球墨铸铁铸造工艺(1)

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球墨铸铁性能和生产工艺

球墨铸铁旳化学成份
选择合适旳化学成份是确保球墨铸铁取得良好旳金相组织和高性能旳基本条件，化学成份旳选择既要利于石墨旳球化和取得满意旳基体，以期取得满意旳性能，又要使球墨铸铁具有良好旳铸造性能。
一、五大元素
1、碳和硅
因为石墨球对基体旳减弱作用很小，所以碳含量在 3.2-3.8%时，对力学性能无明显影响。拟定球墨铸铁旳碳硅含量时，主要从确保铸造性能考虑，将碳当量选择在共晶成份左右。
2、缩孔和缩松
特征：缩孔发生于第一次收缩阶段。表面凹陷及局部热节凹陷，含气孔旳暗缩孔，内壁粗糙。缩松发生于第二次收缩阶段。被树枝晶分割旳溶池处成为真空，凝固后旳孔壁粗糙、排满树枝晶旳疏松孔为缩松。
原因：碳当量低，磷含量高，增长缩孔缩松倾向。
措施：提升铸型刚度，如使用树脂砂，提升铁液碳当量。
形核物质 1、石墨：未溶石墨、添加晶体石墨、非平衡石墨 2、岩状构造碳化物基底 3、氧化物 4、硫化物/氧化物 5、铋及铋旳化合物
球墨铸铁旳孕育
球墨铸铁孕育旳主要性灰铸铁、球墨铸铁孕育旳异同点孕育衰退现象提升孕育效果旳措施
a.选择强效孕育剂 b.必要旳S旳含量 c.改善处理措施 d.提升铸件冷却速度
这些条件旳实质在于变化石墨结晶旳冷却情况。
球墨铸铁旳金相组织与力学性能旳关系
球墨铸铁旳力学性能是和它旳金相组织亲密有关旳。确保铸铁中石墨球化良好，是熔制球墨铸铁旳第一要求。
只有石墨球化，才干充分发挥金属基体旳作用，使铸铁旳力学性能大幅度提升。也只有石墨球化后，进一步变化基体旳性能才更有意义。
球墨铸铁旳形成
球状石墨旳形成经历了形核与生长两个阶段。其中旳形核是石墨旳首要过程，铁液在熔炼及随即旳球化、孕育处理中产生大量旳非金属夹杂物，初生旳夹杂物非常小，在随即浇铸、充型、凝固过程相互碰撞、聚合变大，上浮或下沉，成为石墨析出旳关键。

球墨铸铁的一关键环节--球化处理工艺(热加工行业论坛)

损严重、吸收率、低球化剂消耗量大劳动环境差等缺点.多年来人们一直在利用盖包法的优点进行球铁生产,同时也在不断地努力克服工艺在使用中的不足之处: (1)包盖起吊困难,操作难度大;(2)在使用冲天炉连续出铁时,铁液重量难以精确量化.
盖包法可以大大减少球化剂与空气中氧的接触几率,从而可以减少镁的氧化烧损,提高镁元素的吸收率,能有效提高和稳定球化效果及球铁性能;减少球化剂的加入量,降低生成本;减少球化时的闪光和烟尘,降低对环境的污染.由冲入法改为加盖法时,只需在冲入法球化包上添加一个包盖,其它和产结构和原料基本不用做任何调整,符合我国国情,容易在工厂推广.
另一种是利用镁蒸气在铁液包中自建压力的方法,球化处理时,通过钟罩把纯镁加入密封铁液包下部,镁在包内立即气化,迅速产生大量的镁蒸气.此蒸气通过铁液时,一部分被铁液吸收,另一部分逸出并迅速在包内上部间隙建立起与铁液温度相应的饱和蒸气压(一般0.6~0.8MPa).这时镁就不再因沸腾汽化而损失了.
提高时，含镁合金的熔点就会降低，这样包芯线粉料层的“过程汽化层” 产生镁蒸汽的时间提前，形成使钢带失效的镁蒸汽量的时间就会提前，从而导致钢带失效的时间提前，因此，当包芯线含镁合金的百分比提高时，包芯线喂入包底的喂线速度就需要相应提高。（4）包芯线芯剂中镁所处形态的影响：当其它条件不变时，如果包芯线中的含镁材料由硅镁合金颗粒变成纯镁颗粒与硅基合金颗粒的混合物，虽然，包芯线在铁水中各层物料的温度分布没有发生改变，但由于纯镁颗粒的熔点仅为650℃左右，包芯线粉料层的“过程汽化层”达到纯镁颗粒熔点的时间就会大幅度提前，一旦纯镁颗粒熔化变为镁液，就会迅速向其周围的合金颗粒间隙中渗透，合金颗粒层的导热能力就会迅速

