数控车床如何攻螺纹

数控车如何加工螺纹【共18张PPT】

X
30
1 .5 O
70
3 Z
程序如下： O0308； N020 G00 U-62.0；
N021 G32 W-74.5 F4.0 ；
N022 G00 U62.0；
N023 W74.5； N024 U-64.0；
N025 G32 W-74.5； N026 G00 U64.0； N027 W74.5；
例：如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5 mm。δ1=2 mm , δ2=1mm。试编写螺纹加工程序
0.6
0.6
0.6
0.6
0.6
用G32加工螺纹时，由于机床伺服系统本身具有滞后特性，会在起始段和停止段发生螺纹的螺距不规则现象，故应考虑刀具的引入长度和超越长度，整个被加工螺纹的长度应该是引入长度、超越长度和
量 4 次螺纹长度之和。
G32 W.
0.16
0.4
0.4
0.4
0.6
0.6
及 5 次该指令的循环路线与前述的G90指令基本相同，只是F后面的进给量改为螺纹导程即可。
δ1=2 mm , δ2=1mm。
0.1
0.4
0.4
0.4
0.4
三、等螺距螺纹切削指令G32
四、简单螺纹切切削循6环指次令G92
0.15
0.4
0.4
0.4
削 7 次 D为第一次循环时的切削深度；
三、等螺距螺纹切削指令G32
N026 G00 U64.
次8次
0.2
0.2
0.4
0.15
0.3
数9次
0.2
例:如图所示是圆柱螺纹加工实例，螺距为4 mm，第一次和第二次单边切削量均为1 mm，引入长度为3 mm，超越长度为1.5 mm。

数控车床螺纹加工编程指令的应用

数控车床螺纹加工编程指令的应用济宁职业技术学院（山东）张玉香在目前的FANUC 和广州数控系统的车床上，加工螺纹一般可采用3 种方法：G32 直进式切削方法、G92直进式固定循环切削方法和G76 斜进式复合固定循环切削方法。

由于它们的切削方式和编程方法不同，造成的加工误差也不同，在操作使用时需仔细分析，以便加工出高精度的零件。

1.编程方法（1）G32 直进式螺纹切削方法指令格式：图1G32直进式螺纹切削方法指令格式：G32 X（U ）_ Z（W ）_ F_ ；该指令用于车削圆柱螺纹、圆锥螺纹、端面螺纹。

其编程方法与G01 相似，如图1所示。

使用说明：①式中（X ，Z ）和（U ，W ）为螺纹的终点坐标，即图1 中B 点的坐标值；F 后的数值为导程（单线时为螺距）。

②当α=0°时，作直螺纹加工，编程格式为G32 Z_F_或G32 W_F_ ；当α＜45°时加工锥螺纹，螺距以Z轴方向的值指定；当α＞45°时螺距以X 轴方向的值指定；当α=90°时，加工端面螺纹，编程格式为G32 X_ F_或G32 U_ F_ 。

③螺纹切削中进给速度倍率开关无效，进给速度被限制在100% ；螺纹切削中不能停止进给，一旦停止进给切深便急剧增加，非常危险。

因此，进给暂停在螺纹加工中无效。

④在螺纹切削程序段后的第一个非螺纹切削程序段期间，按进给暂停键时刀具在非螺纹切削程序段停止。

⑤主轴功能的确定。

在编写螺纹加工程序时，只能使用主轴恒转速控制功能（程序中编入G97 ），由于进给速度的最大值和最小值系统参数已设定，在加工螺纹时为了避免进给速度超出系统设定范围，所以主轴转速不宜太高，一般用如下公式计算：（取）且从粗加工到精加工，主轴转速必须保持恒定。

否则，螺距将发生变化，会出现乱牙。

⑥螺纹起点和终点轴向尺寸的确定。

螺纹加工时应注意在有效螺纹长度的两端留出足够的升速段和降速段，以剔除两端因进给伺服电动机变速而产生的不符合要求的螺纹段，通常：δ=（2~3 ）螺距δ=（1~2 ）螺距⑦螺纹起点和终点径向尺寸的确定。

