托辊加工工艺流程图
加工工艺流程图
加工工艺流程图加工工艺流程图是用来描述产品加工过程中各个环节之间的关系和顺序的图表。
下面我将为大家详细介绍一下加工工艺流程图。
加工工艺流程图主要包括3个方面的内容：加工过程、加工设备和加工参数。
加工过程是指从原材料到成品的一系列工序。
在加工过程中，首先需要对原材料进行选择和检验。
选择合适的原材料是保证产品质量的关键，而检验原材料的质量则是为了确保只有符合要求的原材料才能进入下一步加工。
之后，原材料需要进行预处理，包括切割、铣削、冲压等操作。
预处理完成后，接下来是产品的加工。
不同的产品需要不同的加工方式，比如焊接、折弯、钻孔等。
加工完成后，还需要对产品进行表面处理，如喷涂、镀铬等。
最后，通过组装和包装，将产品打包成成品。
加工设备是实现加工过程的工具和机械装置。
不同的加工工艺需要不同的设备。
比如，对于焊接工艺，需要焊接机；对于冲压工艺，需要冲床和模具。
选择合适的加工设备是保证加工过程顺利进行的关键。
在选择加工设备时，需要考虑设备的技术参数、性能指标和使用寿命等因素。
同时，还需要根据产品的要求选择合适的加工设备。
加工设备的使用和维护对加工工艺流程的顺利进行也起到重要的作用。
加工参数是指在加工过程中需要控制的参数。
不同的加工工艺需要不同的参数控制。
比如，焊接工艺中需要控制焊接电流和焊接时间，冲压工艺中需要控制冲床的冲程和冲速。
控制好加工参数可以保证产品的质量和稳定性。
加工工艺流程图绘制时，需要按照加工过程的顺序将各个环节连接起来。
加工设备和加工参数也需要与加工过程相对应。
在流程图中，加工过程一般用箭头表示，箭头的方向表示工序的顺序。
加工设备和加工参数可以用图表、表格或文字描述。
同时，还可以在流程图中标注工序的时间和所需人员。
总结一下，加工工艺流程图是用来描述产品加工过程中各个环节之间关系和顺序的图表。
它主要包括加工过程、加工设备和加工参数三个方面的内容。
加工过程描述了从原材料到成品的一系列工序。
加工设备是实现加工过程的工具和机械装置，而加工参数是在加工过程中需要控制的参数。
托辊维修工作流程
托辊维修工作流程
序号
维修步骤
描述
负责人
完成时间
备注
1
故障诊断
对托辊进行故障检测和诊断，确定维修方案
维ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ工程师A
2023-05-10
故障表现为轴承磨损
2
准备工具和材料
准备所需的维修工具、备件和材料
维修工程师B
2023-05-11
准备轴承、密封件等
3
拆卸托辊
按照操作规程，安全拆卸托辊
维修工程师A
2023-05-12
拆卸过程顺利
4
更换轴承
拆下旧轴承，安装新轴承，并检查安装质量
维修工程师B
2023-05-13
新轴承安装完毕，转动灵活
5
检查其他部件
检查托辊的其他部件，如密封件、支架等
维修工程师A
2023-05-14
密封件完好，支架无损坏
6
组装托辊
按照操作规程，将托辊组装好
维修工程师B
2023-05-15
组装完成，无异常
7
调试和测试
对维修后的托辊进行调试和测试，确保其正常运转
维修工程师A
2023-05-16
托辊运行平稳，无异常声音
8
清理现场
清理维修现场，恢复工作环境
维修工程师B
2023-05-17
现场清理完毕，工作区域整洁
9
记录维修信息
填写维修记录，记录维修过程、更换的备件和维修结果
维修工程师A
2023-05-18
(完整版)生产机器加工件工艺流程图
完整版)生产机器加工件工艺流程图
概述：
本文档旨在提供关于生产机器加工件的工艺流程图的完整版。
通过详细描述每个步骤和相应的操作，工艺流程图可以帮助生产人员了解加工件的制造过程。
流程图：
下面是生产机器加工件的工艺流程图的完整版：
1.设计阶段：
与客户讨论机器加工件的需求和规格；
制定设计方案；
使用CAD软件绘制机器加工件的设计图。
2.原材料采购：
根据设计图所需的材料，选择合适的原材料；
与供应商联系，采购所需的原材料。
3.材料准备：
检查原材料的质量和规格；
进行必要的材料处理，如切割、研磨等。
4.加工工艺：
将原材料放入机器加工设备中；
根据设计图进行机器加工，如铣削、钻孔等；
检查加工过程中的尺寸和表面质量。
5.热处理（可选）：
