生产设备综合效率统计月报表填写指导
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时间。 • 工停：包括晨会、培训、交接班、就餐、短休、消防演练、节假日等
时间。 • 故障停机：可以通过在现场安装故障、调整停机时间累时器记录。 • 调整停机：同上。
二、报表填写指导
工作日志：
记录报表中相关数据，必须包括如下：（续） • 开动时间：可以在设备动作部件安装信号触发装置，连接至累时器后
➢ 负荷时间：
设备生产产品计划所需的时间，包括设备运行、调整、故障停机、待 机空转等时间。
➢ 开动时间：
负荷时间中去除停机的所有时间，即设备发生动作的累计时间。
一、定义诠释
几个时间概念： ➢ 净开动时间：
产品生产所必须的时间，即等于生产总量除以实际运行速度得出的时 间。
➢ 价值开动时间：
设备只生产出合格产品所必须的时间，即等于合格品总量除以理论运 行速度得出的时间。
速度开动率与净开动率相乘后得到表征设备性能发挥情况的参数。 性能开动率﹦速度开动率×净开动率
﹦（实际运行速度÷设计运行速度） ×（生产总量÷实际 运行速度 ÷开动时间）
﹦生产总量÷设计运行速度 ÷开动时间
一、定义诠释
几个“率”的概念： ➢ 合格品率：
相对生产总量中合格品总量所占的比例。 合格品率﹦（生产总量－不合格品总量）÷生产总量
包括： 1、预防性维修； 2、晨会、培训、交接班、就餐、短休、节假日等工停； 3、原辅包材准备、生产前后清场等生产准备； 应对措施： 1、减少预防性维修时间，可以采用局部项修代替大修； 2、引用精益生产，合理化安排生产准备，统筹安排。
三、OEE、TEEP统计意义
（二）外部因素造成的时间损失
包括： 1、公用介质停供； 2、生产计划调整； 3、突发事件； 应对措施： 1、车间强化对公用工程的监督管理与及时沟通，公用工程设备设施的预
➢ 八大损失：
（一）计划性停机造成的停机损失； （二）外部因素造成的时间损失； （三）设备故障造成的时间损失； （四）设备调整造成的时间损失； （五）空转造成的时间损失； （六）速度降低造成的时间损失； （七）废品造成的时间损失； （八）试产期产品缺陷造成的时间损失；
三、OEE、TEEP统计意义
（一）计划性停机损失
（六）速度降低造成的时间损失
包括： 1、设备的实际运行速度比设计速度低； 2、联动线其它设备速度的限制； 3、设备随着使用时间性能下降后导致速度限制。 应对措施： 1、设备调研充分确定设计运行速度可实现性，尤其是国产设备，重点关
注包材是否匹配运行速度； 2、联动线的匹配设计应充分考虑，避免大马拉小车； 3、深入研究设备，尤其是易损部位的控制，降低设备老化速度。 4、注重设备技改，提高设备稳定运行速度，但需注意不能超速运行或者
牺牲设备寿命来提供运行速度。
三、OEE、TEEP统计意义
（七）废品造成的时间损失 （八）试产期造成的产品缺陷
应对措施： 1、进行技术攻关，减少运行过程中不合格品的产生； 2、科学合理设计检测手段，避免质量过剩； 3、加强员工技能培训，减少设备调整、试运行时间，从而减少试机不合
格品的产生。
﹦合格品总量÷生产总量
➢ 设备综合效率：
时间开动率、性能开动率、合格品率三个设备关键要素相乘的积称为 设备综合效率，即OEE。 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率。 其本质推论如下： OEE﹦（开动时间÷ 负荷时间） ×（生产总量÷设计运行速度 ÷开
动时间） × （合格品总量÷生产总量） ﹦合格品总量÷设计运行速度 ÷负荷时间 ﹦价值开动时间÷负荷时间 即：价值开动时间占可用生产时间（负荷时间）的比例。
（五）空转造成的时间损失
包括： 1、无输入导致空转； 2、启动、停止缓慢过程导致的空转； 3、调整导致的空转。 应对措施： 1、减少设备短暂停机的频次； 2、通过技术攻关，减少设备空转试运行时间。 3、联动线的匹配设计应充分考虑、输入机构设计要充分考虑，减少待料
的等待空转时间。
三、OEE、TEEP统计意义
《生产设备综合效率统计月报表》 填写指导
一、定义诠释
几个时间概念： ➢ 日历时间：
工作人员的出勤时间，与设备是否运转无关，这部分时间需要支付工 资，一般每个班次为8h，若加班则按实际综合工时算。