使用数控车床加工多头螺纹的方法

动进给小刀架前移一个螺距，并使用百
分表或量块进行精确测量，使刀尖沿轴
向精确移动一个螺距，然后再进行下一条螺纹的加工，这样一个螺纹一个螺纹
地加工。
、
螺纹的基本特性
螺纹连接在各行各业应用很普遍。
【中图分类号】Ｇ【文献标识码】Ａ
【文章编号】０４５０ — ９８８９（２０１４）０８Ｂ一
０１１８—０２
萋
×
蚕
８￣２
使用数控车床加工多头螺纹，加工
的质量和效率均能较好地得到保证。数
螺纹加工是中职学校学生在数控车床实操中的必学内容，大多数学生对螺
床，加工以上图１的螺纹Ｍ２８ｘ３／２－５ｇ６ｇ
这４个难点决定了在普通车床上进
行多头螺纹加工的难度，它要求操作者
为例，讲解多头螺纹的数控车床加工
过程。
具备高技能水平，这就局限了操作者的
３／２的已知参数：螺纹的公称直径ｄ＝２８ｍｍ，导程为Ｌ＝３１ＴＩＩＴＩ，螺距Ｐ＝１．５ｍｍ，
头数ｎ＝２ｍｍ。
性，讲解多头螺纹的加工方法和步骤。
一
１．当第一条螺纹车成之后，需要手
用于加工单行程螺纹程人员给出。
（二）Ｇ７６斜进切削方法格式：Ｇ７６Ｐ（ｍ）（ａ）Ｑ（ｄａｉｒｎ）Ｒ（ｄ）；Ｇ７６Ｘ（Ｕ）Ｚ（Ｗ）Ｒ（ｉ）Ｐ（ｋ）Ｑ（ｄ）Ｆ（Ｉ）。

简述数控车床加工外螺纹和车削内孔的过程

简述数控车床加工外螺纹和车削内孔的过程一、引言数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各种机械加工领域。

在数控车床加工过程中，外螺纹和内孔是常见的加工形式。

本文将详细介绍数控车床加工外螺纹和车削内孔的过程。

二、数控车床加工外螺纹的过程1. 预处理在进行外螺纹加工之前，需要进行预处理。

首先，要选择合适的刀具和夹具，并根据零件图纸确定切削参数。

其次，需要对工件进行表面处理，以确保切削质量。

2. 设计程序在预处理完成后，需要设计程序。

程序设计包括编写G代码和M代码，并设置各项参数。

其中，G代码是指运动控制指令，M代码是指辅助功能指令。

3. 车削在程序设计完成后，开始进行车削操作。

首先，将刀具放置在起始位置，并调整好刀具与工件之间的距离。

然后，在机床上启动程序，并按照设定好的参数进行车削操作。

4. 检测完成车削操作后，需要进行检测以确保加工质量。

通常采用量具进行检测，并根据检测结果进行调整。

5. 完成最后，将加工好的工件从机床上取下，并进行喷漆、打磨等后续处理。

外螺纹加工过程完成。

三、数控车床车削内孔的过程1. 预处理在进行内孔车削之前，需要进行预处理。

首先，要选择合适的刀具和夹具，并根据零件图纸确定切削参数。

其次，需要对工件进行表面处理，以确保切削质量。

2. 设计程序在预处理完成后，需要设计程序。

程序设计包括编写G代码和M代码，并设置各项参数。

其中，G代码是指运动控制指令，M代码是指辅助功能指令。

3. 定位在程序设计完成后，开始进行内孔车削操作。

首先，在机床上定位工件，并将刀具放置在起始位置，并调整好刀具与工件之间的距离。

4. 车削然后，在机床上启动程序，并按照设定好的参数进行车削操作。

内孔车削通常采用钻头或铰刀等专用刀具进行。

5. 检测完成车削操作后，需要进行检测以确保加工质量。

通常采用量具进行检测，并根据检测结果进行调整。

6. 完成最后，将加工好的工件从机床上取下，并进行喷漆、打磨等后续处理。

数控编程车削螺纹进刀的几种方法比较汇总

数控编程车削螺纹进刀的几种方法比较摘要螺纹是机械行业中常见的零件，螺纹的车削是机械产品质量的重要环节，在车削加工中，螺纹车削由于切削速度较快，切削力较大和作用力集中,导致毛刺较大加工难度高。

