施工方法:1.桩基布置:根据工程设计要求,在施工现场进行桩基布置,确定桩的位置和数量。
2.钻孔:使用钻机进行钻孔作业,首先进行导孔,然后按照设计要求逐层扩孔。
在钻孔的同时,应记录下钻孔的深度和不同层位的土层情况。
3.清孔:在钻孔作业后,需进行清孔作业。
清孔的目的是清除孔底的杂物、水泥浆和泥浆。
4.灌注:灌注桩时,首先要进行预灌注,保证灌注桩的密实度,并提高承载力。
然后在灌注过程中,使用搅拌机将混凝土送入灌注桩中,确保桩体充实密实。
同时,应监测桩内混凝土的流动情况,避免产生空洞和错层现象。
5.钢筋夯实:在混凝土灌注完毕后,应及时安装预埋钢筋。
预埋钢筋的长度和数量需按设计要求进行设置,并确保钢筋的位置准确。
安装完预埋钢筋后,使用夯实机重复夯实桩体,保证钢筋与混凝土之间的良好粘结。
二、工艺要求:1.施工机械的选择:选择适合的钻机、搅拌机和夯实机等施工机械设备,确保施工过程中的稳定性和高效性。
同时,施工机械的操作人员应具备相关的技能和经验。
2.钻孔土层的记录:在钻孔过程中,应仔细记录不同层位的土层情况,包括土壤类型、含水量、压实度等。
这些数据将作为设计的参考,确保桩基的稳定性。
3.清孔的彻底性:清孔作业后,应保证孔底的清洁和无杂物。
清孔工作的彻底性直接影响灌注桩的密实度和承载力。
4.混凝土的质量控制:灌注过程中的混凝土质量应符合设计要求。
施工人员应定期取样检测,确保混凝土的配合比和强度符合设计要求。
5.钢筋的安装和夯实:预埋钢筋的安装要准确无误。
夯实过程中,要保证钢筋与混凝土的良好粘结,确保钢筋的承载力。
6.施工的质量检查:在施工完成后,应进行质量检查。
包括桩基的外观质量、强度试验和桩身的垂直度等。
以上是对反循环钻孔灌注桩施工方法及工艺要求的介绍。
在实际施工过程中,应注重施工安全和质量控制,严格按照设计要求进行施工,确保工程的稳定性和可靠性。
同时,根据实际情况进行施工方案的调整和优化,提高施工效率和质量。
反循环钻孔灌注桩施工方案
反循环钻孔灌注桩施工方案一、工程概况本工程为高层住宅楼,采用反循环钻孔灌注桩基础。
根据地质勘察报告,工程地质条件较为复杂,要求钻孔灌注桩深入中风化岩层。
为了保证基础工程的施工质量,本工程采用反循环钻孔灌注桩施工方案。
二、施工准备1、场地平整:施工前应对施工场地进行平整,以满足钻机、泥浆池等设备的安装和运行要求。
2、测量定位:根据设计图纸,进行桩位的测量定位,并设置明显的标示。
3、设备选型与安装:根据地质条件和工程要求,选择合适的反循环钻机,并进行安装和调试。
4、泥浆制备:根据地质条件,制备适合的泥浆,以满足钻孔和护壁的要求。
三、施工工艺1、埋设护筒:在定位好的桩位上埋设护筒,起到定位和保护孔口的作用。
2、钻机就位:将反循环钻机移动到钻孔位置,调整钻机位置,确保钻头与桩位对齐。
3、钻孔:启动钻机进行钻孔,根据地质条件调整钻进速度和泥浆流量。
在钻孔过程中,应随时检测孔深、孔径和孔斜。
4、第一次清孔:钻孔完成后,进行第一次清孔,清除孔底沉渣。
5、安装钢筋笼:在清孔完成后,将制作好的钢筋笼安装到孔内。
6、第二次清孔:在钢筋笼安装完成后,进行第二次清孔,确保孔内泥浆比重、含砂率等指标符合要求。
7、灌注混凝土:在清孔完成后,开始灌注混凝土。
灌注时应控制混凝土的配合比、坍落度和灌注速度,确保桩身质量。
8、拔出护筒:在混凝土初凝后,拔出护筒,并清理施工现场。
四、质量保证措施1、钻孔深度控制:在钻孔过程中,应使用测绳定期检测钻孔深度,确保达到设计要求。
2、孔径与垂直度控制:在钻孔过程中,应随时检测孔径和垂直度,如有异常应及时调整。
3、泥浆质量控制:在钻孔过程中,应定期检测泥浆比重、含砂率和粘度等指标,确保泥浆质量符合要求。
4、钢筋笼制作与安装:钢筋笼的制作和安装应符合设计要求,主筋、箍筋和加强筋的布置应合理,以提高桩身的承载能力。
在安装过程中,应保证钢筋笼的垂直度和稳定性。
5、混凝土配合比与灌注:混凝土的配合比应根据设计要求进行试验确定。