球墨铸铁铸件的补缩工艺[1]

收稿日期:2010-09-19; 修订日期:2010-10-20作者简介:牟行辉(1974- ),四川射洪人,工程师.从事铸铁件铸造工艺设计和质量控制工作.Email:m u_xinghu i@V ol.32N o.1Jan.2011铸造技术F OU N DRY T ECH NO LO GY工艺技术 Technology球墨铸铁铸件的补缩工艺牟行辉(陕西秦川机床工具集团有限公司,陕西宝鸡721009)摘要:通过分析和总结在生产实践过程中球墨铸铁铸件产生缩孔缩松缺陷以及成功解决办法,对球铁铸件凝固收缩理论提出理解和看法:铸件的补缩及缺陷产生取决于压力,由于球铁的凝固特性使石墨化膨胀和凝固收缩分离,薄壁件截面凝固差异不明显,石墨化膨胀压力无法有效利用,厚大件的截面凝固的差异大,容易实现石墨化膨胀压力的利用。

铸造补缩工艺的设计原则就是提供并保持这样的压力,对薄壁要强调外部压力补缩,厚壁则充分利用石墨化膨胀压力自补缩。

关键词:球墨铸铁;缩孔缩松;补缩;凝固压力中图分类号:TG255 文献标识码:A 文章编号:1000-8365(2011)01-0007-04Feeding Process of the Ductile Iron CastingsMU Xing -hui(Qinchuan Machine Tool Group C orp.,Baoji 721009,C hina)Abstract:By analyzing and summ arizin g the process of practice in the production of du ctile iron castings produ ced Shrinkage Defects an d successful solution.Make to some un derstand an d view of du ctile iron castings solidification theory:Feeding a castin g depend upon the pressure.For the solidification ch aracteristic of th e sph eroidal graph ite cast iron,th e expan sion of the graphitization are not syn chronized shrin k.In thin wall,no fu nction of the the expansion pressure of the graphitization because fewer division of solidification,and the thick wall,the more division with solidification in section,so th e expan sion and the shrink will be segistration.So the inten tion of the feeding process disign are su pporting and keepin g on pressu re.Th e th in wall,pressu re shall be su pported with others,and the thick wall,th e pressu re maybe exploit th e th e the expansion of the graphitization.Key words:Du ctile C ast Iron;Shrinkage;Feedin g;Solidification Pressure1 球铁凝固收缩工艺理论对球墨铸铁件采用什么样的工艺措施解决和防止缩孔缩松,目前的共识是,铸型必须具有足够的刚性和强度,化学成分接近共晶成分、加强球化和孕育处理以产生足够的石墨化膨胀。

qt600球墨铸铁铸造技术条件

qt600球墨铸铁铸造技术条件（实用版）目录1.QT600 球墨铸铁的概述2.QT600 球墨铸铁的技术要求3.QT600 球墨铸铁的铸造工艺4.QT600 球墨铸铁的应用领域5.结论正文一、QT600 球墨铸铁的概述QT600 球墨铸铁是一种高强度、高韧性的球墨铸铁材料，其主要成分为铁、碳、硅、锰、硫、磷等。