本文结合编程实例从螺纹加工几种进刀方法来编辑程序进行讨论。

【关键词】螺纹直进法斜进法左右借刀法1. 螺纹分类介绍1.1.按连接可分为内螺纹和外螺纹1.2.按用途可分为⑴紧固螺纹：例如车床刀架上的螺钉⑵密封螺纹：例如管接头⑶传动螺纹：例如车床的丝杠1.3 按牙型可分为⑴三角形螺纹⑵矩形螺纹⑶圆形螺纹⑷梯形螺纹⑸锯齿形螺纹1.4 按螺旋线方向分为⑴右旋螺纹（顺时针旋入的螺纹为右旋螺纹）⑵左旋螺纹（逆时针旋入的螺纹为左旋螺纹）它们的判别方法：将螺纹竖直放置，螺旋线左边高为左旋反之则是右旋。

左旋螺纹右旋双线螺纹1.5按螺旋线可分为单线螺纹和多线螺纹1.6按母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹2、螺纹的基本要数2．1 螺纹大径：是指螺纹的最大直径，是与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相切的假想圆柱或圆锥的直径，通常我们用d/D表示。

2.2螺纹公称直径：它是代表螺纹尺寸的直径，一般是指螺纹大径的基本尺寸2.3螺纹小径：即螺纹的最小直径，是与外螺纹牙底或内螺纹牙顶相切的假想圆柱或圆锥的直径，通常我们用d1/D1表示。

2.4螺纹中径：是介于螺纹大径与小径之间，中径上牙型沟槽和凸起宽度相等，通常我们用d2/D2表示。

2.5螺距P：相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。

2.6导程：同一条螺旋线上相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。

2.7牙型高度：在螺纹牙型上牙顶到牙底在垂直于螺纹轴线方向上的距离。

2.8牙型角：在螺纹牙型上，相邻两牙侧间的夹角3.走刀路线的确定在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的, 向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系，考虑到刀具从停止状态到达指定的进给速度或从指定的进给速度降为零，驱动系统必有一个过渡过程，因此沿轴向进给的加工路线长度，除保证螺纹长度外，还应增加刀具引入距离和超越距离，引入距离和超越距离的数值与车床拖动系统的动态特性、螺纹的螺距和精度有关。