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反循环钻孔灌注桩施工方案目录一、编制依据 (2)二、工程概况 (2)三、工程地质情况、地理及气候情况 (2)四、本工程的施工重点及难点 (3)五、现场总平面布置 (3)六、材料来源 (3)七、施工工艺 (4)八、施工进度计划措施 (11)九、劳动力安排计划 (12)十、质量控制措施 (12)十一、安全保证措施 (16)十二、环保水保措施 (16)十三、文明施工措施 (16)钻孔灌注桩施工方案一、编制依据(一)施工合同、图纸及相关资料。
(二)本工程执行的主要规范、规程1、《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001);2、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002);3、《建筑工程质量检验评定标准》(GBJ301-88);4、《建筑地基基础设计规范》(GB50007-2002);5、《建筑地基处理技术规范》(JGJ79-2002);6、《建筑桩基技术规范》(JGJ94—2008);7、《施工现场临时用电安全规范》(JGJ46—88);8、《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2003);9、《砼结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)。
二、工程概况渭南北站房采用钻孔桩施工工艺。
渭南北站房分五个区,其中B、D、E区内采用700mm的泥浆护壁钻孔灌注桩130根,桩长为20m,混凝土强度等级C35p6,单桩竖向承载力特征值为1461KN。
高架平台部分区域内采用600mm的机械钻孔灌注桩53根,桩长22m,混凝土强度等级C40p6,单桩竖向承载力特征值为1200KN。
三、工程地质情况、地理及气候情况渭南北站位于陕西省,地处我国内陆中纬地带,是关中平原东部最开阔的地区,地质构造跨越三个构造单元。
南部属北秦岭元台拗折带,中部是汾渭地堑渭河断陷区,北部属华北地台的陕甘宁盆缘区。
全市呈南北隆起、中部断陷的阶梯状地堑构造。
大中尺度地貌以渭河为轴线从渭河平原向南北山地呈梯级上升的槽谷地形。
地势南北高,中间低,东西开阔。
针对地质状况及工程实际,采用泵吸式反循环回转钻机。
四、本工程的施工重点及难点由于本工程工序多,工期紧,地层比较复杂,因此各工序间应紧密衔接。
灌注桩施工的重、难点以及采取的解决措施:1、准确定出点位根据建设方提供的高程和座标原点,按设计图纸由公司专职测量人员进行轴线及桩位测放。
施工放线的精度为:轴线偏差±10mm,桩位偏差±20mm,每个桩位测量绝对标高,其精度±10mm,施工技术员对照桩位平面图对每个桩位纵横间距进行复查,确保每根桩的桩位与设计图纸相符。
2、保证成孔的质量根据勘察报告所述,本工程地质情况复杂,成孔至软弱土层或者砂层位置时,应减慢钻进速度并检查护壁情况,并且采用注入泥浆抬高孔内水面的辅助护壁办法使其不发生塌孔。
3、水下混凝土必须连续灌注水下灌注砼要连续进行,不得中断。
进场前检查混凝土导管完整性,如存在沙眼或丝扣不规整的严禁使用,导管安装接连紧密,杜绝堵管、导管漏水等事故。
导管必须轻起轻落,以防止挂碰钢筋笼。
灌注过程中,要勤测砼面,控制导管埋入砼中的深度,导管埋深控制在2m~6m之间。
五、现场总平面布置根据现场实际情况,为了便于对工人的管理,工人宿舍就安排在本场地内。
按照就近原则布置钢筋笼加工场地。
根据就近原则以及最大限度利用场地,在工地现场布置泥浆池。
六、材料来源(1)混凝土:采用商品混凝土。
(2)钢材:沿线及临近区域山西、陕西、河南均可采购。
(3)其他建筑材料:在该区域附近均能购买。
(4)施工用水:河流地表水缺乏,施工用水就近打深井取淡水。
(5)施工用电:工程用电利用兄弟单位施工用电或自备发电机进行发电。
七、施工工艺1、施工工艺流程见下图 施工准备测量定位陆上钻孔平台上报方案批准埋设钢护筒护筒制作钻孔机械准备钻机就位、对中河边围堰平台护筒定位、下沉钻进、换浆制备泥浆泥浆净化第一次清孔利用钻机自身测量沉渣厚度灌注桩成孔钢筋笼安装钢筋原材料试验钢筋骨架加工制作成孔检查安装灌注导管导管制作、试验第二次清孔砼配合比设计砼拌制、运输灌注水下混凝土无损探伤或承载力实验桩头处理制作混凝土试块试块检测下一工序施工2.试验施工2.1在三通一平的基础上,钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒;泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。