根据需要，对加工件进行热处理，如淬火、回火等；控制加热和冷却过程以达到所需的材料性能。
6.表面处理：
清洁加工件表面；
进行必要的表面处理，如喷涂、镀金属等。
7.检验和质量控制：
进行加工件的尺寸测量和外观检查；
根据规定的标准和要求，进行质量控制。
8.组装和包装：
如有需要，将多个加工件进行组装；
进行产品的包装和标识。
9.发货：
根据订单要求，安排产品的发货；
运输产品到指定的目的地。
总结：
本文档提供了生产机器加工件工艺流程图的完整版。
通过按照这个流程图进行操作，生产人员能够正确有效地加工和制造机器加工件。
该流程图需要根据具体情况进行调整和优化，以满足特定的产品要求。
皮带机工艺流程图
机头传动装置
机身部分
传动滚筒
改向滚筒
机尾装置
电 带阻 减 电 向储 中 架储置张扫弹 标 滚副滚主 轴 置传筒卸筒张筒机筒机 标 辊槽托平托上托下扫重 机 辊缓扫空 标
燃速
架带 间 带架紧器簧 准 筒传筒传 承 架动 载 紧 头 尾 准 形辊行辊调辊调器锤 尾 组冲器段 准
控 胶 机 机 转 架 仓 装 清 件 * 动* 动 座 装 滚 滚 滚 滚 件 托 下 心 心 清 架 托 清 件
F
F
Z
R2 二次热处理
Z 总 装 配 * 关键工序
TG 托辊加工
试验检验
T
F 分装配
T 涂漆包装
Байду номын сангаас
MH MH MH MH MH
J
JJJ
F
MH MH ZZ MH MH MH MH MH
RJJJJRRR
JR
JJJ
R2 J J R2
R2 R2 R2 J
JX
TG TG TG TG MH MH TG MH JJJJJJJJ
F
F
流程线
图
搬 运 MH 铆焊加工
例
材料储存 ZZ 铸造加工 J 机械加工
质量检验 DZ 锻造加工 R 热 处 理
辊子输送机操作流程图
辊子输送机操作流程（标准编号）1. 适用围、分类组成1.1 适用围本工艺标准适用于无动力式辊子输送机和动力式辊子输送机的安装工程。
1.2 分类按机型系列划分为：长辊类输送机、边辊类输送机和多辊类输送机按驱动特性划分为：无动力式辊子输送机和动力式辊子输送机。
按牵引构件型式划分为：单链式辊子输送机和双链式辊子输送机。
按结构特点划分为：限力式辊子输送机、超越式辊子输送机、圆柱形辊子输送机、圆锥形辊子输送机、轮形辊子输送机、定轴式辊子输送机和转轴式辊子输送机。
1.3 组成1.3.1 无动力式辊子输送机由机身、辊子和辅助装置组成，自身无驱动装置，辊子转动呈被动状态，物品依靠人力、重力或外部推拉装置，见图1.3.1。
按布置方式分水平和倾斜两种。
图1.3.1 无动力式辊子输送机结构1.3.2 动力式辊子输送机由驱动装置、机身、辊子和辅助装置组成，见图1.3.2。
图1.3.2 动力式辊子输送机结构2. 施工准备2.1 技术准备2.1.1 取得完整的设计文件和设备技术文件2.1.2 进行图纸会审并形成记录2.1.3 对其到货的辊子输送机进行现场察看，阅读其安装说明及试运转要求。
2.1.4 编制施工方案并获得监理单位（或其它相应权力部门）的批准,对施工班组进行技术交底。
2.1.5 相关标准规2.1.5.1 《连续输送设备安装工程施工及验收规》GB50270-982.1.5.2 《机械设备安装工程施工及验收通用规》GB50231-982.1.5.3 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规》GB50236-982.1.5.4 《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规》HGJ229-912.1.5.5 《化工建设安装工程起重施工规》HG20201-20002.1.5.6 《化学工业工程建设交工技术规定》HG20237-942.2 作业人员2.2.1 开工前对进场施工人员进行安装技能、安全、环境保护等相关方面的培训教育，做到熟悉螺旋输送机安装的有关标准、规。
托辊生产设备主要技术参数