攻螺纹的操作方法及步骤

攻螺纹的操作方法及步骤
攻螺纹是一种常用的加工方法，可以用于制作螺纹孔或螺纹柱。

以下是攻螺纹的一般操作方法及步骤：
1. 确定要攻螺纹的工件材料和螺纹规格，并选择合适的攻丝。

2. 将工件固定在工作台上，并用卡盘等装夹工具保持稳定。

3. 使用钻头钻一个适当大小的导孔，在要攻螺纹的位置上。

4. 使用适当大小的直纹钻修整导孔，使其略小于攻丝的直径。

5. 用攻丝夹具将攻丝固定在攻丝头上，并用扳手将攻丝头安装在导孔上。

6. 适量涂抹一些攻丝油或切削液在攻丝头和工件的接触面上，以降低摩擦和延长工具寿命。

7. 用调速器将机床调整到低速，开始转动工件和攻丝头。

8. 轻轻而稳定地向下施加一定程度的压力，开始攻螺纹。

9. 注意避免用力过猛或向侧面施加压力，以防攻丝头断裂或螺纹质量差。

10. 攻丝完成后，使用合适的工具将攻丝头逆时针旋转一段距离，使其螺纹与工件的螺纹分离。

11. 注意安全，及时清理工作台和废屑，以及维护和保养工具。

以上是一般攻螺纹的操作方法及步骤，注意在实际操作中要根据具体情况和使用的设备来进行调整和实施。

在使用攻丝头之前，最好进行一些实验和测试，以得到最佳结果。

数控车床螺纹编程实例

数控车床螺纹编程实例数控车床螺纹编程是一种常见的加工技术，它可以实现高精度、高效率的螺纹加工。

在编程时，我们需要设置一些参数来控制切削工具的运动，以达到所需的螺纹加工结果。

以下是一个数控车床螺纹编程实例及相关参考内容，以供参考。

实例：编程加工一个外螺纹 M10 × 1.5，材料为碳钢。

参考内容：1. 螺纹参数：螺纹的参数包括螺距、螺纹公差、螺纹切削深度等。

在本例中，螺距为1.5mm，螺纹公差为ISO 6H，螺纹切削深度为螺距的0.6倍。

2. X、Z 轴坐标设置：在数控车床编程中，X 轴代表横向运动，Z 轴代表纵向运动。

对于外螺纹加工，我们需要设置初始位置，即切削工具与工件的初始距离，这个位置在 X、Z 轴坐标上都要进行设置。

3. 切削工具选择：螺纹加工需要使用切削工具，一般为螺纹刀具。

在编程中，我们需要设置刀具的刀尖半径。

对于外螺纹加工，刀尖半径与工件半径相等。

4. 切削速度和进给速度设置：切削速度和进给速度对加工质量和效率有重要影响。

在编程中，我们需要根据材料和切削工具选择合适的切削速度和进给速度。

5. 切削路径设置：在螺纹加工中，切削路径一般采用螺旋线形式，即切削工具沿着螺纹螺旋线进行运动。

在编程中，我们需要设置螺旋线的起点、终点和半径等参数。

6. 刀具补偿：由于材料的弹性变形等因素，切削过程中会产生一些误差。

为了减小误差，我们可以通过刀具补偿来调整切削路径。

在编程中，我们需要设置刀具补偿的参数和方式。

7. 循环方式设置：在编程中，我们可以选择不同的循环方式来实现螺纹加工。

常见的循环方式包括G32 循环（螺纹循环），G92 循环（线性插补循环）等。

总结：数控车床螺纹编程是一项复杂的任务，需要合理设置各种参数来实现精密的加工。

通过以上实例及相关参考内容，希望能帮助读者理解数控车床螺纹编程的基本原理和步骤，从而能够进行螺纹加工的编程设计。

数控机床车削螺纹的原理

数控机床车削螺纹的原理数控机床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各个制造行业中。

其中，数控机床的车削螺纹技术是其最为重要的应用之一。

本文将从数控机床车削螺纹的原理、机床结构、刀具选择和切削参数等方面进行详细阐述。

一、数控机床车削螺纹的原理数控机床车削螺纹通过控制工件和刀具在机床上的相对运动来实现。

机床通过数控系统控制刀具对工件进行切削，完成螺纹加工。

其工作原理如下：1. 设置螺纹参数：在数控系统中，需要设置螺纹的参数，包括螺纹的直径、螺距、螺纹类型等。

这些参数的设置将直接影响到刀具的运动轨迹和加工结果。

2. 运动轨迹计算：根据螺纹参数，数控系统会计算出刀具在车削过程中的运动轨迹。

这些轨迹会与工件表面上的螺纹轮廓相匹配，实现精确的螺纹加工。

3. 控制切削路径：数控系统会发送指令控制刀具的运动路径。

这些指令可以实现刀具的进给、回程和切削等动作。

通过合理的路径规划，可以确保刀具在车削过程中的尺寸和形状精度。

4. 刀具运动控制：根据数控系统发送的指令，伺服系统会控制主轴和刀架的运动，实现刀具的加工动作。

通过合理的速度和加减速控制，可以保证刀具的切削效果和加工质量。

5. 实时监控和修正：在整个车削过程中，数控系统会实时监控刀具和工件的位置、速度和加工状态。

一旦出现偏差，系统会自动进行修正，以保证加工的准确性和稳定性。

二、数控机床车削螺纹的机床结构数控机床车削螺纹通常采用的是数控车床或数控铣床。

这些机床具有不同的结构和功能，但都可以用于车削螺纹加工。

1. 数控车床：数控车床是一种专门用于车削零件的机床。

它由工件夹持装置、主轴、进给系统、切削工具和数控系统等组成。

通过控制数控系统，可以实现刀具的运动轨迹和加工参数的精确控制。

2. 数控铣床：数控铣床是一种专门用于铣削零件的机床。

它由工作台、主轴、进给系统、刀具和数控系统等组成。

通过控制数控系统，可以实现刀具在工作台上的运动轨迹和加工参数的精确控制。

三、刀具选择和切削参数在数控机床车削螺纹时，刀具的选择和切削参数的设置对加工效果和加工质量具有重要影响。

数控车床大螺距螺纹加工方法【技巧】

螺纹的车削工艺分析加工螺纹的加工有很多种：直进法、斜进法、左右切削法、车直槽法、分层法等等[1]。

由于螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。

再[1]加工许多学校的数控车床刚性较差，这就导致了螺纹的车削加工难度较大，在数控车工技能培训中难于掌握，容易产生“扎刀”和“爆刀”现象，进而对此产生紧张和畏惧的心理。