2.2桩位测量放样根据设计所提供的控制点,采用全站仪现场布置控制网并复核。
依据桩基中心轴线坐标值,用坐标法放样桩基中心线、桩基中心点等,并打入标桩,中心线的放样误差控制在2cm范围内,并设置十字形控制桩,便于校核,桩上标明桩号。
2.3场地平整与就位钻机就位时倾斜度不小于1%,现场地面承载能力大于250kN/m2。
钻机平台处必需碾压密实。
进行桩位放样,将钻机行驶到要施工的孔位,调整桅杆角度,操作卷扬机,将钻头中心与钻孔中心对准,并放入孔内,调整钻机垂直度参数,使钻杆垂直,同时稍微提升钻具,确保钻头自由浮动孔内。
2.4护筒埋设护筒用3~6mm的钢板制作,其直径比桩径大30 cm。
为增加刚度防止变形,在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋,并在上部焊上槽钢“耳朵”。
护筒顶端高出地面30cm以上, 埋设深度为1.5m-2.0m。
护筒埋设采用挖埋法,即用专用钻斗挖除所要埋护筒的土层后,将护筒放入其中。
埋设准确、水平、垂直、稳固,护筒的四周回填粘土并夯实。
钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线保持在同一直线。
护筒中心与设计桩位中心的偏差不得大于50mm,钢护筒垂直度偏差不允许大于1%,保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
护筒就位后在护筒口上焊上一十字钢筋架,在十字架中心挂吊一线锤,自然下放,看是否与桩中心重合一致,以此来校核护筒的准确安设位置,护筒就位后,其外侧开挖缝分层回填捣密。
2.5泥浆的制备及循环净化采用泥浆搅拌机制浆或钻孔自造浆。
若采用泥浆搅拌机制浆,则在试验区附近设置1个制浆池、储浆池及沉淀池,并用循环槽连接。
若采用钻孔自造浆,则在钻孔过程中经常向孔内投入粘土即可。
泥浆造浆材料选用优质粘土或膨润土,必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂,保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。
试验工程师负责泥浆配合比试验,对全部桩基的泥浆进行合理配备。
在钻孔桩施工过程中,对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理,严防泥浆溢流,并用汽车弃运至指定地点倾泄,禁止就地弃渣,污染周围环境。
2.6钻进钻进过程中,操作人员随时观察钻杆是否垂直,并通过深度计数器控制钻孔深度。
开始钻进时采用低速钻进,主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%,以保证孔位不产生偏差。
开孔时钻机轻压慢转,随着深度增加而适当增加压力和速度,在土质松散层时采用比较浓的泥浆护壁,且放慢钻进速度和转速,轻钻慢进以控制塌孔。
待导向部位或钻头全部进入地层后,方可加速钻进。
开孔的孔位必须准确,应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。
钻孔时,起、落钻头速度宜均匀,不得过猛或骤然变速,为加快施工进度,采用多机同时作业,选择孔位时,应在相应5m以内的任何临桩孔完成混凝土灌注施工24h后方可开始钻孔,以避免干扰临桩混凝土的凝固。
钻孔作业应连续进行。
钻孔过程中应经常检查及记录土层变化情况渣样留存和地质记录渣样抽取频率最低满足2m取样一次、地层地质变化点进行加密取样,不得缺漏。
渣样装于密封的塑料袋内,在防水纸条上用碳素墨水书写注明工程名称、墩号、桩号、深度、岩性初步判断、取样人、取样时间等内容。
对地质变化点深度要仔细量测,力求准确。