QT600 球墨铸铁具有良好的铸造性能、力学性能和耐磨性能，因此在我国被广泛应用于汽车、机械、建筑等行业的零部件制造。

二、QT600 球墨铸铁的技术要求QT600 球墨铸铁的技术要求主要包括化学成分和力学性能两方面。

1.化学成分QT600 球墨铸铁的化学成分主要包括碳 (C)、硅 (Si)、锰 (Mn)、硫(S) 和磷 (P)。

其中，C:2.5-3.0%，Si:2.3-2.7%，Mn:0.2-0.4%，S<0.02%，P<0.08%。

此外，QT600 球墨铸铁中还含有少量的稀土氧化物，如Cu:0.35～0.40%。

2.力学性能QT600 球墨铸铁的力学性能主要包括抗拉强度、抗压强度、抗弯强度、抗剪强度等。

其中，抗拉强度≥600MPa，抗压强度≥700MPa，抗弯强度≥900MPa，抗剪强度≥600MPa。

三、QT600 球墨铸铁的铸造工艺QT600 球墨铸铁的铸造工艺主要包括熔炼、球化、浇注和凝固四个过程。

1.熔炼采用感应炉熔炼，将铁、碳、硅、锰、硫、磷等元素按一定比例加入炉内，熔化后进行搅拌，使元素均匀分布。

2.球化将熔炼好的铁水倒入球化剂中，使铁水形成球状。

球化剂一般为硅铁、镁铁等，其作用是使铁水中的 MnS 氧化为 MnO，并形成球状结构。

3.浇注将球化好的铁水倒入铸型中，进行浇注。

铸型可以是砂型、金属型等。

4.凝固铁水在铸型中逐渐冷却，形成凝固的铸铁件。

凝固过程中，铁水中的石墨结构逐渐形成，使铸铁件具有良好的韧性和耐磨性能。

四、QT600 球墨铸铁的应用领域QT600 球墨铸铁广泛应用于汽车、机械、建筑等行业的零部件制造，如汽车发动机缸体、轮毂、机械齿轮、轴承座等。

球墨铸铁工艺

球墨铸铁工艺
球墨铸铁是一种高强度、高韧性的铸铁材料，其工艺主要包括以下几个步骤：
1. 原料准备：球墨铸铁的主要原料是铸铁和球化剂。

铸铁通常是废铁、废钢等回收材料，球化剂则是一种能够使铸铁中的碳以球形形式存在的添加剂。

2. 熔炼铸造：将原料放入高温熔炉中进行熔炼，熔炼温度通常在1400℃以上。

在熔炼过程中，加入球化剂，使铸铁中的碳以球形形式存在。

3. 浇注铸造：将熔融的球墨铸铁液体倒入铸型中，待其冷却凝固后，取出铸件。

4. 热处理：对铸件进行热处理，以提高其强度和韧性。

通常采用淬火和回火的方法进行热处理。

5. 加工和表面处理：对铸件进行加工和表面处理，以达到所需的形状和表面质量。

球墨铸铁工艺的优点是生产效率高、成本低、材料性能优良，广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。

球墨铸铁管热模法生产工艺流程

DN1200-DN2200热模大口径管生产工艺（试行）一、制芯部分（一）混砂工艺1、生产用原料A、改性呋喃树脂（参JB/T7526—94）牌号：改性呋喃90树脂技术指标：含氮量：＜3%（微氮型——特定）；糠醇含量：＞90%；游离醛：＜0.8%；水份：＜3%；粘度：30—70%浬泊；比重：1.1—1.2；PH：6.5—7.0抗拉强度：＞18kg/cm2（24小时）；抗弯强度：＞45kg/cm2（24小时）；颜色及外观：棕黄色或棕红色透明液体；有效存放期：6个月。

B、固化剂（参HG/T2354—92）固化剂名称及种类：a、75%对甲苯磺酸（夏季）；b、二甲苯磺酸（冬季）。

型号：GC08。

技术指标：密度：1.2—1.4g/cm3;粘度：170—200mpa.s(20℃);总酸度：29.0—31.0;游离硫酸：4.5—7.0。

C、原砂（参GB9442-88）名称：铸造用硅砂;牌号:ZGS93-30Q-30;技术指标：SiO2：≥94%；原砂混制前要求：含泥量：≤0.3%;含泥量：≤0.5%;水份:≤1%；水份:≤4%；砂温：22—24℃。

2、混砂设备：设备名称：固定式双臂树脂混砂机。

设备型号：S2512D12/h。

3、加入量（配比）：原砂：树脂=100：3.5—4.5（以重量计）；树脂：固化剂=1：0.2—0.4（以重量计）。

4、芯砂检测条件：24小时后检测抗拉强度。

5、标准：抗拉强度：＞18kg/cm 2（24小时）；抗弯强度：＞45kg/cm 2（24小时）；6、混砂工艺流程：（二）、制芯工艺1、制芯材料:a 、芯砂；b 、自硬冷芯盒脱模剂；c 、自硬砂芯用醇基快干涂料。