托辊生产设备主要技术参数及性能一.钢管自动切断机床（刀旋式）工作方式：刀具旋转机床主轴中心高 1300mm 主轴转速（r/min）变频器无极调速切管厚度 2--10mm 液压系统工作压力 2.5- 4.0MPa切断直径φ89—φ159mm主轴电机 Y132M2-8 3Kw 液压电机 2HP 1.5Kw切断长度误差≤0.3mm外形尺寸(主机) L3100* W90* H1400mm我公司开发的刀旋式切管机采用PLC控制、主轴电机变频器调速、步进电机送料、中文触摸屏操作界面，其最大特点1.切断快 2.切口小（3mm非常省料）3.不易断刀 4.尾料非常短 5.节能（总共4.5千瓦）6.没噪音 7.操作安全！综述:效率高、节省料、节能、安全四大优点。
+二.新型钢管双端车孔机床（同步带式）加工钢管外径：φ89—φ159mm加工钢管长度：200----2200mm加工两端止口深度： 0--60mm滑座移动速度3m/min主轴转速350，500r/min进给速度无级调速切削深度 0-5mm液压系统工作压力 2.5-4Mpa液压系统电动机功率 2.2Kw外形尺寸 L5600*W1200*H1200主轴电机 Y132M-6/4 4/5.5kw * 2台减速机 GSF67-Y3-4P-11.03工作电源 380V 220V 我公司独家研发的自动托料/卸料装置，可降低工人劳动强度，提高工效；传动系统采用同步带传动方式，动力传输效率更高（节能），设备运转时几乎没噪音，改善生产工作环境，有利于安全文明生产。
另我公司研发的最新数控双端车孔机床已交付客户使用，此设备适用金属、聚乙烯高分子（塑料）等管材的端口的任意形状加工（只需编好程序即可），体现出我公司不断追求技术创新、适应市场需求的经营理念和实力。
三．托辊双端自动焊接机床设备中心高 850mm焊接钢管外径：φ89—φ159mm焊管钢管长度：200----2200mm滑座移动速度8m/min主轴转速 0—7r/min焊接速度1m/min工作压力 2.5-4 Mp主轴电机直流电机工作电源 380V 220V外形尺寸 L4000*W620*H970mm1.焊机枪架系统为我公司独创三维立体任意角度可调，可方便精确的调整到焊接最佳角度；2.每把焊枪的地线都通过铜滑环与焊嘴在最短的距离内形成焊接电流回路，这样避免了其他厂家通过轴承过电流而烧毁轴承的弊端，且焊接电流稳定，焊缝精美。
产品工艺装备能力及质量保证说明总结
产品工艺技术说明1、托辊1.1、各类托辊均采用专用优质有缝焊管制造，密封圈采用迷宫式密封、材质为尼龙6，防尘、防水冲压轴承座，冷拔小轴，轴承为KA大游隙托辊专用轴承，轴承内充锂基润滑脂。
托辊无偏心并具有较高的精度。
轴承座与辊体采用二氧化碳气体保护焊焊接。
托辊制造质量按JB/T53447-94技术质量分等中一等品的规定，出厂时提供各项性能检测报告。
（附：《托辊工艺流程图》）。
1.2、托辊阻力系数小于0.03。
1.3、托辊和生产本公司的托辊全部为专业化生产，其主要零部件加工方法为：轴：采用高精度自重轻的光拉冷拨圆钢，经两端用定位拉槽机拉槽和专用铣扁机铣扁而成。
管体：采用托辊专用焊管在切管机上下料。
为保证托辊的性能，我公司托辊的管体两端面止口是在托辊双面镗止口专机上完成的，从而使辊子的灵活性和径跳量得到了有效控制。
冲压轴承座：采用优质冷轧钢板，经落料、拉深、整形、冲孔、切边而成。
焊接：采用PC机控制的气体保护焊焊接。
焊接前，为防止因冲压轴承座生产过程中的润滑剂带入焊接过程，影响焊接和装配质量，冲压轴承座必须在除油剂中清洗除油，并经烘干后才能焊接、装配。
焊接时，两端用定位芯棒将管体止口与轴承座定位。
整个过程中，电流参数和选择、保护气体流量的大小、托辊的焊接速度全部由PC机控制，自动完成。
装配：托辊的装配是在托辊压装机上完成。
它们分别是装内密封、轴承、迷宫密封、密封盘、内外挡圈、卡簧。
托辊生产工艺流程图轴承座管轴装备能力资料主要生产设备表主要检测设备一览表质量保证及售后服务承诺1、质量的检验、验收、考核质量保证期1.1．产品检验1).鉴别、把关、报告、使不合格的原材料、外购、外协件不投产；不合格的零件不转序；不合格产品不出厂；及时汇总产品质量情况，并以质量简报形式上报总经理。
2).严格做好进货检验，中间检验，最终检验。
它包括五方面内容：材料内在质量的检查内容包括机械性能、硬度等理化性能。
铸、锻件必须由专职人员填写日记录，不合格零件开具报废单，标上红漆隔离处理。
托辊加工生产线