➢ 非设备因素休止时间：
非设备自身原因而导致设备停止运行损失的时间，包括如预防性维护、 公用介质无法供应、无生产计划、休息、培训、会议等工停、清场、 点检、原辅包材备料等生产准备，等等。
二、报表填写指导
工作日志：
记录报表中相关数据，必须包括如下： • 日历时间：正常为480min，如超过480min的加班，则按实际时间计
算。 • 预防性维护：记录设备预防性维护工作开展的时间。 • 公用介质停供：由于公用介质（如水、电、气、汽等）无法满足设备
需求导致的休止时间。 • 无计划：由于无生产计划或原辅包材等原因导致设备停止使用的休止
防性维护工作需高度重视； 2、做好生产计划的制定，在满足市场供货的情况下做好产量平衡，减少
忙闲不均。
三、OEE、TEEP统计意义
（三）设备故障造成的时间损失
应对措施： 1、减少故障的发生，提高设备的可靠性，一般故障可以通过早期的诊断
发现，采取科学的手段研究发现设备的异常，如五感（视觉、听觉、 嗅觉、味觉、触觉）以及诊断仪器（振动测定仪、热成像检测仪、频 闪仪、油品检测仪等），从而实现预防性维护。 2、建立设备故障解决预案，通过技术积累、理论指导实践，提高维修人 员的技术水平及解决故障的能力，从而减少故障恢复时间。
三、OEE、TEEP统计意义
（四）设备调整造成的时间损失
包括： 1、设备模具、规格件的更换； 2、调试； 3、精度、公差调整。 应对措施： 1、操作人员的技能培训； 2、开展技术研究，对设备调整点进行重点攻关，如研究包材与调整点位
置关系，如研究标线的设置，调试标准化研究等。
三、OEE、Leabharlann BaiduEEP统计意义
二、报表填写指导
几个难点讨论：
➢ 实际速度能不能大于设计速度？ ➢ 预防性维修与设备故障、调整如何界定？ ➢ 空转为什么要用公式推导？ ➢ 当天没有生产如何记录？ ➢ 辅助记录设施如何设计？ ➢ 联动线如何计算？
三、OEE、TEEP统计意义
OEE、TEEP统计意义：通过数据分析，指导解决生产过 程中的八大损失！
一、定义诠释
几个“率”的概念： ➢ 完全有效生产率：
设备综合效率与设备利用率的乘积称为完全有效生产率，即TEEP。 完全有效生产率﹦设备综合效率×设备利用率 其本质推论如下： TEEP﹦ （价值开动时间÷负荷时间）×（负荷时间÷ 日历时间）
﹦价值开动时间÷日历时间 即：价值开动时间占日历时间的比例。
在整个日历时间中去除休止时间后的可利用时间（即负荷时间）所占 的比例。 设备利用率﹦（日历时间－非设备因素休止时间）÷日历时间
﹦负荷时间÷ 日历时间
➢ 时间开动率：
在整个负荷时间中去除停机损失时间后可进行产品生产的时间（即开 动时间）所占的比例，与一般设备效率概念相同。 时间开动率﹦（负荷时间－停机损失时间）÷负荷时间
➢ 质量损失时间：
设备开动过程中由于生产不合格品所占用的时间。
一、定义诠释
几个时间的关系：
➢ 日历时间=负荷时间+非设备因素休止时间； ➢ 负荷时间=开动时间+停机损失时间； ➢ 开动时间=净开动时间+降速损失时间； ➢ 净开动时间=价值开动时间+质量损失时间；
一、定义诠释
几个“率”的概念： ➢ 设备利用率：
➢ 显性损失时间：
设备开动过程中由于故障、调整导致的停机时间，以及设备处于空转 不出产品的时间。
➢ 隐性损失时间：
设备开动过程中由于速度降低所损失以及生产不合格品而占用的时间。
一、定义诠释
几个时间概念： ➢ 停机损失时间：
设备开动过程中由于故障、调整导致的停机时间。
➢ 降速损失时间：
设备开动过程中由于速度降低所损失的时间。
﹦开动时间÷ 负荷时间
一、定义诠释
几个“率”的概念： ➢ 速度开动率：
设备实际运行的速度与设计运行速度的比值。 速度开动率﹦实际运行速度÷设计运行速度。
➢ 净开动率：
体现设备开动时间中有多少时间是进行产品生产的。 净开动率﹦净开动时间÷开动时间
﹦生产总量÷实际运行速度 ÷开动时间
➢ 性能开动率：
记录。 • 生产总量：可以在进入设备前增加计数器进行计数。 • 不合格品总量：可以在设备输出口增加计数器记录合格品总量，与生
产总量差值即为不合格品总量。 • 实际运行速度：与生产品种有关系，设备的设计运行速度是一个定值，
且大于等于实际运行速度。