2、制芯工艺流程制芯工艺流程图如下所示：注：大口径管砂芯生产用自硬型砂芯生产和使用注意事项如下：1、必须在树脂内加入硅烷，加入量为树脂的0.2~0.4%。

2、芯砂必须均匀捣实。

3、开模必须在捣固成型后40--60分钟后进行。

4、砂芯必须采用焦炉或烘干窑烘烤，烘烤温度在40~70℃，烘烤时间在2~4小时，注意不要将明火直接接触砂芯表面。

球墨铸铁铸造工艺流程

球墨铸铁铸造工艺流程
《球墨铸铁铸造工艺流程》
球墨铸铁是一种高性能铸铁材料，具有很高的强度和耐磨性，常用于制造汽车发动机缸体、机床床身等重要零部件。

球墨铸铁的制造工艺流程具有一定的复杂性，需要经过多道工序才能得到优质的铸件。

首先，球墨铸铁铸造的原料主要包括融化铁水、球化剂和稀土镁合金。

在铸造过程中，首先将合格的铁水装入球墨铸铁模具中，然后加入球化剂和稀土镁合金。

球化剂的作用是使铁水中的石墨颗粒球化，提高铸件的韧性和强度；而稀土镁合金则可以进一步改善铁水的流动性和润湿性，提高铸件的表面质量。

随后，通过震动、振动或压力等方法，让铁水在模具中充分填充并冷却固化，形成球墨铸铁铸件。

在这个过程中，需要控制好铁水的温度、流动速度和填充压力，确保铸件的密实性和表面质量。

最后，还需要对球墨铸铁铸件进行去毛刺、修磨、热处理等后续工艺处理，以提高铸件的机械性能和表面光洁度。

整个球墨铸铁铸造工艺流程是一个相当复杂的过程，需要严格控制各道工序的参数和质量，才能保证最终铸件的质量。

同时，还需要使用先进的铸造设备和工艺技术，以确保球墨铸铁铸件具有均匀的组织结构和优异的性能。

球墨铸铁管的工艺特点

球墨铸铁管的工艺特点
球墨铸铁管是一种由铸铁球墨化而成的管道材料，具有以下工艺特点：
1. 球墨化处理工艺：球墨铸铁管是通过将铸铁中的碳球化处理，使铸铁变成球状石墨微晶体的管道材料。

球墨化可以提高铸铁的韧性和强度，使其具有更好的抗拉伸能力。

2. 硫化镁球墨化：球墨化处理通常使用硫化镁作为球化剂，通过在铸铁中加入适量的硫化镁，经过一定的热处理过程，将碳变成球状石墨。

这种处理方法可以有效降低碳球化过程中的温度和时间要求，提高生产效率。

3. 球墨铸铁管的铸造工艺：球墨铸铁管的铸造工艺一般采用连续铸造法或者离心浇铸法。

连续铸造法是将炉中的熔融铁液连续注入球墨铸铁管模具中进行铸造，离心浇铸法是将铁液在高速旋转的模具中进行离心铸造。

这些铸造工艺都可以获得高质量的球墨铸铁管。

4. 其他特点：球墨铸铁管具有良好的耐腐蚀性、耐压性和耐磨性，适用于输送各种介质。

此外，球墨铸铁管具有较高的密度和硬度，可以防止管道内部的渗漏和裂纹。

总之，球墨铸铁管的工艺特点主要包括球墨化处理、硫化镁球墨化、铸造工艺的选择等，这些特点使得球墨铸铁管具有优异的性能和广泛的应用领域。

球墨铸铁技术

球墨铸铁技术球墨铸铁是一种具有优良机械性能的灰口铸铁。

一般在浇注之前，在铁液中加入少量球化剂（通常为镁、稀土镁合金或含铈的稀土合金）和孕育剂（通常为硅铁），使铁水凝固后形成球状石墨。

此种铸铁的强度和韧性比其他铸铁高，有时可代替铸钢和可锻铸铁（ｍａｌｌｅａｂｌｅｃａｓｔｉｒｏｎ），在机械制造工业中得到了广泛应用。

球墨铸铁在国外是１９４７年用于工业生产的。

b．铸件要进行100%尺寸检验。

c．外观检查，磁粉（MT）、超声波（UT）及射线透照（RT）等无损探伤检验。

每件RT供货规范为ASTM-F186。

3．生产中的难点此类铸件因断面厚大冷却缓慢，金属液体凝固时间长，铸件内部很容易产生缩松。

生产铁素体球墨铸铁时，为了获得较高的抗拉强度、屈服强度和延伸率，以往均要进行铁素体化热处理，热处理温度是根据铸态组织中是否存在游离渗碳体或珠光体，而采用900-950℃的高温热处理。

但生产成本高，工艺复杂，生产周期长，给生产组织以及交货期带来非常大的困难，这就要求必须在铸态下获得铁素体基体。

因此生产这种材料的难点主要有以下几方面：a．铸件要进行指定区域的射线探伤，如何解决铸件的内部缩松；b．如何保证在铸态下获得铁素体基体90%以上；c．如何使材料有足够的抗拉强度和屈服强度；d．如何获得足够的延伸率（>18%），在合金化处理后,获得规定的延伸率；c．采用最优的合金化处理工艺；三．厚大断面铸态铁素体球墨铸铁件的质量控制技术1．化学成份的控制1）C、Si、CE的选择由于球状石墨对基体的削弱作用很小，故球墨铸铁中石墨数量的多少，对力学性能的影响不显著，当含碳量在3.2%~3.8%范围内变化时，对力学性能无明显的影响。