托辊加工生产线方案说明书唐山开元自动焊接装备有限公司2010-8-22一、用途：此生产线用于完成钢管(φ89、108、133、159、194、219mm)直径托辊的自动定长切断、托辊内部车孔，用于上述直径托辊的轴承204、205、305、206、306、307、308轴承座的压装、轴承座双头焊接及内密封、轴承、外密封的压装及托滚轴加工的切断、铣端面钻中心孔、铣槽扁、车卡圈槽。
二、主线工艺流程：钢管切断—双头车孔（孔内清扫）—压装轴承座—焊接—人工清扫穿托辊轴—压装轴承—（上挡圈压装迷宫式密封圈—压装挡盖—压装密封挡盖）—人工上挡圈——生产线结束注：字体加粗部分不在此装置范围内 三、每套设备组成： 1.主线序号 工位名称 型号规格数量生产厂家 备注 上料架1唐山开元伺服电机送料架 1 唐山开元主机 1 唐山开元 交流变频电机主轴、伺服电机进刀 出料架 1 唐山开元 气动 成品存料架 1 唐山开元 控制系统 1 唐山开元 三菱plc1钢管定长切割下料系统液压系统 1 唐山开元 主机 1 唐山开元 控制系统 1 唐山开元三菱plc液压系统 1 唐山开元 车管机自动对中上料机构1 唐山开元前备送料装置 1 唐山开元 切屑清扫装置 2 唐山开元 车孔后立即进行清扫2钢管双头自动车孔专机上下料接料架 2 唐山开元主机 1 唐山开元控制系统 1 唐山开元 三菱plc液压系统 10t 1 唐山开元 前备送料装置 1 唐山开元 3托辊轴承座自动压装机轴承座自动上下料装置2 唐山开元交流伺服电机 主机 1 唐山开元 直线导轨 控制系统 1 唐山开元 三菱plc焊接电源500KR 高速焊 2 唐山松下 冷却水箱YX-09KG C1HGF2唐山松下气路系统 1 亚德客 前备送料装置 1 唐山开元 上下料接料架 2 唐山开元4托辊双头自动焊接机主机 1 唐山开元控制系统 1 唐山开元 三菱plc液压系统 1 唐山开元 前备送料装置 1 唐山开元 5托辊密封圈压装机上下料接料架 2 唐山开元主机 1 唐山开元 控制系统 1 唐山开元 三菱plc液压系统 1 唐山开元 6托辊轴承及密封 挡盖压装机前备送料装置 1 唐山开元上下料接料架 2唐山开元7性能检测机托辊三项性能数控检测机1唐山开元2.托辊轴加工物流线序号工位名称型号规格数量生产厂家备注1 托辊轴定长切割上料托辊轴定长切割上料架1唐山开元带锯机用户自备2 托辊轴铣端面钻中心孔机床托辊轴铣端面钻中心孔机床QXZ-4.5×2701 唐山开元人工上下件3 托辊轴槽扁双端铣床托辊轴槽扁双端铣床XZ36-6×2701 唐山开元人工上下件4 车卡圈槽机床双端车卡圈槽机床 1唐山开元人工上下件5 托滚轴动力传送线 1唐山开元6 托辊轴存料架 1唐山开元四.设备参数：每套设备占地面积：41m*11m钢管定长切割下料系统：液压系统额定压力：(带冷却装置) 7Mpa适用管子直径（外径）范围：φ89、φ108、φ133、φ159、φ194、219mm适用管子壁厚范围：3～12mm适用管子原料最大长度： 9000mm主机中心高： 1000主轴(刀盘)转速： 50～250r／min（无级可调）进刀速度：0～60mm／min（无级可调）快进、快退刀速度：0～1500mm／min（无级可调）主电机功率: 15KW同时参与切削的刀具数量：2把切断长度范围：180mm – 2600mm输出端挟臂：有效挟持以上切断长度范围内的管件设备加工精度：切断管子长度≤800 mm时切断长度误差：≤0.2mm切断管子长度大于800 mm时切断长度误差达到IT9级精度切断两端面平行度公差9级切断、倒角表面粗糙度 6.3—12.5送料输送辊道(近主机端)托辊间距: 200mm（1000mm范围内）送料输送辊道(其余部分)托辊间距: 1000mm输出分料架长度: 2090mm钢管双头自动车孔专机机床安装平面至主轴中心高920mm加工钢管外径φ89、φ108、φ133、φ159、φ194、φ219mm 加工钢管长度 300-2600mm加工两端止口深度0-70mm滑座移动速度2m/min主轴转速250，500r/min进给速度- 液压无级调速切削深度0-3mm刀架径向进给刻度值每格 0.05mm刀架径向让刀重复定位精度 0.05mm主传动电机 15KW 1450r/min工件卡紧电机 4KW 1450r/min液压系统工作压力(带冷却装置) 2.5-4Mpa流量25L/min主机外形尺寸(长×宽×高) (5828×1120×1200mm)加工精度钢管两端止口直径公差-----------------------IT8车削表面粗糙度Ra-------------------------- 3.2两端止口加工端面间距公差-------------------IT9两端止口直径同轴度-------------------------IT8输料架对中装置对中速度4m/min前备送料装置存料φ159直径8根车管机自动对中上料机构的回转、升降及抓取均采用气动，机构的行走采用交流伺服电机齿轮齿条驱动，导轨采用精加工P30钢轨。