在多年的数车工实习教学中，通过不断的摸索、总结、完善，对于螺纹的车削也有了一定的认知，我认为利用宏程序进行分层切削，可以很好地解决出现的问题。

“分层法”车削螺纹实际上是直进法和左右切削法的综合应用。

在车削较大螺距的螺纹时，“分层法”通常不是一次性就把槽切削出来，而是把牙槽分成若干层，每层深度根据实际情况而定。

转化成若干个较浅的槽来进行切削，可以降低车削难度。

每一层的切削都采用左右交替车削的方法，背吃刀量很小，刀具只需沿左右牙型线切削，螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削（如图2），从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，因此能加工出较高质量的螺纹，且容易掌握，程序简短，容易操作。

图2 分层切削法3 宏程序分层加工大螺距螺纹 3.2 程序以Fanuc 0i mateTC系统为例，图1所示螺纹的加工程序如下： O0001；T0101 M03 S300；换螺纹刀，主轴转速300r/min G00 X38 Z5；快速走到起刀点 M08；开冷却#101=36；螺纹公称直径 #102=0；右边借刀量初始值#103=-1.876；左边借刀量初始值(tg15*3.5*2或0.938*2) #104=0.2；每次吃刀深度，初始值N1 IF [#101 LT 29] GOTO2；加工到小径尺寸循环结束 G0 Z[5+#102] ；快速走到右边加工起刀点 G 92 X[#101] Z-30 F6；右边加工一刀 G0 Z[5+#103] ；快速走到左边加工起刀点 G92 X[#101] Z-30 F 6；左边加工一刀 #101=#101-#104；改变螺纹加工直径#102=#102-0.134*#104；计算因改变切深后右边借刀量(tg15/2=0.134) #103=#103+0.134*#104；计算因改变切深后左边借刀量(tg15/2=0.134) IF[#101 LT 34] THEN #104=0.15；小于34时每次吃刀深度为0.15 IF[#101 LT 32] THEN #104=0.1；小于32时每次吃刀深度为0.10 IF[#101 LT 30] THEN #104=0. 05；小于30时每次吃刀深度为0.05 GOTO 1；N2 G92 X29 Z-30 F6；在底径处精加工两刀 G92 X29 Z-30 F6；G00 X100 Z100 M09；刀架快速退回，关闭冷却 M05；主轴停M30；程序结束。

数控车床螺纹加工指令总结

数控车床螺纹加工指令总结（文章底部可以评论，欢迎对文章进行点评和知识补充）精彩推荐每天学点机械知识数控车床可以加工直螺纹、锥螺纹、端面螺纹，见图所示。

加工方法上分为单行程螺纹切削、简单螺纹切削循环和螺纹切削复合循环。

(1)单行程螺纹切削G32指令格式：G32 X(U)____Z(W)____F____指令中的X(U)、Z(W)为螺纹终点坐标，F为螺纹导程。

使用G32指令前需确定的参数如图a所示，各参数意义如下：L：螺纹导程，当加工锥螺纹时，取X方向和Z方向中螺纹导程较大者；α：锥螺纹锥角，如果α为零，则为直螺纹；δ1、δ2：为切入量与切除量。

一般δ1=2~5mm、δ2=（1/4~1/2）δ1。

图a图b螺纹加工实例：如图b所示，螺距L=3.5mm，螺纹高度=2mm，主轴转速N=514r/min，δ1=2mm、δ2=lmm，分两次车削，每次车削深度为lmm。

加工程序为：N4 G00 Xl2.0 Z72.0；快速走到螺纹车削始点(12.0，72.0)N6 G32 X41.0 Z29.0 F3.5；螺纹车削N8 G00 X50.0；沿X轴方向快速退回N10 Z72.0；沿Z轴方向快速退回N12 X10.0；快速走到第二次螺纹车削起始点N14 G32 X39.0 Z29.0；第二次螺纹车削N16 G00 X50.0；沿X轴方向快速退回N18 G30 U0 W0 M09；回参考点N20 M30；程序结束(2)螺纹切削循环指令G92螺纹切削循坏G92为简单螺纹循环，该指令可以切削锥螺纹和圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同，只是F后续进给量改为螺距值。