所以过程中确定碳硅含量时，主要考虑保证铸造性能，将碳当量选择在共晶成分左右。

具有共晶成分的铁液的流动性能最好，形成集中缩孔的倾向大，铸件组织的致密度高。

但碳当量过高时，容易产生石墨漂浮的同时，一定程度上对球化有影响，主要表现在要求的残余Mg量高。

球墨铸铁技术介绍

• QTσ0.2/σb=0.7-0.8，钢 σ0.2/σb= 0.3-0.57
弹性模量：159,000~172,000MPa
➢ 球墨铸铁的弹性模量随球化率的降低而降低。
球墨铸铁的验收
➢ 以抗拉强度和延伸率两个指标作为验收依据。 ➢ 生产工艺稳定的条件下，可根据硬度值进行验收。
硬度与强度的对应关系必须建立在球化合格，化学成分、孕育稳定的基础上。
的基体类型。
焊补性
➢ 球墨铸铁不能焊接，只能焊补。
➢ 球墨铸铁中稀土镁合金含量较高时，在焊缝和近焊缝区易产生白口或马氏体组织，形成内应力和裂纹。
➢ 国家标准GB/T10044－1988规定了适用于球墨铸铁焊补用的焊条，按照要求，可获得高强度珠光体基体球墨铸铁的焊缝。
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铁素体球墨铸铁（F体高韧性）
➢ 铸造工艺合理稳定，为保证性能，规定按硬度验收时，必须检验金相组织，其球化率不得低于4级。
➢ 即使硬度和球化合格，由于基体其中存在渗碳体、磷共晶、高硅固溶强化等，强度和韧性也可能达不到要求。
➢ 生产工艺不稳定时，不能根据硬度值验收。
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冲击韧度
➢ 铁素体球墨铸铁由于含硅量变化，贝氏体球墨铸铁由于上、下贝氏体及奥氏体数量变化，冲击韧度的变化范围较大。
强度和塑性
➢ 球墨铸铁的强度和塑性主要取决于基体组织
• 下贝氏体B下或回火马氏体M回强度最高； • 其次是上贝氏体B上、索氏体S体、珠光体P体、F体； • 铁素体增多，强度下降，延伸率增加； • 奥氏体或铁素体强度较低，塑性较好。
➢ 球墨铸铁的屈服点σ0.2高，超过正火45钢 ➢ 比强度σ0.2/σb也高于钢
布氏硬度HBS
四种退火球墨铸铁的高温硬度
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球墨铸铁附铸试棒铸造工艺流程

球墨铸铁附铸试棒铸造工艺流程英文回答：Nodular Cast Iron Cast-on Test Bar Casting Process.1. Raw Material Preparation.Select high-quality nodular cast iron as the raw material.Ensure the raw material meets the chemical composition and mechanical property requirements.2. Mold Making.Design and fabricate a mold that accurately reproduces the shape and dimensions of the test bar.Use a suitable mold material that can withstand the molten metal and resist deformation.3. Core Making (If Necessary)。

If the test bar design includes internal features, create cores to form the hollow sections.Use suitable core materials, such as sand or ceramic, that can withstand the molten metal and provide the desired shape.4. Assembly.Assemble the mold and core (if used) to create the casting cavity for the test bar.Ensure proper alignment and secure the mold components to prevent metal leakage.5. Melting.Melt the nodular cast iron in an electric or induction furnace.Control the melting process to achieve the desired temperature and chemical composition.6. Casting.Pour the molten cast iron into the mold cavity through a sprue and gate system.Use an appropriate pouring temperature and rate to ensure proper filling and solidification.7. Solidification and Cooling.Allow the molten metal to solidify and cool gradually within the mold.Control the cooling rate to prevent defects such as shrinkage cavities or hot tears.8. Removal and Cleaning.Once the casting is fully solidified, remove it from the mold and shake out any loose sand or other casting media.Clean the casting to remove any remaining mold material or surface imperfections.9. Inspection and Testing.Visually inspect the cast-on test bar for any defects or irregularities.Perform mechanical testing on the test bar, such as tensile, yield, and impact tests, to determine its mechanical properties.Ensure the test bar meets the specified requirements and conforms to applicable standards.中文回答：球墨铸铁附铸试棒铸造工艺流程。