皮带机工艺流程图
护板拉杆 绳座 外购配件 筒体
下料修边 铸造 装配 筒皮、接盘 轮毂
平板下料 铸造 粗加工 机加工 机加工
卷制、加工 机加工 热处理
焊接▲
机加工
改向滚筒
轴 轴承座
外购配件
下料 铸造 下料 外购 下料 下料 铸造 冲制
精加工
装配▲
防锈涂漆
出厂检验▲
入库
辊皮 托辊组 轴承座
外购配件
装配（焊接）▲ 装配▲
带式输送机-工艺流程图
左右侧板 底架 下料 下料 齿轮轴承座 筒体 机头传动装置 传动滚筒 轴 轮毂
外购配件
焊接、整形 钻孔 铸造 平板下料 下料 铸造 焊接、整形 机加工
两侧板配对镗孔 焊接、整形 机加工 卷制焊管 粗加工 粗加工 划线钻孔 刨加工 装配 机加工 热处理 与通体焊接 装配 精加工 机加工 装配 机头装配▲
轴 支座 机尾 滑轮 支腿 其他件 下料修边
机加工 焊接 机加工 焊接 ▲表示关键工序 机尾装配
皮带托滚生产工艺流程
皮带托滚生产工艺流程英文回答：Belt Conveyor Idler Production Process.The production process of belt conveyor idlers involves several stages, each of which plays a crucial role in ensuring the quality and durability of the final product. The key steps in belt conveyor idler production include:1. Design and Engineering:The first stage involves designing the idler based on the specific requirements of the conveyor system. This includes determining the roller diameter, length, material, and bearing type.2. Raw Material Preparation:The next step is preparing the raw materials, whichtypically includes steel tubes and bearings. The steel tubes are cut to the desired length and undergo surface treatment to remove any imperfections. Bearings are cleaned and lubricated to ensure smooth operation.3. Tube Forming and Welding:The steel tubes are formed into a cylindrical shape using a roll forming machine. The ends of the tubes are then welded together to create the roller shell. The welding process is critical in ensuring the strength and durability of the idler.4. End Disc Assembly:End discs are attached to the roller shell using bolts or welding. The end discs provide support for the bearings and prevent them from