其指令格式为：G92 X(U)____Z(W)____R____F____；如图为螺纹切削循环图。

刀具从循环起点A开始，按A→B→C→D→A路径进行自动循环。

图中虚线表示刀具快速移动，实线表示按F指定的工作速度移动。

X、Z为螺纹终点的(C点)的坐标值；U、W起点坐标到终点坐标的增量值；R为锥螺纹终点半径与起点半径的差值，R值正负判断方法与G90相同，圆柱螺纹R=0时，可以省略；F为螺距值。

数控车床多头螺纹加工方法【干货】

下面通过螺纹零件的实际加工分析，阐述数控车床多头螺纹的加工步骤和方法。

一、螺纹的基本特性在机械制造中，螺纹联接被广泛应用，例如数控车床的主轴与卡盘的联结，方刀架上螺钉对刀具的坚固，丝杠螺母的传动等。

它是在圆柱或圆锥表面上沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的连续凸起和沟槽，有外螺纹和内螺纹两种。

按照螺纹剖面形状的不同，主要有三角螺纹、梯形螺纹、锯齿螺纹和矩形螺纹四种。

按照螺纹的线数不同，又可分为单线螺纹和多线螺纹。

在各种机械中，螺纹零件的作用主要有以下几点：一是用于连接、紧固;二是用于传递动力，改变运动形式。

三角螺纹常用于连接、坚固;梯形螺纹和矩形螺纹常用于传递动力，改变运动形式。

由于用途不同，它们的技术要求和加工方法也不一样。

二、加工方法螺纹的加工，随着科学技术的发展，除采用普通机床加工外，常采用数控机床加工。

这样既能减轻加工螺纹的加工难度又能提高工作效率，并且能保证螺纹加工质量。

数控机床加工螺纹常用G32、G92和G76三条指令。

其中指令G32用于加工单行程螺纹，编程任务重，程序复杂;而采用指令G92，可以实现简单螺纹切削循环，使程序编辑大为简化，但要求工件坯料事先必须经过粗加工。

指令G76，克服了指令G92的缺点，可以将工件从坯料到成品螺纹一次性加工完成。

且程序简捷，可节省编程时间。

在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹;或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。

受普通车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。

而且，在整个加工过程中，不可避免地存在刀具磨损甚至打刀等问题，一旦换刀，新刀必须精确定位在未完成的那条螺纹线上。

这一切都要求操作者具备丰富的经验和高超的技能。

然而，在批量生产中，单靠操作者的个人经验和技能是不能保证生产效率和产品质量的。

数控——教学案例十四攻螺纹和套螺纹

教学案例十四攻螺纹和套螺纹任务一攻螺纹知识目标1．底孔直径的确定 2.攻螺纹的要点及注意事项技能目标⒈掌握丝锥选用技巧； ⒉掌握攻螺纹的方法 3.掌握检测方法任务描述圆螺母，如图14-1所示，毛坯尺寸：1525⨯φmm ，材料：45#钢，分析零件加工工艺，编写工艺卡，加工该零件。

未注倒角1×45°图14-1圆螺母任务分析如图14-1所示，内螺纹材料为45钢，通过查阅内螺纹相关的国家标准，通过公式，计算主要参数。

知识准备一、丝锥的结构形状丝锥的结构和形状，如图14-2所示，由工作部分和柄部组成。

工作部分包括切削部分和校准部分。

切削部分磨出锥角，担任主要切削工作。

校准部分具有完整的齿形，柄部有方榫。

图14-2丝锥的结构二、丝锥的种类按其功用可分为手用丝锥、机用丝锥、螺母丝锥、梯形螺纹丝锥、圆锥螺纹丝锥、短槽丝锥、挤压丝锥与拉削丝锥等，主要为手用丝锥和机用丝锥。