关于球墨铸铁的工艺

关于球墨铸铁的工艺
球墨铸铁是一种铸铁的变种，也被称为球墨铸造、球墨铁、球形石墨铸铁等。

它是通过在铸铁中加入球状石墨形成的，使其具有更好的韧性和良好的抗拉强度。

球墨铸铁的工艺主要包括以下几个步骤：
1. 材料选择：选择合适的生铁和铸造辅助材料，通过合理的混配，得到适合球墨铸铁生产的铁水。

2. 融化和浇注：将所选材料投入到高温炉中进行融化，融化后的铁水通过浇注系统注入到铸造模具中。

3. 控制冷却速度：在铸铁凝固过程中，需要控制冷却速度以控制石墨球的形态和分布。

一般采用加入合适的冷却剂或设计合适的冷却方式来实现。

4. 顶水处理：在铸铁凝固后，通过顶水操作来扩展铁水的容积，进而使球墨铸铁材料中形成球状石墨。

5. 退火处理：球墨铸铁在顶水处理后会存在一定的应力和组织不稳定性，需要进行适当的退火处理，使其获得更加稳定的组织和性能。

6. 加工和热处理：球墨铸铁可以通过机械加工、热处理等方式进行进一步的改性和提升性能。

球墨铸铁的工艺需要严格控制各个环节，包括材料的选择与配比、浇注温度和速度的控制、冷却方式的选择、顶水处理的操作等。

这些环节的控制会直接影响到
球墨铸铁材料的性能和质量。

球墨铸铁铸造工艺

球墨铸铁铸造工艺球墨铸铁铸造工艺，那可老神奇啦！首先是准备原材料，就像厨师准备食材一样。

各种铁啊、合金啥的，得选好喽。

李师傅就说，这原材料就像盖房子的砖头，不好可不行。

难道你不想用最好的材料吗？然后是熔炼，把那些材料放在炉子里烧。

这就像煮一锅超级大的汤，得掌握好火候。

王大哥看着炉子说，这火大了小了都不行。

你不觉得这很有讲究吗？接着是球化处理，这可是关键步骤。

就像给汤里加了神奇的调料，让味道大变样。

张师傅小心翼翼地加着球化剂，就像在做一场重要的实验。

你不想看看这神奇的变化吗？孕育处理也不能少，让铸铁更结实。

这就像给小树苗施肥，让它长得更壮。

刘大哥说孕育处理好了，产品质量才高。

你不想有高质量的球墨铸铁吗？造型也很重要，把铁水倒进模具里。

这就像做蛋糕，模具得选好。

赵师傅仔细地挑选着模具，就像在挑一件宝贝。

你不想有个漂亮的造型吗？浇注的时候要小心，不能有气泡啥的。

这就像倒饮料，不能洒出来。

孙小妹看着浇注的过程，紧张得不行。

你不想浇注得完美吗？冷却也得注意，不能太快也不能太慢。

就像等面包烤熟，得有耐心。

周大哥一直盯着冷却的过程，生怕出问题。

你不想冷却得恰到好处吗？清理和检验也不能马虎，把不好的地方修一修。

这就像给新衣服剪线头，得仔细。

吴师傅认真地检查着每一个产品，就像在找宝贝里的瑕疵。

你不想有个完美的产品吗？球墨铸铁铸造工艺真的很有意思，每个步骤都像一场小冒险。

只要认真做好每一步，就能做出好产品。

赶紧试试吧。

球墨铸铁铸造工艺-(1)

球墨铸铁铸造工艺1、金属炉料的要求1.1各种入炉金属炉料必须明确成份，除回炉铁和废钢由炉前配料人员根据炉料状况确定外，螺纹钢不准加入球铁中。

其余炉料必须具备化学成份化验单方可使用，同时应保证炉料、合金干燥。

1.2防止有密闭容器混入炉料中。

1.3所有炉料应按配料单过称。

2.1球墨铸铁化学成分2.2球墨铸铁单铸试样力学性能（GB/T1348-1988）3.熔炼过程化学成分和机械性能控制范围：3.1熔炼过程化学成分控制范围3.1.2球墨铸铁熔炼过程化学成分控制范围3.2机械性能控制范围符合2.2、2.4标准4.1配料：加料按（2200kg）根据材质和回炉料情况选择下表其中一种配比。

（注意：如果是其他增碳剂，则增碳剂加入量增加10%）4.2加料顺序：200kg新生铁或回炉料-1/3增碳剂-废钢-1/3增碳剂-废钢-1/3增碳剂-新生铁-回炉料。