moving out of place.5. Bearing Installation:Bearings are pressed into the end discs, after whichthey are lubricated and sealed to prevent contamination.The type of bearings used depends on the load capacity and operating conditions of the idler.6. Shaft Installation:The shaft, which supports the roller, is inserted into the bearings. The shaft is typically made of high-strength steel and is machined to precise tolerances.7. Roller Assembly:The roller assembly is completed by attaching theroller to the shaft. This can be done using a press fit, keyway, or other locking mechanism.8. Final Inspection and Testing:Once assembled, the idler undergoes a rigorousinspection and testing process to ensure that it meets the required specifications. This includes checking for defects, dimensional accuracy, and performance under load.9. Painting and Finishing:The idler is painted with a protective coating, typically a powder coating or epoxy paint, to prevent corrosion and enhance its aesthetic appeal.10. Packaging and Shipping:The finished idlers are packaged and shipped to the customer for installation on the conveyor system. Proper packaging ensures that they arrive at the site undamaged.中文回答：皮带托滚生产工艺流程。
托辊损坏的主要原因及应对措施
1、轴承质量托辊的使用寿命主要取决于轴承及密封的性能，如果托辊使用的轴承和密封性能良好，托辊的使用寿命就会大大延长。
测试结果表明，轴承的摩擦阻力约占托辊旋转阻力的1/4~1/8 。
目前托辊采用的轴承型号为6204KA、6205KA、6305KA、6306KA等滚动轴承。
我国应提高轴承加工精度和热处理质量，应赶超世界发达国家水平。
轴承质量决定着运行寿命。
目前，有相当一部分生产厂家选择低价、低质量轴承组装托辊，其内外径尺寸精度、硬度和游隙都达不到技术标准要求。
因此，必须购入国内正宗轴承生产厂家。
2、轴承杯质量轴承杯内孔加工精度差，导致轴承在轴承杯内周向窜动，是损坏托辊的原因之一。
冲压轴承杯，许3套冲压模具完成成品制作。
冲压模具质量决定了轴承杯的质量，也就决定了轴承的寿命，最终关联着托辊的使用寿命。
因此，托辊生产厂家，必须跟踪考核和做管理评审，以确保是合格的采购控制清单名录者，对购入的轴承杯严格按检验规程进行检验。
3、轴承杯与托辊管体的焊接轴承杯与管体的焊接质量差，引起轴向脱开或灰尘和水浸入托辊轴承内导致托辊损坏。
因此，必须将轴承杯与管体的焊接列入托辊生产加工工艺流程图中的特殊工序和关键工序，专门制定该工序的作业指导书，应选择氩气或CO2气体保护焊进行施焊。
作业指导书中对于焊接电压、焊接电流、送气流量、送丝速度、管体选择线速度等参数做明确给定。
对施焊设备、焊丝材料和施焊操作者都要做验证和标定。