⒈手用丝锥将碳素工具钢或合金工具钢（少量高速钢）滚牙（切牙）丝锥定名为手用丝锥，常用于单件、小批量生产或修配工作。

一般由两支或三支组成一套，分成头锥、二锥和三锥，攻螺纹时头锥、二锥和三锥依次使用。

手用丝锥，如图14-3所示。

图14-3手用丝锥⒉机用丝锥在国家工具标准中，将高速钢磨牙丝锥定名为机用丝锥，如图14-4所示。

它比手用丝锥多一条防止丝锥从夹头中脱落的环形槽。

常用单支一次攻螺纹成型，效率较高。

图14-4机用丝锥三、丝锥的几何参数⑴前角、后角和倒锥丝锥加工不同材料时的前角，见表14-1。

表14-1丝锥加工不同材料时的前角被加工材料铸青铜铸铁硬钢黄铜中碳钢低碳钢不锈钢铝合金前角γ0°5°5°10°10°15°15-20°20-30°后角α0，一般用手用丝锥α0=6°～8°，机用丝锥α0=10°～12°，齿侧为零度。

数控车床上加工螺纹的各种方法（附螺纹宏程序实例）

数控车床上加工螺纹的各种方法（附螺纹宏程序实例）数车螺纹加工常用的三种进刀方式：直向进给侧向进给交替进给不同的进给加工方式，对刀具磨损和螺纹质量具有不同的影响。

一、直向进给这种切削方法，需要刀具牙型和螺纹牙型完全一样。

螺纹刀切入零件后，整个切削刃都受力。

随着车刀切的越深，刀具切削刃切削的长度越长。

当切削刃切削的长度越长，刀具和零件承受的切削力越大。

好，理解这种走刀方式的特点之后，解决办法：1，这种走刀方式，小螺距螺纹优先选用。

2，编程时候切深随着切深越深，刀具切削刃切削的长度越长，切削力会越来越大，所以切深最好逐渐减少。

下面举个例子，比如加工M20x2的外螺纹（底径17.825）二、侧向进给这种切削方式是，主要靠刀具一侧的切削刃来切削。

刀牙型可以小于或等于螺纹牙型，若选择的刀具等于螺纹牙型，也就是所谓的成形刀，随着切削越深，刀具整个切削刃也都受力。

所以建议选择刀具比螺纹牙角度略小一些，这样加工大螺距螺纹可以减少切削过程中的震动。

好，下面我用一个宏程序举个例子，比如牙型比较大的圆弧螺纹，来完成侧向车削。

通过圆的参数方程式很快就完成程序编写，程序比较简单不再赘述。

三、交替进给刀具以左右交替进给的方式切入工件，把螺纹牙槽逐渐扩展到规定的尺寸。

这种切削适用于极大螺距的螺纹，可以显著减少切削过程中的震动。

需要注意：刀具牙型尺寸要小于螺纹牙型尺寸，这样才能完成交替借刀。

好，下面我用一个宏程序举个例子，比如牙型比较大的圆弧螺纹并，来完成交替车削，直接采用变量，代替零件的具体尺寸，简图如下：好了，更多思路上的分析就不详细讲了。

用心看一下上面程序用心看上面变量之间逻辑推理关系，因为太多人泛泛一看觉得知道了，甚是令人担忧。

大家切记，知道不等于会，只有认真思考，勤于实践，方能学到真本事！好东西，你要学！。

11数控编程-第十一单元-数控车螺纹加工编程

螺纹行程的确定在数控车床上加工螺纹时由于机床伺服系统本身具有滞后特性会在螺纹起始段和停止段发生螺距不规则现象所以实际加工螺纹的长度w应包括切入和切出的空行程量即
第十一单元-数控车螺纹编程
一、螺纹加工的工艺知识 1.螺纹加工方法由于螺纹加工属于成型加工，为了保证螺纹的导程，加工时主轴旋转一周，车刀的进给量必须等于螺纹的导程，进给量较大；另外，螺纹车刀的强度一般较差，故螺纹牙型往往不是一次加工而成的，需要多次进行切削。在数控车床上加工螺纹的方法有直进法、斜进法两种，直进法适合加工导程较小的螺纹，斜进法适合加工导程较大的螺纹。
O5678； N10 G50 X100.0 Z100.0； N20 M03 S200； N30 G00 Z3.0； N40 X47.1 M08；（d1=0.9mm） N50 G32 Z-52.0 F2；（第1刀车螺纹） N60 G00 X50.0； N70 Z3.0； N80 X46.5 ；（d2=0.6mm） N90 G32 Z-52.0 F2；（第2刀车螺纹） N100 G00 X50.0； N110 Z3.0； N120 X39.9 ；（d3=0.6mm） N130 G32 Z-52.0 F2；（第3刀车螺纹） N140 G00 X50.0； N150 Z3.0 N160 X39.5；（d4=0.4mm） N170 G32 Z-52.0 F2；（第4刀车螺纹） N180 G00 X50.0； N190 Z3.0 N200 X39.4 ；（d5=0.1mm） N210 G32 Z-52.0 F2；（第5刀车螺纹）
80
M42X4
Z 5 起点
O4534；（采用直径编程） X N10 G50 X100.0 Z100.0； N20 M03 S1000； N30 G00 50.0 Z5.0 M08； N40 G76 X36.804 Z-82.0 K2.598 D1.5 F4.0 A60；（车螺纹）图5-43 N50 G00 X100.0 Z100.0 M09； N60 M05； N70 M30；