报表中如生产准备、空转、设备利用率、时间开动率、性能开动率、 合格品率、综合效率、完全有效生产率均是通过计算公式自动生成的。
时间。 • 故障停机：可以通过在现场安装故障、调整停机时间累时器记录。 • 调整停机：同上。
二、报表填写指导
工作日志：
记录报表中相关数据，必须包括如下：（续） • 开动时间：可以在设备动作部件安装信号触发装置，连接至累时器后
➢ 负荷时间：
设备生产产品计划所需的时间，包括设备运行、调整、故障停机、待 机空转等时间。
➢ 开动时间：
负荷时间中去除停机的所有时间，即设备发生动作的累计时间。
一、定义诠释
几个时间概念： ➢ 净开动时间：
产品生产所必须的时间，即等于生产总量除以实际运行速度得出的时 间。
➢ 价值开动时间：
设备只生产出合格产品所必须的时间，即等于合格品总量除以理论运 行速度得出的时间。
速度开动率与净开动率相乘后得到表征设备性能发挥情况的参数。 性能开动率﹦速度开动率×净开动率
﹦（实际运行速度÷设计运行速度） ×（生产总量÷实际 运行速度 ÷开动时间）
﹦生产总量÷设计运行速度 ÷开动时间
一、定义诠释
几个“率”的概念： ➢ 合格品率：
相对生产总量中合格品总量所占的比例。 合格品率﹦（生产总量－不合格品总量）÷生产总量
包括： 1、预防性维修； 2、晨会、培训、交接班、就餐、短休、节假日等工停； 3、原辅包材准备、生产前后清场等生产准备； 应对措施： 1、减少预防性维修时间，可以采用局部项修代替大修； 2、引用精益生产，合理化安排生产准备，统筹安排。
三、OEE、TEEP统计意义
（二）外部因素造成的时间损失
包括： 1、公用介质停供； 2、生产计划调整； 3、突发事件； 应对措施： 1、车间强化对公用工程的监督管理与及时沟通，公用工程设备设施的预
➢ 八大损失：
（一）计划性停机造成的停机损失； （二）外部因素造成的时间损失； （三）设备故障造成的时间损失； （四）设备调整造成的时间损失； （五）空转造成的时间损失； （六）速度降低造成的时间损失； （七）废品造成的时间损失； （八）试产期产品缺陷造成的时间损失；
三、OEE、TEEP统计意义
（一）计划性停机损失
（六）速度降低造成的时间损失
包括： 1、设备的实际运行速度比设计速度低； 2、联动线其它设备速度的限制； 3、设备随着使用时间性能下降后导致速度限制。 应对措施： 1、设备调研充分确定设计运行速度可实现性，尤其是国产设备，重点关
注包材是否匹配运行速度； 2、联动线的匹配设计应充分考虑，避免大马拉小车； 3、深入研究设备，尤其是易损部位的控制，降低设备老化速度。 4、注重设备技改，提高设备稳定运行速度，但需注意不能超速运行或者
牺牲设备寿命来提供运行速度。
三、OEE、TEEP统计意义
（七）废品造成的时间损失 （八）试产期造成的产品缺陷
应对措施： 1、进行技术攻关，减少运行过程中不合格品的产生； 2、科学合理设计检测手段，避免质量过剩； 3、加强员工技能培训，减少设备调整、试运行时间，从而减少试机不合
格品的产生。
﹦合格品总量÷生产总量
➢ 设备综合效率：
时间开动率、性能开动率、合格品率三个设备关键要素相乘的积称为 设备综合效率，即OEE。 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率。 其本质推论如下： OEE﹦（开动时间÷ 负荷时间） ×（生产总量÷设计运行速度 ÷开
动时间） × （合格品总量÷生产总量） ﹦合格品总量÷设计运行速度 ÷负荷时间 ﹦价值开动时间÷负荷时间 即：价值开动时间占可用生产时间（负荷时间）的比例。
（五）空转造成的时间损失
包括： 1、无输入导致空转； 2、启动、停止缓慢过程导致的空转； 3、调整导致的空转。 应对措施： 1、减少设备短暂停机的频次； 2、通过技术攻关，减少设备空转试运行时间。 3、联动线的匹配设计应充分考虑、输入机构设计要充分考虑，减少待料
的等待空转时间。
三、OEE、TEEP统计意义
《生产设备综合效率统计月报表》 填写指导
一、定义诠释
几个时间概念： ➢ 日历时间：
工作人员的出勤时间，与设备是否运转无关，这部分时间需要支付工 资，一般每个班次为8h，若加班则按实际综合工时算。
➢ 非设备因素休止时间：