增碳剂不准一次加入.防止棚料.6冶炼要求6.1加料顺序：新生铁-废钢加满炉-增碳剂-废钢-回炉料。

6.2熔化完毕，温度升到1380℃左右清除铁水表面的渣，取原铁水化学成分。

6.3根据成分标准加合金或其他原料调整化学成分。

成份不合格不准出铁水6.4测温，根据铸件工艺要求要求确定出铁温度，6.5出铁水前扒渣干净。

6.6小铸件要用0.5-1吨包分包出铁或球化7球墨铸铁的孕育和球化处理7.1孕育剂选用75SiFe,加入方法为随流加入。

7.2球化处理材料的技术要求参见下表(有特殊要求的球化剂按专项规定).7.3球铁处理方法7.3.1球化处理采取冲入法7.3.2将球化处理材料按球化剂-孕育剂（1/3的硅铁粒）-0.1%增碳剂-聚渣剂-铁板的顺序层状加入铁水包底的一边，每加入一种材料需扒平,椿实。

7.3.3铁水冲入位置应是放置合金等材料的另一边，防止铁水直接冲击合金。

先出2/3铁水球化。

7.3.4球化反应结束后，再出余下的铁水1/3。

剩余2/3 Si75孕育剂硅铁粒随在出剩余铁水均匀加入。

球墨铸铁附铸试棒铸造工艺流程

球墨铸铁附铸试棒铸造工艺流程英文回答：The manufacturing process of ductile iron casting with attached casting test bars involves several steps. Here is a detailed description of the process:1. Pattern Making: The first step is to create a pattern of the desired shape and size of the casting. This pattern is usually made from wood, metal, or plastic.2. Mold Preparation: The pattern is then used to createa mold. The mold is made by packing sand or other molding materials around the pattern. The mold is usually made in two halves, called the cope and drag.3. Core Making: If the casting requires internal cavities or passages, cores are made separately and placed in the mold. Cores are made from sand or other materials that can withstand the heat of the molten metal.4. Mold Assembly: The cope and drag halves of the mold are brought together and securely fastened. The mold is then ready for the pouring of molten metal.5. Melting and Pouring: The next step is to melt the iron in a furnace. Once the iron is molten, it is poured into the mold through a pouring basin or sprue. The molten metal fills the mold cavity and solidifies.6. Cooling and Solidification: After pouring, the mold is allowed to cool. The cooling time depends on the size and complexity of the casting. As the metal cools, it solidifies and takes the shape of the mold.7. Shakeout and Cleaning: Once the casting has cooled and solidified, the mold is broken apart to remove the casting. The casting is then cleaned to remove any excess sand or other impurities.8. Heat Treatment: Ductile iron castings often undergo heat treatment to improve their mechanical properties. Heattreatment involves heating the casting to a specific temperature and then cooling it slowly to achieve the desired properties.9. Machining: After heat treatment, the casting may require further machining to achieve the final shape and dimensions. Machining operations such as milling, drilling, and turning are performed as needed.10. Inspection and Testing: Finally, the castings are inspected for any defects or imperfections. Various non-destructive and destructive testing methods are used to ensure the quality of the castings.中文回答：球墨铸铁附铸试棒的制造工艺流程包括以下几个步骤：1. 模型制作，首先制作所需铸件形状和尺寸的模型。