车床上攻螺纹

10.倒角
第四節
車
尾座自動攻製螺紋注意事項(10/10)
床
上
攻
1. 使用自動攻牙時，須選用機械螺絲攻，避免鐵屑
螺
阻塞斷裂。
紋
2. 攻牙前須先使用倒角鑽在前端倒角，攻製完畢後
再修一次，以確保沒有毛邊跑出端面。
3. 使用自動攻牙時，要用低轉速，並加入適量切削
劑。
4. 螺絲攻使用完畢需擦拭乾淨，並存放於固定位置。
車床上攻螺紋
攻製方法(5/10)
7.鑽孔
第四節
車床上攻螺紋
攻製方法(6/10)
8.倒角
第四節
車床上攻螺紋
攻製方法(7/10)
9.攻螺紋(1)
第四節
車床上攻螺紋
攻製方法(8/10)
9.攻螺紋(2)
第四節
車床上攻螺紋
攻製方法(9/10)
˙攻製方法
第四節
車床上攻螺紋
攻製方法(1/10)
1.工件夾持
2.車刀準備
第四節
車床上攻螺紋
攻製方法(2/10)
3.工件車削
第四節
車床上攻螺紋
攻製方法(3/10)
4.安裝鑽夾
5.尾座調整
第四節
車床上攻螺紋
攻製方法(4/10)
6.鑽削中心孔
第四節
第四節
車床上攻螺紋
一、扳手攻製螺紋
(一)小螺絲攻(16mm以下)攻製方法 (二)大螺絲攻(16mm以上)攻製方法
第四節
車床上攻螺紋
小螺絲攻(16mm以下)攻製方法(1/11)
1.工件夾持

奔日数控车床攻螺纹代码

奔日数控车床攻螺纹代码
摘要：
一、引言
二、奔日数控车床攻螺纹代码的概述
三、奔日数控车床攻螺纹代码的具体操作
四、奔日数控车床攻螺纹代码的应用领域
五、总结
正文：
一、引言
在现代机械加工行业中，数控车床是一种非常常见的设备。

而奔日数控车床作为一种高品质的数控车床，被广泛应用于各种机械加工领域。

在数控车床的操作过程中，攻螺纹是一项十分重要的操作。

本文将为您介绍奔日数控车床攻螺纹代码的相关知识。

二、奔日数控车床攻螺纹代码的概述
奔日数控车床攻螺纹代码是指在数控车床上进行攻螺纹操作时所需要输入的指令。

通过输入不同的代码，可以使数控车床实现不同规格螺纹的加工。

在奔日数控车床的操作过程中，攻螺纹代码的输入是非常关键的。

三、奔日数控车床攻螺纹代码的具体操作
在实际操作过程中，奔日数控车床攻螺纹代码的具体输入方式如下：
1.首先，打开奔日数控车床的操作界面。

2.然后，在操作界面上选择“螺纹切削”功能。

3.接下来，输入所需的螺纹切削参数，如螺纹直径、螺纹长度等。

4.最后，输入攻螺纹的刀具补偿值，以保证螺纹加工的精度。

四、奔日数控车床攻螺纹代码的应用领域
奔日数控车床攻螺纹代码广泛应用于各种机械加工行业，如汽车制造、航空航天、模具制造等领域。

通过使用奔日数控车床攻螺纹代码，可以大大提高螺纹加工的精度和效率。

五、总结
总之，奔日数控车床攻螺纹代码在机械加工行业中具有广泛的应用。