综之，轴承杯与管体的焊接应作为特殊工序点来控制，编制特殊工序作业指导书。
4、润滑脂的选择润滑脂选择不当，就会引起轴承损坏，进而导致托辊损坏。
煤炭行业标准中明确要求选择3#锂基脂，各生产厂家必须遵照执行。
否则，托辊运行几小时后就会损坏。
这里强调的是：对于-25℃下运行环境下的托辊轴承，必须选择特殊型号的耐低温的航空润滑脂。
5、托辊装配托辊装配不仅要制作专门的工艺装备，而且必须是在托辊压装机上来完成。
只有这样，才能控制轴承、密封组件和挡圈的轴向规定装配压力。
托辊厂操作规程汇编
托辊厂操作规程汇编一般性安全须知一、凡厂内工作人员均须接受规定的安全教育，并进行考核，不合格者，不得单独工作。
二、初来厂工作的工人，应规定一定熟悉期限，在此期间，生产组长和工厂应对其安全负责，并随时指导工作。
三、上班前不得酗酒。
四、不论何工种。
工作前均需详细检查自己所用的工具、设备，如有不良，立即维修，禁止勉强使用。
五、工作前，必先注意周围环境，避免威胁他人安全。
六、工作中任何人不得与操作者闲谈，嬉闹、吵架等。
七、多人互相配合作业时，必须有专人指挥。
八、女工在车间（指有旋转机器和安全员认为必要的地方）工作时，必须戴帽子。
九、工作中应穿规定之工作服及保护用品。
十、凡工厂之危险区域（储存危险品或易触电处），应妥设遮栏，并于明显处设“危险”标志。
十一、凡易燃、易爆物品，各种仓库及容易引起火灾的场所附近，均需严禁烟火，并有明显标志。
十二、职工应予以救伤训练，熟悉烫伤触电及气体中毒等事故的急救方法，十三、厂内须有足够的消防设备及健全的安全组织。
十四、严禁擅自动用消防用具。
十五、各种机械须专人负责，不准擅自开动。
特殊情况由厂领导批准。
车管机安全技术操作规程一、闭合电源。
二、根据工件长度，确定齿轮箱位置并限位。
三、根据止口深度，调整进刀丝杠，确定刀具行程。
四、根据工件直径，更换定位胎具，调节器整刀具径向位置。
五、启动主轴电机，自动循环开始加工。
六、夹紧力不够时，可调整缓冲装置上限位开关位置。
七、调整调速阀，可调整进刀速度，改善加工质量及工作效率。
八、根据工件直径和工作效率，可转换变速箱手柄，改变主轴转速。
焊管机安全技术操作规程一、开机：1、闭合操作台自动开关，电流表指示。
2、PLC状态转换开关，置于RON（运行）位置。
二、焊前调整：1、调节需要焊接托辊的长度。
2、将主令开关置于“手动”位置，使用“右枪下”、“左枪下”按钮，调整好焊枪角度及与工件距离。
3、将工件置于顶尖上，并调整托架下方微调节器手柄，使工件与主轴基本同轴（应略低于主轴高度）4、手动摇尾座，主轴将工件顶紧。
无锡托轮式铸造机工艺流程
无锡托轮式铸造机工艺流程
无锡托轮式铸造机工艺流程
1、铸造过程
（1）铸造机准备：
先将铸件料斗安装到铸造机上，然后启动铸造机，使用液压系统打开铸件料斗，检查液压系统、液晶显示器和机械动作是否正常，操作机械动作以查看其正常运转，在操作铸件料斗之前，应尝试运用工件，确保其正常运转。
（2）热处理：
将铸件热处理，如进行淬火、回火、正火等，以调整其组织构造，使其更加坚固耐用，同时使其具有更好的机械性能。
（3）铸造：
将铸件装入铸件料斗，关闭料斗，调整铸件料斗的位置，按照实际要求改变料斗的出料口位置，根据工艺要求调整铸造压力，以保证不致于压碎铸件，控制料斗出料口的位置，按照工艺要求调整铸造温度，调整铸造时间，控制成品度，完成铸造，放出铸件。
（4）检查：
将铸件放出后，检查铸件的质量，检查组织状况、外形尺寸及物理性能等，确定符合工艺要求。
2、设备维护
（1）定期维护：
应定期检查机械部件，如液压系统、液晶显示器和机械动作等，
保证其正常运行，如发现问题，应及时进行维修和更换部件。
（2）润滑保养：
应定期给铸造机及其附属部件充油润滑，以延长机器使用寿命。
（3）清洗护理：
定期用抹布擦拭铸造机及其附属元件，除去铁屑、泥渣等，预防汽包的误差增大。
3、安全
（1）接地：
铸造机上要安装接地装置，防止静电电击的发生。
（2）安装：
在机器安装过程中，一定要仔细，以免造成机器发生危险。
（3）操作：
操作铸造机时，应注意安全，避免发生危险。
6-17-10-支承辊加工工艺流程
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