渣样抽取后,钻孔过程中要存放于现场,采用条形木盒,按取样时间(深度)分隔存放,并于木盒显著位置注明“渣样盒”等字样。
相应的桩施工完成后,要将渣样放于专门地点,统一保存,保存期限至该经桩检测合格止(如有更高要求按更高标准执行)。
留有必要的照片等影像资料。
施工过程中及时与设计地质情况进行对比分析,对地质情况出入较大者,及时与监理、设计等单位联系,采取措施。
特别是桩底地质情况、嵌岩深度要仔细核查。
在自检的基础上,灌注前及时报验,监理验收合格后方可浇混泥土,设计单位对代表性桩的地质情况进行现场确认2.7钻孔中注意事项1)防止坍孔坍孔的表面特征是孔内水位突然下降,孔口冒细密的水泡,出渣量显著增加而不见进尺,钻机负荷显著增加等。
原因有泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求,使孔壁未形成护壁泥皮,孔壁渗漏;孔内水头高度不足,支护孔壁压力不够;护筒埋置太浅,下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软或钻机装置在护筒上由于振动使孔口坍塌、护展或较大坍孔;清孔后泥浆比重、粘度等指标降低;起落钻头时碰撞孔壁。
预防及处理原则是保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求;保证钻孔时有足够的水头高度,在不同土层中选用不同的进尺;起落钻头时对准钻孔中心插入;回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上1~2m重钻。
2)防止钻孔偏斜和缩孔偏斜缩孔原因有钻孔中遇有较大的孤石或探头石,扩孔较大处钻头摆动偏向一方;在有倾斜度的软硬地层交界处、岩石倾斜处或者粒径大小旋殊的砂夹卵石中钻进,钻头受力不均;钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷;在软地层中钻进过快,水头压力差小。
预防和处理方法是在安装钻机时使底座水平,起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条竖直线上,并经常检查校正;在有倾斜的软硬地层钻进时,采取减压低速钻进;钻杆、接头逐个检查,及时调整。
遇有斜孔、偏孔时,用检孔器检查探明偏斜和缩孔的位置情况,在偏孔、缩孔处反复扫孔;偏孔、缩孔严重时回填粘性土重钻。
3)防止孔中掉钻钻进时强提强扭、钻头接头不良或疲劳破坏易使钻头掉入孔中,另外由于操作不当,也易使孔上铁件等杂物掉入孔内。
钻头的打捞视具体情况而定。
2.8 成孔检查成孔达到设计标高后,对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查,不合格时采取措施处理。
孔深检查方法采用直接用测绳或测钻杆、套管长度。
孔径检查采用测量钻头直径,用与设计桩径相同的钻头自孔口至孔底下入钻孔中,若钻头通过钻孔中不卡钻,则表明孔径合格。
还可以根据桩径制做笼式井径器入孔检测,直径但不得大于钻孔的设计孔径,长度等于孔径的4~6倍垂直度检查采用测套管或钻杆。
2.9清孔将沉淀物清出孔位。
要求孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.25,含砂率小于8%,粘度不得大于28s;浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度,摩擦桩不大于10cm。
2.10钢筋笼加工及吊放1)钢筋骨架制作钢筋笼骨架在制作场内采用胎具成型法一次性制作,用槽钢和钢板焊成组合胎具。
将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧,按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋,全部焊完后,拆下上横梁、立梁,滚出钢筋骨架,然后吊起骨架搁于支架上,套入盘筋,按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上,点焊牢固,最后安装和固定声测管(如有)。