球墨铸铁的工艺原理

球墨铸铁的工艺原理
球墨铸铁（Ductile Iron）是一种重要的铸铁材料，具有高强度、良好的韧性和耐用性。

其工艺原理主要包括球化处理和铸造工艺两个方面。

1. 球化处理：球墨铸铁的主要特点就是球状石墨（球墨）的存在，球墨可以增加材料的韧性和塑性，使其具有较高的拉伸强度和冲击韧性。

球状石墨的形成是通过在铸造过程中添加球化剂（一般为钆或镧等稀土元素）来达到的。

球化剂的作用是在铸造过程中形成碳化物核，在高温下将镁中的氧原子还原为氧化镁（MgO），释放出活泼的镁原子，与碳原子结合形成石墨球。

球化剂的添加量和方式会影响球墨铸铁的球状石墨形态和数量，因此需要精确控制球化剂的添加。

2. 铸造工艺：球墨铸铁的铸造工艺与普通铸铁类似，但需要更高的浇注温度和降温速率。

在铸造过程中，为了防止铁水中的氧气和其他杂质对球化剂的妨碍，通常会采用滑进式浇注法，即先浇注一部分铁水，再通过浇注剂将剩余的铁水顺滑地倒入模型中。

这样可以保持较高的浇注温度和较快的浇注速度，有利于球化剂发挥作用。

总体而言，球墨铸铁的工艺原理是通过控制球化剂的添加量和方式，以及优化铸造工艺参数，实现球状石墨的形成和分布，从而提高球墨铸铁的力学性能和耐用性。

特大型球墨铸铁磨盘的铸造工艺

２００８年８月日月重工股份有限公司为德国
处不得有任何铸造缺陷，铸件外圆角Ｒｏ１２０ｍｍ
莱歇公司制作一件大型矿山机械装备立磨的关键部件— —磨盘铸件（如图ｌ示）该磨盘铸件所。的牌号为Ｅ — Ｊ一０— ５ＮＧｓ４０１ｕ，铸件外形尺寸为：６００ｍｍ２５０ｍｍ，０ × ２铸件净重为１７００ｋ，０Ｏｇ
赵益锋，贤发宋
（宁波日月集团有限公司，浙江宁波３５ｌ）ｌ１３
摘要：介绍了特大型球墨铸铁磨盘的研制过程，详细阐述了其分型面、浇注系统、浇注温度、冷铁、工艺参数等的选择与设定，并给出了磨盘铸件的化学成分控制范围及球化孕育处理方法。采用底注式浇注系统，并使用高刚度砂箱，提高铸型刚度，利用球墨铸铁石墨化膨胀进行自补缩，试制铸件进行各项检测结果，质量全面达到客户要求。关键词：特大型球铁铸件；铸造工艺；石墨化膨胀
ｔｅｔｉｌｃｓｉｇａｄｔｅｒｓｌｓｏｄｔａｕｌｔｆｔｅｃｓｉｇｆｌｔｒｑｉｅｎｓｏｅｃｉｎ．ｈｒａａｔｎｎｈｅｕｔｈｗｅｈｔｑａｉｙ０ｈａｔｎｕｌｍｅｅｕｒｍｅｔｆｔｌｔｙｈｅ
Ｋｅｒｓｕｅｌｒｅｓｚｄｎｄｌｒｃｓｒｎｃｓｉｇａｔｎｔ０ｎｒｃｓ；ｆｐｉｉａｉｎｅｐｎｉｎｙｗ０ｄ：ｓｐｒａｇ — ｉｅ０ｕａａｔ０ａｔｎ；ｃｓｉｇｍｅｈｄａｄｐｏｅｓｇａｈｔｚｔｏｘａｓｏｉ

固溶强化球墨铸铁生产工艺

固溶强化球墨铸铁生产工艺一、固溶强化球墨铸铁简介固溶强化球墨铸铁是一种通过固溶处理对球墨铸铁进行强化的工艺。

球墨铸铁是一种具有高强度、高韧性和良好的加工性能的铸造材料。

而固溶强化球墨铸铁通过固溶处理，可以进一步提高其强度和硬度，同时保持其良好的韧性和加工性能。

二、固溶强化球墨铸铁的生产工艺1. 原料准备：选择高质量的球墨铸铁原料，确保原料中含有足够多的球墨体。

2. 铸造工艺：采用常规的球墨铸铁铸造工艺，包括熔炼、浇注和冷却等步骤。

在冷却过程中，需要控制冷却速度，以保证球墨体的形成和分布均匀。

3. 固溶处理：将已铸造好的球墨铸铁件放入高温炉中进行固溶处理。

固溶处理温度一般在800℃以上，时间根据材料和要求而定，通常为2-4小时。

固溶处理的目的是将球墨铸铁中的碳化物和残余应力溶解掉，使其重新均匀分布，从而提高材料的强度和硬度。

4. 冷却和回火：固溶处理后的球墨铸铁需要进行适当的冷却和回火处理，以消除固溶处理过程中产生的应力和改善材料的韧性。

5. 检测和质量控制：对固溶强化球墨铸铁进行力学性能测试，包括拉伸强度、屈服强度、延伸率等指标的检测。

同时还需要对材料的微观组织进行观察和分析，确保其达到设计要求和质量标准。

三、固溶强化球墨铸铁的优点1. 提高材料的强度和硬度：固溶处理可以使球墨铸铁中的碳化物和残余应力溶解掉，使其重新均匀分布，从而提高材料的强度和硬度。

2. 保持良好的韧性和加工性能：固溶强化球墨铸铁在提高强度和硬度的同时，仍能保持良好的韧性和加工性能，适用于各种机械零件的制造。

3. 提高零件的寿命和可靠性：固溶强化球墨铸铁具有较高的强度和硬度，能够承受更大的载荷和应力，从而提高零件的寿命和可靠性。

4. 具有较高的耐磨性和耐腐蚀性：固溶强化球墨铸铁的高硬度和均匀的组织结构使其具有较高的耐磨性和耐腐蚀性，适用于一些特殊工况下的使用。

固溶强化球墨铸铁是一种通过固溶处理对球墨铸铁进行强化的工艺。

该工艺可以提高球墨铸铁的强度和硬度，同时保持其良好的韧性和加工性能，提高零件的寿命和可靠性。

球墨铸铁缸体铸造工艺流程

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