非设备自身原因而导致设备停止运行损失的时间，包括如预防性维护、 公用介质无法供应、无生产计划、休息、培训、会议等工停、清场、 点检、原辅包材备料等生产准备，等等。
二、报表填写指导
工作日志：
记录报表中相关数据，必须包括如下： • 日历时间：正常为480min，如超过480min的加班，则按实际时间计
算。 • 预防性维护：记录设备预防性维护工作开展的时间。 • 公用介质停供：由于公用介质（如水、电、气、汽等）无法满足设备
需求导致的休止时间。 • 无计划：由于无生产计划或原辅包材等原因导致设备停止使用的休止
防性维护工作需高度重视； 2、做好生产计划的制定，在满足市场供货的情况下做好产量平衡，减少
忙闲不均。
三、OEE、TEEP统计意义
（三）设备故障造成的时间损失
应对措施： 1、减少故障的发生，提高设备的可靠性，一般故障可以通过早期的诊断
发现，采取科学的手段研究发现设备的异常，如五感（视觉、听觉、 嗅觉、味觉、触觉）以及诊断仪器（振动测定仪、热成像检测仪、频 闪仪、油品检测仪等），从而实现预防性维护。 2、建立设备故障解决预案，通过技术积累、理论指导实践，提高维修人 员的技术水平及解决故障的能力，从而减少故障恢复时间。
三、OEE、TEEP统计意义
（四）设备调整造成的时间损失
包括： 1、设备模具、规格件的更换； 2、调试； 3、精度、公差调整。 应对措施： 1、操作人员的技能培训； 2、开展技术研究，对设备调整点进行重点攻关，如研究包材与调整点位
置关系，如研究标线的设置，调试标准化研究等。
三、OEE、Leabharlann BaiduEEP统计意义
二、报表填写指导
几个难点讨论：
➢ 实际速度能不能大于设计速度？ ➢ 预防性维修与设备故障、调整如何界定？ ➢ 空转为什么要用公式推导？ ➢ 当天没有生产如何记录？ ➢ 辅助记录设施如何设计？ ➢ 联动线如何计算？
三、OEE、TEEP统计意义
OEE、TEEP统计意义：通过数据分析，指导解决生产过 程中的八大损失！
一、定义诠释
几个“率”的概念： ➢ 完全有效生产率：
设备综合效率与设备利用率的乘积称为完全有效生产率，即TEEP。 完全有效生产率﹦设备综合效率×设备利用率 其本质推论如下： TEEP﹦ （价值开动时间÷负荷时间）×（负荷时间÷ 日历时间）
﹦价值开动时间÷日历时间 即：价值开动时间占日历时间的比例。
在整个日历时间中去除休止时间后的可利用时间（即负荷时间）所占 的比例。 设备利用率﹦（日历时间－非设备因素休止时间）÷日历时间
﹦负荷时间÷ 日历时间
➢ 时间开动率：
在整个负荷时间中去除停机损失时间后可进行产品生产的时间（即开 动时间）所占的比例，与一般设备效率概念相同。 时间开动率﹦（负荷时间－停机损失时间）÷负荷时间
➢ 质量损失时间：
设备开动过程中由于生产不合格品所占用的时间。
一、定义诠释
几个时间的关系：
➢ 日历时间=负荷时间+非设备因素休止时间； ➢ 负荷时间=开动时间+停机损失时间； ➢ 开动时间=净开动时间+降速损失时间； ➢ 净开动时间=价值开动时间+质量损失时间；
一、定义诠释
几个“率”的概念： ➢ 设备利用率：
➢ 显性损失时间：
设备开动过程中由于故障、调整导致的停机时间，以及设备处于空转 不出产品的时间。
➢ 隐性损失时间：
设备开动过程中由于速度降低所损失以及生产不合格品而占用的时间。
一、定义诠释
几个时间概念： ➢ 停机损失时间：
设备开动过程中由于故障、调整导致的停机时间。
➢ 降速损失时间：
设备开动过程中由于速度降低所损失的时间。
﹦开动时间÷ 负荷时间
一、定义诠释
几个“率”的概念： ➢ 速度开动率：
设备实际运行的速度与设计运行速度的比值。 速度开动率﹦实际运行速度÷设计运行速度。
➢ 净开动率：
体现设备开动时间中有多少时间是进行产品生产的。 净开动率﹦净开动时间÷开动时间
﹦生产总量÷实际运行速度 ÷开动时间
➢ 性能开动率：
记录。 • 生产总量：可以在进入设备前增加计数器进行计数。 • 不合格品总量：可以在设备输出口增加计数器记录合格品总量，与生
产总量差值即为不合格品总量。 • 实际运行速度：与生产品种有关系，设备的设计运行速度是一个定值，
且大于等于实际运行速度。
报表中如生产准备、空转、设备利用率、时间开动率、性能开动率、 合格品率、综合效率、完全有效生产率均是通过计算公式自动生成的。